Главная
Коллекция "Otherreferats"
Производство и технологии
Производственная структура промышленного предприятия
Производственная структура промышленного предприятия
Классификация цехов промышленного предприятия. Понятие и формы специализации. Особенности организации и последовательность построения стандарт-плана предметно-замкнутых участков. Общая характеристика производственной структуры промышленного предприятия.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | реферат |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 24.10.2009 |
| Размер файла | 54,6 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
6
План работы
1. Классификация цехов промышленного предприятия
2. Факторы, определяющие производственную структуру промышленного предприятия.
3. Специализация: понятие и формы
4. Понятие о производственной структуре цеха
5. Особенности организации предметно-замкнутых участков.
6. Последовательность построения стандарт-плана предметно-замкнутого участка
7 Понятие о поточном производстве
8. Методы организации производства.
Список литературы
1. Классификация цехов промышленного предприятия
Существуют две основные формы специализации цехов машиностроительного завода:
· по признаку выполняемых ими технологических процессов - технологическая;
· по признаку изготовляемых в них изделий - предметная.
К технологической относятся цехи, специализированные на выполнении определённых технологических процессов, например, кузнечные, литейные, механические, термические, сборочные и другие, наиболее распространённые в современной практике заводов широкой специализации, преимущественно единичного и серийного производства.
По мере увеличения масштаба производства часто происходит углубление технологической специализации цехов, в одних случаях по признаку габарита изделий (например, механические цехи крупных, средних и мелких деталей), в других - по роду обрабатываемых материалов (например, литейные цехи чугунного, стального или цветного литья) и т. д.
При технологической специализации каждый из цехов выполняет одну или несколько операций, входящих в технологический процесс по изготовлению данного изделия.
Пройдя обработку в каком-либо цехе, изделие иногда многократно возвращается в него для дальнейших операций по специализации этого цеха. Внутризаводские маршруты и межцеховые связи в подобных случаях весьма усложнены.
Увязка работы цехов технологической специализации находит выражение в расчёте объёма работ и в планировании частных календарных сроков их выполнения по каждому цеху в отдельности.
Предметная форма специализации цеха в наибольшей мере характерна для заводов узкой специализации (массовое и крупносерийное производство).
Подобные цехи предназначены для производства отдельных деталей, узлов и агрегатов обычно ограниченной номенклатуры (например, рессорный цех на вагоностроительном заводе, цех двигателей на автомобильном заводе).
Предметное строение цехов приводит к замкнутым процессам: в подобных цехах часто совмещаются работы, относящиеся к различным стадиям и видам обработки.
Примером может служить совмещение заготовительной (кузнечно-штамповочные операции), обрабатывающей (термическая и механическая обработка) и сборочной стадий в предметных цехах заводов.
Это ведёт к упрощению оперативно-производственного планирования, обеспечивает территориальное сближение отдельных стадий производственного процесса и сокращение длительности производственного цикла.
2. Факторы, определяющие производственную структуру промышленного предприятия
Основными факторами, определяющими производственную структуру промышленного предприятия, являются:
- техническая характеристика агрегатов (полезный объем доменных печей, емкость сталеплавильных агрегатов, число клетей, диаметр рабочих валков прокатных станов и др.);
- интенсивность основных процессов (скорости, давления, температуры, интенсификаторы - кислород, природный газ);
- сортамент продукции и трудоемкость ее изготовления;
- исходные материалы и режимы их обработки;
- организационные факторы (методы увязки производственных процессов на всех их ступенях, характер их сочетания и организационная структура процессов, организация труда и др.).
На практике число факторов, влияющих на производительность процессов, значительно больше, но не все они учитываются в производстве, кроме того, их сущность и направленность отличаются разнообразием и степенью постоянства. Значительная часть из них носит не детерминированный, а вероятностный стохастический характер, что и определяет металлургические процессы в целом как процессы вероятностные. Для возможности четкой организации процессов, прогнозирования их хода и управления необходимы глубокие исследования, выявление на этой основе закономерностей протекания процессов и зависимостей результатов производства от количественных значений соответствующих факторов при различных их сочетаниях.
Для расчетов производительности процессов строятся экономико-математические модели, отражающие в функциональной или стохастической форме связи между результативными и факториальными признаками исследуемых процессов.
Так, производительность процессов, протекающих с перерывами, можно определить из выражения:
Р = Tn/(t0 + tn) = ТпПц,
где Р - производительность в единицу времени, т/ч (шт/ч);
Т - принятая единица времени, ч (смена, сут);
to - продолжительность операции, ч (мин);
tn - продолжительность перерыва (мин - внутри цикла);
tц--продолжительность цикла, ч (мин);
п -- число единиц продукции, изготовляемой за один цикл, шт., или объем продукции, т.
Для процессов, протекающих без перерывов между циклами, в которых продолжительность операции соответствует продолжительности цикла, производительность процесса определяется по формуле:
р = Tn/t0 = Tn/tцv
Для рассмотренных видов процессов сменная их производительность с учетом различных внутрисменных перерывов рассчитывается по формуле:
где tв.п -- внутрисменные перерывы (продолжительность подготовительно-заключительных работ, регламентированных перерывов по техническим причинам, на отдых).
3. Специализация: понятие и формы
Организация производственного процесса на любом промышленном предприятии строится на нескольких общих принципах, одним из которых является принцип специализации.
Специализация представляет собой форму общественного разделения труда, которая обуславливает выделение и обособление отраслей, предприятий, цехов, участков и отдельных рабочих мест, на которых изготавливают определённую продукцию, отличающуюся особым производственным процессом и кадрами. Этот процесс развивается в двух основных формах:
· предметная специализация или обособление производства готовой продукции (приборы, станки и т.д.);
· детальная специализация, т.е. сосредоточение производства различных деталей на отдельных предприятиях.
Предметная специализация характеризуется:
· выпуском машин и оборудования, предназначенных для определённых отраслей
· народного хозяйства (горная, лёгкая промышленность и т.д.);
· выпуском машин для определённых видов работ (измерений);
· выпуском машин определённого типа (электрические, оптико-механические);
· выпуском машин определённой модели (ОДГ-5Э).
Показателем предметной специализации предприятия служит номенклатура выпускаемых изделий: чем меньше типоразмеров изделий в производственной программе, тем уже его специализация.
Детальная специализация характеризуется:
· специализацией заводов на выпуске отдельных деталей и узлов (линз, зубчатых колёс);
· специализацией заводов на отдельных стадиях технологического процесса (литейного производства);
· специализацией заводов на выполнении ограниченных производственных
· функций (изготовление технологической оснастки, инструмента, выполнение ремонта оборудования и т.д.).
Внутризаводская специализация выражается в разделении труда внутри предприятия
· между основным и вспомогательным производством,
· между цехами основного производства,
· внутри цеха - между участками,
· на участках - между рабочими местами.
Существуют две формы специализации цехов и участков: технологическая и предметная.
К технологической - относятся цехи (участки), специализированные на выполнении определённых технологических процессов (кузнечные, литейные и т.д.).
К предметной - относятся цехи (участки), предназначенные для производства отдельных деталей, узлов (цех корпусных деталей).
4. Понятие о производственной структуре цеха
Организация производственного процесса предусматривает наиболее рациональное сочетание во времени и пространстве труда человека с вещественными элементами производства. Конечной целью организации производственного процесса является обеспечение неуклонного роста объема производства, всемерное снижение затрат всех видов, достижение высокого качества продукции.
Под производственной структурой цеха понимают состав и формы взаимосвязи производственных участков, линий и других подразделений цеха.
Аналогично специализации цехов различают:
· технологическую специализацию внутрицеховых подразделений;
· предметную специализацию внутрицеховых подразделений.
В первом случае цехи состоят из отделений или участков, оснащённых однородным оборудованием и специализированных на выполнении отдельных технологических процессов.
Во втором случае цехи разделяются на участки, пролёты или линии, специализированные по видам изделий.
5. Особенности организации предметно-замкнутых участков
Простой и вместе с тем весьма прогрессивной формой предметной специализации являются предметно-замкнутые участки.
Если при технологической специализации участков на каждом из них проходят обработку все или многие изготовляемые в данном цехе детали, то на предметно-замкнутом участке осуществляется весь цикл обработки только нескольких закрепленных за данным участком деталей.
Детали подбирают по признаку общности их габаритов и технологических маршрутов, т. е. применяемого оборудования.
Экономическая эффективность предметно-замкнутых участков обусловлена тем, что на них создаются условия для закрепления операций за рабочими местами, упрощения календарного планирования производства, сокращения числа переналадок оборудования и в результате для повышения производительности труда.
Одновременно усиливается ответственность персонала участка за своевременное выполнение производственных заданий.
Дальнейшее развитие специализации предметно-замкнутых участков при достижении ритмичности их работы приводит к созданию поточных линий.
В целом маршруты изделий и длительность производственного цикла при предметной специализации, особенно в условиях автоматических линий, значительно короче, чем при технологической.
6. Последовательность построения стандарт-плана предметно-замкнутого участка
1. Конструктивно-технологическая классификация деталей. Несмотря на многообразие и различие конструкций, детали машин имеют много сходных конструктивных, размерных и технологических признаков. Пользуясь определенной системой, можно выявить эти общие признаки и объединить детали в определенные группы. Объединяющими качествами в группе могут быть общность применяемого оборудования и технологического процесса, однотипность оснастки.
Окончательное комплектование групп деталей, закрепленных за данным участком, осуществляется с учетом трудоемкости и объема их выпуска по показателю относительной трудоемкости Кд:
где Ni - объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.; koi число операций по технологическому процессу обработки 1-й детали; tшт ij - штучное время обработки i-й детали по j-й операции, мин; Квj - средний коэффициент выполнения норм времени.
Указанный показатель рассчитывается по каждой детали анализируемой совокупности. Установление суммарных показателей для деталей последней ступени классификации обеспечивает синтез их в группы по принятому признаку.
2. Определение потребности в оборудовании. Необходимо оценить требуемое число единиц оборудования по каждой группе на годовую программу выпуска.
Принятое количество станков устанавливают путем округления полученного значения Spi до целого. При этом допускается 10%-ная перегрузка в расчете на один станок.
Рассчитывают средние коэффициенты загрузки оборудования по группам Кзj и участку в целом Кз.у:
где Sпрj - принятое число станков; h - число групп оборудования на участке.
Для обеспечения экономически целесообразной загрузки ее устанавливают с учетом внутриучастковой, а по уникальным и специальным станкам межучастковой кооперации - путем передачи некоторой части работ с недогруженных станков на станки смежных групп.
3. Определение числа производственных участков. В соответствии с количеством станков в цехе определяется число создаваемых в нем участков исходя из нормы управляемости для мастеров.
При реорганизации действующих цехов количество организуемых участков можно определить по формуле
где Ря - явочное число основных рабочих, чел.; См - режим сменности работы; Ну - норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест; Ср - средний разряд работ на участке; Кз.о - среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом участка в течение месяца.
При проектировании новых цехов в связи с отсутствием данных о явочном числе основных рабочих количество участков определяется следующим образом:
4. Определение степени замкнутости производственных участков.
На основе анализа конструктивно-технологической классификации и показателей Кд осуществляют отбор и закрепление деталей за участками. Эффективность группового производства определяется степенью замкнутости производственных участков.
Участок является замкнутым, если на нем выполняются все операции по обработке групп деталей (технологическая замкнутость) и станки не загружены выполнением работ по кооперации с других участков (производственная замкнутость).
Количественная оценка степени замкнутости определяется с помощью показателей:
где Кт.з - коэффициент технологической замкнутости; ТS - трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за участком, ч; Твi - время обработки i-й детали за пределами участка, ч;
k - число деталей, цикл обработки которых не завершаетсяна данном участке; Кп.з - коэффициент производственной замкнутости; Tni - время обработки i-й детали, изготовляемой на участке по кооперации; m - количество деталей, переданных для обработки на данный участок по межучастковой кооперации.
Интегральный показатель степени замкнутости Кинт рассчитывается по формуле
При Кинт = 1 применение методов группового производства наиболее эффективно.
5. Разработка маршрутной карты производственного процесса. Маршрутная карта представляет собой графическое изображение последовательности всех операций, включая перемещение материалов и их ожидание.
6. Разработка планировки цеха (участка). Планировка цеха (участка) составляется с учетом общего направления движения материалов. Необходимые данные берут из маршрутной карты производственного процесса. Расстановка оборудования производится по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.
7 Понятие о поточном производстве
Поточным производством называется прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в порядке следования операций технологического процесса.
Поточное производство является наиболее совершенной формой организации производственных процессов, обеспечивающей самую короткую длительность производственных циклов, а также непрерывность и ритмичность производства.
Поточным производством называется прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности технологического процесса.
Из этого определения следует, что для поточного производства характерны рассмотренные ранее принципы организации производственного процесса, в первую очередь принципы специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности и ритмичности.
Принцип специализации
Принцип специализации в условиях поточного производства воплощается в создании предметно-замкнутых участков в виде специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закреплённого за данной линией изделия или нескольких технологически родственных изделий.
Поэтому каждое рабочее место линии должно быть специализировано на выполнении одной или нескольких закреплённых за ним операций.
При закреплении за линией одного изделия она называется однопредметной.
Такие линии характерны для массового производства.
При закреплении за линией нескольких изделий (в чём может возникнуть необходимость при незначительной трудоёмкости обработки либо при небольших программных заданиях) линия является многопредметной.
Такие линии характерны для серийного и массового производства. За многопредметными линиями изделия закрепляют с таким расчётом, чтобы их можно было обрабатывать с минимальными потерями времени на переналадку оборудования при достаточной загрузке рабочих мест и полном совпадении операций.
Принцип прямоточности
Принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса.
Первичным производственным участком является поточная линия. Различают простую цепочку рабочих мест на линии, где на каждой операции имеется только одно рабочее место, и сложную при наличии на операциях двух или нескольких мест-дублеров.
Конфигурация поточных линий в зависимости от условий может быть прямолинейной, прямоугольной, круговой, овальной и т. д.
Принцип непрерывности
Принцип непрерывности на поточных линиях осуществляется в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения изделий по операциям при непрерывной (без простоев) работе рабочих и оборудования.
Подобные линии называются непрерывно-поточными.
В тех случаях, когда равенство производительности на всех операциях отсутствует, полная непрерывность не достигается и такие линии являются прерывно-поточными или прямоточными.
Принцип параллельности
Принцип параллельности применительно к поточным линиям проявляется в параллельном виде движения партий, при котором изделия передаются по операциям поштучно либо небольшими пачками. Следовательно, в каждый данный момент на линии обрабатывается несколько единиц данного изделия, находящихся на разных операциях процесса. При строгой пропорциональности достигается полная и равномерная загрузка рабочих мест на линии.
Принцип ритмичности
Принцип ритмичности в условиях поточного производства проявляется в ритмичном выпуске продукции с линии и в ритмичном повторении всех операций на каждом ее рабочем месте.
Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:
· объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;
· конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивносборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;
· затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.
Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока. Такт - это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле
где Fд - действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин; N3 - программа запуска за тот же период времени, шт.
Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточного производства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции.
Следующим этапом в организации поточного производства является определение потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:
где Сpi - расчетное число рабочих мест на одной операции процесса; ti - норма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.
Принятое число рабочих мест Спрi определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.
Коэффициент загрузки рабочих мест Кз определяется по формуле
Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности производственного процесса при поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.
8. Методы организации производства
Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.
Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.
Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно или мелкими партиями сразу же после окончания обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.
Метод организации синхронизированного производства. Основные принципы организации синхронизированного производства разработаны в 60-е годы в японской компания "Toyota". Метод синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода в отказе от производства продукции крупными партиями и создании непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.
Список литературы
1. Васильев Ю.С., Кинелев В.Г., Колосов В.Г. Стратегии инноваций. - СПб.: СПбГТУ, 1997.
2. Карастелева Е.М. Экономика, организация и планирование производства Е.М. Карастелова - М.: Экономика, 1986.
3. Организация и планирование предприятий: учебник/ под ред. А.Ф. Метс - М: Металлургия, 1986.
4. Организация производства промышленных предприятий: Курс лекций. Под ред. Пучкова В.Ю. - Минск, 1999.
5. Ребрин Ю.И. Основы экономики и управления производством Ю.И. Ребрин - М.: Владос, 2002.
6. Твисс Б. Управление научно-техническими нововведениями. - М.: Экономика, 1989.
7. Титов А.Б. Маркетинг и управление инновациями. - СПб.: Питер, 2001.
8. Уткин Э.А., Морозова Н. И., Морозова Г. И. Инновационный менеджмент. - М.: Акалис, 1996.
Подобные документы
Производственный процесс как совокупность основных, вспомогательных и обслуживающих процессов на машиностроительном заводе. Формы специализации и производственная структура основных цехов предприятия. Организация предметно-замкнутых участков цехов.
реферат [361,9 K], добавлен 01.12.2008Организационно-экономическая характеристика предприятия. Принципы разработки генерального плана. Основные направления совершенствования производственной структуры предприятия. Анализ озеленения территории. Оценка эффективности использования площадей.
курсовая работа [336,2 K], добавлен 13.10.2014Содержание производственного процесса. Факторы, определяющие производственную структуру предприятия. Формы специализации основных цехов. Расчет и анализ длительности производственного цикла простого и сложного процесса. Понятие и расчет партии деталей.
реферат [1,6 M], добавлен 12.10.2009Основные стадии проектирования промышленного предприятия. Структура завода с полным производственным циклом. Производственная программа цеха, основные формы организации работ в нем. Определение потребного количества оборудования и рабочих мест в цехе.
курс лекций [772,4 K], добавлен 02.10.2011Полная обработка деталей на предметно-замкнутых участках (ПЗУ), в результате которой получается законченная продукция. Разновидности ПЗУ. Организация работы, расчет календарно-плановых нормативов. Технологический процесс и нормы времени обработки деталей.
реферат [47,1 K], добавлен 25.11.2008Особенности проектирования промышленных зданий. Характеристика объёмно-планировочного, конструктивного решения цехов. Описание отдельных строительных элементов: плит перекрытия, стеновых блоков, окон, кровли. Проектирование ворот и дверей помещения.
контрольная работа [844,3 K], добавлен 18.12.2013Понятие и специфические признаки гибкого автоматизированного производства, оценка его главных преимуществ. Классификация производств по степени их гибкости. Основы роботизации промышленного производства. Особенности лазерной и мембранной технологии.
реферат [32,9 K], добавлен 25.12.2010Проект теплоснабжения промышленного здания в г. Мурманск. Определение тепловых потоков; расчет отпуска тепла и расхода сетевой воды. Гидравлический расчёт тепловых сетей, подбор насосов. Тепловой расчет трубопроводов; техническое оборудование котельной.
курсовая работа [657,7 K], добавлен 06.11.2012Структура и характеристика промышленности. Производственный и технологический процессы. Типы производства, их технико-экономическая характеристика. Элементы технологического процесса и основы его построения. Формы организации промышленного производства.
учебное пособие [39,5 K], добавлен 11.04.2010Срок службы промышленного оборудования определяется износом деталей, изменением размеров, формы, массы или состояния их поверхностей вследствие изнашивания, т. е. остаточной деформации от действующих нагрузок, из-за разрушения верхнего слоя при трении.
реферат [103,0 K], добавлен 07.07.2008
