Организация ремонтной службы и инструментального хозяйства предприятия

Феодосийский политехнический институт

Национального университета кораблестроения им.адм. Макарова

РЕФЕРАТ

по организации производства

на тему:

«Организация ремонтной службы предприятия, организация инструментального хозяйства предприятия»

работу выполнила

студентка гр.Ф-331

Виняр А.И.

Феодосия 2009

ПЛАН

1. Состав, содержание и задачи производственной инфраструктуры

2. Значение и задачи ремонтной службы предприятия

3. Система технического обслуживания и ремонта оборудования

4. Технико-экономические показатели ремонтной службы

5. Цели, задачи, структура инструментального хозяйства

Состав, содержание и задачи производственной инфраструктуры

Прежде чем сформулировать понятие «производственная инфраструктура», необходимо напомнить установившееся определение «инфраструктура народного хозяйства» - комплекс отраслей хозяйства, обеспечивающих промышленное (или какое-либо другое) производство, а также население. Включает в себя транспорт, связь, торговлю, материально-техническое обеспечение, науку, образование, здравоохранение.

Для определения «производственная инфраструктура предприятия» нельзя воспользоваться по аналогии понятием «инфраструктура народного хозяйства», так как на промышленных предприятиях не осуществляется в полном объеме, как это имеет место в народном хозяйстве, торговля, наука, образование, здравоохранение, а есть лишь комплекс производств, обеспечивающих нормальное функционирование основного производства.

Это дает основание сформулировать понятие «производственная инфраструктура предприятия» как комплекс обслуживающих вспомогательных производств, обеспечивающих основной производственный процесс сырьем, материалами, топливом, энергией, инструментом, оснасткой, а также поддерживающих технологическое и энергетическое оборудование в работоспособном состоянии.

Комплекс этих работ составляет содержание технического обслуживание производства. Следовательно, состав подразделений технического обслуживания образует производственную инфраструктуру предприятия, в которую включают: вспомогательные цехи, службы или хозяйства: ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное, снабженческо-складское и др. Состав и масштабы этих подразделений предприятия определяются особенностями основного производства, типом и размерами предприятия и его производственными связями с внутренней и внешней средой.

Ремонтные цехи и службы предприятия обеспечивают постоянную эксплутационную готовность технологического оборудования путем ремонта и модернизации. Задачи этих цехов и служб заключаются в том, чтобы ремонт и модернизация оборудования выполнялись качественно и в установленные сроки при оптимальных затратах.

Энергетические цехи и службы обеспечивают предприятие всеми видами энергии, организуют рациональное ее использование, поддерживают электрооборудование и энергоустановки в постоянной эксплутационной готовности путем их ремонта и модернизации, внедряют новое энергетическое оборудование, осуществляют контроль за выполнением правил эксплуатации энергоустановок в основных производственных цехах, обеспечивают телефонную и радиосвязь.

Инструментальные цехи и службы предприятия обеспечивают основное производство инструментом и оснасткой высокого качества при минимальных издержках на их изготовление и эксплуатацию. Основными задачами инструментального хозяйства являются: бесперебойное обеспечение высококачественным инструментом всех цехов и рабочих мест; контроль за правильной эксплуатацией инструмента и сокращение его расхода; уменьшение затрат на изготовление, приобретение, хранение, ремонт и восстановление инструмента; поддержание минимально необходимых запасов инструмента.

Транспортные, снабженческие и складские хозяйства, цехи и службы обеспечивают своевременную поставку всех материальных ресурсов, их хранение и движение в процессе производства. От их работы зависят ритмичность работы предприятия и экономичное использование материальных ресурсов.

Значение и задачи ремонтной службы предприятия

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта.Экономической основой существования ремонта является неравнопрочность деталей и узлов техники. Действительно, экономически необоснованно и технически невозможно изготовить машину, механизмы, агрегат с деталями и узлами с одинаковой прочностью, равномерностью износа, с примерно равными сроками службы. Поэтому и возникает потребность в ремонте техники, чтобы обеспечить ее нормальное функционирование на весь период службы.

Ремонт (франц. remonter - поправить, пополнить, снова собрать) - совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным (или полным) восстановлением потребительской стоимости основных фондов (средств производства) или предметов личного пользования. Согласно действующим стандартам ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий или их составных частей.

Основными задачами ремонтного производства предприятия являются:

поддержание технологического оборудования в постоянной эксплутационной готовности и его обновление;

увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонта;

совершенствование организации и повышение качества ремонта оборудования;

снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования.

Эти задачи решаются путем:

разработки рациональной системы производственного менеджмента по техническому обслуживанию оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрес сирующего износа и аварий;

своевременности качественного планово-предупредительного ремонта оборудования;

модернизации устаревшего оборудования;

повышения организационно -технического уровня ремонтного производства.

Это может быть обеспечено на основе логистического подхода к управлению техническим обслуживанием средств производства. Содержание этого подхода заключается в следующем:

установление определенного порядка выполнения функциональных обязанностей путем рационального распределения работ по исполнителям во времени и объемах в установленной последовательности;

разработка технологической, нормативной и организационно-методической документации, на основе которой функции технического обслуживания увязываются с режимом и графиком работы основных производственных подразделений;

- постоянное соизмерение затрат на техническое обслуживание средств производства с полученным экономическим эффектом в целом по предприятию за счет увеличения межремонтных периодов работы оборудования и сокращения его простоев по вине ремонтников.

Ремонт основных фондов на крупных и средних промышленных предприятиях выполняют следующие самостоятельные службы: главного механика, главного энергетика. Все эти службы образуют ремонтное производство (хозяйство) предприятия. На небольших предприятиях, в зависимости от объема ремонтных работ, может создаваться единое ремонтное хозяйство (служба) или другие варианты их объединения. Основной объем ремонтных работ выполняет служба главного механика - ремонтно-механическая служба (РМС). Организационная структура РМС определяется в зависимости от объема ремонтных работ, специфики оборудования и его размещения, принятой формой организации ремонта.

В зависимости от размеров предприятий и характера производства применяются следующие организационные структуры управления ремонтными службами: децентрализованные, смешанные и централизованные. При децентрализованной структуре управления ремонтно-механической службой техническое обслуживание и все виды ремонта технологического оборудования проводятся силами ремонтных подразделений, входящих в состав производственных цехов.

При смешанной структуре управления техническое обслуживание и текущий ремонт технологического оборудования осуществляются силами ремонтных подразделений основных цехов, а капитальный ремонт - ремонтно-механическим или другим специализированным ремонтным цехом. При централизованной структуре управления (рис. 9.3) вес виды ремонта и технического обслуживания технологического оборудования выполняются специализированными подразделениями, входящими в состав цешрализованного ремонтного производства. Централизация ремонта улучшает качество обслуживания, поднимает производительность труда ремонтников, снижает себестоимость работ.

На небольших предприятиях все виды ремонта, модернизации оборудования и межремонтное обслуживание выполняют ремонтно-механические цехи под руководством главного механика.

Для ремонта сложной техники все шире применяется фирменное обслуживание, которое берут на себя специализированные подразделения предприятия-изготовителя. Они осуществляют контроль за условиями эксплуатации и режимом работы оборудования, проводят все виды ремонта. Фирменное обслуживание улучшает качество ремонта, обеспечивает повышение надежности и безотказности работы; сокращает простой оборудования в ремонте; упрощает планирование, производство и распределение запасных частей, сокращает их складские запасы.

Административное управление централизованной ремонтно-механической службой осуществляет главный механик через своего заместителя и начальника ремонтного производства. Функциональное управление возлагается на отдел главного механика, в состав которого входят: планово-экономическое бюро, бюро труда и заработной платы, конструкторско-технологическое бюро, производственно-диспетчерское бюро, группа планово-предупредительного ремонта. Такая организационная структура управления обеспечивает сосредоточение всей информации о состоянии ремонта оборудования, своевременную обработку и ее предоставление руководителям, принимающим управленческие решения.

Система технического обслуживания и ремонта оборудования

Выполнение ремонтных работ в заранее известные сроки способствует предупреждению прогрессирующего изнашивания деталей оборудования в эксплуатации и сокращению потерь в производстве из-за его неисправности и ремонта. Эти сроки указаны в инструктивных материалах по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в отраслях промышленности. Они включают в себя комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в нормативной документации соответствующего производства той или иной отрасли. (Например, «Система технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности». - М.: НИИТЭХИМ, 1976; «Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий». - М.: Машиностроение, 1977 и др.).

В этих нормативных материалах содержатся основные положения о планово-предупредительном ремонте технологического и подъемно-транспортного оборудования соответствующих отраслей. Сущность системы планово-предупредительного ремонта (система ППР) заключается в том, что после работы оборудования в течение определенного числа часов, вне зависимости от нагрузки и фактического состояния, его останавливают для про ведения запланированного ремонта. Система ППР призвана обеспечить:

- поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из эксплуатации;

- возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;

- своевременную подготовку необходимых для ремонта запасных частей и материалов;

- правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования;

- увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества ремонта и уменьшения простоя в ремонте.

Система ППР предупреждает возможность случайного выхода оборудования из строя, позволяет ремонтировать его в кратчайшие сроки, создает предпосылки для наиболее эффективного использования оборудования, сокращает стоимость ремонта, улучшает его качество.

Система ППР состоит из межремонтного технического обслуживания и ремонтных работ.

Межремонтное обслуживание включает текущий уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, промывку отдельных узлов и агрегатов, смазку и смену масел, осмотры и проверку на точность. Оно предупреждает преждевременный выход оборудования из строя. Текущий уход за оборудованием ведут рабочие во время перерывов в работе агрегатов. Он заключается в чистке станков, смазке, поддержании чистоты. Контролируют эти операции бригадиры и мастер, служба главного механика. Все операции выполняются по заранее составленным графикам.

Ремонтные работы включают проведение текущего (малого), среднего и капитального ремонта. Ремонтные работы проводятся по всем видам основных фондов.

Текущим называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнашиваемых деталей и регулированием механизмов достигается нормальная работа оборудования до очередного планового ремонта.

Средний ремонт сложнее. Здесь нужно частично разобрать оборудование, заменить и восстановить изношенные детали. Выполняется он без снятия оборудования с фундамента.

Капитальный ремонт - наибольший по объему и сложности, требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность. При необходимости модернизации оборудования ее совмещают с очередным капитальным ремонтом.

Затраты на все виды ремонта финансируются за счет ремонтного фонда, который образуется на предприятии по нормативу за счет себестоимости продукции.

По экономической природе и источникам финансирования средний ремонт не отличается от капитального. Поэтому по некоторым видам оборудования (например, электродвигатели) и в ряде отраслей (химической, нефтехимической, резинотехнической и других) ремонтные работы включают только текущий и капитальный ремонт.

В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла, предусмотренные единой системой ППР. В ней определены структура и продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов, категории сложности ремонта и нормы трудоемкости работ, расхода материалов.

Ремонтные работы ведутся в строгой последовательности. Объем и порядок их очередности зависят от длительности службы отдельных деталей и узлов.

Ремонтный цикл - это время работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Количество и последовательность входящих в него ремонтов и осмотров составляют структуру ремонтного цикла. Межремонтным периодом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.

Единая система ППР предусматривает определенную структуру ремонтных циклов по группам оборудования с учетом назначения, сложности и условий эксплуатации. Так, для металлорежущих станков весом до 10 т структура имеет следующий вид:

где К - капитальный ремонт, С - средний, М - малый, О - осмотры. Данный цикл включает: капитальных ремонтов - 1, средних - 2, малых - 6 и осмотров - 9.

Для исчисления трудоемкости ремонтных работ все оборудование в зависимости от сложности, конструктивных и технологических особенностей, размеров обрабатываемых деталей классифицируется на группы сложности. В машиностроении в качестве ремонтной единицы принята 1/11 затрат рабочего времени на ремонт токарно-винторезного станка 1К62. Этому станку присвоена 11 группа ремонтной сложности.

В системе ППР установлены нормативы затрат труда, материалов, время нахождения оборудования в ремонте на ремонтную единицу. Нормативы времени для расчета трудоемкости ремонта технологического и подъемно-транспортного оборудования даны в следующей таблице.

Введены также нормы обслуживания. Нормы простоя оборудования в ремонте зависят от вида ремонта и сменности работы бригады.

Планирование ремонта оборудования осуществляется в такой последовательности. Определяется общий объем ремонтных работ, составляются календарные графики его хода, рассчитываются трудоемкость, численность, производительность труда и фонд заработной платы работников, количество и стоимость необходимого оборудования, запчастей и материалов.

Нормативы времени в часах на одну ремонтную единицу

Виды ремонта	Нормативы времени на выполнение ремонтных работ, ч
	промывка	проверка на точность	осмотры	осмотры перед кап-ремонтом	ремонт
					малый	средний	капитальный
Слесарные	0,35	0,4	0,75	1,0	4	16	23
Станочные	-	-	0,1	0,1	2	7	10
Прочие (окрасочные, сварочные и др.)	-	-	-	-	0,1	0,5	2
Всего	0,35	0,4	0,85	1,1	6,1	23,5	35

Годовой объем ремонтных работ по предприятию может быть рассчитан по видам ремонта в условных единицах и в нормативной трудоемкости.

Объем ремонтных работ по предприятию на 200_ г.

Вид ремонта	Количество единиц оборудования	Нормативы времени на ремонтную единицу, ч	Объем ремонтных
	физических	ремонтных	слесарные работы	станочные работы	прочие	всего	работ, тыс. ч
Малый	100	8000	4	2	0,1	6,1	48,8
Средний	300	3000	16	7	0,5	23,5	70,5
Капитальный	200	100	23	10	2	35	35,0
Всего							154,3

Объем ремонтных работ определяется и по планово-расчетным ценам, исходя из цены на ремонтную единицу.

Планирование ремонтных работ во времени ведется путем составления плана-графика по каждому цеху. Занимается этим отдел главного механика. Графики согласуются с начальниками цехов и утверждаются главным инженером. По каждому оборудованию план-график ремонта разрабатывается на основе вида и времени последнего ремонта, структуры ремонтного цикла, длительности межремонтного периода, групп ремонтной сложности и нормативов трудоемкости.

Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за тот же плановый период.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Цели, задачи, структура инструментального хозяйства

Современный уровень производства требует применения самых разнообразных видов инструментов, приспособлений, штампов, моделей, пресс-форм. В процессе изготовления продукции используются и расходуются десятки тысяч инструментов. Это, в свою очередь, оказывает существенное влияние на экономику производства. Например, в машиностроительной промышленности затраты на инструмент составляют 10--15 % в себестоимости продукции, а в общей сумме оборотных средств стоимость инструмента и другой технологической оснастки порою достигает 20--30 %. На предприятиях (объединениях) все еще имеют место потери времени и средств из-за перебоев в снабжении инструментом, его низкого качества, преждевременного изнашивания, отсутствия централизованной заточки и т. д.

Главной задачей инструментального хозяйства на предприятия (в объединении) является своевременное и бесперебойное обеспечение производства всеми видами технологической оснастки, организация ее хранения, эксплуатации и ремонта. С этой целью определяется потребность предприятия в оснастке, планируется ее приобретение или изготовление и своевременное обеспечение производства оснасткой; организуется эксплуатация оснастки и технический надзор за ее эксплуатацией; внедряются системы непрерывного обеспечения рабочих мест оснасткой, а также организации ее учета и хранения.

Потребность предприятия (объединения) в оснастке определяется на основании данных об объеме основного производства продукции, ее номенклатуре, номенклатуре оснастки, в соответствии с технологической документацией и нормами расхода оснастки.

Для бесперебойного обеспечения производства оснасткой необходимо планировать потребность предприятия (объединения) в технологической оснастке; номенклатуру и количество приобретаемой технологической оснастки, включая возможное размещение заказов на ее изготовление на стороне; номенклатуру и объем изготовления оснастки в инструментальном цехе; работы по восстановлению и утилизации отработанной оснастки.

Комплекс работ по эксплуатации технологической оснастки включает: установление норм расхода оборотных фондов и норм запаса всех видов оснастки, подлежащей хранению в инструментальном хозяйстве; разработку и выдачу лимитных карт на получение технологической оснастки; разработку инструкции по эксплуатации оснастки; проведение инструктажа по эксплуатации осуществление технического надзора за соблюдением правил эксплуатации; разработку графиков планово-предупредительного ремонта оснастки; организацию ремонта и восстановления оснастки; организацию централизованной заточки всех видов режущего инструмента; формирование парка стандартной переналаживаемой оснастки многократного применения и организацию централизованного обслуживания ею производства.

Обеспечение рабочих мест технологической оснасткой осуществляют инструментально-раздаточные кладовые (ИРК). ИРК цеха осуществляют: получение технологической оснастки по лимитным картам из центрального склада инструментального хозяйства; хранение оборотных фондов оснастки цеха; обеспечение оснасткой рабочих мест; сбор и передачу в центральный склад отработанной и изношенной оснастки; передачу режущего инструмента для централизованной заточки; сбор и передачу в ремонт оснастки.

Вся оснастка (приобретенная по фондам, полученная по кооперированным поставкам и изготовленная па предприятии) должна поступать на центральный склад инструментального хозяйства, который осуществляет: приемку и хранение оснастки; размещение и хранение складского запаса оснастки предприятия; выдачу оснастки ИРК по лимитным картам; приемку, сортировку и передачу на восстановление или утилизацию отработанной оснастки; учет складского запаса и движения оснастки; испытание абразивов на станции испытания, организованной при складе.

Классификация инструмента. Классификация - необходимый элемент организации инструментального хозяйства предприятий. Она лежит в основе организации приобретения, изготовления, учета, хранения, использования инструмента и т. п.

Весь инструмент, применяемый на машиностроительном предприятии, в зависимости от его производственного назначения подразделяется на классы, подклассы, группы и подгруппы. Классификация инструмента, применительно к цехам механической обработки приведена в таблице 1. Каждый класс инструмента подразделяется на подклассы (например, резцы, фрезы). Подклассы делятся на группы (например, резцы токарные, строгальные, долбежные). Каждая группа инструмента подразделяется на подгруппы (например, резцы токарные: расточные, чистовые, проходные, подрезные, отрезные и т. д.). В пределах каждой подгруппы инструмент разделяется на секции (например, токарные резцы могут быть прямые, изогнутые, отогнутые, дисковые и др.).

Таблица 1 Классификация инструмента, применительно к цеху механической обработки

Класс инструмента или приспособления	Назначение	Подклассы и группы инструмента или приспособлений
Металлорежущий инструмент	Для изменения формы и размеров обрабатываемого материала	Резцы токарные, строгальные, долбежные, полуавтоматные и автоматные фрезы, сверла, зенкера, развертки, протяжки
Измерительный инструмент	Для проверки правильности изготовления изделия или его частей	Измерительные линейки, штангенциркули, нутромеры, глубиномеры, микромеры, индикаторы, угломеры, синусные линейки, микроскопы и др.
Вспомогательный инструмент	Для закрепления обрабатывающего инструмента в станках и при ручных работах	Державки, патроны, головки фрезерные, долбежные и др.
Приспособления	Устройства для установки изделий на станках и при ручных работах	Патроны, тиски. кондукторы, оправки, фрезерные, токарные. сверлильные и другие станочные приспособления

Каждому виду инструмента присваивается условное обозначение (индекс). Применяют три системы индексации -- цифровую, буквенную и смешанную. При этих системах каждая последующая ступень классификации инструмента обозначается: при цифровой системе -- цифрами, при буквенной -- буквами и при смешанной -- классы и подклассы обозначаются буквами, а последующие подразделения -- цифрами. Кроме того, в индексе указывается размер инструмента и марка материала его режущей части. Пример такой индексации приведен в табл. 2.

На основании данных, приведенных в табл. 2, индексы инструмента будут иметь следующий вид:

при цифровой системе

при буквенной

при смешанной

-

Наибольшее распространение получила смешанная система индексации, как наиболее удобная и легкая для запоминания.

Таблица 2. Индексация инструмента

Характеристика инструмента	Цифровое обозначение	Буквенное обозначение	Смешанное обозначение
Класс -- режущий инструмент	1	Р	Р
Подкласс -- резец	1	Р	Р
Группа -- строгальный	2	С	2
Подгруппа -- подрезной	3	П	3
Секция -- изогнутый	1	И	I
Материал -- твердый сплав марки Р9	Р9	Р9	Р9
Размер	10х16 мм	10х16 мм	10х16 мм lOXIfi mm

Классификация и индексация являются необходимым условием для организации инструментального хозяйства, их широко используют при размещении, хранении инструмента и при обозначении его во всей технической документации.

Планирование потребности предприятия в инструменте. Установление потребности в инструменте начинается с выявления его номенклатуры. На основании карт технологического процесса и спецификации инструмента составляется сводная ведомость применяемого инструмента для изготовления запланированной к выпуску продукции. Затем, исходя из норм стойкости и износа инструмента, рассчитываются расход каждого тина инструмента и потребность в нем на планируемый период (год). Расход инструмента на единицу или на некоторое число деталей (например, на 100, 1000), обрабатываемых данным видом инструмента определяется на основе норм стойкости инструмента или норм износа (срока службы).

Для режущего инструмента, например, норма стойкости (износа) до полного износа рассчитывается по следующей формуле:

где L -- лимитирующий размер рабочей части инструмента, мм; i -- величина допустимого стачивания рабочей части инструмента, мм; t_ст -- стойкость (продолжительность работы) инструмента между двумя переточками, ч; устанавливается экспериментальным путем с учетом опыта передовых рабочих.

Например, требуется определить стойкость отрезного резца из быстрорежущей стали размером 16х25 мм. Лимитирующий размер рабочей части инструмента 8 мм. Величина слоя допустимого стачивания, снимаемого при каждой переточке, 1 мм. Стойкость инструмента между переточками 2 ч. Стойкость инструмента до полного износа: t_и= (8/1+l)2 = 18 ч.

Расход режущего инструмента данного типоразмера на выполнение планового задания по каждой детали определяется по формуле

где N -- количество деталей, обрабатываемых с использованием данного инструмента в планируемом периоде, шт.; t_м -- машинное время работы данным инструментом при обработке одной детали (изделия), ч; з -- коэффициент случайной убыли инструмента (поломки, преждевременный плюс), который принимается в среднем равным 0,05--0,1.

Так, требуется определить годовой расход резцов из быстрорежущей стали размером 16х25 мм. Годовой план выпуска деталей, обрабатываемых данными резцами, 80000 шт. Машинное время обработки одной детали 0,5 ч. Стойкость инструмента до полного износа 22 ч. Коэффициент случайной убыли инструмента 0,05.

Годовой расход резцов (80000·0,5)/[22·(1-0,05)] = 1914 шт.

Рассматриваемый метод определения расхода режущего инструмента применяется, главным образом, в условиях устойчивой номенклатуры изделий (крупносерийное и массовое производство). Иногда для упрощения расчетов расход инструмента на выполнение плана определяется но опытно-статистическим данным. При этом по отчетным данным устанавливается количество каждого вида израсходованного инструмента на 1000 единиц обрабатываемых деталей или изделий. Полученные данные о расходе инструмента корректируются с учетом достижений передовиков производства и намечаемых организационно-технических мероприятий по экономному расходованию инструмента.

Зная фактический расход каждого вида инструмента на 1000 изделий и объем выпуска с учетом запасных комплектов, можно определить расход каждого вида инструмента на планируемый период по формуле:

Р = NH/1000,

где Н -- норма расхода инструмента на 1000 шт. изделий.

Например, требуется определить годовую потребность в фрезах цилиндрических со спиральным мелким зубом из быстрорежущей стали размером 75х100х40 мм.

По плану на год в цехе механической обработки намечено изготовить 70000 изделий, обрабатываемых данным видом фрез. На 1000 изделий расходуется 40 фрез. Годовая потребность (70000х40)/1000=2800 шт.

В массовом и серийном производстве норму расхода режущего инструмента рассчитывают на 1000 операций по формуле

где i -- число одновременно работающих инструментов данного типоразмера; п -- число переточек данного инструмента по лимитирующему размеру.

Расход инструмента данного типоразмера определяется:

где m -- число наименований изделий, обрабатываемых данным инструментом; H_рi, -- норма расхода инструмента на изделие; N_mi -- количество изделий, подлежащих обработке данным инструментом в расчетном периоде, шт.

Расчет норм расхода измерительного инструмента ведется на 1000 шт. по каждому типоразмеру по формуле

где Q -- число измерений на 1000 деталей; Р -- число допустимых измерений до полного износа инструмента.

Расход каждого типоразмера инструмента еще не определяет потребность предприятия в нем на планируемый период. Потребность предприятия по каждому виду инструмента на плановый период определяется не только расходом его, но еще и разностью между нормативом оборотного фонда инструмента и фактической его величиной.

Расчет и нормирование запасов инструмента. Для ритмичной работы производства большое значение имеет установление запасов инструмента. Запасы должны быть минимальными, комплектными и вместе с тем достаточными для бесперебойного осуществления производственного процесса. Запас инструмента складывается из эксплуатационного цехового фонда и из фонда центрального склада.

Эксплуатационный фонд цеха включает инструмент, находящийся в ИРК, на рабочих местах, в заточке и ремонте. Запасы цеховой инструментальной кладовой создаются для оснащения рабочих мест, а также для замены затупившегося или выбывшего из строя инструмента. Величина этого запаса зависит от дневной потребности в инструменте, спорости его обращения через заточку и ремонт, а также от интервалов поступления инструмента в кладовую.

Наличие инструмента на рабочих местах определяется в зависимости от количества параллельно работающих станков, одновременно применяемых на одном станке данных инструментов, а также от периода времени возвращения из заточки.

Основной запас инструмента, на центральном складе, состоит из текущего и страхового запасов.

Текущий запас предназначен для бесперебойного обеспечения производства инструментом в период между двумя очередными поставками партий этого инструмента. Этот запас все время изменяется (расходуется), достигает своей максимальной величины в момент поступления очередной партии инструмента и доходит до минимума к моменту поступления следующей партии.

Запасы инструмента на центральном складе не должны быть большими, так как это потребует дополнительных оборотных средств. Но они не должны быть и минимальными, чтобы не поставить под угрозу срыва обеспечение рабочих мест инструментом. Поэтому необходимо систематически следить за состоянием запасов инструмента, постоянно поддерживать достаточное их количество на заранее рассчитанные сроки.

Регулирование складских запасов инструментов осуществляется по системе максимум-минимум. При этом устанавливаются три уровня запасов: максимальный Zmax, минимальный Zmin и «точка заказа» Zт.з., т.о. предельное значение запаса инструмента, при котором необходимо сделать заказ на пополнение запаса.

Минимальный запас носит характер страхового и предназначен для бесперебойного удовлетворения производства инструментом, в случае опоздания в сроках сдачи со стороны инструментального цеха или задержек очередной партии покупного инструмента. Эти задержки образуются в результате нарушения сроков поставки партий покупного инструмента, а для инструмента, изготовляемого на заводе, -- в результате нарушения графика изготовления инструмента. Подобного рода задержки планируются в исключительных случаях. Минимальный запас определяется по формуле

где d - дневная потребность в инструменте, шт.; Т - число дней срочного изготовления инструмента или получения его со стороны.

Максимальный запас инструмента рассчитывается по формуле

где П - партия поставки инструмента, шт..

Для поддержания запаса на уровне не ниже минимального необходимо заблаговременно выдавать заказы на изготовление или приобретение инструмента со стороны. Запас, соответствующий «точке заказа», определяется по формуле



где Р_м - среднедневной расход инструмента, шт.; Т - период времени между поступлениями очередных партий инструмента (периодичность пополнения запаса), дни.