Разработка технологии процесса изготовления сварной конструкции

21

Курсовая работа

«РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ СВАРНОЙ КОНСТРУКЦИИ»

Содержание

1. Конструктивно-технологические особенности изделия

2. Разбивка конструкции на сборочные единицы

3. Выбор способов сварки и сварочных материалов

4. Конструктивные элементы кромок, подготовленных под сварку, и шва сварного соединения

5. Режимы сварки

6. Общие указания по сборке

7. Общие указания по сварке

8. Сборка и сварка обшивки

9. Установка и приварка набора к полотнам переборок

10. Изготовление кольцевого набора

11. Установка и приварка кольцевого набора на обшивку

12. Установка и приварка переборок

13. Нормы расхода сварочных материалов

14. Контроль качества

Список используемой литературы

1. Конструктивно-технологические особенности изделия

D36 - сталь повышенной прочности. Прокат предназначен для постройки судов и других плавающих средств, изготавливаемых по Правилам Морского Регистра Судоходства. Прокат изготавливают в виде листов толщиной от 5 до 50 мм.

2. Разбивка конструкции на сборочные единицы

Сварная конструкция представляет собой цилиндрическую ёмкость для хранения воды. Конструкция состоит из цилиндрического корпуса, кольцевых рёбер жесткости и двух поперечных переборок с набором.

Таблица 2.1

№	обозначение	наименование	кол-во	масса, кг
				единицы	общая
1	5Ч2000Ч6280	лист	2	493,6	987,2
2	S5ЧR1000	диск	2	123,4	246,8
3	5Ч100Ч6911	ребро жесткости кольцевое	8	27,2	217,6
4	5Ч100Ч1958	полоса	4	7,7	30,8
5	5Ч100Ч1596	полоса	4	6,3	25,2
6	5Ч100Ч400	полоса	24	1,6	38,4
7	5Ч100Ч366	полоса	8	1,45	11,6
8	5Ч100Ч183	полоса	8	0,7	5,6
Общая масса	1563,2

Таблица 2.2

№	обозначение	наименование	кол-во	масса, кг
				единицы	общая
1	5Ч2100Ч6500	лист	2	536,4	1072,8
2	5Ч2000Ч4500	лист	1	353,7	353,7
3	5Ч1600Ч7000	лист	1	440,2	440,2
Общая масса	1866,7

Суммарный вес конструкции Р = 1563,2 кг.

Суммарный вес используемого металла Р_мет = 1866,7 кг.

Коэффициент использования металла К = Р / Р_мет = 0,84

3. Выбор способов сварки и сварочных материалов

Таблица 3.1 Условные обозначения сварных швов

№ шва	соединяемые детали	условное обозначение сварного шва
№1	сварка пазов обечаек сварка стыков обечаек	С7	ГОСТ 8713-79-С7
№2	стыки кольцевых ребер жесткости	С2	ГОСТ 14771-76-С2
№3	приварка кольцевых р.ж. к обшивке приварка набора к набору (на переборке) приварка набора к переборке приварка переборок к корпусу приварка набора переборки к обшивке	Т3	ГОСТ 14771-76-Т3-?4

Таблица 3.2 Сварочные материалы

вид сварки	сварочные материалы
	проволока	флюс	газ
автоматическая сварка под флюсом на весу	СВ10ГН	АН - 47	___________
полуавтоматическая сварка в среде защитного газа	СВ08ГСНТА	_____________	СО2

4. Конструктивные элементы кромок, подготовленных под сварку, и шва сварного соединения

Таблица 4.1 Конструктивные элементы стыковых соединений, их размеры и предельные отклонения

усл. обозн.	конструктивные элементы	S=S1	b	е	g
	подготовленных кромок	сварного шва		номин.	пред. откл.	Не более	номин.	пред. откл.
С7			5	0	±1	14	2,0	+1,0 -1,5
С2			5	0	+2	12	1,5	±0,5

Таблица 4.2 Конструктивные элементы тавровых соединений, их размеры и предельные отклонения

усл. обозн.	конструктивные элементы	S=S1	к	b
	Подготовленных кромок	сварного шва			номин.	пред. отклон.
Т3			5	4	0	+1,0

5. Режимы сварки

Таблица 5.1 Режим автоматической дуговой сварки под флюсом стыковых соединений на весу без скоса кромок (АФ) (ток постоянный, обратная полярность).

S, мм	форма поперечного сечения сварного соединения	режим сварки
5		1	4	430-450	32-34	28-30	2	4	510-540	34-36	32-34	С7

Для автоматической дуговой сварки под флюсом стыковых соединений на весу (АФ) С7 используют сварочный аппарат типа АДС 1000-2 с источником питания ВДУ 1001.

Таблица 5.2 Режим полуавтоматической сварки в СО₂ стыковых соединений без скоса кромок (УП) (ток постоянный, обратная полярность).

S, мм	Форма поперечного сечения сварного соединения	режим сварки	условное обозначение сварного соединения ГОСТ 14771-76
		Ш проволоки, мм	сила тока, А	напряжение, В
5		1,2	160-180	24-26	С2

Таблица 5.3 Режим полуавтоматической дуговой сварки в СО₂ тавровых соединений без скоса кромок двухсторонних (УП) (ток постоянный, обратная полярность).

S, мм	положение шва в пространстве	услов. обозн. Сварного шва по ГОСТ 14771-76
	нижнее	потолочное
	режим сварки
	Ш проволоки, мм	Сила тока, А	напр., В	Ш проволоки, мм	Сила тока, А	напр., В
5	1,2	150-170	22-26	1,2	150-160	20-24	Т3

Для полуавтоматической дуговой сварки в СО₂ тавровых соединений без скоса кромок (УП) Т3 и стыковых соединений без скоса кромок С2 используют сварочный аппарат типа ПДГ - 322М с источником питания ВД - 506ДК.

6. Общие указания по сборке

Зачистка под сварку

Кромки деталей и прилегающие к ним поверхности, подлежащие сварке, должны быть зачищены непосредственно перед сборкой от влаги, краски, масла, ржавчины и окалины до чистого металла в соответствии с РД5.9083, и Правилами Регистра (часть XIV). В случае загрязнения свариваемых кромок после сборки, необходимо непосредственно перед сваркой протереть их ветошью.

При зачистке поверхности абразивными кругами, щетками, борфрезами и другим инструментом величина снимаемого слоя не должна превышать допускаемых отклонений на толщину металла, предусмотренных ТУ на поставку металла.

Закрепление деталей при сборке

Закрепление деталей при сборке конструкции под сварку должно выполняться при помощи эл. прихваток (жесткое закрепление) или эластичных креплений (гребенок, скоб, домкратов, струбцин, прижимов, грузов и т.д.).

Применение технологических планок, прихваток, гребенок, скоб, обухов, коротышей и т.п. временных крепежных деталей с приваркой их к корпусным конструкциям должно быть сведено к минимуму. Рекомендуется избегать прихватки креплений к свободным кромкам штатных деталей корпуса, в том числе к кромкам поясков и бульбам балок набора. Выполнение прихваток должно производиться электродами той же марки, что и сварка самих конструкций. При этом не допускаются подрезы, наплывы, газовые поры, прожоги, шлаковые включения, трещины и не заваренные кратеры.

Выполнение прихваток при сборке конструкции рекомендуется производить по таблице 6.1

Таблица 6.1

наименование параметров прихваток	толщина свариваемых деталей или конструкции S, мм
	5
длина прихваток	от 10 до 20
расстояние между прихватками	от 50 до 200
высота прихваток при сварке стыковых, тавровых и угловых соединений со скосом кромок	?S
катет прихваток при сварке тавровых и угловых соединений без скоса кромок, К	до 4
высота и ширина усиления при сварке стыковых и угловых соединений без скоса кромок	не должны превосходить размеров выпуклости сварного шва

Прихватки должны быть зачищены от шлака и металлических брызг. Некачественно выполненные прихватки, а так же прихватки с трещинами подлежат удалению.

Гребенки могут быть изготовлены из листа или полособульба. Толщины гребенок, изготовленных из листа, должны быть в пределах 0,5ЧS<Sгр<S (S - минимальная толщина стыкуемых листов). Толщина гребенок из полособульба может быть меньше, высота не менее 80 мм. Длина гребенок от 350 до 450 мм.

Приварку гребенок и других временных креплений следует производить односторонними швами (см. таблицу 6.1).

Эл. прихватки выполнять полуавтоматической дуговой сваркой в СО₂.

Примечания:

По концам стыкуемых деталей или конструкций следует выполнить по 2 или 3 усиленных эл. прихватки длинной от 80 до 90 мм при расстоянии между ними от 150 до 200 мм.

В отдельных случаях, когда прихватки должны обеспечивать прочность конструкции при кантовке или транспортировке, необходимо предусматривать увеличение размеров и уменьшение шага прихваток в соответствии с расчетами, что должно быть отражено в рабочей документации.

7. Общие указания по сварке

Сварка узлов и секций должна производиться после приемки сборки конструкции под сварку в соответствии с ОСТ5.9324.

Ручная дуговая сварка в углекислом газе должна вестись симметрично от середины конструкции к ее краям при длине соединения более 2 м и на проход - при длине соединения до 2 м.

Автоматическую дуговую сварку под флюсом применяют в нижнем положении. Допускается угол наклона соединения к горизонту вдоль шва до 8° и поперек шва до 15°.

Перед автоматической и полуавтоматической дуговой сваркой конструкции или изделий режимы сварки, предусмотренные технологическим процессом, следует проверить на пробных планках. Толщина пробных планок принимается равной толщине свариваемых деталей соединения.

При сварке соединений начало шва длиной от 20 до 30 мм и конец шва длиной от 30 до 40 мм следует выводить на технологические планки, устанавливаемые перед сваркой соединения

При выполнении соединения с двух сторон начинать сварку следует со стороны противоположной поставленным электроприхваткам.

При полуавтоматической дуговой сварке необходимо соблюдать точное направление проволоки по оси стыка и равномерное перемещение держателя полуавтомата по длине соединения.

Колебания напряжения первичной питающей (силовой) сети относительно номинальной величины допускаются до ±6%.

Автоматическую дуговую сварку под флюсом следует выполнять «на проход» для каждого валика по всей длине соединения.

При сварке под флюсом зона дуги должна быть закрыта слоем флюса. При неоднократном использовании флюса наличие шлаковой корки на флюсе не допускается.

Максимальная ширина валиков для полуавтоматической дуговой сварки в СО₂ проволокой диаметром 1,2 мм должна быть не более 18 мм.

Полуавтоматическую сварку в углекислом газе следует выполнять с поперечными колебаниями сварной горелки. При выполнении швов, расположенных в вертикальном положении допускается вести сварку с периодическим отрывом дуги.

Вылет проволоки при полуавтоматической сварке в СО₂ должен быть в пределах от 10 до 15 мм, при этом сопло должно быть заподлицо или вперед до 3 мм по отношению к концу токопроводящего наконечника.

8. Сборка и сварка обшивки

Сборка и сварка обечаек

Сборку производить в кондукторах, установленных и раскрепленных на сборочном стенде.

Листы обечаек поступают на сборочный стенд предварительно загнутыми на валковом листогибочном станке.

Башмаки кондуктора настраиваются по наружному диаметру собираемой обечайки с учетом увеличения диаметра на усадку пазов при сварке (увеличение диаметра обечайки 2,5 - 4 мм). На основании кондуктора нанести ось ДП. Настройка кондуктора принимается производственным мастером. Диаметр настройки подвижных колодок кондуктора проверяется перед сборкой каждой обечайки.

Установить лист обечайки в прорези башмаков. Совместить пазовую кромку листа с разбивкой нанесенной на основании кондуктора с допуском 2 мм. Обжать лист обечайки с помощью упоров и клиньев к рабочей поверхности подвижной колодки кондуктора.

Закрепить пазовые кромки листов обечаек листов обечаек с помощью гребенок, установить по нижнему и верхнему торцу выводные планки.

Нанести по верхнему торцу обечайки, с помощью шлангового уровня, чистовую кромку стыка и контрольную на расстоянии 100 мм от чистовой кромки стыка в 8 точках по периметру в ДП, осевой и между ними для выравнивания обечайки на планшайбе станка.

Наметить и некернить осевые методом деления периметра на четверти. Отметить «ДП - верх» и «ДП - низ».

Подготовить пазовые кромки под сварку (см. раздел 6.1 и раздел 4).

Закрепить пазы обечайки на электроприхватки (см. таблицу 6.1).

Сдать сборку обечайки под сварку УКП.

Автоматическую сварку под флюсом пазов обечайки выполнять на роликовом стенде, оборудованном стационарным балконом, на котором установлен сварочный автомат.

Выполнить сварку пазов обечайки (см. таблицу 5.1 и раздел 7). Первый проход произвести с внутренней стороны.

Сдать сварку обечаек УКП.

Сборка и сварка корпуса из обечаек

Сборку обшивки корпуса из обечаек производить в вертикальном положении.

Для сборки обшивки корпуса на плоском стенде по теоретическому диаметру нижнего торца закладной обечайки нанести контрольную окружность.

Установить краном закладную обечайку на сборочный стенд.

Выровнять нижний торец закладной обечайки по контрольной окружности, нанесенной на стенде с допуском ±3 м и закрепить его с помощью клиньев.

Проверить шланговым уровнем горизонтальность верхнего торца закладной обечайки на чистовой торцевой кромке. Выполнить выравнивание обечайки с допуском на негоризонтальность ±1 мм. Установить и приварить распорное кольцо.

Выставить и приварить по верхнему торцу закладной обечайки направляющие планки по 8 штук снаружи и изнутри обечайки по образующим.

Установить и приварить во 2-ю обечайку распорное кольцо.

Установить краном обечайку с распорным кольцом на закладную в контур, образованный направляющими планками по периметру обечайки, совместить линии ДП и осевой, намеченные на стыкуемых обечайках с допуском ±2 мм.

Проверить шланговым уровнем горизонтальность торца обечайки по теоретической линии чистовой кромки или ее контрольной. Выполнить выравнивание обечайки с допуском на негоризонтальность ±1 мм.

Проверить вертикальность обшивки отвесом по 4-м образующим.

Проверить соосность центров обечаек от струны по торцам отвесом. Несоосность не должна превышать 2 мм.

Выровнять разностенность по стыку обечаек.

Подготовить стыковые кромки под сварку (см. раздел 6.1).

Закрепить стык эл. прихватками (см. таблицу 6.1). Закрепление стыка на эл. прихватки должно производиться в последовательности выравнивания разностенности.

После закрепления стыка и снятия приспособлений для выравнивания разностенности, проверить наличие по стыку домиков и разностенности, смещения пазов относительно ДП. Величина домиков и разностенности допускается не более 2 мм.

Удалить направляющие планки газовой резкой. Места их удаления зачистить абразивным кругом или борфрезой до чистого металла.

Сдать стык обечаек УКП под сварку.

Автоматическую сварку под флюсом стыков обечайки выполнять на стационарном кантователе, оборудованном балконом, на котором установлен сварочный автомат.

Выполнить сварку стыков обечайки (см. таблицу 5.1 и раздел 7). Первый проход произвести с внутренней стороны. При сварке с внутренней стороны сварочный автомат передвигается по направляющей, установленной по всему периметру обечайки. Для удовлетворительного формирования шва и обеспечения провара сварочная дуга должна быть смещена от вертикальной ДП в сторону обратную вращению обечайки на величину равную 50 - 120 мм. Не допускается начинать и прекращать сварку стыков ближе, чем за 500 мм от какого-либо из пазов.

Удалить распорные кольца газовой резкой. Места их удаления зачистить абразивным кругом или борфрезой до чистого металла.

Сдать сварку УКП.

9. Установка и приварка набора к полотнам переборок

Установку и приварку набора к полотнам переборок производить на плоском сборочном стенде.

Подать краном полотнище переборки, уложить на стенд, обжать и закрепить при помощи струбцин и прижимов. Прикрепление к стенду производить только по контуру полотнища.

Разметить полотнище. Линии разметки закернить.

Зачистить места установки набора на полотне и кромки набора под сварку (см. раздел 6.1). Возобновить разметку.

Установить на полотнище весь набор, сварить его между собой. Затем приварить набор к полотнищу ячейковым способом в направлении от середины секции к краям, приваривая в первую очередь пересечения набора.

При сварке руководствоваться разделом 7 и таблицами 4.2 и 5.3.

Освободить переборку от закрепления.

Сдать переборку УКП.

10. Изготовление кольцевого набора

Сборка и сварка кольцевых ребер жесткости выполняется на плоском стенде. Детали р.ж. поступают на сборочный стенд предварительно выгнутыми на кольцегибочном станке на заданный радиус.

Перед началом сборки р.ж. на настиле сборочного стенда выполнить разбивку наружных и внутренних диаметров р.ж., с нанесением ДП, осевой и положения стыков. При этом за базу брать кромку притыкания к обшивке корпуса.

По контрольным окружностям, нанесенным на стенде, установить и приварить по 4 ограничительные планки из расчета на одну деталь р.ж. на внутренний и наружный диаметры.

Уложить детали р.ж. по разбивке на стенде. Подогнать стыки. С помощью винтовых скоб выровнять разностенность по стыкам. Проверить погибь в районе стыков по разбивке на стенде. Закрепить стыки на эл. прихватки (см. таблицу 6.1).

Подготовить кромки стыков под сварку (см. раздел 6.1).

Сдать сборку деталей р.ж. УКП под сварку.

Выполнить сварку стыков р.ж. (см. таблицу 4.1, 5.2 и раздел 7), при этом сварка одного стыка выполняется при монтаже.

Операции контроля и допускаемые отклонения см. таблицу 10.1.

Таблица 10.1

операции контроля	допускаемые отклонения, мм
	до сварки	после сварки
совмещение кромки р.ж., примыкающей к корпусу, с линией разбивки на стенде (в 4-8 точках)	±2	±3
зуб по торцам стыков р.ж.	0,15 на не >3	-
домик по стыкам р.ж., на базе высоты р.ж.	±2	-
радиальное смещение кромок по стыку	±2	-
положение стыков р.ж. на стенде	±50	-

11. Установка и приварка кольцевого набора на обшивку

На стенде для установки ребер жесткости выполнить разметку под обшивку корпуса.

Обшивку корпуса выровнять в вертикальное положение по отвесу с допуском 1 мм.

С помощью шлангового уровня проверить горизонтальность теоретических линий ребер жесткости с наружной стороны обшивки по всей высоте корпуса. Допуск на отклонение от теоретического положения без учета усадки при приварке ребер жесткости ±1 мм.

Проверить круговую форму по чистовым торцам корпуса или по контрольным линиям торцов. Допуск на радиальные отклонения торцов ±3 м.

Выполнить отцентровку обшивки корпуса с нанесением с наружной и внутренних сторон ДП, осевой и 16 образующих. Указанные линии и образующие накернить и замаркировать. Кернение и маркировку линий выполнять с обеих сторон обшивки по торцам на расстоянии 100 - 150 мм от чистовой кромки и в местах их пересечения с теоретической линией ребра жесткости со стороны обшивки без набора, и контрольной линией со стороны обшивки с набором.

Допускаемые отклонения при нанесении указанных линий:

· совмещение линии ДП и осевых торцов корпуса по отвесу ±1 мм;

· деление периметров торцов на четверти (ДП и осевая) ±2 мм;

· расстояние между образующими ±3 мм.

Зачистить под сварку места установки кольцевого набора (см. раздел 6.1).

Установку кольцевых ребер жесткости производить в очередности снизу вверх.

Разметить место и установить на обшивку корпуса по 16 образующим опорные технологические планки:

· по теоретической линии устанавливаемого кольцевого ребра жесткости, если толщина стенки идет вверх;

· или ниже теоретической линии на величину, равную толщине стенки, если толщина идет вниз от теоретической линии.

Проверить горизонтальность опорных поверхностей планок и, при необходимости, выполнить их доработку. Отклонение от горизонтальной плоскости указанных поверхностей не должно превышать 1 мм.

Установить кольцевое р.ж. краном на захватки кондуктора, выровняв при этом положение стыков стенки р.ж. относительно ДП, нанесенной на обшивке корпуса, зафиксировать захватки кондуктора и освободить р.ж. от транспортировочной оснастки.

Разжать р.ж. механизмами кондуктора последовательно до появления зазора между внутренней кромкой р.ж. и обшивкой корпуса не менее 20 мм по всему периметру.

Опустить кольцо кондуктора вместе с р.ж. на соответствующую теоретическую линию и опереть р.ж. на опорные планки.

Обжать р.ж. к обшивке корпуса обжимными механизмами кондуктора.

В процессе обжатия к обшивке корпуса, р.ж. выровнять по теоретической линии с допуском 3 мм, а для крайних р.ж. - с допуском 2 мм и при достижении требуемого зазора под сварку, закрепить к обшивке на эл. прихватки (см. таблицу 6.1)

При окончательном обжатии причертить незавершенный монтажный стык р.ж., обрезать припуск газовой резкой и обработать кромки под сварку (см. раздел 4). С помощью стяжки стянуть свободные концы р.ж. и закрепить на эл. прихватки (см. таблицу 6.1). Выровнять разностенность по монтажному стыку р.ж. и закрепить его на прихватки.

После окончания установки, обжатия и закрепления р.ж. к обшивке корпуса и освобождения его от захватов кондуктора и временных креплений проверить завал стенки р.ж. (допускается до 2% от высоты стенки) и смещения стенки относительно теоретической линии по обшивке (2 мм).

В указанной выше последовательности установить остальные кольцевые р.ж. в объеме всего корпуса.

Удалит технологические планки при помощи газовой резки. Места их удаления зачистить абразивным кругом или борфрезой до чистого металла.

Предъявить установку р.ж. под сварку УКП.

Обшивку корпуса установить горизонтально на кантовочной раме.

Приварить р.ж. (см. таблицу 5.4 и раздел 7). Сварочные работы выполняют два сварщика, располагаясь с противоположных сторон одного р.ж.

Приварку р.ж. производить последовательно начиная со среднего к краям емкости.

12. Установка и приварка переборок

Перед установкой переборки произвести разметку линий стыковки и зачистить места ее установки на обшивке корпуса, а также примыкающих кромок переборки (см. раздел 6.1).

Замерить фактический периметр корпуса в районе установки переборки. Причертить переборку, при необходимости переборку подрезать.

Подрубить с внутренней стороны обшивки корпуса усиление сварного шва, оставшиеся после автоматической сварки пазов обечаек, до уровня основного металла. Зачистку производить от краев обечайки до теоретических линий установки переборок.

По линии установки переборки на обшивке корпуса установить по 16 образующим опорные технологические планки для поддержания переборки при установке. Проверить горизонтальность опорных поверхностей планок и при необходимости выполнить их доработку. Отклонение от горизонтальности указанных поверхностей не должно превышать 1 мм.

Установить переборку с помощью крана в корпус на предварительно вваренные опорные технологические планки. Совместить линии ДП и осевые переборки с соответствующими линиями на обшивке корпуса. Выровнять полотно переборки и набор по теоретическим линиям с допуском 2 мм и по зазору под сварку (см. таблицу 4.3). Закрепить полотно переборки и набор по периметру на эл. прихватки (см. таблицу 6.1).

Предъявить установку переборки УКП под сварку.

Приварить переборку к обшивке корпуса (см. таблицу 4.2 и раздел 7).

Приварить р.ж. (установленные на переборке) к обшивке корпуса (см. таблицу 5.3 и раздел 7).

Кантовать конструкцию на 180°. Приварить вторую переборку, аналогично первой.

Примечание: для выполнения сварочных проходов с внутренних сторон переборок, а также для удаления технологических планок и зачистки мест их удаления, в одной из переборок сделать технологический вырез. После выполнения всех работ технологический вырез заварить по узлу С2 (см. таблицу 4.1, 5.2 и раздел 7) согласно ГОСТ 14771-76.

Готовую конструкцию предъявить УКП.

13. Нормы расхода сварочных материалов

Общий вес конструкции 1563,2 кг. Масса наплавленного металла составляет 25,63кг.

Таблица 12.1 Расчет расхода норм сварочных материалов

наименование	расход, кг
сварочная проволока СВ10ГН Ш4 мм	10,76
сварочная проволока СВ08 ГСНТА Ш1,2мм	17,68
флюс АН - 47	13,99
двуокись углерода СО2	30,4

14. Контроль качества

Контроль качества сборочно-сварочных работ при изготовлении конструкции производить согласно ОСТ 5.1093-93, ОСТ 5.9324.

Контроль качества деталей, поступающих на сборку, выполнить внешним осмотром и измерением. При этом проверяется:

· Наличие маркировки и клейма УКП, подтверждающего марку материала

· Форма и размеры деталей по чертежу

· Качество обработки кромок свариваемых поверхностей

· Чистота деталей (отсутствие ржавчины, окалины, масла и др.)

· Отсутствие на поверхности деталей дефектов в виде трещин, вмятин, вырезов, расслоений.

Выполнить контроль качества сборки под сварку. При этом проверяется:

· Правильность сборки и расположение деталей в конструкции по чертежу и технологическому процессу

· Соответствие величин зазоров в сварных соединениях технологическому процессу

· Чистота поверхности свариваемых кромок и мест наложения швов (отсутствие ржавчины, окислов металла, окалины, влаги и др. загрязнений).

· Правильность расположения, размеры и количество прихваток, гребенок, подъемных приспособлений. Качество прихваток и швов приварки технологических креплений.

Выполнить контроль качества сварных швов:

· Контроль сварных швов произвести внешним осмотром и измерением габаритов швов.

· Произвести испытание емкости давлением воздуха равным 0,2 МПа.

Список используемой литературы

1. Курс лекций по дисциплине «Сварка судовых конструкций» Карелин В.И.

2. «Сварочные соединения в корпусных конструкциях» Бельчуг Г.А.

3. «Сварка судовых конструкций» Бельчуг Г.А., Гатовский К.М., Кох Б.А.

4. Основные положения РД5.9092, РД5.9083

5. «Проектирование технологии изготовления сварочных конструкций» Окерблом Н.О., Деменцевич В.П., Байкова В.П.

6. «Точность изготовления сварочных конструкций» Макаров В.В., Титов Н.Я., методические указания 1997 г.