Технологии машиностроения

Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО Уральский Государственный Технический Университет - УПИ

кафедра Технологии машиностроения

Оценка:

Члены комиссии:

КУРСОВАЯ РАБОТА

по ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Пояснительная записка

Преподаватель: Галкин М. Г.

Студент:

Группа:

Екатеринбург

2008

1. Задание на курсовую работу по ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Разработать и оформить единичный технологический процесс механической обработки детали класса "ВТУЛКИ и ДИСКИ" (чертеж № 15) с использованием токарно-револьверного станка модели 1Е340П. Определить годовую программу выпуска и размер партии запуска.

Последовательность работ:

· анализ исходных данных, определение типа производства заданной детали;

· знакомство с технологией обработки деталей класса "ВТУЛКИ и ДИСКИ" и применяемым оборудованием. Разработка концепции технологии механической обработки заданной детали;

· выбор вида заготовки и метода ее получения. Определение общих припусков на обработку;

· выбор методов обработки, составление плана обработки заготовки, выбор технологических баз;

· составление технологического маршрута, определение основных характеристик применяемого оборудования;

· составление эскизов элементов операций и определение их содержания;

· определение промежуточных припусков и операционных размеров;

· выбор режимов резания;

· определение норм времени;

· оформление технологических документов по ЕСТД: маршрутной карты, операционных карт, карт эскизов;

· вычерчивание наладки токарно-револьверного станка на листе формата А1.

Курсовая работа включает:

1. Пояснительную записку со всеми необходимыми текстами, пояснениями, расчетами, расчетными схемами и таблицами на листах формата А4.

2. Технологический процесс механической обработки заданной детали, оформленный в соответствии с ЕСТД.

3. Один - два листа графических работ формата А1:

· наладка токарно-револьверного станка модели 1Е340П (иллюстрация технологического процесса механической обработки заданной детали в масштабе 1:1).

Работа выполняется на основе "карты процесса выполнения курсовой работы" с соблюдением сроков завершения каждого этапа.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

По типу производства таблица 1 [1, стр.20] ориентировочно определяем объем годового выпуска исходя из массы детали при среднесерийном типе производства.

Таблица 1

Масса детали, кг	Объем годового выпуска N, шт. в зависимости от типа производства
	среднесерийное	крупносерийное	массовое
< 1 1 … 2,5 2,5 … 5 5 … 10 > 10	2000 - 75000 1000 - 50000 500 - 35000 300 - 25000 200 - 10000	75000 - 200000 50000 - 100000 35000 - 75000 25000 - 50000 10000 - 25000	> 200000 > 100000 > 75000 > 50000 > 25000

По чертежу детали, рассматривая ее как совокупность геометрических тел (колец, цилиндров и т.п.), определяем ее массу

, (1)

- объем детали,

- удельная плотность стали, равная 7800 или 7800.

Объем детали можно рассчитать исходя из рис. 1

Объем цилиндрических частей детали рассчитываем по формуле (2)

(2)

Объем призматических частей детали рассчитываем по формуле (3)

(3)

Рис. 1 Схема определения объема детали.

В результате получаем

Так как при среднесерийном типе производства для детали с массой 1,1 кг соответствует объем годового выпуска 1000 - 50000 шт., то выбираем среднее значение объема выпуска 25500 шт. в год.

Определим размер партии запуска, используя формулу (4)

, где (4)

- коэффициент запаса деталей на складе определяется по таблице 2

Таблица 2 Коэффициент запаса деталей

Параметры детали	Мелкосерийное производство	Среднесерийное и крупносерийное производство
Мелкие	10	5
Средние	5	3
Тяжелые	5	3

- объем годового выпуска,

260 - число рабочих дней в году при пятидневной рабочей неделе (52 недели умножить на 5 рабочих дней).

шт.

Принимаем шт.

3. КОНЦЕПЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

Учитывая конструктивные особенности заданной детали технологию ее обработки, строим по следующей схеме (рис. 2):

1) используя в качестве баз необработанные (черные) наружную цилиндрическую поверхность 2 и торец 1 готовим технологические базы для дальнейшей обработки - обрабатываем наружную цилиндрическую поверхность 14 и торец 7, также внутреннюю цилиндрическую поверхность 10 и торец 5;

2) используя подготовленные технологические базы (обработанные поверхности 14 и 7) выполняем обработку оставшихся наружных (2), внутренних (4, 6) и торцевых (1, 3) поверхностей.

Рис. 2 Концептуальная схема обработки детали

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКИ

Определение исходного индекса заготовки

При выборе вида заготовки и метода ее получения учитываем следующие ограничивающие факторы:

· материал детали - сталь 40 (качественная конструкционная сталь с содержанием углерода 0,4%);

· конфигурацию детали;

· тип производства - среднесерийный. В этих условиях экономичнее иметь заготовку, форма которой максимально приближена к форме готовой детали, что сведет к минимуму обработку резанием и отходы в стружку.

Заготовку получаем горячей объемной открытой штамповкой. Отверстие диаметр которого 35 мм, прошиваем насквозь. Остальные отверстия получаем при последующей механической обработке.

Исходный индекс поковки нужен для того, чтобы назначить припуски и допуски на поверхности исходной заготовки. Для назначения исходного индекса заготовки необходимо определить 4 параметра:

1. массу поковки (на 5% больше массы детали);

2. группу сталей;

3. степень сложности поковки;

4. точность изготовления поковки.

· класс точности поковки - Т5 (кривошипные горячештамповочные прессы, открытая штамповка, горизонтально - ковочные машины);

· группа стали - М2 (сталь 40 - качественная конструкционная сталь с содержанием углерода 0,4%);

· степень сложности - С3, так как масса поковки:

,

масса простой фигуры - цилиндра

;

сложность:,

т.е. степень сложности С3.

По табл.2 ГОСТ 7505 - 89 определяем исходный индекс для назначения припусков, допусков и предельных отклонений размеров поковки:

при массе поковки 1,155 кг для М2, С3 и Т5 исходный индекс 15.

Оформляем эскиз заготовки. На эскизе указываем предполагаемый контур заготовки, внутри которого изображаем эскиз детали. Проставляем диаметральные и линейные размеры заготовки в буквенном обозначении. При этом учитываем, что линейные размеры на чертеже поковки должны быть проставлены от исходных технологических баз, используемых на первой операции механической обработки (ГОСТ 7505 - 89). Нумеруем поверхности заготовки.

Определение припусков на поверхности заготовки

Учитывается основной припуск и дополнительный припуск. Основной припуск определяется по ГОСТ 7505 - 89 [3, табл. 3]. Величина основного припуска определяется исходным индексом поковки в зависимости от толщины, длины, ширины, диаметра, глубины и высоты детали и шероховатости обработанной поверхности. Для линейных размеров между поверхностями 1 и 3, 1 и 5 используем строку "Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали". Для поверхностей 7 и 1 используем строку "Толщина детали". Дополнительный припуск учитывает смещение половин штампов [3, табл. 4] для диаметральных размеров (поверхности 2-2, 4-4, 6-6) и изогнутость и отклонение от плоскостности [3, табл. 5] для линейных размеров (поверхности 1, 3, 5, 7).

Рис. 3 Эскиз заготовки

Таблица 3 Припуски

Поверхность	Размеры, мм	Припуски, мм	Общие припуски, мм	Расчетный размер, мм
		основной	дополнит.	на сторону	на диаметр
	2-2

2,5

0,4

-

5,8

	4-4

2,3

0,4

-

5,4

	6-6

2

0,4

-

4,8

	8-8

2,5

0,4

-

5,8

7	25	2	0,4	2,4	-	22,5
5		2	0,4	2,4	-
7	50	2,5	0,4	2,9	-	53
1		2,5	0,4	2,9	-
1	16	2	0,4	2,4	-	13,5
3		2	0,4	2,4	-

Назначение допусков и предельных отклонений на размеры исходной заготовки

По табл.8 ГОСТ 7505 - 89 [3] для исходного индекса 15 назначаем допуски и предельные отклонения размеров заготовки. При этом необходимо учесть, что для отверстий (поверхности 8 и 6) отклонения ставят наоборот и меняют знак. Это связано с тем, что большая величина предельного отклонения должна находиться со стороны корки заготовки.

Таблица 4

Допуски

Расчетный размер	Допуск	Верхнее отклонение	Нижнее отклонение	Принятый размер

3,6

+2,4

-1,2

3,2

+2,1

-1,1

2,8	+1	-1,8

3,6

+1,2

-2,4

22,5	2,8	+1,8	-1
53	3,2	+2,1	-1,1
13,5	2,8	+1,8	-1

5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Планы обработки элементарных поверхностей

В зависимости от требований к точности и шероховатости каждой поверхности детали определяем необходимое число этапов обработки, пользуясь таблицей, основанной на опыте механообработки черных металлов.

Таблица 5

Ориентировочные характеристики этапов механообработки для черных металлов

Этап обработки	Точность	Качество
I	14 - 12	6,3
II	11 - 10	6,3 - 3,2
III	9 - 8	3,2 - 1,6
IV	7 - 6	1,6 - 0,4
V	6 - 5	0,4 - 0,05

Полученные данные оформляем в виде таблицы

Таблица 6

Планы обработки элементарных поверхностей

№ поверхности	I этап	II этап	III этап
	14 - 12	6,3	11 - 10	6,3 - 3,2	9 - 8	3,2 - 1,6
1	Подрезать однократно
2	Точить однократно
3	Подрезать предварительно	Подрезать окончательно
4	Расточить предварительно	Расточить окончательно	Шлифовать однократно
5	Подрезать однократно
6	Расточить канавку
7	Подрезать однократно
8	Сверлить	Зенкеровать
10	Сверлить	Зенкеровать	Развернуть
12	Цековать
14	Точить однократно
16			Протянуть однократно

Деталь состоит в основном из цилиндрических поверхностей, что подразумевает использование токарно - револьверного станка модели 1Е340П для их обработки.

Деталь также содержит несоосные отверстия, которые невозможно обработать на токарно-револьверном станке, поэтому необходимо предусмотреть обработку этих отверстий на универсальном сверлильном оборудовании.

Для поверхностей 4 и 10 установлена малая шероховатость поверхностей, которую невозможно получить с использованием только токарно - револьверных операций, поэтому в состав технологических операций необходимо включить шлифовальную операцию с использованием станков шлифовальной группы.

При обработке на токарно-револьверном станке необходимо предусмотреть два установа.

Согласно полученным данным и таблицы 6, составляется последовательность выполнения технологических операций [стр. 12, табл. 7].

Формирование технологических операций

Таблица 8

№ операции	Иллюстрации	Переходы
05 Токарно - револьверная Установ А		Установить и закрепить заготовку
		ПР1 Подрезать торец 7 однократно
		ПР1 Подрезать торец 5 однократно
		РГ1 1.Точить поверхность 14 однократно 2. Рассверлить отверстие 10
		РГ2 Зенкеровать отверстие 10
		РГ3 Развернуть отверстие 10
Установ Б		Переустановить и закрепить заготовку
		ПР1 Подрезать торец 1 однократно
		ПР2 Подрезать торец 3 предварительно
		ПР3 Подрезать торец 3 окончательно
		РГ4 1. Точить поверхность 2 однократно 2. Расточить поверхность 4 предварительно
		РГ5 Расточить поверхность 4 окончательно
		ПР4 Расточить канавку 6
10 Протяжная		Установить и закрепить заготовку
		Протянуть поверхность 16
15 Сверлильная		Установить и закрепить заготовку
		Сверлить отверстия 8
		Цековать отверстие 12
20 Внутришлифоваль ная		Установить и закрепить деталь
		Шлифовать поверхность 4 однократно

6. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ОБОРУДОВАНИЯ

Операция 05 Токарно - револьверная

Для данной операции выбираем токарно - револьверный станок модели 1Е340П повышенной точности с вертикальной осью вращения револьверной головки, который имеет следующую компоновку. Револьверная головка размещается на револьверном суппорте, имеющем вертикальную подачу и имеет шесть позиций для размещения инструмента.

Поперечный суппорт может перемещаться с продольной и поперечной подачей. На нем можно устанавливать резцедержатели: передний и задний.

Револьверный и поперечный суппорты могут передвигаться независимо друг от друга.

Благодаря возможности размещения в револьверной головке и на суппорте нескольких инструментов, при проектировании технологической операции удается совмещать во времени несколько переходов.

Станок относится к группе автоматизированных станков, в которых автоматически переключаются приводы рабочих и ускоренных перемещений револьверного суппорта, поперечного суппорта, а так же частота вращения и скорость подачи. Поворот револьверной головки и барабан-упоров так же автоматизированы. Порядок переключений программируется наладчиком на штекерной панели.

Таблица 9

Техническая характеристика ТРС с вертикальной осью револьверной головки модели 1Е340П

Наибольший параметр прутка, устанавливаемого в шпинделе, мм с подающей цангой без подающей цанги	40 50
Наибольший диаметр заготовки, устанавливаемой над станиной, мм	400
Наибольший диаметр заготовки, устанавливаемой над поперечным суппортом, мм	200
Максимальная рекомендуемая длина обработки, мм	160
Расстояние между фланцем шпинделя и гранью револьверной головки, мм: наибольшее наименьшее	630 215
Частота вращения шпинделя, об/мин: основного скоростного патронного	45-2000 56-2000 36-1600
Рабочая подача поперечного суппорта, мм/об: продольная поперечная	0,05-1,6 0,025-0,8
Рабочая подача револьверного суппорта, мм/мин	0,09-1,7
Мощность электродвигателя главного движения, кВт	4,2/6,3

Операция 10 Протяжная

Для выполнения данной операции выбираем горизонтальный протяжной полуавтомат для внутреннего протягивания модели 7Б55У, предназначенный для обработки предварительно обработанных или черновых сквозных отверстий различной формы и размеров. Привод гидравлический упрощенный.

Таблица 10

Техническая характеристика горизонтального протяжного станка 7Б55У

Номинальная тяговая сила, кН	100
Наибольшая длина хода салазок	1250
Размер рабочей поверхности опорной плиты	450х450
Диаметр отверстия: в опорной плите под планшайбу в планшайбе	160 100
Скорость рабочего хода протяжки, м/мин	1,5 - 11,5
Рекомендуемая скорость обратного хода протяжки, м/мин	20 - 25
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт	17
Габаритные размеры: длина ширина высота	4070 1600 1500
Масса, кг	4700

Операция 15 Сверлильная

Для выполнения данной операции выбираем вертикально - сверлильный многошпиндельный станок модели 2Г175. Многошпиндельные сверлильные станки применяют главным образом в серийном производстве для обработки изделий, в которых требуется одновременно просверлить, развернуть, нарезать резьбу в большом количестве отверстий. Использование для этих целей одношпиндельных сверлильных станков было бы неэкономично, так как потребовалось бы значительно больше станков и рабочих, а также удлинился бы цикл обработки деталей.

Таблица 11

Техническая характеристика вертикально - сверлильного станка 2Г175

Наибольший условный диаметр сверления в стали, мм	75
Рабочая поверхность стола, мм	560х630
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм	850
Вылет шпинделя, мм	400
Наибольшее вертикальное перемещение сверлильной головки, мм	710
Конус Морзе отверстия шпинделя	6
Число скоростей шпинделя	12
Частота вращения шпинделя, об/мин	18 - 1800
Число подач шпинделя	33
Подача шпинделя, мм/об	0,018 - 4,5
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт	11
Габаритные размеры: длина ширина высота	1420 1920 3385
Масса, кг	4250

Операция 20 Шлифовальная

Для выполнения данной операции выбираем внутришлифовальный станок повышенной точности модели 3К227В. Предназначен для шлифования цилиндрических и конических, глухих и сквозных отверстий. Станок имеет широкие диапазоны частот вращения шлифовальных кругов, шпинделя, изделия. Для обработки отверстий в детали, её можно закрепить в патроне и придать ей вращательное движение.

Таблица 12

Основные характеристики станка 3К227В

Наибольший диаметр: устанавливаемой заготовки устанавливаемой заготовки в кожухе	400 250
Наибольшая длина: устанавливаемой заготовки при наибольшем диаметре отверстия шлифования	125 125
Диаметр шлифуемых отверстий	5 - 150
Наибольший ход стола	450
Наибольший угол поворота бабки заготовки,	45
Наибольший диаметр и высота шлифовального круга	80х50
Скорость движения стола, м/мин: при правке шлифовального круга при шлифовании при быстром продольном подводе и отводе	0,1 - 2 1 - 7 10
Частота вращения, об/мин, шпинделя: внутришлифовального бабки заготовки торцешлифовального приспособления	9/12/18/22х1000 60 - 120 5600
Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт	5,5
Габаритные размеры: длина ширина высота	2815 1900 1750
Масса станка, кг	4300

7. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА СХЕМ БАЗИРОВАНИЯ

Операция 05 Токарно - револьверная

Для выполнения данной операции заготовка должна быть лишена 5 степеней свободы. Для ее закрепления используем наружные цилиндрические и торцовые поверхности.

При обработке заготовки на установе А базовыми поверхностями являются поверхности 1и 2; обрабатываются поверхности 7, 5, 14, 10. Заготовка зажимается в трехкулачковом патроне с упором по торцу при этом лишается 5 степеней свободы. Аналитически схему базирования можно представить в виде шестиклеточной матрицы (табл. 13)

Таблица 13

Шестиклеточная матрица

	x	Y	z
L	1	1	1
	1	1	0

При обработке заготовки на установе Б базовыми поверхностями являются поверхности 7, 14; обрабатываются поверхности 1, 2, 4, 3, 6. Заготовка зажимается в трехкулачковом патроне с упором по торцу при этом лишается 5 степеней свободы. Для данного установа можно также представить схему базирования аналитески (табл. 14)

Таблица 14

Шестиклеточная матрица

	x	Y	z
L	1	1	1
	1	1	0

Операция 10 Протяжная

Для выполнения данной операции заготовка должна быть лишена 6 степеней свободы. Базовыми поверхностями при закреплении заготовки для ее обработки являются внутренняя цилиндрическая поверхность 10 и торец 1. Аналитическое представление схемы базирование приведено в табл. 15

Таблица 15

Шестиклеточная матрица

	x	Y	z
L	1	1	1
	1	1	1

Операция 15 Сверлильная

Для выполнения данной операции заготовка должна быть лишена 6 степеней свободы. Базовыми поверхностями при закреплении заготовки являются торец 1 и внутренняя цилиндрическая поверхность 10. При установке заготовки на рабочий стол станка на торец 1 заготовка лишается 3 степеней свободы. При закреплении заготовки с помощью цанговой оправки заготовка лишается еще 3 степеней свободы. Аналитическое представление схемы базирования приведено в табл. 16

Таблица 16

Шестиклеточная матрица

	x	Y	z
L	1	1	1
	1	1	1

9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОПЕРАЦИОННЫХ ПРИПУСКОВ НА ДИАМЕТРАЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ

При расчёте припусков по табличному методу, общие номинальные припуски, допуски и предельные отклонения размеров исходной заготовки, назначаются по таблицам ГОСТов в нашем случае для штамповок.

Далее для каждой обрабатываемой поверхности, в соответствии с установленным ранее числом и последовательностью выполнения технологических переходов, устанавливаются на сторону и на диаметр, а также допуски на все технологические размеры. При этом припуски назначаются начиная с последнего перехода, используя таблицу экономической точности обработки.

Припуск на первый черновой переход определяется как разность между общим припуском на обрабатываемую поверхность заготовки и суммой припусков на последующих переходах.

Исходной информацией для определения операционных припусков является табл. 8 с планами обработки элементарных поверхностей.

Поверхность 14 o50h12 (вал)

Таблица 17

№ Пер.	Наименование Перехода	zmin, мм	Td, мм	Znom, мм	Li, мм	ES, мм	EI, мм
0	Исходная заготовка	-	3,2	5,5	55,5	+2,1	-1,1
		-
1	Точить однократно	5,4	0,25	5,5	50	0	-0,25
		2,7

Выделенные занесённые данные таблицы, были получены из расчётов, которые были сделаны ранее, в расчёте исходной заготовки.

Определение номинального припуска:

Припуск на данном переходе будет равен в данном случае 5,4мм, так как на рассматриваемой поверхности реализован только один переход, в случае которого общий припуск должен быть удален на этом переходе.

По таблице ЕСДП определяем допуск на первом технологическом переходе, он равен 0,25.

Определяем минимальный припуск на первом переходе:

Определение технологических размеров:



Все полученные результаты сводим в табл. 17

Поверхность 10 o35Н8 (отв.)

Таблица 18

№ Пер.	Наименование Перехода	zmin, мм	Td, мм	Znom, мм	Li, мм	ES, мм	EI, мм
0	Исходная заготовка	-	2,8	5,0	30	+1	-1,8
		-
1	Рассверлить	2,2	0,25	3,2	33,2	+0,25	0
		1,1
2	Зенкеровать	1,25	0,1	1,5	34,7	+0,1	0
		0,625
3	Развернуть	0,2	0,039	0,3	35	+0,039	0
		0,1

Выделенные занесённые данные таблицы, были получены из расчётов, которые были сделаны ранее, в расчёте исходной заготовки.

Определение номинального припуска:

Номинальный припуск определяется по таблице экономической точности обработки. Итак, для 3-го перехода , для 2-го перехода , для первого перехода

По таблице ЕСДП определяем допуски на всех технологических переходах, они равны: Td1=0,25мм, Td2=0,1мм, Td3=0,039мм.

Определение минимальных припусков: на всех переходах кроме первого

на первом переходе

Определение технологических размеров:

Затем определяем предельные отклонения.

Все полученные результаты сводим в табл. 18

Поверхность 2 o120h12 (вал)

Таблица 19

№ Пер.	Наименование Перехода	zmin, мм	Td, мм	Znom, мм	Li, мм	ES, мм	EI, мм
0	Исходная заготовка	-	3,6	5,5	125,5	+2,4	-1,2
		-
1	Точить однократно	4,3	0,35	5,5	120	0	-0,35
		2,15

Выделенные занесённые данные таблицы, были получены из расчётов, которые были сделаны ранее, в расчёте исходной заготовки.

Определение номинального припуска:

припуск на данном переходе будет равен в данном случае 5,5мм, так как на рассматриваемой поверхности реализован только один переход, в случае которого общий припуск должен быть удален на этом переходе.

По таблице ЕСДП определяем допуск на первом технологическом переходе, он равен 0,35.

Определяем минимальный припуск на первом переходе:

Определение технологических размеров:

Все полученные результаты сводим в табл. 19

Поверхность 8 o110Н9 (отв.)

Таблица 20

№ Пер.	Наименование Перехода	zmin, мм	Td, мм	Znom, мм	Li, мм	ES, мм	EI, мм
0	Исходная заготовка	-	3,6	5,5	104,5	+1,2	-2,4
		-
1	Расточить предварительно	2,7	0,4	3,9	108,4	+0,4	0
		1,35
2	Расточить окончательно	0,9	0,25	1,3	109,7	+0,25	0
		0,45
3	Шлифовать однократно	0,05	0,1	0,3	110	+0,1	0
		0,025

Выделенные занесённые данные таблицы, были получены из расчётов, которые были сделаны ранее, в расчёте исходной заготовки.

Определение номинального припуска: Номинальный припуск определяется по таблице экономической точности обработки. Итак для 3-го перехода , для 2-го перехода ,

для первого перехода

По таблице ЕСДП определяем допуски на всех технологических переходах, они равны: Td1=0,4мм, Td2=0,25мм, Td3=0,1мм.

Определение минимальных припусков: на всех переходах кроме первого

на первом переходе

Определение технологических размеров:

Затем определяем предельные отклонения.

Все полученные результаты сводим в табл. 20

8. РАЗМЕРНЫЙ АНАЛИЗ

Размерная схема технологического процесса

После получения графической интерпретации маршрута обработки формируется размерная схема технологического процесса.

Размерная схема

Далее назначаются предварительные допуски на операционные размеры и размеры исходной заготовки.

В первую очередь назначаются допуски на размеры ; ; исходной заготовки. Принимаем массу заготовки равной 1,155 кг, группа стали М2, степень сложности С3, класс точности штамповки Т5. В соответствии с этими данными по ГОСТ7505 - 89 исходный индекс будет равен 15, а допуски на размеры =3,2 мм; =2,8 мм; =2,8 мм.

Допуски на операционные (технологические) размеры ; ; ; ; ; назначаются из ЕСДП в соответствии с точностью этапа обработки.

Таблица 21

Допуски на технологические размеры

Размер	Этап	Точность до корректировки	Точность после корректировки
		Квалитет	Допуск, мм	Квалитет	Допуск, мм
	Заготов.	-	3,2
	Заготов.	-	2,8
	Заготов.	-	2,8
	I	12	0,25
	I	12	0,21
	I	12	0,21
	I	12	0,18
	II	11	0,11
	I	12	0,12

В соответствии с таблицей экономической точности механической обработки минимальные припуски торцов представляются в виде таблицы.

Таблица 22

Минимальные припуски

Z1min	Z2min	Z3min	Z4min	Z5min
0,9	0,9	0,9	0,9	0,35

В соответствии с размерной схемой, формируются исходный граф, производный граф и после их суммирования, смешанный граф.

На графе поверхности необходимо показывать окружностями, которые называются вершинами графа, а размеры показывать прямыми или дугами, которые называются рёбрами.

На исходном графе указываются замыкающие размеры цепи. В технологической цепи в качестве замыкающих звеньев выступают конструкторские размеры и минимальные припуски.

Исходный граф

Производный граф

Смешанный (совмещенный граф)

Канонические уравнения размерных цепей

В каноническом уравнение замыкающее звено записывается со знаком минус. Если движение идет из меньшей вершины к большей, то составляющие звенья цепи записывают со знаком "+", если наоборот то "-".

1) -K1+L6=0 2) -K2+L6+L5=0 3) -K3+L8=0 4) -K4+L9=0 5) -Z1-L4+L1=0 6) -Z2+L5-L4+L1-L2 =0 7) -Z3+L4-L5-L6=0 8) -Z4-L3+L4-L5-L6+L7=0 9) -Z5-L7+L8=0	K1=L6 К2=L6+L5 K3=L8 K4=L9 Z1=L1-L4 Z2=L5+L1-L4-L2 Z3=L4-L5-L6 Z4=L4-L3-L5-L6+L7 Z5=L8-L7

На следующем шаге необходимо перейти к решению правой системы уравнений. Необходимо проверить обеспечивает ли данный технологический процесс требования к точности конструкторских размеров.

IT(K1) > IT(L6)	IT(K2) > IT(L6)+IT(L5)
IT(K3) > IT(L8)	IT(K4) > IT(L9)
	0,21 > 0,21
0,62 > 0,21+0,21=0,42	0,11 > 0,11
0,12 > 0,12

В процессе обработки конструкторский размер К2 получается точнее, т. е. имеется запас точности, который необходимо учесть при расчете технологических размеров.

Определение допуска припуска

Wz _{i min}=IT(L _i)

Wz _1min= IT(L1)+IT(L4)=3,2+0,25=3,45мм

Wz _2min=IT(L5)+IT(L1)+IT(L4)+IT(L2)=0,21+3,2+0,25+2,8=6,46мм

Wz _3min= IT(L4)+IT(L5)+IT(L6)=0,25+0,21+0,21=0,67мм

Wz _4min=IT(L4)+IT(L3)+IT(L5)+IT(L6)+IT(L7)=0,25+2,8+0,21+0,21+0,18=3,65мм

Wz _5min=IT(L8)+IT(L7)=0,11+0,18=0,29мм

Зная колебания припуска можно найти максимальный припуск.

z _{i max}=z _{i min} +Wz _{i min}

z _1max =0,9+3,45=4,35мм

z _2max=0,9+6,46=7,36мм

z _3max=0,9+0,67=1,57мм

z _4max=0,9+3,65=4,55мм

z _5max=0,35+0,29=0,64мм

Далее проверяется отношение z _{i max} / z _{i min}

z _1max / z _1min= 4,35/0,9=4,83

z _2max / z _2min=7,36/0,9=8,18

z _3max / z _3min=1,57/0,9=1,74

z _4max / z _4min=4,55/0,9=5,06

z _5max / z _5min=0,64/0,35=1,83

Считается, что отношение максимального припуска к минимальному на чистовых переходах не должно быть более трёх. В данном случае на окончательном переходе удаляется припуск Z5. Для данного случая отношение максимального и минимального припусков находится в допустимых пределах.

Определение технологических размеров

Расчёт начинается с уравнения, где присутствует один неизвестный технологический размер.

Начнём с расчёта размерных цепей, в которых замыкающим звеном является конструкторский размер.

В этих случаях, эта двухзвенная цепь, и, следовательно, параметры неизвестного технологического размера, будут равны аналогичным значениям конструкторского размера.

K1=L6=25h12=

K2=L6+L5=50h14=

K3=L8=16h11=

K4=L9=5h12=

Существует четыре способа решения размерных цепей:

1. Способ отклонений

2. Способ предельных значений

3. Способ средних значений

4. Способ координат допусков

Расчет размерных цепей с замыкающим звеном - конструкторским размером производим по уравнениям для предельных отклонений замыкающего звена. Для этого из уравнения находится номинальный размер неизвестного составляющего звена цепи, а затем находим верхнее и нижнее отклонения.

2. Определение технологического размера L5

Если замыкающим звеном является минимальный припуск, то уравнения эффективно решать способом предельных значений.

Суть этого способа заключается в том, что наименьшее предельное значение замыкающего звена, в нашем случае минимального припуска, равно сумме наименьших предельных размеров увеличивающих звеньев минус сумма наибольших предельных размеров уменьшающих звеньев.

9. Определение технологического размера L7

7. Определение технологического размера L4

8. Определение технологического размера L3

5. Определение технологического размера L1

6. Определение технологического размера L2

Все выше полученные данные сводим в таблицу 15

Таблица 23

Таблица расчетов размерных цепей

Размерная цепь	Li	порядок	Li max	Li min	Операц. размер
1) K1= L6	L6	1	25	24,79
2) K2= L6+L5	L5	4	25	24,59
3) K3= L8	L8	2	16	15,89
4) К4= L9	L9	3	5	4,88
5)Z1= L1-L4	L1	8	55,25	52,05
6) Z2=L5+L1-L4-L2	L2	9	24,59	21,79
7) Z3= L4-L5-L6	L4	6	51,15	50,9
8) Z4= L4-L3-L5-L6+L7	L3	7	15,36	12,56
9)Z5= L8-L7	L7	5	15,54	15,36

10. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Инструмент, применяемый на токарно-револьверном станке стандартизирован и выбирается в соответствии с ГОСТ. Инструмент крепится в револьверной головке при помощи оправок, размеры которых также стандартизированы ГОСТ.

Выбор режущей части инструмента:

Для чернового точения по корке при относительно равномерном сечении среза выбираем твердый сплав Т5К10. Для чистового точения выбираем Т30К4. Для сверла материал режущей части Р6М5.

При назначении режимов резания учитывают характер обработки, тип и размера инструмента, материал заготовки, тип оборудования.

Элементы режимов резания обычно устанавливают в данном порядке:

1) Глубина резания t. При черновой обработке назначают максимальную глубину резания, равную припуску или его большей части. При чистовой обработке глубину резания назначают в зависимости от точности размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности.

2) Подача S. При черновой обработке выбирают максимальную подачу, исходя из жесткости системы СПИД. При чистовой обработке подачу выбирают в зависимости от требуемой степени точности, шероховатости обрабатываемой поверхности.

3) Скорость резания V. Выбирают по таблице и корректируют в зависимости от Кv:Vрасч=Vтабл*Kт*Км*К*Кс*Кr*Кh*Кg*Кц*Кц1*Кp Kт-коэффициент, зависящий от периода стойкости,

Км-коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,

Кс-коэффициент, зависящий от состояния металла,

Кr-коэффициент, зависящий от материала режущей части инструмента,

Кb-коэффициент, зависящий от наличия корки или окалины,

Кg-коэффициент, зависящий от поперечного сечения резца,

Кц-коэффициент, зависящий от главного угла в плане,

Кц1-коэффициент, зависящий от вспомогательного угла в плане,

Кp-коэффициент, зависящий от вида работ

Эффективная мощность резания при точении рассчитывается по формуле

(10.1)

При сверлении

(10.2)

При рассверливании

(10.3)

Полученный результат сравнивают с мощностью станка

N_e<N_ст

Расчеты режимов резания на токарно - револьверной операции представлены в таблице 24.

Таблица 24

Определение режимов резания

Операция	Переходы	Матер. реж. части инструмента	Размеры обрабат. поверхности	Элементы режимов резания
				Глубина t,мм	Подача S,мм/об	Табл. значение Скорости V, м/мин	Поправоч. коэфф.	Част. вращ. шп. об/мин	Прин. скор. рез.м/мин.	Мощность резания Ne, кВт
	1
	2	Т5К10	53,15	2	0,14	177	Kт=1,08 Км=1,0 Кс=1,0 Кr=0,65 Кb=1,0 Кg=0,99 Кц=1,13 Кц1= 1,0 Кp=0,71	530	92	1,1
	3	Т5К10	22,8	2,2	0,28	177	Kт=1,08 Км=1,0 Кс=1,0 Кr=0,65 Кb=1,0 Кg=0,99 Кц=1,13 Кц1= 1,0 Кp=0,71	260	102	2,1
	4	Р6М5	30	1,6/3,2	0,8	132	Kт=1,08 Км=1,0 Кс=1,0 Кr=0,65	530	92	5,6
		Т5К10	55,5	2,7/5,4			Kт=1,08 Км=1,0 Кс=1,0 Кr=0,65 Кb=1,0 Кg=0,99 Кц=1,13 Кц1= 1,0 Кp=1,0
	5	Р6М5	33,2	0,75/1,5	0,28	216	Kт=1,08 Км=1,0 Кс=1,0 Кr=0,5	1050	108	0,93
	6	Р6М5	34,7	0,15/0,3	0,2	258	Kт=1,08 Км=1,0 Кс=1,0 Кr=0,5	750	82	0,12
	7
	8	Т5К10	51,15	1,15	0,28	216	Kт=1,08 Км=1,0 Кс=1,0 Кr=0,65 Кb=1,0 Кg=0,99 Кц=1,13 Кц1= 1,0 Кp=0,71	190	75	1,1
	9	Т5К10	13,5	2	0,28	198	Kт=1,08 Км=1,0 Кс=1,0 Кr=0,65 Кb=1,0 Кg=0,99 Кц=1,13 Кц1=1,0 Кp=0,71	380	125	1,8
	10	Т30К4	15,5	0,5	0,28	258	Kт=1,08 Км=1,0 Кс=1,0 Кr=1,5 Кb=1,0 Кg=0,99 Кц=1,13 Кц1=1,0 Кp=0,71	260	144	0,5
	11	Т5К10	125,5	2,7/5,4	0,8	132	Kт=1,08 Км=1,0 Кс=1,0 Кr=0,65 Кb=1,0 Кg=0,99 Кц=0,92 Кц1=0,94 Кp=1,0	260	80	5,8
			104,5	1,95/3,9			Kт=1,08 Км=1,0 Кс=1,0 Кr=0,65 Кb=1,0 Кg=0,99 Кц=0,92 Кц1= 1,0
	12	Т30К4	108,4	0,65/1,3	0,28	216	Kт=1,08 Км=1,0 Кс=1,0 Кr=1,5 Кb=1,0 Кg=0,9 Кц=0,92 Кц1= 1,0 Кp=0,9	530	183	0,6
	13	Т5К10	110	1,0/2,0	0,28	216	Kт=1,08 Км=1,0 Кс=1,0 Кr=0,65 Кb=1,0 Кg=0,87 Кц=0,92 Кц1= 1,0 Кp=0,9	260	90	1,0

Операция 15 сверлильная

Выбор материала режущей части:

Для сверления выбираем спиральное сверло диаметром 8мм, материал сверла Р6М5(быстрорежущая сталь) с коническим хвостовиком (ГОСТ 12121-77)

Выбор режимов резания:

t= 4мм - глубина резания

S=0.2мм/об- подача инструмента

Скорость резания определяется по формуле :

Значения коэффициентов С_V , q, m, y, K_V приведены в таблицах [ ]

С_V =7,0 q=0,4 m=0,2 y=0,7 K_V =К_MVК_ИV К_lV =1*1*1=1

м/мин

Частота вращения шпинделя определяется по формуле:

Эффективная мощность станка:



кВт

Ne=2,6кВт< Nст=11кВт

Операция 20 внутришлифовальная

Для шлифования выбираем плоский прямой круг ПП 39А 40-С1-7-8К

диаметром 40 мм, высотой 20мм. (9А - электрокорунд нормальный, 40 - размер зерна, С1 - твёрдость (средняя), 7 - структура (среднеплотная), 8К - связка (керамическая).

Параметры резания при шлифовании выбраны из [2,стр.438, таб. 130 ].

Скорость круга: Vk=35м/с

Скорость вращательного движения заготовки: Vз=30м/мин

Частота вращения заготовки:

принимаем по паспорту станка nприн = 240об/мин

Глубина шлифования t=0,15мм

Продольная подача S=8мм/об.

Эффективная мощность резания

N_e=C_N v^r_з t^x s^y d^q

N_e= 0,27· 30^0,5 ·0.15^0,4 ·8^0,4 ·40^0,3 =4.8 кВт

N_e=4,8<N_ст=5,5

11. НОРМИРОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Техническая норма времени - минимальное необходимое время выполнения операций в определенных наиболее благоприятных организационно-технических условиях. Норма времени при выполнении станочных работ состоит из нормы подготовительно - заключительного времени и нормы штучного времени.

t_ш= t_осн + t_всп + t_{организ} + t_отдыха (11.1)

Норма подготовительно - заключительного Т_пз задается на партию заготовок n_i

Норма штучного - калькуляционного времени определяется как

t_шк = t_ш + (11.2)

Сумма основного и вспомогательного времени это есть оперативное время

t_oп = t_oсн + t_всп (11.3)

t_oсн = , (11.4)

где L - расчетная длина обработки.

L=l₁+l₂+l₃ (11.5)

Состоит из трех слагаемых:

l₁ - длина обрабатываемой поверхности

l₂ - длина на врезание инструмента

l₃ - длина перебега инструмента

S_M - минутная подача

S_M = S_(мм/об)*n_{(об/мин)} (11.6)

При определении нормы времени для токарно - револьверной операции необходимо определить вспомогательное время на установку и снятие заготовки, вспомогательное время для каждого технологического перехода и основные времена наиболее длительных технологических операций, выполняемой в каждой отдельной позиции. Все полученные времена нужно сложить. В результате получиться время на операцию. Зная время на операцию можно определить время на обслуживание рабочего места и время на личные надобности.

Общая сумма составит норму штучного времени.

Результаты расчета сведены в табл. 23

Таблица 25

Определение оперативно - штучного времени.

Элементы операции	Расчетные размеры	Режим обработки	Основное время мин	Вспомогательное время, мин	Оперативное время мин
	Длина обр. поверхности	Врезание и перебег	Число рабочих ходов	Расчетная длина	Подача, мм/об	Частота вращения, об/мин	Минутная подача, мм/мин		На установку и снятие	Связанное с переходом	На контрольные измерения	Вспомогательное время в целом
операция 05 токарно-револьверная
1. Установить и закрепить деталь									0,27			0,27
2.Подрезать торец 7 однократно	12,7	2	1	14,7	0,14	530	74,2	0,2		0,21	0,12	0,33
3. Подрезать торец 5 однократно	35	2	1	37	0,28	260	72,8	0,51		0,13	0,12	0,25
4. Точить поверхность 14 и одновременно рассверлить отверстие 10	25	1	1	26	0,8	530	424	0,1		0,13	0,12	0,25
	37,6	2		39,6
5. Зеннкеровать отверстие 10	37,6	2	1	39,6	0,28	1050	294	0,14		0,13	0,12	0,25
6.Развернуть отверстие 10	37,6	2	1	39,6	0,2	750	150	0,27		0,13	0,12	0,25
7.Переустановить и закрепить деталь									0,27			0,27
8. Подрезать торец 1 однократно	10,5	2	1	12,5	0,28	190	53,2	0,24		0,13	0,12	0,25
9. Подрезать торец 3 предварительно	34,7	2	1	36,7	0,28	380	106,4	0,35		0,15	0,12	0,27
10. Подрезать торец 3 окончательно	34,7	2	1	36,7	0,28	260	72,8	0,51		0,15	0,12	0,27
11. Точить поверхность 2 однократно и одновременно расточить поверхность 4 предварительно	25	2	1	27	0,8	260	208	0,13		0,14	0,12	0,26
	16	1		17
12. Расточить поверхность 4 окончательно	16	2	1	18	0,28	530	148,4	0,12		0,13	0,12	0,25
13. Расточить канавку 6	1	0	1	1	0,28	260	72,8	0,02		0,07	0,12	0,19
Итого:	2,59				3,36	5,95
Операция 10 протяжная
1. Установить и закрепить деталь									0,27			0,27
2. Протянуть поверхность 16	34	0	1	34	-	-	4 м/мин	0,01		0,12	0,08	0,2
Итого:	0,01				0,47	0,48
Операция 15 сверлильная
1. Установить и закрепить деталь									0,27			0,27
2.Сверлить 4 отверстия 8	9	2	1	11	0,2	1035	207	0,06		0,12	0,08	0,2
3. Цековать 4 отверстия 8	5	1	1	6	0,2	750	150	0,04		0,12	0,08	0,2
Итого:	0,1				0,67	0,77
Операция 20 внутришлифовальная.
1. Установить и закрепить деталь									0,27			0,27
2. Поверхность 4 шлифовать однократно.	16	1	1	17	8	240	1920	0,01		0,12	0,08	0,20
Итого:	0,01				0,47	0,48

05 Токарно-револьверная

Время перерывов на отдых:

\t_отд = 4%t_о (11.7)

t_отд = 4%*5,95=0,24мин

Время обслуживания рабочего места:

t_орм = 5% t_о (11.8)

t_орм = 5%*5,95=0,3мин

Штучное время:

t_шт = 1,09*t_o (11.9)

t_шт = 5,95*1.09 = 6,49мин.

Подготовительно - заключительное на партию:

T_п.з. = 40+8+10=58 мин;

на единицу продукции

T_п.з./n_i = 58/395 = 0,147мин

Штучно - калькуляционное время:

t_шк= t_шт+ T_п.з/n (11.10)

t_шт.к = 6,49+ 0,147 = 6,637 мин

10 Протяжная

Время перерывов на отдых:

t_отд = 4%t_о

t_отд = 4%*0,48=0,019мин

Время обслуживания рабочего места:

t_орм = 5% t_о

t_орм = 5%*0,48=0,024мин

Штучное время:

t_шт = 1,09*t_o

t_шт = 0,48*1.09 = 0,52 мин.

Подготовительно - заключительное на партию:

T_п.з. = 19+11+10=40 мин;

на единицу продукции

T_п.з./n_i = 40/395 = 0,1мин

Штучно - калькуляционное время:

t_шк= t_шт+ T_п.з/n

t_шт.к = 0,52+ 0,1 = 0,62 мин

15 Сверлильная

Время перерывов на отдых:

t_отд = 4%t_о

t_отд = 4%*0,77=0,031мин

Время обслуживания рабочего места:

t_орм = 5% t_о

t_орм = 5%*0,77=0,038мин

Штучное время:

t_шт = 1,09*t_o

t_шт = 0,77*1.09 = 0,84 мин.

Подготовительно - заключительное на партию:

T_п.з. = 19+8+10=37 мин;

на единицу продукции

T_п.з./n_i = 37/395 = 0,094мин

Штучно - калькуляционное время:

t_шк= t_шт+ T_п.з/n

t_шт.к = 0,84+ 0,094 = 0,934 мин

20 Шлифовальная

Время перерывов на отдых:

t_отд = 4%t_о

t_отд = 4%*0,48=0,019мин

Время обслуживания рабочего места:

t_орм = 5% t_о

t_орм = 5%*0,48=0,024мин

Штучное время:

t_шт = 1,09*t_o

t_шт = 0,48*1.09 = 0,52 мин.

Подготовительно - заключительное на партию:

T_п.з. = 19+11+10=40 мин;

на единицу продукции

T_п.з./n_i = 40/395 = 0,1мин

Штучно - калькуляционное время:

t_шк= t_шт+ T_п.з/n

t_шт.к = 0,52+ 0,1 = 0,62 мин

12. Наладка токарно-револьверного станка

При разработке технологического процесса обработки деталей на токарно-револьверных станках выбирают настроечные базы от которых проставляют настроечные размеры.

, где

Р_Т - физическое значение поправки

К_С - коэффициент, зависящий от группы станка

К_М - коэффициент, учитывающий материал обрабатываемой заготовки

К_Т - коэффициент, учитывающий режимы резания и точность обработки

, где

Тт - табличная величина допуска

Ктс - коэффициент зависящий от группы станка

Ктм - коэффициент зависящий от материала заготовки.

Ктt - коэффициент, учитывающий режимы резания и точность обработки.

Кто - коэффициент жёсткости заготовки.

где Lн(заг.) - размер заготовки, который должен получиться после обработки, при настройке станка на середину поля допуска заготовки.

Р - поправка, учитывающая деформации в технологической системе.

Р=0,06*1*1,1*1,2=0,079мм

Тн=0,25*1*1*0,9*1=0,225мм

Lн= 51,15+0,079 =51,23мм

Lх=51,15+2,45=51,6мм

Выполняем расчёт и полученные данные сводим в табл. 26.

Таблица 26

Поз. Инструм.	Р-погрешность, мм	Тн-допуск, мм	Dн или Lн, мм	Искомый размер, мм	Предельные отклонения
					ES	EI
ПР1	Р=0,079	Тн=0,225	Lн=51,23	Lx=51,6	0,11	0,11
ПР1	Р=0,037	Тн=0,072	Lн=24,96	Lx=22,55	0,036	0,036
РГ1	Р=0,036	Тн=0,155	Dн=33,23	Dx=33,2	0,25	0
	Р=0,036	Тн=0,081	Dн=49,79	Lx=78,76 Dx=70	0,04	0,04
РГ2	Р=0,020	Тн=0,09	Dн=34,72	Dx=34,7	0,1	0
РГ3	Р=0,006	Тн=0,034	Dн=35,01	Dx=35	+0,039	0
ПР1	Р=0,022	Тн=0,085	Lн=25,02	Lx=27,45	0,042	0,042
ПР2	Р=0,017	Тн=0,076	Lн=15,56	Lx=23,2	0,038	0,038
ПР3	Р=0,011	Тн=0,045	Lн=16,01	Lx=22,83	0,022	0,022
РГ4	Р=0,096	Тн=0,138	Dн=108,49	Lx=101.53 Dx=54.2	0,069	0,069
	Р=0,091	Тн=0,095	Dн=119.91	Lx=90.53 Dx=60	0,047	0,047
РГ5	Р=0,02	Тн=0,06	Dн=109,72	Lx=136.81 Dx=54.85	0,03	0,03
ПР4	Р=0,08	Тн=0,12	Dн=111.92	Lx=27.24 Dx=21.99	0,06	0,06

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

1. Технология машиностроения: методические указания к курсовому проектированию / В.Б.Федоров. Екатеринбург: УГТУ - УПИ, 1993. 28 с.

2. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М.: Машиностроение, 1976. 288 с.

3. ГОСТ 7505 - 89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски. М.: Государственный комитет СССР по управлению качеством продукции и стандартам, 1990. 52 с.

4. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т.1/ под ред. А.Г.Косиловой и Р.К Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. 655 с.

5. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т.2/ под ред. А.Г.Косиловой и Р.К Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. 496 с.

6. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/А.А.Панов, В.В.Аникин, Н.Г.Бойм и др.; Под общей ред. А.А.Панова. - М.: Машиностроение. 1988. 736 с.

7. Проектирование технологии групповой обработки на токарно-револьверных станках: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию / В.В. Кувшинский, В.Б. Федоров. Екатеринбург: УГТУ - УПИ, 1994. Ч.1. 36 с.

8. Справочник нормировщика. Выпуск V. Нормирование работ на токарных станках / Е.К.Зверев, П.П.Грудов, Л.С.Борцов, Д.В.Михайлов. - М.: Машгиз, 1949. 120 с.

9. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно - заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. - М.: Машиностроение, 1974.424 с.

10. Технология машиностроения. Часть III: Правила оформления технологической документации: Учебное пособие / Э.Л.Жуков, И.И.Козарь, Б.Я.Розовский и др.; Под ред. С.Л.Мурашкина. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2002. 59 с.