Организация ремонтного хозяйства на предприятии

21

РЕФЕРАТ

Данная работа написана на тему «Организация ремонтного хозяйства на предприятии»

Работа представлена на 34 страницах рабочего текста и содержит 4 рисунка, 9 таблиц.

Цель работы состоит в изучении организации ремонтного хозяйства, его места и значения в работе предприятия, влияние рациональной организации работы ремонтного хозяйства на финансовые показатели предприятия в целом.

В практической части работы представлены расчёты некоторых показателей организации производства.

ВВЕДЕНИЕ

В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому износу, из-за чего снижаются его точность, производительность и т.д. Это становится причиной снижения качества продукции, ухудшения технико-эксплуатационных характеристик оборудования и технико-экономических показателей производства. Для компенсации износа и поддержания оборудования в работоспособном состоянии необходимо своевременно заменять износившиеся части оборудования, восстанавливать их первоначальные свойства, производить настройку отдельных агрегатов и выполнять другие виды работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Техническое обслуживание и ремонт оборудования на предприятии осуществляет ремонтное хозяйство.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоями оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Организация ремонтного хозяйства крупного предприятия включает выполнение комплекса работ.

1 а) экономический, объединяющий работы: по учету и анализу эффективности использования ОПФ; разработке норм потребности в оборудовании для замены его изношенной части, технического перевооружения, капитального строительства; разработке норм потребности в запасных частях и материальных ресурсах для технического обслуживания, использования (эксплуатации) и ремонта ОПФ; стратегическому планированию воспроизводства ОПФ, планированию ППР оборудования; планированию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; разработке предложений по совершенствованию организационной и производственной структур ремонтного хозяйства (совместно со специалистами организационного блока);

б) технический, включающий: осуществление технического надзора за состоянием оборудования и других элементов ОПФ; проведение технического обслуживания технологического оборудования; проектирование, изготовление и восстановление запасных частей; выполнение различных видов ремонта элементов ОПФ;

в) организационный, включающий: организацию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; организацию входного и выходного контроля качества материалов, комплектующих изделий, запасных частей и оборудования, поступающих или выходящих из ремонтного хозяйства; разработку элементов ОПФ; внедрение прогрессивных для данных условий форм организации производства; совершенствование организационной и производственной структур ремонтного хозяйства.

Глава 1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ

1.1 Значение и задачи ремонтного хозяйства. Организация проведения ремонтных работ

Технологическое оборудование на предприятии, в виду его износа, требует постоянного технического обслуживания. Восстановление его работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но необходимо и значительно улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации. Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих. Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения. Затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, а простои станков в ремонте, как правило превышают плановые. В связи с этим задачи организации ремонта оборудования становятся наиболее актуальными.

Основной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации для предупреждения прогрессирующего износа и аварий, своевременного планово-предупредительного ремонта оборудования, модернизации устаревшего оборудования, повышения организационно технического уровня ремонтного хозяйства. Другими, не менее важными задачами ремонтного хозяйства являются:

- осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов;

- монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования;

- модернизация эксплуатируемого оборудования;

- изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения;

- планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности.

Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется масштабом предприятия, а также принятой на предприятии формой организации ремонта. В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования; ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений; электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей. Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ.

Общезаводские отделы ремонтного хозяйства подчиняются главному механику наряду с ремонтно-механическим и ремонтно-строительным цехами. Вместе с этими подразделениями в его службе можно организовать бюро планово-предупредительного ремонта и планово-производственное бюро. К функциям ремонтной службы предприятия относятся:

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования; - планирование ППР; - планирование потребности в запасных частях; - организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения запчастей; - оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ; - организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования; - организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ); - разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования; - контроль качества ремонтов; - надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов

Виды и объемы выполняемых ремонтных работ в цехе обуславливаются принятой на заводе формой организации ремонта оборудования. Техническая база ремонтного хозяйства определяется типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования, а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования ремонтно-механического цеха и цеховой ремонтной базы и предусматривает количество и структуру оборудования, производственные площади, средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения. Состав и количество основного оборудования в ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовления запасных частей, и не стандартизованного оборудования, а также его модернизацию.

Основное оборудование ремонтных служб - универсальные станки для обработки металла резанием (токарно-револьверные, фрезерные, шлифовальные и др.). Вспомогательное и слесарно-сборочное оборудование определяется в виде комплекса. Общее количество основного оборудования в ремонтно-механическом цехе и цеховой ремонтной базе рассчитывается исходя из трудоемкости станочных работ по ремонту установленного на заводе оборудования и эффективного фонда времени работы одного станка. Площадь определяется на основе компоновки отделений помещений цеха, а также планировки оборудования и рабочих мест с учетом норм технологического проектирования вспомогательных цехов.

Снижение расходов на выполнение ремонтных работ - одна из целей эффективного ведения хозяйства. Поэтому выполнению ремонтных работ предшествует техническая, материальная и организационная подготовка.

Техническая подготовка характеризуется выполнением проектных работ по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости дефектов, поломок и неисправностей. Их устранение требует соответствующей проработки восстановительных работ и операций. В свою очередь материальная подготовка осуществления ремонтных работ сводится к составлению ведомости материалов, комплектующих деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а также транспортно-подъемных средств.

Организационная подготовка проведения ремонтных работ может быть выполнена с применением одного из следующих методов: централизованным, децентрализованным и смешанным.

Централизованный метод характеризуется тем, что все виды ремонтных работ выполняются силами заводского ремонтно-механического цеха. В том случае, когда они выполняются цеховой службой ремонта, метод называется децентрализованным. Надо отметить, что эти методы имеют очевидные недостатки в виде сложной и дорогостоящей системы организации выполнения работ.

Что касается смешанного метода, то он позволяет с меньшими затратами осуществить ремонтные работы и характеризуется тем, что все виды технического обслуживания и ремонтов, за исключением капитального, выполняет цеховая служба ремонтного хозяйства, а капитальный ремонт - ремонтно-механический цех. При этом можно успешно пользоваться приемами узловой замены изношенных блоков путем их изъятия и ремонта на восстановительной базе, а можно выполнять работы по ремонту во время технологического и междусменного простоя оборудования. [4]

1.2 Система ремонта оборудования

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Цель ее состоит в сохранении в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей. Регламентация этих положений изложена в документе «Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования» Сущность системы заключается в том, что после обработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Система ремонта позволяет с наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим видом производства на предприятии Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Система ППР -- это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Внедрение системы ППР требует предварительного проведения ряда подготовительных работ. К ним относятся:

- классификация и паспортизация оборудования;

- составление спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних;

- разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования;

- организация хранения запасных деталей и узлов;

- разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу по техническому обслуживанию оборудования и технологической документации по его ремонту.

Классификация оборудования имеет целью определенную его группировку по признакам однотипности для определения числа одноименных сменных деталей, составлению инструкций по техническому обслуживанию оборудования, разработка типовой технологии ремонтных работ и т.д. Назначение паспортизации - иметь полную техническую характеристику всех эксплуатируемых на предприятии орудий труда. Паспорт заводится на каждую единицу заводского оборудования. В нем фиксируются его технические данные и их изменение, режимы работы, допустимые нагрузки, результаты осмотров и ремонтов. Паспорт оборудования - исходный документ при организации и планировании его ремонта и технического обслуживания.

Составление спецификаций сменных и запасных деталей, альбомов чертежей необходимо для своевременного их изготовления и разработки технологии ремонтных работ. Сменными называются детали машин, подвергающиеся износу и подлежащие замене при ремонте. Срок их службы не превышает длительности ремонтного цикла. Сменные детали, которые необходимо иметь в постоянно возобновляющемся запасе, называются запасными деталями. Для хранения запасных деталей создаются общезаводской склад запасных деталей и узлов, а в необходимых случаях - и кладовые в производственных цехах. Разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу, а также технологии ремонтных работ имеет целью повысить организационно-технический уровень текущего обслуживания и ремонта оборудования и тем самым способствовать более эффективному его использованию на предприятии.

Мероприятия ППР носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

- межремонтное обслуживание; - периодические осмотры; - периодические плановые ремонты: - малые; - средние; - капитальные.

Межремонтное обслуживание -- это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры -- осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт -- детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт -- детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт -- полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного цикла; - продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов; - продолжительности ремонтов; - категорий ремонтной сложности (КРС); - трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтный цикл -- это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла -- это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид К-О-О-М₁-О-О-М₂-О-О-С₁-О-О-М₃-О-О-М₄-О-О-С₂-О-О-М₅-О-О-М₆-О-О-К,

где К -- это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию); С -- средний ремонт; М -- малый ремонт; О -- осмотр; 1, 2, 3, ..., 6 -- порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла -- промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Каждой единице производственного оборудования присваивается соответствующая категория сложности ремонта. Чем сложнее агрегат, тем она выше, и наоборот. В машиностроении для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому станку присвоена одиннадцатая категория сложности ремонта. Отнесение любого агрегата к категории сложности производится на основе его соотнесения с агрегатом-эталоном. Категория сложности ремонта обозначается буквой “R”, а ее значение, присвоенное данному агрегату, числом перед этой буквой. Например 1R обозначает агрегат первой категории сложности. В общем случае категория сложности ремонта R определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей оборудования. Например, категория сложности ремонта токарных станков Rтс определяется по следующей формуле: Rтс=а(Kh+Kl+Kn)+C1+C2, где а - коэффициент, характеризующий конструктивные особенности станка; Kh - коэффициент, учитывающий высоту центров; Kl - коэффициент, учитывающий расстояние между центрами; Kn - коэффициент, учитывающий число ступеней скорости шпинделя; С1 - составляющая, характеризующая особенности и сложность ремонта отдельных механизмов; С2 - составляющая, характеризующая сложность ремонта гидросистемы. Категория сложности, является, таким образом, качественным критерием ремонтных особенностей оборудования. Трудоемкость ремонтных работ агрегата измеряется в ремонтных единицах. Ремонтную единицу принято обозначать буквой “r”. Значения категории сложности и ремонтной единицы для любого агрегата совпадают. Ремонтосложность оборудования устанавливается, исходя из сложности конструкции и технических особенностей ремонта, и выражается через количество условных единиц. Одна условная единица ремонтосложности при капитальном ремонте электротехнического оборудования принята равной 12 человеко-часам, отнесенным к 4,0 разряду тарифной сетки сдельщика. (Приложения. Таблицы 1.2.- 1.4.)

Соотношение между трудоемкостями капитального (К), текущего (Т) ремонтов и технического обслуживания (ТО) электротехнического оборудования принимает вид: К:Т:ТО = 1:0,141:0,025

Применительно к ремонтной единице разрабатываются методами технического нормирования нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных операций и характеру работ. (Приложения. Таблица 1.5.)

Пользуясь приведенными нормативами, можно подсчитать трудоемкость ремонта оборудования по цеху, предприятию и т.д. Определение объема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется по нормативам обслуживания.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте. В настоящее время приняты следующие нормы простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу.

Таблица 1.1. Нормативы ремонтных работ

Вид ремонта	в одну смену (суток)	в две смены (суток)	в три смены (суток)
Текущий	0.25	0.14	0.1
Капитальный	1.0	0.54	0.41

В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле

Трем=tрем*r/b*tсм*Ксм*Кн,

где tрем - норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта; r - группа сложности ремонта оборудования; b - число одновременно работающих слесарей в смене; tсм - продолжительность смены; Ксм - коэффициент сменности работы ремонтных рабочих; Кн - коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.

На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ. В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям.

Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ.

Наряду с планово-предупредительными ремонтами, составляющими основу технического обслуживания и ремонта основных фондов, на предприятиях могут иметь место также внеплановые (аварийные) и восстановительные ремонты. Необходимость в аварийном ремонте может возникнуть в результате непредвиденного выхода оборудования из строя. Восстановительный ремонт имеет своим объектом те элементы основных фондов, дальнейшая эксплуатация которых более невозможна.

1.3 Основные технико-экономические показатели работы ремонтных служб. Направления совершенствования ремонтного хозяйства

Выполняя ремонт, специализированное ремонтное предприятие, ремонтные службы заводов, ремонтные цехи производят определенные расходы. Затрачивается определенная заработная плата на разборку ремонтируемой машины, подготовку ее к ремонту, изготовление запасных частей, восстановление изношенных деталей, сборку и регулировку. Кроме того, оплачивается стоимость приобретаемых запасных частей, материалов, из которых запчасти изготовляют, полуфабрикатов и комплектующих изделий, используемых при ремонте. На стоимость ремонта переносится также амортизация основных фондов, стоимость электроэнергии, топлива и т. д. Сюда включают еще (для РМЦ) и цеховые и общезаводские накладные расходы (последние только на работы по капитальному ремонту, капитальному строительству и на сторону). Все эти затраты в денежном выражении, отнесенные к ремонтируемой машине, составляют себестоимость ремонта -- основной экономический показатель, характеризующий качество работы ремонтной службы. Так как в условиях машиностроительного предприятия приходится ремонтировать разнообразное оборудование и прямое сравнение себестоимости различных ремонтируемых машин практически не всегда возможно, вводится показатель: себестоимость ремонта одной категории сложности. Такой показатель позволяет сравнивать результаты производственной деятельности различных ремонтных предприятий, ремонтных цехов, цеховых баз. В величине себестоимости отражается производительность труда, уровень механизации ремонтных работ, оснащенность приспособлениями, общая культура ремонтной службы, уровень модернизации оборудования с целью улучшения эксплуатационных данных машин и т. д.

Внедрение прогрессивной технологии ремонта, механизация и автоматизация ремонтных работ, внедрение рационализаторских мероприятий находит отражение в снижении себестоимости ремонта в сравнении с плановой или с себестоимостью прошлых лет. Снижение себестоимости ремонта -- важнейший показатель работы ремонтного предприятия, цеха, цеховой ремонтной базы. Показателем работы ремонтного цеха является также товарный выпуск продукции за определенный отрезок времени (обычно за один месяц). Товарной продукцией является сумма всех выпущенных ремонтным цехом отремонтированных и модернизированных машин и запасных частей. Свою товарную продукцию специализированное ремонтное предприятие передает предприятию-заказчику, ремонтные цехи -- цехам-заказчикам. Если в ремонтном предприятии или в ремонтном, цехе ремонтируется большая номенклатура оборудования, товарный выпуск может учитываться в категориях сложности ремонта, стоимостных показателях запасных частей по утвержденным ценам или в других сравнимых показателях. Объем товарной продукции вместе с другими показателями дает возможность сравнивать показатели работы ремонтных предприятий и ремонтных цехов различных заводов.

Для специализированных ремонтных предприятий большое значение имеет прибыль. В этом показателе отражается состояние организации производства, степень рационального использования площадей, оборудования, уровень технологии. Показателем относительной эффективности работы ремонтной службы завода являются затраты на содержание и ремонт оборудования предприятия, отнесенные на 1000 руб. балансовой стоимости оборудования. Увеличение вводимого в эксплуатацию количества оборудования вызывает (в абсолютных цифрах) увеличение расходов на содержание и ремонт оборудования. Приведенный показатель отражает уровень работы ремонтной службы. Если в ремонтной службе ведется систематическая работа по повышению производительности, совершенствованию методов работы, то приведенный показатель должен из года в год снижаться. Стабильность его или ухудшение свидетельствует о снижении эффективности работы в ремонтной службе, что вызывает необходимость анализа ее деятельности с целью отыскания неблагоприятных факторов ее работы.

Для анализа работы ремонтных служб существуют и такие показатели, в которых отражается уровень техники и организации ремонта. Это следующие показатели.

1. Удельные затраты на ремонт и содержание оборудования предприятия, выраженные в рублях на одну ремонтную единицу. Этот показатель интересен для анализа работы данной ремонтной службы при ее развитии. Сравниваются показатели за ряд лет. Он же дает возможность сравнивать работу ремонтных служб различных предприятий при условии, что техническое состояние оборудования на этих предприятиях находится примерно на одном уровне.

2. Производительность труда рабочих ремонтных служб, выраженная в количестве ремонтных единиц, приходящихся на одного ремонтного рабочего. Этот показатель также может быть использован как для анализа работы ремонтной службы данного предприятия по годам, так и для сравнения ремонтных служб разных предприятий одного профиля. При сравнении работы ремонтных служб различных предприятий по данному показателю следует учитывать серийность, так как характер производства, наличие поточных линий, автоматизированных участков, конвейерной сборки требует большего внимания к обслуживанию и повышает требования к ликвидации внеплановых простоев, болезненно отражающихся на производственном ритме.[9]

В настоящий момент на большинстве предприятий система ППР практически бездействует, а осуществляется лишь текущий ремонт по мере выхода оборудования из строя. Это ни в коей мере не способствует нормальной работе оборудования на предприятии. Но так как в период дезинтеграции экономики в первую очередь были нарушены связи между предприятиями в разных регионах, то система снабжения комплектующими практически перестала существовать. Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства, в данной ситуации, и повышения эффективности его функционирования могут быть:

- своевременное обеспечение предприятия запасными частями и крепежными деталями,

- укрепление дисциплины по соблюдению договоров поставок между предприятиями промышленности и предприятиями производящими комплектующие для их оборудования;

- развитие системы филиалов по техническому обслуживанию со стороны фирм-производителей оборудования;

- применение передовых методов и технологий проведения ремонтных работ;

- совершенствование системы организации труда ремонтного персонала, повышение квалификации ремонтного персонала,

- тесное взаимодействие в области снабжения технической информацией с фирмами производителями оборудования.

Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся:

- специализация и централизация ремонта оборудования;

- расширение передовых методов ремонта;

- внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация;

-совершенствование организации труда ремонтного персонала и т.д. Важнейшим направлением следует считать всемерное расширение централизованной формы организации ремонта на основе специализации ремонтных работ, то есть развитие специализированных ремонтных предприятий и централизованное изготовление запасных частей.

Организация специализированных предприятий создает условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических процессов и методов труда, свойственных серийному и поточному производству. Централизация ремонта может осуществляться в масштабе отдельных предприятий, отраслей и народного хозяйства в целом. В масштабе завода могут создаваться крупные ремонтные цехи, осуществляющие производство запасных частей и капитальный ремонт оборудования. В крупных цехах целесообразно создавать специализированные бригады по ремонту одно-модельного оборудования, стандартных узлов различной аппаратуры. При наличии большого количества заводов определенной отрасли в одном экономическом районе целесообразно при головном предприятии создать крупный ремонтный завод или цех отраслевого значения для производства запасных деталей и отдельных видов ремонта. Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделей оборудования с применением обменного парка оборудования при станкостроительной промышленности. При этом ремонт должны осуществлять либо заводы, производящие данное оборудование, либо специальные заводы.

Глава 2. РАСЧЁТ ОТДЕЛЬНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Вариант 26

Исходные данные для примерного расчета:

Таблица 2.1

№ операции	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII
Тшт , мин	3	2	1	5	3	7	5	3

Таблица 2.3

Название оборудования	Технологические особенности
Напольный конвейер
Ленточный транспортёр
Сверлильный станок	уникальный

Тип производства - серийный

Вид обрабатываемого материала - сталь

Возраст оборудования - до 10 лет

Условия эксплуатации оборудования - нормальные

Количество смен - 2

Количество рабочих дней в месяц - 25

Производственный процесс изготовление детали типа «Корпус»

Количество деталей в партии - 10 шт.

2.1 Расчет длительности производственного процесса обработки детали

Рассчитать длительность обработки партии деталей при последовательном, параллельном и смешанном движении.

а) Для последовательного вида движения расчет проводится по формуле 2.1

Т _пос = n * , мин (2.1)

где n - число деталей в партии, шт

m - число операций

Т _пос = 10 * (3+2+1+5+3+7+5+3) = 290 мин.

(Приложения Рис 2.)

б) При параллельном виде движения расчет производится по формуле 2.2

Т _пар = + (n-1) * t _гл , мин (2.2)

где t _гл - время наиболее длительной операции, мин

Т _пар = (3+2+1+5+7+5+3) + (10-1) * 7 = 92 мин.

(Приложения Рис 3.)

в) При смешанном движении расчет производится по формуле 2.3

Т _см = + (n-1) * () , мин (2.3)

где - сумма времени больших операций, мин. Большая - операция, стоящая между двумя по времени меньшими операциями.

- сумма времени меньших операций, мин. Меньшая - операция, стоящая между двумя по времени большими операциями.

Если операция находится между большей и меньшей, то она не относится ни к той, ни к другой. Для определения больших или меньших операций в начале и в конце технологического процесса условно ставят ноль.

Таблица 2.4

№ операции	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII
Тшт , мин	3	2	1	5	3	7	5	3

0б - м б м б -- 0

Т _см = (3+2+1+5+7+5+3) + (10-1) * ((3+5+7) - (1+3)) = 128 мин.

(Приложения Рис 4.)

2.2 Расчет числа конвейеров

Расчет производится по формуле 2.4

А = 16,7 * (Q * ?₀)/(q_ч * U * T * k₁) , шт., (2.4)

где 16,7 - постоянный численный коэффициент

Q - суммарный транспортируемый груз за расчетный период, т

?₀ - расстояние между двумя перемещаемыми изделиями на конвейере, м

q _ч - вес изделия, кг

U - скорость конвейера, м/мин

T - расчетный период, ч

k₁ - коэффициент использования времени работы

Q= N_год * g _ч Q= 720000*9=6480000 кг=6480 т.

А = 16,7 * (6480 * 0,5)/(9 * 1,25 * 8 * 2 * 12 * 25 * 0,97) = 1,03 ? 2 шт

2.3 Расчет основных параметров поточной линии

Расчет такта производится по формуле 2.5

r = T/N , мин (2.5)

где Т - фонд времени работы, мин

N - программа выпуска, шт

r = 2*8*60*12*25/720000 = 0,40 мин

Количество рабочих мест рассчитывается по формуле 2.6

С _р = Т _шт /(r * k) , шт (2.6)

гдеТ _шт - время обработки детали на операции, мин

k - коэффициент выполнения норм

С_{р 1} = 3/(0,40*1,1) = 6,8 шт.

С_{р 2} = 2/(0,40*1,1) = 4,5 шт.

С_{р 3} = 1/(0,40*1,1) = 2,3 шт.

С_{р 4} = 5/(0,40*1,1) = 11,4 шт.

С_{р 5} = 3/(0,40*1,1) = 6,8 шт.

С_{р 6} = 7/(0,40*1,1) = 15,9 шт.

С_{р 7} = 5/(0,40*1,1) = 11,4 шт.

С_{р 8} = 3/(0,40*1,1) = 6,8 шт.

Процент загрузки оборудования рассчитывается по формуле 2.7

П _загр. = С _р / С_ф * 100,% (2.7)

где С _р - практическое число рабочих мест, шт ( С_ф определяется

округлением в большую сторону до целого числа С _р)

П_{загр 1} = (6,8/7) * 100 = 97,1%

П_{загр 2} = (4,5/5) * 100 = 90 %

П_{загр 3} = (2,3/3) * 100 = 76,7%

П_{загр 4} = (11,4/12) * 100 = 95 %

П_{загр 5} = (6,8/7) * 100 = 97,1%

П_{загр 6} = (15,9/16) * 100 = 99,4 %

П_{загр 7} = (11,4/12) * 100 = 95 %

П_{загр 8} = (6,8/7) * 100 = 97,1 %

Полученные данные отражаются на графике загрузки оборудования в виде столбиковой диаграммы, где по оси ох откладывается количество оборудования, а по оси оу - процент загрузки (рис. 1).

21

Рис. 1. График загрузки оборудования.

Расчет длины конвейера производится по формуле 2.8

L = ?₀ * ?С _ф , м (2.8)

где ?₀ - шаг конвейера, м

L = 0,5 * (7+5+3+12+7+16+12+7) = 34,5 м

Скорость конвейера рассчитывается по формуле 2.9

U = ?₀ / r , м/мин (2.9)

U = 0,5/0,40 = 1,25м/мин

2.4 Расчет количества режущего инструмента

Расчет производится по формуле 2.10

К _р = (N * t _м )/(60 * T_и) , шт. (2.10)

гдеN - количество деталей по программе, шт

t _м - машинное время на одну операцию, мин

T_и - норма износа, ч

T_и = ((L/?)+ 1)) * t _ст , ч (2.11)

гдеL - величина рабочей части инструмента, мм

? - величина слоя, снимаемого при переточке, мм

t _ст - стойкость инструмента, ч

T_и = ((12/0,4) + 1) * 5 = 155 ч.

К _р = (720000 * 4)/(60 * 155) =309,7 ? 310 шт.

2.5. Расчет количества электроэнергии для освещения цеха на год

Расчет производится по формуле 3.12

W₀ = (h * S * F_эф)/1000, кВт*ч (2.12)

где h - норма освещения 1м² площади, Вт

S - освещаемая площадь, м²

F_эф - полезный фонд времени работы потребителя электроэнергии, ч

W₀ = (16 * 357 * 2 * 8 * 25 * 12 *)/1000 = 27417,6 кВт*ч

2.6. Расчет нормативов по ремонту оборудования

Расчет ремонтного цикла производится по справочной таблице № 1.1 представленной в «Сборнике заданий для практических занятий по дисциплинам экономического цикла»

а) Напольный конвейер

Т _рц = вп *А = 1,3*7750= 10075 ч = 10075/3910 = 2,58 лет

б) Ленточный транспортёр

Т _рц = вп *А = 1,3*20400 = 26520 ч = 26520/4075 = 6,5 лет

в) Сверлильный станок уникальный

Т _рц = вп * вм* ву* вт* А = 1,3*0,75*1,1*1,7*24000+43758 ч. =43758/3950=11,08 лет

Время межремонтного периода рассчитывается по формуле 2.13

Т _мр = Т _рц / (n _c + n _м + 1) , лет (2.13)

гдеn _c - число средних ремонтов

n _м - число малых ремонтов

а) Напольный конвейер

Т _мр = 2,58/(2+6+1) = 0,27 года

б) Ленточный транспортёр

Т _мр = 6,50/(2+4+1) = 0,93 года

в) Сверлильный станок уникальный

Т _мр = 11,08/(2+9+1) = 0,92 года

Длительность меж осмотрового периода рассчитывается по формуле 2.14

Т _мо = Т _рц / (n _c + n _м + n _о + 1) , лет (2.14)

где n _о - число осмотров

а) Напольный конвейер

Т _мо =2,58/(2+6+27+1) = 0,07 года

б) Ленточный транспортёр

Т _мо =6,50/(2+4+14+1) = 0,31 года

в) Сверлильный станок уникальный

Т _мо =11,08/(2+9+36+1) = 0,23 года

Заключение

Технологическое оборудование на предприятии, в виду его износа, требует постоянного технического обслуживания. Восстановление его работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но необходимо и значительно улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации. Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

Основной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации для предупреждения прогрессирующего износа и аварий, своевременного планово-предупредительного ремонта оборудования, модернизации устаревшего оборудования, повышения организационно технического уровня ремонтного хозяйства.

Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется масштабом предприятия, а также принятой на предприятии формой организации ремонта. В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования; ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений; электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей. Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ.

Общезаводские отделы ремонтного хозяйства подчиняются главному механику наряду с ремонтно-механическим и ремонтно-строительным цехами

В целях снижение расходов на выполнение ремонтных работ их выполнению предшествует техническая, материальная и организационная подготовка.

Техническая подготовка характеризуется выполнением проектных работ по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости дефектов, поломок и неисправностей. В свою очередь материальная подготовка осуществления ремонтных работ сводится к составлению ведомости материалов, комплектующих деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а также транспортно-подъемных средств. Организационная подготовка проведения ремонтных работ может быть выполнена с применением одного из следующих методов: централизованным, децентрализованным и смешанным.

Для сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительности, точности и других показателей, гарантированных в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей на предприятиях внедряется система ремонта оборудования. Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР).

Система ППР -- это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ: - межремонтное обслуживание;- периодические осмотры;- периодические плановые ремонты:- малые;- средние;- капитальные.

Снижение себестоимости ремонта -- важнейший показатель работы ремонтного предприятия, цеха, цеховой ремонтной базы, это достигается путём внедрение прогрессивной технологии ремонта, механизация и автоматизация ремонтных работ, внедрение рационализаторских мероприятий.

Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся:

- специализация и централизация ремонта оборудования;

- расширение передовых методов ремонта;

- внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация;

-совершенствование организации труда ремонтного персонала и т.д.

Список литературы.

1. Золотогоров В.Г. Организация производства и управление предприятием: Учебное пособие Мн.: Книжный Дом, 2005.- 445с.

2. Котел К. « Организация производства на предприятии», Учебное пособие М.: Экономика, 94 - 342 стр.

3. Макаренко М.В., Махалин О.М., «Производственныйменеджмент»: Учеб. Пособие. Для ВУЗов - М.: Изд-во «ПРИОР», 1998 - 384 стр.

4. Сафронов Н.А. Экономика предприятия: Учебное пособие д/средн. спец. Образования ISBN: 978-5-98118-003-3 Экономистъ 2007г.- 251стр

5. Фатхутдинов Р. А Производственный менеджмент: Учебник для вузов. 4-е изд..-- СПб.: Питер, 2003. -- 491 с:

6. Хрипач В.Я. Экономика предприятия. / Под ред. В.Я. Хрипача. Мн.: Экономпресс, 2001.- 460с.

7. http://www.aup.ru Е.Г. Непомнящий Экономика и управление предприятием: Конспект лекций Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1997

8. http://studyspace.ru Экономика и управление предприятием: Конспект лекций

9. http: www.tehinf.ru Сервер справочной технической информации

10. «Положение о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования промышленной базы предприятий строительной индустрии в системе Госагропрома СССР ВСН 39-87» Часть 1; Государственный Агропромышленный Комитет, Москва -1987

ПРИЛОЖЕНИЯ

Таблица 1.2.Распределение единицы ремонтосложности механической части технологического, подъемно-транспортного, металло- и деревообрабатывающего оборудования

Вид мероприятия	Наименование работы, чел.-ч
	вальцовочные, футеровочные, обмуровочные и др.	станочные	прочие	всего
Техническое обслуживание	0,50	0,05	0,45	1
Текущий ремонт	7,6	1,3	1,1	10
Капитальный ремонт	2,8	8,5	3,5	40

Таблица 1.3 Распределение единицы ремонтосложности электротехнического оборудования по видам работ.

Вид мероприятия	Наименования работ, чел.-час
	электрослесарные	станочные	прочие	всего
Техническое обслуживание	0,25	0,02	0,03	0,3
Текущий ремонт	1,0	0,6	0,1	1,7
Капитальный ремонт	10	1,6	0,4	12

Таблица 1.4.Нормы работы с одной ремонтной единицей

Наименование	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Промывка как самостоятельная операция	0.35	-	-	0.35
Проверка на точность как самостоятельная операция	0.4	-	-	0.4
Осмотр перед капитальным ремонтом	1.0	0.1	-	1.1
Осмотр	0.75	0.1	-	0.85
Текущий ремонт	4.0	2.0	0.1	6.1
Капитальный ремонт	23.0	10.0	2.0	35.0