43

Ростовский государственный строительный университет

Институт строительных технологий и материалов

Кафедра строительных материалов

Пояснительная записка курсовой работы

по дисциплине «Технология керамических материалов»

Тема:

ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА КЕРАМИЧЕСКОЙ ГЛАЗУРОВАННОЙ ПЛИТКИ ДЛЯ ОБЛИЦОВКИ СТЕН ФАСАДОВ ЗДАНИЯ РАЗМЕРОМ 150х150х9 мм

Выполнил студент гр.

Руководитель проекта доц., канд. техн. наук Козлов А.В.

К защите __________________________________________

Проект защищен с оценкой __________________________

Содержание пояснительной записки:

1 Общая часть

1.1 Введение

1.2 Описание продукции и область её применения

1.3 Номенклатура продукции

2 Сырьевые материалы

2.1 Песок кварцевый

2.2 Материалы полевошпатовые

2.3 Глинистые материалы

2.4 Шамот

2.5 Фриттованные глазури

3 Производство продукции

3.1 Описание технологического процесса

3.2 Карта операционного контроля качества продукции

4 Технологические требования к продукции

5 Методы контроля качества

Список литературы

1. Общая часть

1.1 Введение

Керамика - один из древнейших строительных материалов. Термин «керамика» определяет свойства материала, из которого состоят плитки. Название «керамика» относится к изделиям, полученным из смеси глин, песка и других природных веществ, замешанных на воде. Из такой массы, после соответствующей подготовки, создаются желаемые формы, которые затем подвергаются обжигу при высокой температуре. Изделия из неё сопровождали человека с незапамятных времен. Недаром их находят в захоронениях, относящихся еще к каменному веку. Так что вполне возможно, что керамика - один из первых материалов, производство которых освоило человечество.

Плитка, как отделочный материал, появилась не в каменном веке, а несколько позже. Когда это произошло сказать трудно. Самой древней считается плитка, украшавшая в древнем Египте дворец Рамсеса III. И уже тогда - это была плитка, покрытая эмалью с рисунком, выполненным золотом - сильно похожа на современную.

И в наши дни, когда существует множество других материалов для облицовки стен и полов, плитка по-прежнему пользуется популярностью. И научно-технической революции вытеснить ее из нашей жизни так не удалось. Потому что от древних времен и до наших дней керамическая плитка является непревзойденным отделочным материалом. Материалом, который одновременно прочен, красив, разнообразен по фактуре и цвету и легко содержится в идеальной чистоте. И потому этот материал без труда можно найти в любом помещении: в офисе, на производстве, в квартире.

Керамические плитки представляют собой пластины различного формата из керамического материала относительно небольшой толщины. Как и все керамические изделия, например, столовая посуда (тарелки, чашки и т.д.), сантехника (раковина, биде, унитаз и т.д.), строительная керамика (кирпич, черепица, керамические блоки для перекрытий и т.д.), плитки прочны, гигиеничны, легко очищаемы, не горючи, износоустойчивы. Всё это общие свойства, которые на практике трансформируются во вполне конкретные качественные характеристики, такие как предел прочности, твердость (т.е. способность сопротивляться деформации), ударная вязкость, цветостойкость, огнеупорность и т.д., определяющие то или иное назначение плитки.

Следовательно, плитки - это отделочные материалы, выполняющие две функции: эстетическую и техническую. Эти две функции при выборе той или иной плитки превращаются в критерии отбора.

1.2 Описание продукции и области её применения

Керамические плитки классифицируются по типам, имеющим особые технико-коммерческие названия. Эти типы отличаются друг от друга по технологии их изготовления и другим показателям.

Основные типы плиток:

Ш майолика (особо прочная керамическая плитка)

Эмалированные плитки с пористой цветной основой, формованные прессованием. Технология изготовления, предусматривает два раздельных обжига: первый - для корпуса плитки, второй - для эмали (двукратный обжиг позволяет избежать трещинок и «мошек» на поверхности). В результате плитка получается ровной, блестящей и очень декоративной. Сырье для производства майолики представляет собой смесь глины, песка, карбоната и окиси железа (придает основе плитки розоватый оттенок). Глазурь используется только непрозрачная - цветная. Размеры: наиболее распространенными являются 15х15, 15х20, 20х20 см. В сочетании с крупными элементами используют изделия малых размеров - 10х10 см. Применяется для облицовки внутренних стен жилых помещений с низкой влажностью воздуха (не предназначена для ванных комнат, душевых и аналогичных помещений т.к. майолика - высокопористый материал, и имеет большое водопоглощение - 15-25%).

Ш фаянс - белая масса

Эмалированные плитки с пористой белой основой, формованные прессованием. Подвергаются двойному обжигу. Фаянсовую плитку прессуют из светлых, не содержащих железо глин, поэтому цветной является только глазурованная поверхность. Качество фаянсовой плитки зависит от стабильности (однородности) исходного сырья (необходим отбор и тщательная подготовка). Обжиг ведется по специальному ступенчатому режиму - с выдержками при определенной температуре. Это важный момент, т.к. если, например, слишком быстро проскочить отметку 600°С, может не произойти полное выгорание органических примесей, присутствующих в глине. В результате может возникнуть дефект, называемый черной сердцевиной. Неправильно обожженные образцы быстро теряют цвет, имеют неправильную форму и легко разрушаются. Применяется при укладке полов и облицовке стен внутренних помещений здания. Размерами бывает 20х20, 15х20, 30х30 см и других.

Ш монокоттура (плитка одинарного обжига)

Эмалированные плитки с цветной (красной) или светлой ( от светло-серой до бежевой) уплотненной или пористой основой, формованные прессованием. Окраска зависит от содержания в глине железа. Технология предусматривает только одну процедуру обжига, которому подвергаются одновременно и основа, и эмаль. Основное преимущество такого подхода - низкая цена изделия. Плитка может иметь как высокую, так и очень низкую пористость. Низкопористая отличается хорошей морозостойкостью (так как меньше поглощает воду) и стоит дороже. Особыми типами таких плиток являются «прессованно-эмалированные» - плитки, полученные нанесением порошкообразной эмали в момент прессования, и плитки с «эмалировкой по раскаленному корпусу» - плитки, полученные путем нанесения специальных гранулированных эмалей на раскаленный корпус. Может быть размеров 10х20, 20х20, 30х30, 40х40, 60х60 см. Применяется для укладки полов и облицовки стен как внутри, так и снаружи здания.

Ш Клинкер

Плитки неэмалированные или эмалированные одинарного обжига с разноцветной (обычно уплотненной) основой, получаемые путем экструзии. Сырьевая смесь обжигается при температуре до 1250°C вплоть до начала остекленения. Применение процесса экструдирования позволяет получать не только плитку сложной геометрической формы, но и различные облицовочные элементы - цоколей, уголков, ступеней и т.д. Плитка обладает хорошими характеристиками сопротивления механическим нагрузкам, истираемости, действию атмосферных явлений и перепадам температуры. Устойчива к воздействию агрессивных химических веществ, легко чистится, неприхотлива в эксплуатации. Размеры: производится самых разнообразных размеров и форм, наиболее типичные - 12х22, 20х20, 30х30 см и других. Применяется для укладки полов внутри и снаружи здания, облицовка наружных стен жилых, общественных, промышленных, спортивных сооружений.

Ш Котто

Неэмалированные плитки с красной пористой основой, получаемые путем экструзии. Представляет собой керамический материал, изготавливаемый из глин различных видов. Сформованные экструдированием и высушенные плитки обжигаются при температуре до 1110°С. Основа получается пористая, красного цвета с самыми различными оттенками (в зависимости от вида глины). Обладает повышенной стойкостью к воздействиям абразивных материалов, характеризуется высоким сопротивлением сжатию, изгибу, действию агрессивных химических веществ и атмосферных явлений. По форме бывает квадратной, прямоугольной, шестиугольной и восьмиугольной. Наиболее распространенны большие размеры плитки - 25х25, 30х30, 20х40, 40х60 см (исключение - плитка 10х10 см).

Применяется для настилки полов внутри зданий. Обожженная плитка может также применяться для облицовки фасадов.

Ш Керамический гранит

Плитка из специальных тяжелых глин с добавлением минералов. Формовка происходит под давлением около 500 кг\см². Затем плитку обжигают в печи при температуре порядка 1250°С. Для придания материалу нужного цвета в сырьевую массу добавляют специальные минеральные пигменты. В результате плитка имеет очень плотную и ровную структуру, что обеспечивает его высокую твердость (по шкале Мооса-8 единиц, для сравнения самый твердый материал алмаз имеет 10 единиц), механическую прочность и низкое водопоглощение (0,02-0,05 %), что придает ей устойчивость при заморозках, а также при резких перепадах температур. Плитка равномерно окрашена по всей толщине, поэтому со временем она практически не выцветает. Плитку изготавливают с рельефной, матовой, полированной поверхностью и даже глазуруют. Изготавливают размерами 15х15, 20х20, 30х30 см и других размеров, толщиной от 7,5 до 12 мм. Применяется для устройств поверхностей, подвергающихся большим механическим нагрузкам и требующих повышенной стойкости к химическим реактивам и морозу.

1.3 Номенклатура продукции

Гамма производимых керамических плиток для покрытия полов и облицовки стен очень велика. Даже если вся продукция называется плиткой, она имеет множество типов, которые различаются в зависимости от состава смеси, наличия или отсутствия смальты, физических характеристик, морозостойкости и устойчивости к истиранию.

Плитки могут быть:

Ш эмалированные (глазурованные) или не покрытые эмалью

Эмалированные плитки имеют поверхность, покрытую слоем цветного стекла, придающего им важные эстетические характеристики (цвет, блеск, декоративный рисунок, различные оттенки и т.д.), а также технические свойства (твердость, непроницаемость и т.д.). Все эти характеристики, как технические, так и эстетические, зависят от типа эмали и могут варьировать в весьма широких пределах. Неэмалированные плитки практически однородны по всей толщине и обычно не имеют никаких декоративных рисунков.

Ш с пористой или плотной основой

Основа - это и есть собственно корпус плитки. Корпус может быть плотным или пористым. Пористость определяется по количеству поглощенной порами воды. И чем больше водопоглощение, тем более пористым считается корпус плитки. Плитка с большим коэффициентом водопоглощения не морозостойкая.

Ш прессованными или экструдированными

Прессовка или экструзия - это два метода формовки, применяющихся в производстве керамических плиток. Прессованные керамические плитки изготавливаются из порошкообразной смеси, уплотняющейся и формующейся под высоким давлением прессом. Экструдированные плитки изготавливаются из тестообразной массы исходных материалов и формуются при прохождении через специальное отверстие - экструдер.

Ш из красной, белой или бесцветной массы.

В зависимости от исходного сырья корпус плиток может быть цветным (от желтого до темно-красного с множеством промежуточных тонов) или бесцветным (иногда белым). Цвет корпуса в эмалированных плитках практического значения не имеет. В некоторых неэмалированных изделиях различная окраска достигается добавлением красящих пигментов.

Ш различной формы и размеров, т.е. разного «формата»

Самыми распространенными формами являются квадрат и прямоугольник, но существуют также и другие, порой весьма сложные формы (например, шестигранник, восьмигранник, провансальская форма, мавританская форма и т.д.). Что касается размеров, то величина плиток может быть от «мозаичной» (плитки с площадью поверхности менее 90 см² ) до самых настоящих плит со стороной 60 см и более. Толщина варьирует от нескольких миллиметров до 2-2,5 см. Основные размеры плиток указаны в таблице 1.

Таблица 1-Основные размеры плиток

В миллиметрах

Координационные размеры	Номинальная толщина
Длина	Ширина
50	50	4
120	65	7
140	120
150	75
150	100	7; 9
150	150
200	100
200	150	9
200	200
240	65	7; 9
250	65
250	100
300	100	9
300	150

В данном курсовом проекте рассматривается глазурованная керамическая плитка для облицовки стен фасадов здания размером 150х150х9 мм: ПГ стеновые 150Х150Х9 ГОСТ 13996-93.

2 Сырьевые материалы

2.1 Песок кварцевый - относится к рыхлым и сыпучим геологическим образованиям, состоящим из несцементированных мелких обломков и зерен.

Кварцевый песок, получаемый при обогащении каолинов, предназначен для производства изделий тонкой керамики. Размер зерен для изготовления керамической плитки 0,25 - 1 мм. Применяют песок средний и крупный.

В зависимости от физико-химического состава кварцевый песок выпускают следующих марок: ПК-95 и ПК-93. В обозначении марок буквы означают: ПК - песок кварцевый; цифры - содержание двуокиси кремния.

Кварцевый песок по физико-химическим показателям должен соответствовать нормам, указанным в таблице 2.

Таблица 2-Физико-химические нормы кварцевого песка

Наименования показателей	Нормы для марок
	ПК-95	ПК-93
1. Содержание двуокиси кремния (SiO2), %, не менее	95	93
2. Содержание суммы окиси железа и двуокиси титана (Fе2O3 + ТiO2), %, не более	0,2	0,3
3. Содержание окиси кальция (СаО), %, не более	1	2
4. Потери массы при прокаливании, %, не более	1	2
5. Содержание каолина, %, не более	1	2
6. Остаток на сетке № 4, %, не более	2	5
7. Содержание суммы окислов калия и натрия (K2O + Na2O), %, не более	Не нормируется
8. Содержание влаги, %, не более	5	5

В кварцевом песке не допускается наличие посторонних примесей, видимых невооруженным глазом, за исключением примесей полевого шпата.

2.2 Материалы полевошпатовые

Являются продуктами обогащения горных пород гранитных пегматитов

Полевошпатовые материалы по химическому составу и физическим свойствам должны соответствовать нормам, указанным в таблице 3.

Таблица 3. Химический состав и физические свойства полевошпатовых материалов

Наименования показателей	Нормы для марок
	ПШМ 0,15-3	ПШМ 0,20-3	ПШМ 0,20-2	ПШМ 0,30-3	ПШМ 0,30-2
1. Массовая доля окиси железа (Fе 2 O 3 ), %, не более	0,15	0,2	0,2	0,3	0,3
2. Массовая доля двуокиси титана (TiO 2 ), %, не более	Не нормируется
3. Массовая доля суммы окислов кальция и магния (CaO + MgO), %, не более	1,5	1,5	1,5	1,5	1,5
4. Массовая доля суммы окислов щелочных металлов (К 2О + Na 2 О), %, не менее	12	12	11	11	11
5. Соотношение окислов щелочных металлов по массе (К 2 О : Na 2 О), не менее	3	3	2	3	2
6. Массовая доля кварца, %, не более	8	8	8	10	10
7. Потери массы при прокаливании, %, не более	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5
8. Содержание чешуек слюды, шт., на 100 зерен материала, не более	2	2	2	2	2
9. Качество спека после обжига при температуре 1350-1370°С	Чистый без «мушек»
10. Массовая доля влаги, %, не более	1	1	1	1	1

Примечания

1.В обозначении марок буквы обозначают: ПШ - полевошпатовый, Т - тонкомолотый, М- молотый, К - кусковый;

цифры: первая - содержание окислов железа, вторая - калиевый модуль (соотношение окиси калия к окиси натрия по массе).

2. Показатель «Массовая доля двуокиси титана» для полевошпатовых материалов всех марок определяется при освоении новых месторождений или участков.

3. Массовая доля слюды и влаги определяется только в молотых полевошпатовых материалах.

4. «Мушкой» называют темные точки в обожженном материале, видимые невооруженным глазом.

Полевошпатовые материалы по крупности должны соответствовать нормам, указанным в таблице 5 .

Таблица 5-Крупность полевошпатовых материалов

Наименования показателей	Нормы для марок
	ПШМ 0,15-3;	ПШК 0,15-3;
	ПШМ 0,20-3;	ПШК 0,20-3;
1. Массовая доля остатка, %, на сетке №:
1,25, не более	2,5	Не нормируется
0063, не более	Не нормируется
0063, не менее	8,5	-
2. Массовая доля кусков, %, не более крупностью:
до 20 мм	Не нормируется	10
св. 200 мм	Не нормируется	10

В полевошпатовых материалах всех марок не допускается наличие посторонних примесей, видимых невооруженным глазом.

2.3 Глинистые материалы

Каолины. Каолины образовались в природе из полевых шпатов и других алюмосиликатов, не загрязненных окислами железа. Они состоят преимущественно из минерала каолинита. После обжига присущий им белый или почти белый цвет сохраняется.

Каолин по физико-химическим показателям должен соответствовать нормам, указанным в таблице 6.

Таблица 6 - Физико-химические показатели каолина

Наименование показателя	марка каолина КФП
1	2
1. Массовая доля окиси алюминия, %, не менее	35
Продолжение таблицы 6
1	2
2. Массовая доля окиси железа, %, не более	0,9
3. Массовая доля двуокиси титана, %, не более	0,9
4. Массовая доля суммы окиси железа и двуокиси титана, %, не более	1,8
5. Массовая доля окиси кальция, %, не более	0,9
6. Массовая доля трехокиси серы, %, не более	Не нормируется
7. Концентрация водородных ионов водной вытяжки (рН)	7,5-9,5
8. Остаток на сетке № 0063, %, не более	0,6
9. Механическая прочность на изгиб в сухом состоянии, МПа, не менее	Не нормируется
10. Массовая доля растворимых кальция и магния в водной вытяжке, мг-экв/100 г, не более	2,5
11. Массовая доля суммы окисей калия и натрия, %	Не нормируется
12. Соотношение окисей калия и натрия, не менее	15
13. Массовая доля влаги, %, не более	22

В каолине всех марок не допускается наличие посторонних примесей, видимых невооруженным глазом.

Глины. Глинами называют осадочные породы, представляющие собой тонкоземлистые минеральные массы, способные независимо от их минералогического и химического состава образовывать с водой пластичное тесто, которое после обжига превращается в водостойкое и прочное камневидное тело.

Определение показателей качества глинистого сырья должно производиться:

огнеупорности -- по ГОСТ 4069;

содержания Аl₂О₃ -- по ГОСТ 2642.4;

содержания красящих оксидов (Fe₂O₃ и TiO₂) -- по ГОСТ 2642.5 и ГОСТ 2642.6;

содержания хлор-ионов в водной вытяжке -- по ГОСТ 21216.7;

содержания кальция и магния в водной вытяжке -- по ГОСТ 21216.6;

содержания сульфат-ионов в водной вытяжке -- по ГОСТ 21216.8;

содержания двуокиси углерода -- по ГОСТ 21216.5;

минерального состава -- по ГОСТ 21216.10;

содержания тонкодисперсных фракций -- по ГОСТ 21216.2;

содержания крупнозернистых включений -- по ГОСТ 21216.4;

пластичности -- по ГОСТ 21216.1;

прочности -- по ГОСТ 19609.22;

спекаемости -- по ГОСТ 21216.9;

содержания свободного кремнезема -- по ГОСТ 21216.9.

В зависимости от того, какой цвет приобретают глины после их обжига, они подразделяются на беложгущиеся и красножгущиеся

Беложгущаяся глина необходимы для получения изделий белого цвета или изделий, на которых цветная роспись и цветные глазури выглядят особенно насыщенно и ярко. В данном курсовом проекте используют глины Веселовского месторождения.

Если беложгущаяся масса используется именно для получения белого цвета изделий, в процессе изготовления следует обратить внимание на следующее:

1. Подготовка исходной массы должна включать операции отмагничивания и тонкого просева.

2. Обжиг нужно проводить вдали от цветных глазурей, особенно содержащих хром, железо, марганец, медь.

3. Предпочтителен обжиг в контролируемой газовой среде с участками восстановительного и нейтрального пламени.

2.4 Шамот - это обожжённая при температурах 900-1150^оС глина с невысоким водопоглощением, плотностью, потерявшая первоначальные свойства. Применяют шамот с водопоглощением 4-14%. Обожженные глины имеют высокую плотность и пониженную влажность, огневую и воздушную усадку. Для приготовления шамота применяют те же глины, что и для изделий. Шамот получают из обожжённых сформованных брикетов или боя изделий. Вводят шамот в массу измельченным, с максимальным размером зерен 1-3 мм.

2.5 Фриттованные глазури

Глазурь представляет собой стекловидное покрытие толщиной 0,1-0,2 мм, нанесенное на поверхность керамических изделий и закрепленное обжигом при высоких температурах. Слой глазури повышает санитарно-гигиенические свойства изделий, снижает водопроницаемость и украшает их.

Сырьё фриттованной глазури получается при плавлении смешанных компонентов и последующем помоле сплавленной массы (фритты) с пластичными материалами.

Глазури бывают прозрачные и глухие, бесцветные и цветные. В зависимости от температуры плавления они подразделяются на легкоплавкие и тугоплавкие.

Исходным сырьем для приготовления глазурей служат: кварц, полевой шпат, каолин, глины, сода, поташ, мел, мрамор, углекислый барий, борная кислота, бура. Для получения цветных глазурей применяют окислы циркония, титана, марганца, железа и других металлов.

Окислы калия и натрия, входящие в состав сырья, образуют с кремнезёмом силикаты, придающие глазурям легкоплавкость и способствующие растворению других окислов. Окись кальция, внедренная в состав глазури в виде мела и мрамора, придаёт глазури прочность и блеск. Каолин и глины добавляют в глазури, чтобы избежать её осаждения во время мокрого помола. Полевые шпаты и пегматит вводят в глазурь для понижения вязкости глазури. Окислы магния, вводимые в глазури в виде мела и доломита, придают глазури твердость и блеск.

Методы контроля качества глазури направлены на определение: температуры розлива, вязкости (30-90 секунд), прочности, плотность 1,5-2,1 г/смі, блеска, отсутствия видимых включений.

3. Производство продукции

3.1 Описание технологического процесса

При многокомпонентном составе масс применяют шликерный способ приготовления пресс - порошка. Помол материалов ведется совместным способом: загружают песок кварцевый, каолин, материалы полевошпатовые, шамот, предварительно прошедший через щековую дробилку, в дозатор (подают компоненты смеси в соответствии с принятой рецептурой). После дозатора все компоненты с добавкой 5% беложгущейся глины и воды поступают в шаровую мельницу. Помол ведут до остатка на сите № 006 не более 4-8%. Затем в шаровую мельницу загружают беложгущуюся глину и измельчают все материалы до остатка на контрольном сите № 006 не более 2-4%. Полученный шликер подвергают электромагнитной сепарации, процеживают через сито № 03 и сливают в шламбассейн, здесь глина усредняется.

Полученный шликер подают насосом в распылительное сушило, откуда получают готовый пресс - порошок с влажностью 5-7%, который просеивают для удаления комков (сито - бурат СМ-237М) и направляют в бункера.

Из полученного пресс - порошка прессуют плитки на колено-рычажном прессе К/РК_П-125 при первичном удельном давлении прессования 3-5 МПа и при вторичном удельном давлении-27-30 МПа. Механическая прочность отпрессованных плиток должна быть не менее 5 кг/см². Отпрессованные плитки высушивают на конвейерных сушилках. Срок сушки на конвейере 40-60 минут при температуре 250-300^оС. Затем плитка поступает в щелевую роликовую печь утельного обжига, продолжительность обжига 30 минут при температуре 1050-1070^оС. После утельного обжига плитки глазуруют методами пульверизации и повторно обжигают в щелевой роликовой печи политого обжига 30 минут при температуре 1100^оС. Затем плитки поступают на сортировку и упаковку, здесь бракованные плитки (бой) возвращаются на первый этап производства (шамот). А после упакованные изделия отгружаются на склад готовой продукции (рисунок 1).

Рисунок 1. Технологическая схема производства фасадных плиток при двукратном обжиге в роликовых печах.

3.2 Карта операционного контроля качества продукции

Таблица 7-Операционный контроль

Операционный контроль
Операция, подлежащая контролю	Состав контроля	Место контроля	Периодичность	Метод и средства контроля	Значение контролируемого параметра	Лицо ответственное за контроль
дробление	размер зёрен, тонкость помола	щековая дробилка	ежесменно	ситовой метод с помощью набора сит	максимальный размер зерен 1-3 мм	лаборатория
измельчение		шаровая мельница			остаток на сите № 006 менее 4-8%
					остаток на сите № 006 менее 2-4%
магнитная сепарация	наличие в смеси металлических включений	электромагнит		химический анализ	отсутствие металлических включений	лаборатория
сушка	влажность готового пресс - порошка	распылительное сушило	1 раз в 2 часа	весовой способ, пользуются весами различных марок	влажность 5-7%	лаборатория
прессование	механическая прочность отпрессованных плиток	коленно-рычажный пресс К/РКП-125	ежесменно	метод основан на определении разрушающей нагрузки при статическом сжатии	прочность плиток должна быть не менее 5кг/см	мастер
прессование	длина, ширина, толщина	коленно-рычажный пресс К/РКП-125	2-3 раза в смену	линейка	+/- 1,5 мм, отсутствие трещин и вмятин	мастер
сушка	температура, время сушки, влажность	конвейерная сушилка	ежесменно	центральный пульт управления, термометры, регуляторы влажности	250-300 градусов С, 40-60 минут, влажность не более 1%	мастер
обжиг	температура и время обжига	щелевая роликовая печь утельного обжига		контрольно-измерительный щит, термометр	1050-1070 градусов С, 30 минут	мастер
глазурование	равномерное распределение глазури	глазуровочное устройство			глазурь равномерно распределена по всей поверхности без полос и натёков	мастер
обжиг	температура и время обжига	щелевая роликовая печь политого обжига		контрольно-измерительный щит, термометр	1100 градусов С, 30 минут	мастер

4. Технические требования к продукции

Плитки должны изготавливаться в соответствии с требованиями по ГОСТ 13996-93 и по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

4.1 Характеристики

4.1.1 Внешний вид

4.1.1.1 Лицевая поверхность плиток гладкая глазурованная. Плитки производятся с блестящей или матовой глазурью.

Монтажная поверхность плиток имеет рифления - пазы или выпуклости размером не менее 2,0 мм, при этом отношение суммы периметров рифлений к периметру не менее 0,5 мм.

4.1.1.2 Плитки изготавливаются с завалом или без завала. Радиус завала устанавливает изготовитель.

4.1.1.3 Цвет (оттенок цвета), рисунок лицевой поверхности плиток должен соответствовать утвержденным образцам-эталонам.

Для плиток с неповторяющимся рисунком утверждают образец-эталон цвета, при этом рисунок плиток не эталонируют.

Оттенки основного цвета плиток утверждают в виде планшетов, в которых плитки разных оттенков должны быть уложены вперемешку.

4.1.1.4 На лицевой поверхности плиток не допускаются трещины и цек. Допускаемые дефекты приведены в таблице 8.

Таблица 8-Допускаемые дефекты

Вид дефекта	норма для плиток размерами, мм
	150х150
Отбитость углов не более:
- общая площадь, кв.мм	10
- число, шт.	2
Отбитость ребер, мм, не более:
- ширина	2
- общая длина	15
Посечка общей длиной, мм, не более	25

4.1.1.5 На лицевой поверхности плиток не допускаются видимые с расстояния 1 м щербины, зазубрины, плешины, выплавки (выгорки), засорки, слипыш, мушки, пузыри, пятна, прыщи, наколы, а с расстояния 2 м - сухость глазури, сборка глазури, волнистость, неравномерность окраски глазурью, нечеткость контура рисунка, недожог красок.

4.1.1.6 Допускается частичное покрытие граней плиток глазурью толщиной не более 1 мм.

4.1.1.7 Предельные отклонения от номинальных размеров (150х150х9 мм) не более +/-1,5% по длине и ширине, +/- 15% по толщине.

Разница между наибольшим и наименьшим значениями толщины одной плитки (разнотолщинность) не должна быть более 1 мм.

4.1.1.8 Косоугольность плитки не более 1% длины ее грани, но не более 2 мм.

4.1.1.9 Кривизна плитки (отклонение лицевой поверхности плитки от плоскости) не более 0,75% длины наибольшей диагонали, но не более 2 мм.

4.1.2 Физико-механические показатели плиток должны соответствовать указанным в таблице 9.

Таблица 9- Физико-механические показатели плиток

Наименование показателя	Значение для стеновых плиток
Водопоглощение, %:
- не менее	2
- не более	9
Морозостойкость, циклы, не менее	40
Термическая стойкость глазури, град.С, не менее	125
Предел прочности при изгибе, МПа (кгс/кв.см),	16(160)
не менее
Твердость глазури по МООСу, не менее	5

4.2 Маркировка

4.2.1 На монтажную поверхность каждой плитки должен быть нанесен товарный знак предприятия-изготовителя.

4.2.2 Каждая упаковочная единица (пакет, ящичный поддон, ящик, мешок, стопа) должна быть снабжена ярлыком, на котором указывают:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- условное обозначение изделия (при необходимости буквенные обозначения могут быть заменены словами);

- количество изделий, кв.м (шт.);

- дату изготовления и номер партии.

Ярлык должен быть прочно прикреплен к упаковке, вложен в нее или нанесен штемпелеванием на упаковочную бумагу, верхний ковер.

На ящики или стопы, из которых сформирован пакет, маркировку не наносят.

При поставке в торговлю маркируют каждый ящик или стопу.

4.2.3 Транспортная маркировка грузов - по ГОСТ 14192. На каждое грузовое место должен быть нанесен манипуляционный знак "Хрупкое, осторожно", номер знака 1, черт.1.

4.3 Упаковка

4.3.1 В каждой упаковке должны быть плитки одного размера, цвета, рисунка, вида лицевой поверхности.

4.3.2 Плитки упаковывают в деревянные ящики по ГОСТ 2991, ГОСТ 10198, ГОСТ 10350, ГОСТ 16511, в картонные ящики по ГОСТ 9142, ящичные поддоны по ГОСТ 9570 и другой документации, согласованной с потребителем.

4.3.3 В деревянные и картонные ящики, в ящичные поддоны плитки должны быть уложены вертикально вплотную друг к другу и при необходимости расклинены отходами древесины или картона.

В ящичном поддоне между каждым горизонтальным рядом, дном и стенками поддона должна быть проложена бумага или картон.

4.3.4 В универсальные контейнеры по ГОСТ 15102, ГОСТ 20435, ГОСТ 22225 плитки следует укладывать предварительно упакованными в деревянные или картонные ящики. Допускается укладывать плитки стопами с обертыванием или без обертывания бумагой и перевязанными шпагатом или полипропиленовой лентой.

Для обертывания стоп следует применять бумагу по ГОСТ 8273 или иную бумагу массой 1 кв.м не менее 50 г.

Марка картона для перекладки рядов не регламентируется.

4.3.5 Для перевязки стоп следует применять шпагат по ГОСТ 17308, ленту полипропиленовую сечением не менее 9Х0,5 мм и пределом прочности на разрыв не менее 100 Н/кв.мм (10 кгс/кв.мм), а также другие обвязочные материалы, обеспечивающие сохранность плитки.

Применение бумажного шпагата не допускается.

4.3.6 При поставке в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы тара и упаковка по ГОСТ 15846.

5. Методы контроля качества готовой продукции

Приемосдаточный контроль проводят после второго обжига.

Плитки должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями по ГОСТ 13996-93.

Плитки принимают партиями. Партия плиток должна состоять из плиток одного размера, цвета, рисунка, вида лицевой поверхности.

Объем партии плиток устанавливают в количестве не более суточной выработки одной технологической линии.

Приемку плиток осуществляют путем проведения приемочного контроля по следующим показателям:

- внешний вид;

- размеры и правильность формы;

- водопоглощение;

Предприятие-изготовитель должно проводить не реже одного раза в квартал периодические испытания пяти образцов плиток одной партии с каждой технологической линии по следующим показателям:

- предел прочности при изгибе;

- термическая стойкость глазури;

- твердость глазури по МООСу;

- морозостойкость.

В случае получения неудовлетворительных результатов по любому из указанных показателей следует перейти на контроль по этому показателю каждой партии изделий.

При получении положительных результатов контроля пяти следующих друг за другом партий переходят вновь к периодическим испытаниям.

Приемочный контроль осуществляют путем проведения приемосдаточных испытаний по показателям. Количество образцов для испытаний приведено в таблице 10

Таблица 10-Количество образцов для испытаний

Наименование показателя	Число образцов
Плитки:
- внешний вид	по ГОСТ 18242
- размеры, косоугольность, кривизна	20
- водопоглощение	5

Для проведения приемосдаточных и периодических испытаний образцы отбирают методом случайного отбора единиц продукции в выборку из разных мест партий.

Приемосдаточные испытания плиток по показателям внешнего вида проводят по двухступенчатому плану контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242, при этом объем выборки, приемочные и браковочные числа должны соответствовать указанным в таблице 11.

Таблица 11 В штуках

Объем партии плиток	Ступени контроля	Объем выборки	Общий объем выборки	Приемочное число Ас	Браковочное число Rе
От 501 до 1200 включ.	Первая	20	20	1	4
	Вторая	20	40	4	5
Св. 1200 до 3200 включ.	Первая	32	32	2	5
	Вторая	32	64	6	7
Св. 3200 до 10000 включ.	Первая	50	50	3	7
	Вторая	50	100	8	9
Св. 10000 до 35000 включ.	Первая	80	80	5	9
	Вторая	80	160	12	13
Св. 35000	Первая	125	125	7	11
	Вторая	125	250	18	19

Для контроля принимают приемочный уровень дефектности, равный 4%, а уровень контроля - 1. Партию принимают, если количество дефектных плиток в выборке для первой ступени меньше или равно приемочному числу Ас для первой ступени контроля. Партию не принимают, если количество дефектных плиток больше или равно браковочному числу Rе для первой ступени контроля.

Если количество дефектных плиток в выборке для первой ступени контроля больше приемочного числа Ас, но меньше браковочного числа Rе, переходят к контролю на второй ступени, для чего отбирают выборку такого же объема, как на первой ступени контроля.

Партию плиток принимают, если общее количество дефектных плиток в выборках первой и второй ступени меньше или равно приемочному числу Ас. Партию не принимают, если общее количество дефектных плиток в выборках первой и второй ступени равно или больше браковочного числа Rе для второй ступени контроля.

Если при проверке размеров и правильности формы, отобранных от партии плиток окажется одна плитка, не соответствующая требованиям стандарта, то партию принимают, если две, то партия приемке не подлежит.

В случае несоответствия партии плиток требованиям по ГОСТ 13996-93 по внешнему виду, форме и размерам допускается ее повторное предъявление для контроля после поштучной разбраковки.

Партию плиток принимают, если результаты повторных испытаний удовлетворяют требованиям стандарта, если не удовлетворяют, партия приемке не подлежит.

Каждая партия плиток должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- номер и дату выдачи документа;

- наименование и адрес предприятия-изготовителя;

- условное обозначение изделия;

- количество плиток, кв.м.;

- водопоглощение, % ;

- морозостойкость (данные за предыдущий квартал);

- номер партии.

5.1 Контроль внешнего вида

5.1.1 Внешний вид плиток проверяют визуально при дневном или рассеянном искусственном свете при освещенности от 300 до 400 лк с расстояния 1 м от глаз наблюдателя.

5.1.2 При контроле внешнего вида плитки укладывают на щите площадью не менее 1 м², расположенном под углом (45±3)°, с шириной зазора между плитками до 3 мм.

5.1.3 При контроле цвета (оттенка цвета), рисунка лицевой поверхности плитки укладывают на щите вперемежку с образцами-эталонами. Осмотр производят с расстояния 1 м.

При контроле фиксируют отличие цвета (оттенка цвета), рисунка и рельефа лицевой поверхности плиток от образцов-эталонов.

Наличие невидимых трещин определяют на слух путем простукивания деревянным или металлическим молоточком массой 0,25 кг.

Плитки, имеющие трещины, при простукивании издают дребезжащий звук.

5.1.4 Наличие цека определяют визуально. При возникновении разногласий на глазурованную поверхность плитки наносят органический краситель (чернила), протирают мягкой тканью и производят осмотр.

5.1.5 Измерение дефектов внешнего вида (отбитости, зазубрины, посечки, щербины со стороны лицевой поверхности и т.п.) производят штангенциркулем по ГОСТ 166 или линейкой по ГОСТ 427.

5.1.6 Соответствие маркировки требованиям стандартов или технических условий проверяют визуально. Маркировку считают соответствующей требованиям, если она включает всю информацию, предусмотренную нормативной документацией на конкретные изделия, и при этом исключена возможность оспорить ее содержание.

5.1.7 За результат контроля внешнего вида принимают суммарное число плиток, имеющих отклонения от требований стандартов или технических условий на конкретные изделия по показателям внешнего вида.

5.2 Контроль размеров и правильности формы

5.2.1 Средства контроля

Штангенциркуль и штангенциркуль с глубиномером по ГОСТ 166.

Толщиномер или стенкомер по ГОСТ 11358.

Рулетка с ценой деления не более 1 мм по ГОСТ 7502.

Прибор с индикаторами часового типа по ГОСТ 577, ГОСТ 5584 для определения отклонения лицевой поверхности плиток от плоскостности (рисунок 2).

1 - основание прибора; 2 - индикатор; 3 - ограничитель установки граней плитки; 4 - установочный штифт; 5 - установочная плита; 6 - керамическая плитка

Рисунок 2- Схема прибора для определения отклонения лицевой поверхности плитки от плоскостности

Прибор с индикаторами часового типа по ГОСТ 577, ГОСТ 5584 для определения отклонения формы плитки от прямоугольной и искривления граней плитки (рисунок 3).

1 - основание прибора; 2 - установочный штифт; 3 - индикатор, измеряющий искривление граней плитки; 4 - угольник; 5 - индикатор, измеряющий отклонение формы плитки от квадратной; 6 - керамическая плитка

Рисунок 3- Схема прибора для определения отклонения формы плитки от квадратной и искривления граней плитки

Линейка по ГОСТ 427.

Угольник по ГОСТ 3749.

Щупы по соответствующей нормативной документации.

Погрешность средств измерений не должна быть более: ±0,1 мм при измерении всех размеров плиток, кроме длины диагоналей. Допускается применять другие средства измерений, погрешность которых не ниже требований настоящего стандарта.

5.2.2 Проведение измерений

5.2.2.1 Длину и ширину квадратной плитки измеряют штангенциркулем вдоль соответствующей грани плитки со стороны лицевой поверхности на расстоянии 5-8 мм от угла.

5.2.2.2 Толщину плитки измеряют штангенциркулем или толщиномером (стенкомером) посередине каждой стороны-изделия на расстоянии не более 15 мм от граней. Место измерения может быть смещено от середины стороны плитки не более чем на 30 мм.

В толщину плитки следует включать величину рельефа лицевой поверхности и рифления на монтажной поверхности.

5.2.2.3 Измерение величины рифления на монтажной поверхности плитки проводят штангенциркулем с глубиномером в пяти произвольно выбранных точках.

5.2.2.4 Измерение отклонения лицевой поверхности плитки от плоскостности

Отклонение лицевой поверхности плитки от плоскостности (кривизну лицевой поверхности) определяют, используя прибор, схема которого приведена на рисунке 2.

Выбирают оснастку прибора и калибровочную плиту в соответствии с номинальными размерами измеряемой плитки. Калибровочную плиту устанавливают на штифтах. Индикаторы выставляют на нулевую отметку. Извлекают калибровочную плиту, на ее место устанавливают контролируемую плитку лицевой поверхностью вниз и регистрируют показания индикаторов.

Квадратную плитку поворачивают три раза на 90° в одном направлении, каждый раз регистрируя показания индикаторов.

Величину искривления рельефных плиток определяют со стороны монтажной поверхности.

5.2.2.5 Измерение искривления граней плитки

Искривление граней плитки определяют, используя прибор, схема которого приведена на рисунке 3.

Выбирают прибор и калибровочную плиту в соответствии с номинальными размерами измеряемой плитки. Калибровочную плиту помещают на основание прибора, прижимая к установочным штифтам, и выставляют индикатор 3 на нулевую отметку. Извлекают калибровочную плиту, на ее место устанавливают контролируемую плитку лицевой поверхностью вниз и регистрируют показания индикатора.

На квадратной плитке проводят измерения всех граней, поворачивая ее на 90° в одном направлении.

5.2.2.6 Определение отклонения формы плитки от квадратной (косоугольность).

Отклонение формы плитки от квадратной определяют, используя прибор, схема которого приведена на рисунке3.

Выбирают прибор и калибровочную плиту в соответствии с номинальными размерами измеряемой плитки. Калибровочную плиту помещают на основание прибора, прижимая к установочным штифтам, и выставляют индикатор 5 на нулевую отметку. Извлекают калибровочную плиту, на ее место устанавливают контролируемую плитку лицевой стороной вниз и регистрируют показания индикатора.

На квадратной плитке проводят измерения всех углов, поворачивая ее на 90 ° в одном направлении.

5.2.3 Обработка результатов

5.2.3.1 При всех измерениях плитки и вычислениях среднеарифметического значения толщины показание средства измерения и получаемые результаты округляют до 0,1 мм.

5.2.3.2 Каждое измеренное значение длины, ширины и величины рифления на монтажной поверхности плитки должно соответствовать требованиям, установленным нормативной документацией на конкретные изделия.

5.2.3.3 За толщину квадратной плитки принимают среднеарифметическое значение результатов четырех измерений, при этом разность между наибольшим и наименьшим значениями (разнотолщинность) не должна превышать требований, установленных нормативной документацией на конкретные изделия.

5.2.3.4 За отклонение формы плитки от квадратной (косоугольность) принимают наибольшее из измеренных значений.

5.2.3.5 За отклонение лицевой поверхности плитки от плоскостности (кривизну лицевой поверхности) принимают:

- при проведении измерений по 5.2.2.5- наибольшее из измеренных значений;

а) наибольшее из измеренных значений - при вогнутой лицевой поверхности;

б) половину суммы наибольшей измеренной величины зазора и толщины щупа - при выпуклой лицевой поверхности.

5.2.3.6 За искривление граней плитки принимают:

- при проведении измерений по 5.2.2.5- наибольшее из измеренных значений;

а) наибольшее из измеренных значений - при вогнутой грани;

б) половину суммы наибольшей измеренной величины зазора и толщины щупа - при выпуклой грани.

5.3 Определение водопоглощения

5.3.1 Средства контроля

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, позволяющий автоматически поддерживать температуру (110±5) °С.

1 - сигнализатор уровня воды; 2 - вакуумная камера; 3 - образцы, 4 - электромагнитный клапан подачи и слива воды; 5- бак с водой; 6 - вакуумный насос; 7- вакуумметр; 8 - электромагнитный клапан сообщения камеры с атмосферой

Рисунок 4 - Схема установки экспресс-контроля водопоглощения

Кассеты для установки образцов в вертикальном положении так, чтобы они не соприкасались друг с другом для тех случаев, когда размеры сушильного шкафа не позволяют разместить целые плитки в горизонтальном положении на полках.

Весы лабораторные технические по ГОСТ 24104 с погрешностью не более 0,01 г при взвешивании образцов массой не более 100 г и погрешностью 0,1 г - при взвешивании образцов массой более 100 г.

Плита электрическая или газовая бытовая.

Емкость для кипячения с металлической сеткой или проволочной подставкой.

Ткань мягкая или губка.

Установка экспресс-контроля водопоглощения (ЭКР), принципиальная схема которой приведена на рисунке 2.

5.3.2 Образцы

Испытания проводят на целых плитках (5 образцов) или на частях одной плитки любой формы массой не менее 50 г, считающихся одним образцом, при этом число частей плитки должно быть не менее трех. Водопоглощение определяют на образцах, высушенных до постоянной массы.

Образцы высушивают при температуре (110±5) °С в течение 1 ч, охлаждают и взвешивают. Затем образцы продолжают сушить до постоянной массы. Массу считают постоянной, если расхождение между результатами двух последовательных взвешиваний не будет превышать 0,1 % результата предпоследнего взвешивания. Время сушки между двумя последовательными взвешиваниями должно быть не менее 20 мин.

5.3.3 Проведение испытания

5.3.3.1 Образцы, высушенные по 5.3.2, охлаждают и взвешивают.

5.3.3.2 При проведении испытания насыщение образцов водой можно проводить как кипячением, так и в вакуумной камере.

В арбитражных ситуациях насыщение образцов водой следует проводить кипячением.

а) Образцы, подготовленные по 5.3.3.1, помещают в емкость для кипячения на металлическую сетку или проволочную подставку так, чтобы они не соприкасались друг с другом. Затем наливают воду, уровень которой должен быть выше образцов не менее чем на 50 мм. Воду доводят до кипения и выдерживают образцы в кипящей воде в течение 1 ч. В процессе кипячения воду доливают, чтобы ее уровень был выше образцов. Затем образцы оставляют в той же воде на 4 ч для охлаждения.

б) Образцы, подготовленные по 5.3.3.1, помещают в вакуумную камеру, из которой откачивают воздух. Остаточное давление в камере не должно быть более 2,7 кПа (20 мм рт.ст.). При этом давлении образцы выдерживают в течение 10 с, после чего в камеру подают воду до заданного уровня и сообщают камеру с атмосферой. Насыщение образцов при атмосферном давлении должно продолжаться в течение 60 с.

5.3.3.3 После насыщения образцов водой по а) или б) их извлекают из воды, протирают влажной мягкой тканью или губкой для удаления с поверхности капель влаги и взвешивают. Результаты взвешивания округляют до 0,1 г.

5.3.4 Обработка результатов

Водопоглощение , % вычисляют по формуле

, (1)

где - масса образца, высушенного до постоянной массы, г;

- масса образца, насыщенного водой, г.

Результат вычисления округляют до 0,1 %.

За водопоглощения плиток данной партии принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний всех образцов.

5.4 Определение предела прочности при изгибе

5.4.1 Средства контроля

Устройство любой конструкции, обеспечивающее возможность приложения нагрузки со скоростью 17-25 Н/с по схеме, приведенной на рисунок 3, и имеющее прибор, позволяющий измерить разрушающую нагрузку с погрешностью не более 2 %.

Опоры и деталь, передающая нагрузку, в месте соприкосновения с образцом должны иметь цилиндрическую форму радиусом от 5 до 10 мм. Длина опор и детали, передающей нагрузку, должна быть не менее ширины образца. Обе опоры должны иметь возможность качаться около своей горизонтальной оси.

Прокладки резиновые толщиной (2,5±0,5) мм, шириной (20±5) мм и длиной не менее ширины испытываемого образца.

1 - опора; 2 - резиновая прокладка; 3 - образец; 4 - деталь, передающая нагрузку

Рисунок 5 - Схема испытания плиток на прочность при изгибе

Шкаф сушильный по 5.3.1.

Штангенциркуль по ГОСТ 166.

5.4.2 Образцы

Испытания проводят на целых плитках, не подвергавшихся другим испытаниям и высушенных по 5.3.2.

5.4.3 Подготовка и проведение испытания

Устанавливают расстояние между осями опор, равное от 80 до 90 % длины испытываемого образца. Образец кладут на две опоры лицевой поверхностью вверх, между опорами и образцом, а также между деталью, передающей нагрузку, и образцом помещают резиновые прокладки. При использовании устройств, в которых детали, соприкасающиеся с образцом, обрезинены, резиновые прокладки не применяют. Нагрузку повышают со скоростью 17-25 Н/с до разрушения образца. Затем измеряют ширину и толщину образца; ширина образца может быть измерена также до проведения испытания.

Толщину измеряют штангенциркулем в трех точках в местах излома без рифлений. За толщину плитки принимают среднеарифметическое значение результатов трех измерений. В случае, если нет возможности измерить толщину плитки без рифлений, то за толщину принимают наименьшее из полученных значений.

5.4.4 Обработка результатов

Предел прочности при изгибе , , вычисляют по формуле

, (2)

где F - разрушающая нагрузка, Н;

- расстояние между осями опор, мм;

- ширина образца, мм;

- толщина образца, мм.

Результат вычисления округляют до 0,1 МПа.

За предел прочности при изгибе плиток данной партии принимают среднеарифметическое значение результатов испытаний всех образцов.

5.5 Определение термической стойкости глазури

5.5.1 Средства контроля

Шкаф сушильный лабораторный с перфорированными полками, позволяющий автоматически поддерживать температуру 125 и 150 °С с погрешностью ±5 °С.

Подставка (кассета) для установки образцов таким образом, чтобы они не соприкасались друг с другом.

Емкость для охлаждения образцов в воде.

Ткань мягкая.

Раствор органического красителя (чернила).

5.5.2 Образцы

Для определения термической стойкости глазури используют целые плитки.

5.5.3 Проведение испытания

Образцы, подготовленные по 5.3.2, ставят в кассету и вместе с ней помещают в нагретый до заданной температуры сушильный шкаф.

Образцы всех плиток, кроме плиток для внутренней облицовки стен, покрытых белой глазурью, выдерживают в сушильном шкафу при температуре 125 °С, плитки для внутренней облицовки стен, покрытые белой глазурью, - при температуре 150 °С в течение 30 мин. Затем плитки извлекают и сразу помещают в емкость для охлаждения проточной водой с температурой (15±5) °С так, чтобы плитки были полностью покрыты водой.

После охлаждения плитки извлекают из воды, на их глазурованную поверхность наносят несколько капель органического красителя, а затем протирают мягкой тканью и осматривают.

5.5.4 Обработка результатов

Плитки считают термически стойкими, если после испытания не будет обнаружено повреждение их глазурованной поверхности.