1

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Санкт-Петербургский государственный технологический университет растительных полимеров

Кафедра охраны окружающей среды и рационального использования природных ресурсов

ОТЧЁТ

об общеинженерной практике

на ОАО "СПб КПК"

Студента 4 курса 841 группы

Чемерзова А.Ю.

Руководитель практики

доц. Шанова О.А.

Санкт-Петербург 2009

Содержание

1. Введение

Краткая характеристика деятельности ОАО "СПБ КПК".

2. Котельный цех

3. Турбинный цех

4. Картонное производство

4.1 Подготовка макулатурной массы

4.2 Технологическая система производства

4.3 Сеточная часть

4.4 Прессовая часть

4.5 Сушильная часть

4.6 Мелование

4.7 Резка, наматывание и упаковка готового картона

5. Политика в области экологии, профессиональной безопасности и здоровья

6. Отходы картонного производства

1. Введение

Краткая характеристика деятельности ОАО "СПБ КПК"

ОАО "Санкт-Петербургский картонно-полиграфический комбинат" - крупнейшее в России предприятие по производству коробочного картона из макулатуры. Предприятие введено в эксплуатацию в 1982 году.

Производственная мощность картонного производства составляет 200000 тонн картона в год. Установлены 2 картоноделательные машины шириной 4200 мм каждая, одна меловальная установка, имеется свое полиграфическое производство, способное перерабатывать до 50 тыс. тонн картона в год, в заготовки коробок и пачек с многокрасочной печатью.

В качестве сырья комбинат в основном использует макулатуру (от 85 до 100%), и только при производстве отдельных видов картона применяется до 15% целлюлозы. Объем перерабатываемой макулатуры составляет до 600 т в сутки, что сберегает от вырубки тысячи гектаров леса в год.

Вырабатываемый картон используется для изготовления потребительской тары для упаковки пищевых продуктов, моющих средств, обуви, парфюмерно-косметических изделий, медицинских препаратов, детских игрушек, галантерейных и хозяйственных изделий. Кроме того, освоено производство картона-основы для игральных карт, сигаретного, для спичечных коробков, облицовочного, переплетного, и картона для плоских слоев гофрированного картона.

По заказам потребителей картон изготавливается в рулонах, в листах, в бобинах, в коробках и пачках с многокрасочной печатью до пяти красок со склейкой или без склейки докового шва.

В настоящее время Санкт-Петербургский картонно-полиграфический комбинат производит следующие виды картона:

- картон хром-эрзац "Ладога" - немелованный;

- картон хром-эрзац "Нева" - мелованный, с мелованием лицевой стороны;

- картон хром-эрзац облагороженный с белым верхним и нижним слоями, мелованный и немелованный;

- картон для спичечных коробок - с белыми или серыми покровными слоями;

- картон облицовочный, обладает высокими прочностными характеристиками;

- картон для плоских слоев гофрокартона (тестлайнер) - выпускается с коричневыми или белыми покровными слоями;

- картон для производства гильз;

- картон с барьерными свойствами - с покрытием оборотной стороны специальным лаком, придающим жиронепроницаемость и влагопрочные свойства, предотвращающий проникновение нежелательных запахов через упаковку.

На комбинате имеется цех изготовления товаров народного потребления, где большую часть вырабатываемой продукции составляют скоросшиватели, папки для бумаг, картонные тарелки одноразового использования

В состав комбината входят:

Картонное производство со складом макулатуры и целлюлозы; заводом макулатурной массы в составе отделения роспуска полуфабрикатов, цеха подготовки макулатурной массы и химического цеха для приготовления химикатов и меловальной пасты; картоноделательного цеха в составе 2-х картоноделательных машин мощностью по 100 тыс. тонн картона в год, меловальной установки, отделения резки и упаковки картона и отделения резки малоформатных рулонов, листового картона и склеенного картона.

Полиграфическое производство с цехами офсетной и глубокой печати, участком высечки и фальце склейки

ТЭЦ, которая снабжает тепло энергией город Коммунар и ближайшие промышленные предприятия.

Цех водоснабжения и биологической очистки промышленных стоков.

Цех внутризаводских перевозок.

С целью увеличения качества и конкурентоспособности вырабатываемого картона в 1995-1997 годах на комбинате проведена реконструкция технологических потоков по готовки макулатурной массы и целлюлозы с заменой оборудования по роспуску полуфабрикатов и сортированию макулатурной массы с компьютерного автоматического управления всеми технологическими потоками подготовки массы. В картоноделательной цехе проведена реконструкция парокоденцаторной системы, оборудования по сортированию массы в постоянной части машины, узла подачи химикатов на машину и заменена система автоматического управления технологическим потоком производства картона.

Как социально ответственное предприятие комбинат заботится об экологии региона. Тем более что КПК находится в непосредственной близости от мест отдыха. Решение проблем экологии и защиты окружающей среды занимает важнейшее место в деятельности комбината. Например, на нем действует уникальный замкнутый цикл водоснабжения, при котором вместо свежей используется сточная вода соседних предприятий, а после обработки очистными сооружениями (биологическая очистка до 70%) стоки вновь возвращаются на картонное производство для повторного использования. Кроме того, разработана принципиально новая схема реконструкции системы водопользования и водоотведения для создания полностью замкнутого водооборота.

Комбинат также оказывает услуги сторонним организациям по очистке промышленных сточных вод, составляющие 15% от общего объема очищенных стоков. После биологической очистки 30% стоков вновь возвращается на производственные нужды для повторного использования.

Недавно на комбинате реализован проект "Наилучшая существующая технология и система технологического нормирования, в соответствии с рекомендациями Helkom, как основа для улучшения окружающей среды". Предприятие не имеет превышения допустимых значений загрязнений в газовых выбросах и не оказывает вредного влияния на регион Балтийского моря. На комбинате также внедрена система экологического менеджмента, а в 2002 г. получен сертификат соответствия этой системы международному стандарту ИСО-14000.

Значительное внимание уделяется проблемам качества. На производстве осваиваются новые методы контроля качества готовой продукции. КПК первым из предприятий целлюлозно-бумажной отрасли России получил сертификат соответствия системы менеджмента качества международному стандарту ИСО-9000 версии 2000 года.

Стандарты ISO 14000 ориентированы на регулирование использования тех или иных технологий и задают систему координат для организации экологического менеджмента (environmental management system, EMS), который позволяет компаниям самостоятельно разрабатывать комплекс мер для сокращения негативного воздействия на окружающую среду.

Стандарты ISO 9000 предназначены для оценки качества производимой продукции с учетом экологических норм и требований. Необходимым условием сертифицирования является создание на предприятии системы управления качеством, а также прохождение аудиторской проверки.

Сейчас на КПК работают 2000 человек. Благодаря высокому уровню квалификации своих специалистов комбинат внес серьезный вклад в экономику не только Северо-Западного региона, но и всей России. Являясь крупнейшим работодателем в своем регионе, предприятие ответственно относится к выполнению коллективного договора и реализации различных социальных программ.

2. Котельный цех

Котельный цех на "СПб КПК" представляет собой комплекс взаимосвязанных между собой устройств и оборудования для получения водяного пара за счёт теплоты сжигаемого топлива. В качестве топлива используется природный газ, резервный вид топлива - мазут (последние 4 года не использовался). На территории котельного цеха расположены 5 энергетических котлов БКЗ - 75/39 ГМА и 2 водогрейных котла по 40 т/час. В 2005 - 2006 годах был разработан проект реконструкции котельного цеха с увеличением паропроизводительности до 100 т/ч. ТЭЦ обеспечивает город Коммунар теплом и производит пар для картоноделательных машин. Одним из подразделений котельного цеха является химводоочистка ТЭЦ, где происходит подготовка воды для котлов. Требования к качеству питательной воды приведены в таблице 1.

Таблица 1. Нормы качества питательной воды для паровых котлов БКЗ - 75/39 ГМА.

Показатель	Вид топлива
	Мазут	Природный газ
Прозрачность по шрифту, см, не менее	40	40
Общая жёсткость, мкг-экв/кг	5	10
Содержание соединений железа (в пересчёте на Fe3+), мкг-экв/кг	50	100
Содержание соединений меди (в пересчёте на Сu2+), мкг-экв/кг	10	Не нормиров.
Содержание растворённого кислорода, мкг-экв/кг	20	20
Солесодержание, мг/кг, не более	250	250
Значение рН при 25°С	8,5 - 10,5	8,5 - 10,5
Содержание нефтепродуктов, мг/кг, не более	0,5	0,5

Требования к качеству вырабатываемого пара приведены в таблице 2.

Таблица 2. Нормы качества пара, вырабатываемого паровыми котлами БКЗ - 75/39 ГМА.

Показатель	Значение
Содержание соединений натрия, мкг/кг, не более	100
Значение рН при 25°С	7,5 - 8,5
Щелочность по фенолфталеину (р), мг-экв/кг	р > 0
Щелочность общая (m), мг-экв/кг	2p < m

Существует три потока подачи воды на очистку: ижорская вода (производительность 247 т/ч), невская вода (290 т/ч), производственные конденсаты (150 т/ч). Очистка ижорской воды происходит на механических фильтрах, далее очищенная вода с насосной станции поступает в пароводяной теплообменник, где подогревается до 25 - 35°С и направляется в осветлитель ВТИ - 250И. В осветлителе осаждаются взвеси, затем вода насосами подаётся последовательно на первую и вторую ступени умягчения (установлены 4 Na-катионитных фильтра), после чего поступает в деаэраторы для подпитки паровых котлов. Невская вода подаётся на водоподготовительную установку, фильтруется, умягчается, после чего также поступает в деаэраторы для подпитки паровых котлов. Производственные конденсаты поступают на угольные фильтры для отделения взвесей, железа, нефтепродуктов, далее происходит умягчение на фильтрах конденсатоочистки второй ступени, после чего подаётся в питательный деаэратор. Деаэраторная установка предназначена для удаления газов: кислорода О₂ и свободной двуокиси углерода СО₂ из воды, вызывающих коррозию металла. Из таблицы 1 видно, что содержание растворённого кислорода в питательной воде не должно превышать 20 мкг-экв/кг.

Шлам от осветлителя периодически сдувается и транспортируется по трубопроводу в шламонакопитель, где происходит отстаивание шлама около двух недель. Осветлённую воду откачивают, а шлам вывозят на полигон "Новый свет", в год образуется 1060 т твёрдых отходов.

Выбросы содержат азотистые соединения, СО и СО_2.

По словам представителей пресс-службы "Илим Палп", на каждом из предприятий корпорации есть ТЭС, которые укомплектованы энерго-технологическими котлами и котлами для сжигания кородревесных отходов (КДО). Кроме этого, на Санкт-Петербургском картонно-полиграфическом комбинате в состав предприятия входят энергетические электростанции.

Заметную роль в сырьевом балансе этих станций играет утилизация отходов основного производства. На каждом целлюлозно-бумажном комбинате в состав тепловых электростанций входят энерготехнологические (содорегенерационные) котлы (СРК), которые перерабатывают (сжигают) черный щелок, выделяющийся при варке целлюлозы, попутно вырабатывая тепловую энергию. Кроме того, в состав ТЭС входят котлы-утилизаторы, использующие в качестве основного топлива КДО.

Решение о модернизации энергосистемы корпорации было принято в 2000 году вскоре после завершения формирования вертикально интегрированной лесопромышленной корпорации с единой системой управления. Первым шагом модернизации стало внедрение новой технологии сжигания КДО в котлах с "кипящим слоем". При переходе на технологию сжигания КДО в "кипящем слое" в среднем экономится до 10 тыс. тонн мазута в год с одного котла.

Отметим, что при модернизации использовалось отечественное оборудование. Производительность котлов по производству пара после модернизации увеличилась на 60%. Дополнительный экономический эффект от внедрения новой техники был обеспечен за счет отказа от использования мазута, который был необходим для сжигания КДО в котлах устаревшего образца. В настоящее время использование биотоплива обеспечивает выработку 25% от всей собственной тепловой энергии

3. Турбинный цех

Проектные работы закладки и обустройства турбинного зала мощностью 36 МВт начались в ноябре 2001 года, а в 2003 этот проект был самым инвестиционным проектом на "СПб КПК". Котельный цех комбината производит избыточную тепловую энергию - пар большего давления, чем это требуется для обеспечения картоноделательных машин. Установка турбин производства Калужского турбинного завода позволяет преобразовать избыток тепла в электроэнергию. Первая турбина была введена в эксплуатацию в сентябре 2004 года.

Таблица 3. Параметры острого пара.

Параметры	Острый пар на турбины	Пар с турбин потребителю
Давление, кгс/см2	35	6
Температура, °С	440	180

Учитывая постоянный рост тарифов на электрическую энергию, "СПб КПК" с началом производства собственной электроэнергии получает возможность снизить затраты на производство продукции и увеличить рентабельность производства.

Смену составляет всего 2 машиниста, т.к. турбина полностью автоматизирована.

Цех имеет 10-дневный резерв по топливу и 1-1,5-дневный резерв по воде.

4. Картонное производство

Технологический процесс изготовления картона подразделяется на следующие этапы:

- подготовка макулатурной массы;

- формование слоёв картона;

- прессование картонного полотна;

- сушка;

- каландрирование;

- мелование (для некоторых марок);

- резка, наматывание, упаковка и маркировка рулонов готового картона.

4.1 Подготовка макулатурной массы

Подготовка массы ведется четырьмя автономными потоками:

- поток поверхностного слоя;

- поток подслоя;

- поток среднего слоя;

- поток нижнего слоя.

Основными операциями схемы приготовления бумажной массы из макулатуры являются: роспуск макулатуры, грубая очистка, дороспуск, тонкая очистка и сортирование, сгущение, диспергирование, фракционирование, размол.

Кипы макулатуры со склада хранения полуфабрикатов погрузчиком подаются на конвейер.

Конвейер оборудован системой сигнализации пуска конвейера в зоне загрузки, системой контроля наличия макулатуры на конвейере, системой контроля наличия макулатуры в зоне выгрузки в ванну гидроразбивателя, системой контроля уровня масла в маслосистеме конвейера, системой измерения веса макулатуры.

Упаковочная проволока, веревки перерезываются и полностью удаляются с конвейера. Роспуск макулатуры осуществляется в гидроразбивателе типа Т9СЕ работающем периодически. Управление загрузкой сырья и воды, роспуском массы, разбавлением и опорожнением осуществляется автоматически.

В процессе роспуска макулатуры, осуществляемого в гидроразбивателях различного типа, макулатура в водной среде под воздействием механических и гидромеханических сил разбивается и распускается на небольшие пучки волокон и отдельные волокна. Одновременно с роспуском из макулатурной массы удаляются наиболее крупные посторонние включения в виде проволоки, веревок, камней и т. п.

В ванну гидроразбивателя из бассейна оборотной воды подается вода. После загрузки определенного веса макулатуры конвейер останавливается. Роспуск производится при концентрации 15% , время роспуска 30 мин. По истечении времени роспуска масса в ванне гидроразбивателя разбавляется до концентрации 10% оборотной водой из бассейна. Разбавленная масса перемешивается для выравнивания концентрации в ванне. Затем включается насос оборотной воды и очистное оборудование, состоящее из фиберайзера, сортировочного барабана и массного насоса. Перед фиберайзером масса разбавляется оборотной водой до концентрации 4,5%.

Очищенная от тяжелых и легких отходов масса после фиберайзера подается в бассейн. Легкие отходы от фиберайзера поступают на сортировочный барабан. B линию легких отходов периодически поступает оборотная вода. В барабане хорошая масса отделяется от отходов и возвращается самотеком в ванну гидроразбивателя, а отходы выводятся из барабана с торца на конвейер и подаются в бункерное отделение. Тяжелые включения отсортированные на фиберайзере через ровные промежутки времени удаляются в отвал.

Грубая очистка осуществляется с целью удаления из макулатурной массы частиц с высокой удельной массой, таких, как металлические скрепки, песок и т. д.

Грубое сортирование происходит следующим образом. Масса из верхней части сортировки под давлением поступает тангенциально внутрь ситового барабана, и отсортированное волокно удаляется по отводящему патрубку, а отходы под давлением вновь поступающей массы и действием наклонных лопастей уходят в нижний желоб. Тяжелые включения проваливаются из желоба в грязевик и выводятся из сортировки. Рабочая поверхность сит очищается лопастями со специальным гидродинамическим профилем. При вращении лопастей на поверхности сита поочередно создается избыточное давление и разряжение.

Дороспуск макулатурной массы осуществляется для окончательной разбивки пучков волокон, которых довольно много содержится в массе, выходящей из гидроразбивателя через отверстия кольцевых сит, расположенных вокруг ротора в нижней части ванны. Для дороспуска используют турбосепараторы, пульсационные мельницы, энштипперы и кавитаторы. Турбосепараторы, в отличие от других названных аппаратов, позволяют одновременно с дороспуском макулатурной массы проводить дальнейшую её очистку от остатков распустившейся на волокне макулатуры, а так же небольших кусочков пластмасс, плёнок, фольги и других посторонних включений.

Тонкая очистка и сортирование макулатурной массы производиться для отделения из неё оставшихся комочков, лепестков, пучков волокон и загрязнений в виде дисперсий. С этой целью используют установки вихревых конических очистителей типа УВК.

Очищенная волокнистая масса подается на шаберные сгустители СШ-25-01. Основным рабочим органом этого сгустителя является перфарированный цилиндр, на поверхность которого надета сетка. Цилиндр вращается в ванне, куда через приёмный отсек поступает сгущаемая масса. За счёт разности уровней сгущаемой массы в ванне и фильтрата внутри барабана происходит удаление воды из массы, дополнительное обезвоживание происходит под действием давления обрезиненного шаберного валика, с которого масса снимается специальным шабером и поступает в бассейн сгущённой массы.

Оборотные воды, уходящие со сгустителей повторно используются в системе переработки макулатуры вместо свежей воды.

А затем масса поступает на термодисперсионную установку. ТДУ установлены в потоках подслоя и нижнего слоя и предназначены для размельчения типографской краски, битума, латекса и т. п., содержащихся в макулатуре, роспуска пучков волокон, диспергации гидрофобных включений. Процесс термодиспергирования заключается в том, что макулатурную массу после дороспуска и предварительной грубой очистки сгущают до 30…35%, подвергают тепловой обработке для размягчения и плавления содержащихся в ней неволокнистых включений, а затем направляют в диспергатор для равномерного диспергирования содержащихся в массе волокон.

После сортирования и очистки масса подается на дисковые мельницы МДС (сдвоенные мельницы имеют три диска, два из которых вращаются, а один не подвижен, и две зоны помола)для обеспечения требуемой степени помола, а затем - в машинные бассейны, куда добавляются необходимые химикаты.

Подготовленная целлюлозная и макулатурная масса автономно подается в соответствующие машинные бассейны, из которых направляется на формующие цилиндры картоноделательных машин.

4.2 Технологическая система производства

Целлюлоза и макулатурная масса, подготовленные на технологических потоках завода макулатурной массы подается с соответствующие машинные бассейны, из которых направляются на вакуум формующие цилиндры картоноделательной машины.

Картоноделательные машины имеют следующие технические характеристики:

ширина мокрого полотна4500 мм;

ширина полотна картона после отсечки кромок4450 мм;

обрезная ширина4200 мм;

производительность при 93 % а. с. в. на накате 360 т/24 час.

Картоноделательная машина состоит из следующих частей:

сеточной;

прессовой;

сушильной

4.3 Сеточная часть

Сеточная часть состоит из восьми вакуум-формующих устройств, в комплект которых входит восемь напускных устройств для подачи массы на формующие цилиндры. Каждый из восьми массных потоков оснащен автономной системой очистки массы, емкостями для массы, оборотной воды и насосами. Восьмой вакуум-формер изготовлен на заводе "Ижтяжбуммаш".

4.4 Прессовая часть

Основное назначение прессовой части картоноделательной машины состоит в дальнейшем обезвоживании картонного полотна и улучшению качества его поверхности. В результате прессования возрастает прочность, плотность и сухость картона. Прессование играет важную роль в соединении элементарных слоев при выработке многослойных видов картона. От сухости полотна во многом зависит повышение производительности сушильной части, снижение расхода пара, а, следовательно, и экономичность работы картоноделательной машины.

4.5 Сушильная часть

После прессовой части картонное полотно поступает в сушильную часть картоноделательной машины, где удаляется оставшаяся влага. Сушка картона производится постепенно. Температура цилиндров в начале процесса не должна превышать 60 - 80 С, достигая в середине сушильной части 130 - 150 С. Сушильная часть укомплектована клеильным прессом. Картон поступает на клеильный пресс сухостью 80 - 85 %, Спрысками он непрерывно орошается с обеих сторон клеем и проходит через валы. После клеильного пресса картонное полотно равномерно распределяется по ширине при помощи разгонного вала и поступает в досушивающую часть для достижения требуемой сухости 93% и выравнивания влажности поверхностного и нижнего слоев. В конце сушильной части температура сушильных цилиндров снижается. Окончательно картон охлаждается на двух холодильных цилиндрах. После охлаждения картонное полотно проходит шестивальный каландр. В результате каландрирования поверхность картона приобретает необходимую гладкость, лоск, сомкнутость. С каландра картон поступает на накат периферического типа с пневматической системой прижима.

4.6 Мелование

Затем осуществляется мелование картона (если это необходимо). Мелование производится на меловальной установке фирмы "Ягенберг" (Германия). Меловальную пасту наносят на картон - основу в два приема: загрунтовка на первом наносном устройстве и основное покрытие на втором меловальном устройстве с воздушным шабером. Полотно с нанесенным вторичным меловальным слоем поступает в шестисекционную туннельную сушку, затем на увлажнительное устройство для увлажнения оборотной стороны. Увлажненное картонное полотно досушивается на трех сушильных цилиндрах и поступает на четырехвальный каландр.

В феврале 2000 года проведена реконструкция меловальной установки. Введена в эксплуатацию установка инфракрасных сушителей фирмы изготовителя "Кригер", предназначенная для повышения эффективности технологического процесса сушки мелованного картона и повышения его качественных показателей с одновременным увеличением скорости и производительности меловальной установки.

4.7 Резка, наматывание и упаковка готового картона

С наката КДМ или меловальной установки картон подают к продольно-резательному станку, на котором картонное полотно разрезается и наматывается в рулоны.

Наматывается картон на гильзы внутренним диаметром 75; 125; 150; 250 мм.

Склеивание гильз осуществляется поливинилацетатной эмульсией.

С продольно-резетельного станка рулоны картона поступают на упаковочную линию, на которой рулоны взвешиваются, маркируются и упаковываются. Данные заносятся в компьютер. На упакованные рулоны наклеиваются этикетки, и рулоны направляются по системе транспортеров в склад готовой продукции.

Склад готовой продукции разделен на четыре места хранения. На первом месте, хранится ролевый картон, предназначенный для реализации. На втором месте хранится рулонный картон, который идет на дальнейшую переработку обработанного оператором АСУ, картон автопогрузчиком подается в цех переработки картона. Здесь на листорезке картон режется на листы, упаковывается в термоусадочную пленку. Часть листовой продукции поступает на готовой продукции для дальнейшей реализации, остальная часть листового картона погружается в цех офсетной печати.

В цехе переработки картона имеются две листорезки, продольно резательные станки, линия для производства склеенного картона.

В состав полиграфического производства входит цех товаров народного потребления, где из отходов производства выпускают: цветной картон, папки для бумаг, дело, тарелки одноразовые, скоросшиватели и т. д.

Вся готовая продукция полиграфического производства поступает на четвертое место хранения готовой продукции.

Картон согласно документам, поступает на склад готовой продукции по системе транспортеров и расставляется по местам хранения.

Отгрузка готовой продукции осуществляется автомобильным и железнодорожным транспортом.

5. Политика в области экологии, профессиональной безопасности и здоровья

Осознавая ответственность за сохранение окружающей среды, жизни и здоровья работников комбината в процессе трудовой деятельности, руководство комбината принимает на себя обязательства:

осуществлять деятельность в соответствии с законодательными и иными нормативными правовыми актами, а также другими требованиями в области охраны окружающей среды, профессиональной безопасности и здоровья, за выполнение которых комбинат несет ответственность.

улучшать окружающую среду путем постоянного снижения отрицательного воздействия на нее всех аспектов деятельности комбината, где это практически достижимо;

рационально использовать сырье и природные ресурсы;

предупреждать возникновение аварий и аварийных ситуаций, инцидентов, несчастных случаев и профессиональных заболеваний;

создавать безопасные условия труда работников, повышать культуру производства;

систематически повышать уровень знаний и ответственность работников комбината в области охраны окружающей среды, профессиональной безопасности и здоровья (охраны труда, промышленной и пожарной безопасности);

принимать управленческие решения на основе оценки воздействия деятельности комбината на окружающую среду и оценки профессиональных рисков;

постоянно улучшать системы экологического менеджмента, профессиональной безопасности и здоровья;

- пособствовать открытому диалогу с общественностью о деятельности комбината в области охраны окружающей среды и вопросах профессиональной безопасности и здоровья.

Организационной основой для реализации указанных обязательств является система экологического менеджмента комбината и система менеджмента профессиональной безопасности и здоровья, отвечающие требованиям международного стандарта ISO 14001 и спецификации OHSAS 18001.

6. Отходы картонного производства

На картонном производстве образуется большое количество сточных вод от производственных подразделений, где осуществляются различные технологические процессы: подготовка макулатурной массы (роспуск, отделение примесей, дороспуск), очистка поверхностей вакуум-формующих цилиндров сеточной части КДМ, промывка прессовых сукон и т.д. Поэтому с целью снизить потребление свежей (речной воды) для производственных нужд и объёмы сточных вод, сбрасываемых в реку Ижора, на предприятии внедрена система локальной очистки избыточных и сточных вод. Локальная очистка подразумевает проведение фильтрации и очистки воды, используемой для производства картона, на территории картонного производства "СПб КПК". Это позволяет ускорить оборот воды, сделать ее расход более экономным и снижает нагрузку на очистные сооружения комбината, уменьшив при этом издержки производства. Предочистка сточных вод картонного производства, поступающих на станцию биологической очистки, улучшает качество стоков, сбрасываемых в реку Ижора. После проведения биологической очистки 70% очищенных стоков вновь возвращается на картонное производство для повторного использования. Концепция принятых к разработке схем, оборудования и решений одобрена Ленкомэкологией, центром Госсанэпиднадзора и Правительством Ленинградской области.

Установка локальной очистки избыточных оборотных вод французской фирмы "КАДАНТ" была введена в эксплуатацию в 2004 - 2005 годах. Экологический эффект от внедрения системы на предприятии заключается в сокращении расхода свежей воды с 40 м³/т до 23 м³/т (январь 2005 г.), снижении объема сбрасываемых сточных вод в реку Ижора. Качество сбрасываемых сточных вод в реку Ижора улучшилось по взвешенным веществам с 1,17 кг/т (до пуска установки) до 0,65 кг/т (после пуска установки); по БПК5 с 1,26 кг/т до 0,91 кг/т. Снизилась плата за загрязнение окружающей среды.