В массовом производстве раздельно вычисляют технологический, транспортный и страховой заделы.

Zнзп = Zтехн+ Zтр+ Zстрах.

Технологический задел определяется количеством деталей одновременно находящихся на рабочих местах

Zтехн = Спр*Пуст;

где Спр - принятое количество оборудования (рабочих мест).

Пуст - количество одновременно обрабатываемых деталей (равно 1).

Zтехн = 14*1 = 14 деталей.

Транспортный задел определяется количеством одновременно транспортируемых деталей.

Zтр = Спр - 1

Zтр = 14 - 1 = 13 деталей.

Страховой задел ориентировочно может быть принят в размере 4 - 5% от сменной выработки. Сменная выработка рассчитывается путем деления годовой программы на количество рабочих дней (253) и количество смен (2 смены).

Сменная выработка = 90000/253*2 = 177,9 деталей.

Zстрах = 177,9*0,05 = 9 деталей.

Zнзп = 14+13+9 = 36 деталей

2.3 Расчет длительности производственного цикла

На выбор транспортных средств большое влияние оказывают характер технологического процесса, габариты и вес обрабатываемой детали, виды и количество оборудования, а также многие другие факторы.

В качестве межоперационного транспорта в механических цехах применяются подвесные толкающие, роликовые, шариковые и ленточные конвейеры, скаты, склизы, тележки и т. д.

Межоперационные транспортные устройства должны обеспечивать надежную и бесперебойную передачу деталей от станка к станку.

Длина конвейера определяется по следующей формуле:

L = l * С,

где, l - расстояние между осями двух соседних рабочих мест, м (условно принимается 3 м.);

С - количество рабочих мест.

Для перемещения крупногабаритных грузов применяется кран-балка.

L = 3*14 = 42 м.

Количество подъемно-транспортного оборудования определяется следующим образом:

где, l - длина тупи крана туда и обратно (50 м);

v - скорость передвижения (тельфера - 30 м/мин, кран-балки - 50 м/мин);

t_З - время на захват груза (0,5 мин);

t_СН - время на снятие груза (0,5 мин);

а - число одновременно захватываемых деталей (300 шт.)

? 1 единица.

Организация транспортного хозяйства

Работа современного предприятия связана с перемещением большого количества грузов как за пределы предприятия, так и внутри его. Транспортные операции являются неотъемлемой частью технологического процесса изготовления продукции.

Важнейшими задачами транспортного хозяйства являются: организация своевременного и бесперебойного обслуживания основного и вспомогательного производств, всех подразделений предприятия транспортными средствами; обеспечение сохранности грузов при перевозке и складировании; внедрение наиболее прогрессивных технологических процессов по перемещению, погрузочно-разгрузочным работам, складированию, консервации и упаковке; механизация и автоматизация транспортных операций; постоянное снижение затрат на транспортные работы.

По отношению к производственному процессу и по месту выполнения функций различают внутризаводской и внешний транспорт.

Внутризаводской транспорт осуществляет перемещение основных и вспомогательных материалов, продукции незавершенного производства между цехами, производственными участками, отдельными рабочими местами, а также удаление отходов и вывоз готовой продукции на сбытовые склады.

Внутризаводской транспорт может быть межоперационным, внутрицеховым и межцеховым. Основными видами внутри- и межцехового транспорта являются электрокары, автопогрузчики, ручные тележки. На электрокары в среднем приходится до 40% межцеховых перевозок грузов.

Внешний транспорт связывает предприятие с железной дорогой, аэропортом, другими предприятиями.

По принципу действия транспорт подразделяется на непрерывный (ленточные, спиральные, цепные конвейеры) и периодического действия (автомобили, электрокары, мостовые краны и др.).

В состав транспортного хозяйства входят: транспортный отдел (сектор, группа) и специализированные цехи (участки) железнодорожного и безрельсового транспорта, автогаражи, ремонтные и другие службы. Основными функциями транспортного отдела являются планирование, учет и контроль за работой транспортной службы, оперативное руководство и регулирование транспортными средствами, их ремонт и рациональная эксплуатация. Возглавляет транспортное хозяйство начальник транспортного отдела.

Основу рациональной организации перевозки грузов составляет разработка технологического процесса транспортных и погрузочно-разгрузочных работ. Для этого необходимо определить все грузопотоки и грузооборот предприятия, правильно выбрать транспортные средства, рассчитать их количество, установить систему транспортирования грузов, разработать графики движения транспорта.

Грузооборот -- это общее количество грузов, перемещаемых на данном предприятии -за определенный промежуток времени.

Грузопоток -- это количество грузов, перемещаемых в определенном направлении между структурными подразделениями за данный промежуток времени.

Перевозка грузов может производиться по разовым или постоянным маршрутам. Разовые совершаются по неповторяющимся отдельным заявкам и имеют место, как правило, в условиях единичного и мелкосерийного производства. Постоянные проходят по заранее установленным направлениям. Эти маршруты характерны для крупносерийного и массового производства.

Маршрутные перевозки осуществляются по маятниковой и кольцевой системам. Маятниковая предусматривает транспортировку грузов между двумя пунктами по двум вариантам; а) вариант двухстороннего маятника -- возвращение транспортного средства с грузом; б) вариант одностороннего маятника -- возвращение транспортного средства без груза.

Разновидностью маятниковой системы является веерная, при 'которой производится систематическая доставка грузов из одного пункта погрузки (склад, цех) в несколько пунктов выгрузки (цехи).

Кольцевое система предусматривает обслуживание ряда постоянных пунктов, связанных последовательной передачей грузов от одного пункта к другому с последующим возвращением транспорта в начальный пункт.

На крупных предприятиях, когда складские хозяйства и подразделения располагаются на различных территориях, применяются так называемые цикловые маршруты. Эта система представляет собой совокупность нескольких замкнутых кольцевых систем, связанных между собой специальным кольцевым маршрутом, на котором имеются площадки для передачи грузов с одного кольца на другие.

Критерием оценки выбора метода движения при перевозке грузов является коэффициент использования пробега транспортного средства.

При организации работы транспортного хозяйства большое значение имеет правильный выбор транспортных средств для отдельных участков предприятия. При этом транспортное средство должно отвечать всей совокупности показателей грузопотока (мощности, трассе перемещения, габаритам и свойствам перевозимых грузов), технологическим и организационным особенностям обслуживаемого ими производственного процесса, обеспечивать максимальную производительность и наиболее благоприятные условия труда, а также возможность дальнейшего повышения уровня механизации транспортных и погрузочно-разгрузочных работ.

Выбрав тип транспортного средства, определяют их количество, необходимое для данного грузопотока. Основными показателями использования транспорта являются: производительность транспортного средства, т-км; среднесуточный пробег, км; коэффициенты использования пробега, грузоподъемности; себестоимость перевозки 1 т груза или 1 т-км, руб.

4. Организация рабочих мест

Результат работы объединения, предприятия, цеха, участка, уровень производительности труда во многом зависят от результатов труда на каждом рабочем месте. Рабочее место -- это участок производственной площади, оснащенный оборудованием и другими средствами труда, соответствующими характеру работ, выполняемых на этом рабочем месте. Для обеспечения высокопроизводительной работы большое значение имеет правильная организация рабочего места. Формы организации рабочих мест зависят от типа производства и специфики выполняемого трудового процесса. Организовать рабочее место -- это значит выбрать оснащение (оборудование, инструменты и т. п.) и правильно его разместить на отведенной для рабочего места площади, т. е. выполнить его планировку.

Оснащение рабочего места определяется его технологическим назначением, уровнем специализации и степенью механизации выполняемых работ. Оснащение принято делить на следующие группы: основное технологическое оборудование-- станок, верстак; технологическая оснастка -- инструмент, приспособления; вспомогательное оборудование -- транспортеры, подъемники; организационная оснастка -- тумбочки, стулья, сигнализация, тара, подставки под ноги; защитные устройства-- ограждения и другие устройства, предусмотренные техникой безопасности.

Все оснащение рабочего места должно быть спроектировано с учетом эргономики и требований технической эстетики (рис. 12.3). При проектировании рабочих мест нужно стремиться создать условия для выполнения работы сидя, так как работа стоя требует значительно больших затрат энергии. При работе сидя необходимо снабдить рабочие места стульями с регулируемыми по высоте сиденьями, опорами для ног и рук (рис. 12.4), так как наличие таких вспомогательных устройств снижает утомляемость рабочего.

Рациональная конструкция оборудования, организационной оснастки позволяет выполнять заданную работу при движении предплечья и пальцев рук, не допуская движения корпуса, т. е. с помощью самых простых и наименее утомительных движений. Но удобство при работе зависит не только от рациональности конструкции оснащения, но и от правильности планировки рабочего места. Планировка должна удовлетворять следующим требованиям: удобное положение рабочего во время работы, свободный обзор рабочего места, экономия производственных площадей, строгое соблюдение правил техники безопасности и требований промышленной санитарии. При размещении всего оснащения на рабочем месте нужно учитывать не только особенности тех процессов, которые будут выполняться на данном рабочем месте, но и антропологию человека, зоны досягаемости и устранять особо утомительные движения -- нагибание корпуса, большие радиусы движения рук. На рабочем месте должно быть предусмотрено индивидуальное освещение, обеспечивающее нормальную освещенность рабочей зоны. Для размещения технологических карт, которыми рабочий пользуется при выполнении операции, обычно используют специальные полочки или стеклянные экранчики, прикрепленные к тумбочке или станку.

При организации рабочих мест большое внимание уделяется конструкции инструментальных тумбочек и правильному расположению в них всех необходимых для работы предметов. Располагая предметы в определенном порядке, рабочий добивается некоторого автоматизма: движения его становятся привычными, сокращается время на выполнение таких приемов, как «взять инструмент», «зажать деталь» и др. Все это способствует меньшей утомляемости и увеличивает выработку рабочего. При размещении инструментов и деталей непосредственно на рабочем месте надо учитывать частоту и последовательность их использования.

В процессе работы рабочему требуется получить указания от мастера, наладить станок, устранить дефекты в оборудовании и т.д. Для вызова необходимого работника на рабочем месте устанавливается сигнализация, которая способствует устранению простоев и лучшему использованию рабочего времени.

Поддержание чистоты и порядка на рабочем месте оказывает влияние не только на производительность, но и на качество выпускаемой продукции. Необходимо тщательно убирать не только рабочее место, но все помещение цеха, каждому рабочему соблюдать личную гигиену, оборудовать рабочие места хотя бы простейшими механизмами и приспособлениями для сбора отходов, стружки, правильно организовать вентиляцию. Немаловажное значение в организации рабочего места имеет организация его обслуживания. Обслуживание рабочих мест организуется на основе сменно-суточного задания, которое устанавливается мастером. Хорошая организация снабжения не отвлекает рабочего от основной работы, рабочий не тратит время на получение инструментов, деталей и т. д.

Рабочие места закрепляются за определенными рабочими на длительное время, так как переход с одного места на другое требует некоторого времени на его освоение, что приводит к временному снижению производительности. Закрепление за рабочим определенного места повышает его ответственность за станок и другое оборудование.

5. Организация энергетического хозяйства

Сроки ввода нового (или после капитального ремонта) оборудования в эксплуатацию по основному производству представлены в приложении 4.

Структура ремонтного цикла имеет следующий вид:

К-О- М₁ -О- М₂ -О- С₁ -О- М₃ -О- М₄ -О- С₂ -О- М₅ -О- М₆ -О-К.

Продолжительность ремонтного цикла Т_ц =24000 ч, или 6 лет, при двухсменной работе оборудования.

а) Рассчитываю продолжительность в месяцах межремонтного (Т_м.р.) и межосмотрового (Т_м.о.) периодов по формулам:

где п_м, п_с, п_о -- соответственно количество малых, средних ремонтов и осмотров в структуре ремонтного цикла.

б) Составляю график ремонта оборудования, установленного по годам.

в) Составляю график ремонта оборудования на планируемый год (табл. 6.2).

Составляется исходя из таблицы 6.1. Данные по 2007 году переношу в таблицу 6.2.

График ремонта оборудования на планируемый 2007 год

Таблица 6.2

В табл. 6.2 в каждую клеточку проставляется вид ремонтных работ на соответствующий плановый период. Например, малый -- буква «М», средний -- буква «С», осмотр -- буква «О», капитальный -- буква «К».

г) Расчет годовой трудоемкости ремонта оборудования по видам работ: слесарные (Q_слес) -- табл. 6.3; станочные (Q_стан) -- табл. 6.4; прочие (Q_пр) -- табл. 6.5. Исходные данные для расчета -- в табл. 6.3.

Расчет трудоемкости слесарных работ

Таблица 6.3

Q_слес =

(рассчитывается на каждую группу станков).

где,

где п -- число видов оборудования;

t_к, t_с, t_м,,t_о, - трудоемкость соответственно капитального, среднего, малого ремонта и осмотров на одну ремонтную единицу, ч;

п_к, п_с,, п_м,, п_о -- число соответственно капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров в течение межремонтного цикла в плановом периоде;

R -- категория сложности ремонта.

Например: Q_{слес фрезерного} = (3*4+0*6+3*0,75)*10 = 142,5 часов.

Q_{слес расточного} = (2*4+0*6+4*0,75)*19 = 209 часов.

Q_{слес токарного} = (4*4+0*6+5*0,75)*11 = 217,25 часов.

Q_{слес круглошлифовального} = (5*4+0*6+4*0,75)*11 = 230 часов.

Расчет трудоемкости станочных работ

Таблица 6.4.

Q_стан определяется аналогично Q_слес.

Расчет трудоемкости прочих работ

Таблица 6.5.

Q_пр определяется аналогично Q_слес.

Годовой объем слесарных, станочных и прочих работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования определяется исходя из состава оборудования, его ремонтной сложности, структуры и продолжительности межремонтного цикла, межремонтных периодов, действующих трудовых нормативов по следующей формуле:

д) Общая годовая трудоемкость всех ремонтных работ (Q_год) составляет:

Q_год= Q_слес + Q_стан + Q_пр = 798,75+344,1+16,2 = 1159,05 часа.

е) Расчет продолжительности простоя (Т_пр) из-за ремонта (табл. 6.6), определяется исходя из данных табл. 6.2. Расчет аналогичен как и при определении годового объема ремонтных работ по видам.

Продолжительность простоя оборудования, сут.

Таблица 6.6

7. Определение численности работающих на участке

Численность работающих на участке определяется по следующим категориям работников:

основные производственные рабочие;

вспомогательные рабочие;

руководители;

специалисты;

служащие.

7.1 Определение численности основных рабочих занятых в массовом производстве