Проектирование маршрута технологического процесса с размерным анализом и синтезом
Понятие и структура технологического процесса. Способ производства крышки торцовой с отверстием для манжетного уплотнения. Разработка этапов технологического процесса данной заготовки. Размерный анализ, расчет технического процесса изготовления детали.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 31.08.2009 |
| Размер файла | 71,8 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
- 26 -
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования
Северо-Западный государственный заочный
технический университет
Институт управления производственными и
инновационными программами
Кафедра технологии автоматизированного машиностроения
Курсовая работа по дисциплине
«Основы технологии машиностроения».
Тема: “Проектирование маршрута технологического процесса с
размерным анализом и синтезом”
Выполнила студентка: Шестакова Мария Дмитриевна
ИУПиИП
Курс: IV
Специальность: 80502.65
Шифр: 5780304393
Оценка:
Преподаватель: Серогодская Надежда Яковлевна
Санкт-Петербург - 2008
План
Введение
1. Конструктивно-технологический анализ детали
1.1. Классификация детали по схеме класс - подкласс - группа - тип
1.2. Отличительные особенности детали
1.3. Марка материала
1.4. Области применения.
1.5. Определение наиболее точных элементов
2. Определение типа производства и величины партии
2.1. Тип производства
2.2. Величина партии
3. Определение способа производства заготовки
4. Определение этапов технологического процесса
4.1. Этап первый -- штамповка на горизонтально-ковочной машине (ГКМ)
4.2. Этап второй -- токарная обработка
4.3. Этап третий -- токарная обработка
4.4. Этап четвёртый -- сверлильно-фрезерная обработка
5. Разработка маршрута технологического процесса
6. Размерный анализ и проектирование операционных эскизов
6.1. Размерный анализ
6.2. Проектирование операционных эскизов
7. Заполнение технологической документации (маршрутная карта)
Библиографический список
Введение
Проектирование - процесс составления описания, необходимого для создания в заданных условиях еще не существующего объекта, на основе первичного описания данного объекта и (или) алгоритма его функционирования … (ГОСТ 22487).
Проектирование является сложным творческим процессом целенаправленной деятельности человека, основанным на глубоких научных знаниях, использовании практического опыта и навыков в определенной сфере.
Технологический процесс нужно рассматривать, с одной стороны, как просто перечень отдельных его элементов (операций, переходов и так далее), а с другой стороны, как совокупность взаимосвязанных и взаимообусловленных элементов, то есть необходимо говорить о структуре технологического процесса.
Структура технологического процесса - это множество его элементов и множество связей между ними.
Если - множество элементов технологического процесса, - множество связей между элементами, то - структура технологического процесса (схемы 1 и 2).
Схема 1. Представление структуры технологического процесса в виде графа
Схема 2. Представление структуры технологического процесса в виде дерева
1. Конструктивно-технологический анализ детали
1.1 Классификация детали по схеме класс - подкласс - группа - тип
Для правильного решения задач ориентирования существенное значение имеет классификация деталей различных форм, которая отражает сложность их ориентирования и служит основой для разработки типовых ориентирующих устройств.
Классом называется совокупность деталей, характеризуемых общностью технологических задач, возникающих при обработке деталей определённой конфигурации. В качестве классификационных признаков А. П. Соколовский принимал форму (конфигурацию детали); размер детали; точность и качество (чистоту) отработанных поверхностей; материал детали. Классификация построена по схеме класс - подкласс - группа - тип. Каждый класс разбивается на подклассы по конфигурации деталей, подклассы, в свою очередь, на группы (подгруппы), каждая группа (подгруппа) разбивается на типы. Подклассы, группы и подгруппы служат промежуточными звеньями классификатора и самостоятельного значения не имеют.
Представленная нам деталь -- крышка торцовая с отверстием для манжетного уплотнения -- относится к классу корпусных, группе средние (С).
Данная крышка является деталью формы “тело вращения” I класса, то есть данная деталь симметрична, а именно имеет, кроме оси вращения (оси симметрии), плоскость симметрии, перпендикулярную оси. При ориентировании деталей I класса требуется только совместить ось вращения с одной из осей координат (осью Х).
Детали типа тел вращения образуются наружными и внутренними цилиндрическими поверхностями и прилегающими к ним торцами. Согласно технологическому классификатору детали типа тел вращения делятся на 3 типа в зависимости от соотношения длины детали и наружного диаметра:
1) L/d >= 2 - валы, оси, шпиндели, гильзы, валы-шестерни, стержни и т.д.;
2) 2 > L/d > 0,5 - втулки, стаканы пальцы, барабаны;
3) L/d <= 0,5 - диски, кольца, фланцы и т.д.
В нашем случае согласно технологическому классификатору это деталь третьего типа, то есть L/d <= 0,5, так как по номиналу 40/120 = 0,333 => 0,333< 0,5.
1.2 Отличительные особенности детали
а. Конструктивные.
а.1. Основой этой группы характеристик является конструкция крышки, которая обеспечивает надежную герметизацию узла по соединениям. Уплотнение вала обеспечивают две фиксированные манжеты.
а.2. Также отличительной конструктивной особенностью этой крышки является наличие паза с линейными размерами 5+0,3мм x 7+0,58мм.
б. Технологические.
Эти характеристики связаны с особенностями производства (из каких заготовок и по каким технологиям выполняется крышки).
б.1. В производстве с большим объёмом выпуска, а так же при изготовлении деталей сложной конфигурации со значительно отличающимися по диаметру ступенями, как наружными, так и внутренними, целесообразно использовать методы пластического деформирования: ковка, штамповка, периодический прокат, обжатие на ротационно-ковочных машинах, электровысадка и др.
б.2. Марка материала. Ещё одной отличительной технологической характеристикой крышки является используемый материал. Крышки могут изготавливаться из углеродистых и легированных сталей. Марки стали подбираются с учетом использования крышек на данную рабочую температуру и условное давление. В настоящее время для изготовления крышек используют большое количество марок стали в том числе и Сталь 20.
1.3 Марка материала
Для изготовления данной крышки используется материал Сталь 20.
Назначение стали: панели, основания, платы, кронштейны, угольники, ребра жесткости, а также детали после цементации и термообработки, работающие на трение, для изготовления деталей, обрабатываемых резанием, сваркой, холодной высадкой и в виде поковок и штамповок. После нормализации или без термообработки крюки кранов, муфты, вкладыши подшипников и другие детали, работающие при температуре от -40 до 450°С под давлением, после ХТО - шестерни, червяки и другие детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости при невысокой прочности сердцевины.
Химический состав: Кремний:0.17-0.37, Марганец:0.35-0.65, Медь:0.25, Никель:0.25, Сера:0.04,Углерод:0.17-0.24, Фосфор:0.035, Хром:0.25, Мышьяк:0.08.
1.4 Области применения
ГОСТ 18512-73 Крышки торцовые с отверстием для манжетного уплотнения. Конструкция и размеры.
Область применения: Стандарт распространяется на торцовые крышки с отверстием для манжетного уплотнения, предназначенные для герметизации узлов подшипников качения, осевой фиксации подшипников и восприятия осевых нагрузок. В качестве уплотнения применяются резиновые армированные манжеты для уплотнения валов по ГОСТ 8752-79. Стандарт не распространяется на крышки для сборочных единиц, к которым предъявляются требования наименьшей массы (транспортное машиностроение) и пониженной точности фиксирования подшипников (сельскохозяйственное машиностроение), а также на крышки специального исполнения (со срезанным фланцем, с унифицированными в пределах сборочной единицы крепежными деталями и др.).
1.5 Определение наиболее точных элементов
Наиболее точными элементами являются:
- Ш 50+0,039
- Ш 72-0,046
Данные размеры заданы для выполнения с квалитетом точности h8*1 и шероховатостью обрабатываемой поверхности Ra = 2,5мкм*2. Также данные элементы связаны техническими условиями по биению в пределах 0,03 к поверхности А. Остальные размеры заданы для выполнения по h11-14.
Центральное отверстие предназначено для выхода вала. Точное выполнение этого элемента гарантирует правильную работу сборочного узла. Ровно как плотное прилегание крышки к ответной детали, то есть валу гарантируется точным выполнением допуска на торцевое биение.
Базовым элементом является Ш 72-0,046. Остальные элементы вспомогательные.
На основании вышесказанного можно сделать вывод: все заданные для выполнения классы точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей соответствуют их служебному назначению.
*1 Квалитет (немецкое Qualitat, от латинского qualitas - качество) -- характеристика точности изготовления изделия (детали), определяющая значения допусков. В машиностроении установлено 19 квалитетов; первые 6 квалитетов применяются для калибров и других особо точных изделий.
*2 По ГОСТ 25142-82 основными параметрами для оценки шероховатости являются высота Rz неровностей профиля по десяти точкам и среднее арифметическое отклонение профиля Ra на базовой длине ?.
2. Определение типа производства и величины партии
2.1 Тип производства
Тип производства - комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей машиностроительного производства, обусловленная его специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам.
В данном случае мы имеем дело со среднесерийным типом производства. Серийное и среднесерийное производство характеризуется большой номенклатурой выпускаемых изделий, большим объёмом выпуска и частой периодичностью повторений (~ 1 раз в месяц). Данный тип производства подтверждается тем, что в качестве заготовки нашей детали используется штамповка ГКМ.
А как было сказано ранее в производстве с большим объёмом выпуска, а так же при изготовлении деталей сложной конфигурации со значительно отличающимися по диаметру ступенями, как наружными, так и внутренними, целесообразно использовать один из методов пластического деформирования - штамповку.
Поскольку в серийном производстве выпуск изделий повторяется, экономически целесообразно разрабатывать технологические процессы обработки и сборки детально; представлять каждую операцию в виде переходов; устанавливать режимы обработки, точные названия станков и специальной оснастки и технические нормы времени.
Серийное производство является наиболее распространенным типом производства. На машиностроительных предприятиях серийного типа изготовляется достаточно большая номенклатура изделий, хотя и более ограниченная, чем в единичном производстве. Часть изделий являются родственными по конструктивно-технологическим признакам.
Повторяемость выпуска изделий при серийном типе производства позволяет организовать выпуск продукции более или менее ритмично.
2.2 Величина партии
Величину партии мы определим по следующей формуле:
,
где n -- величина партии;
N -- годовая программа;
a -- количество запаса (задел деталей):
Ш мелких (М) -- 2ч5 дней,
Ш крупных (К) -- 5ч12 дней;
F -- количество рабочих дней в году (240 дней).
В нашем случае:
N = 7200
a = 5
F = 240
Отсюда получаем:
Поскольку, как известно, количество запусков не может превышать 25-ти разового барьера в год, то есть каждый месяц станок можно переналаживать не более 2-х раз, то величина партии не должна превышать 25-ти запусков в год. Поэтому:
, что соответствует максимальной величине партии.
3. Определение способа производства заготовки
Так как деталь средних размеров, то применение методов пластического деформирования (штамповки, ковки и так далее) не снизит количества механической обработки. Наряду с этим, нам известно, что тип производства среднесерийный. Следовательно, в качестве материала заготовки мы принимаем такой вид металлопроката как стальной горячекатаный прокат круглого сечения, то есть круг стальной (пруток) - сталь 20, Ш 130 мм (так как максимальный заданный нам диаметральный размер равен 120-0,54 мм, а стальные круги выпускают диаметрами …115, 120, 130,135 мм …).
Прокат стальной горячекатаный круглый (круг / пруток) ГОСТ 2590-88.
Стандарт распространяется на стальной горячекатаный прокат круглого сечения диаметром от 5 мм до 270 мм включительно.
Марки стали: сталь 3, сталь 20, 35, 45, 40Х.
Круги стальные (прутки) используются в качестве заготовки для изготовления труб, прутки используются также в машиностроении для изготовления различных деталей машин.
4. Определение этапов технологического процесса
Технологический процесс разделим на этапы по характеру обработки, то есть выделим этапы немеханической и механической обработки. Механическую обработку также, в свою очередь, разделим на отдельные характерные части:
Ш немеханическая обработка:
штамповка ГКМ (штамповочная операция);
Ш механическая обработка:
© токарная обработка (револьверная операция),
© токарная обработка (токарная операция),
© сверлильно-фрезерная обработка (сверлильно-фрезерная операция).
4.1 Этап первый -- штамповка на горизонтально-ковочной машине (ГКМ)
005 операция. Штамповка ГКМ.
Штамповать заготовку будем согласно эскизу непосредственно от прутка, то есть без предварительной разрезки его на отдельные заготовки, используя горизонтально-ковочную машину (ГКМ).
Объёмная штамповка заключается в формоизменении заготовки в штампах под действием внешних сил. Полость, формирующая в штампе заготовку - ручей. Отштампованная заготовка называется штампованной поковкой.
ГКМ предназначена для горячего безоблойного штампования заготовок из прутка в разъёмных матрицах. По характеру воздействия на заготовку ГКМ относится к прессам. По сравнению с другими кузнечно-прессовыми машинами ГКМ более производительны, обеспечивают высокую точность изделий. Рабочее усилие в ГКМ создаёт кривошипный механизм, движение рабочих органов происходит в горизонтальной плоскости. Вспомогательные операции (подачу заготовки, её зажим и т. п.) осуществляет рычажно-кулачковый механизм.
Штамповка на ГКМ может производиться непосредственно от прутка, то есть без предварительной разрезки его на отдельные заготовки. Из прутка штампуется несколько поковок. Отделение высаженной поковки от прутка производится в самой ГКМ. Поэтому отпадает необходимость в ножницах или пилах, время на изготовление поковки уменьшается. На ГКМ многие поковки возможно штамповать без заусенца (облоя), в результате чего высвобождается оборудование для обрезки и прошивки поковок и соответственно сокращаются трудовые затраты.
4.2 Этап второй -- токарная обработка
010 операция. Револьверная.
Для данного вида обработки выбираем многоцелевой токарно-револьверный патронно-прутковый станок модели 1П420ПФ30 с ЧПУ (ГОСТ 3179-72).
Описание станка: полуавтомат предназначен для токарной обработки деталей в патроне или центрах деталей сложной конфигурации: обточки цилиндрических, конических и сферических поверхностей, подрезки торцов, прорезки различных канавок, нарезания резьбы, сверления, развертывания центральных отверстий, растачивания в условиях серийного, крупносерийного производства.
1) Заранее подготовленную штампованную поковку Ш130 мм устанавливаем в двухкулачковый патрон с упором в левый торец. Обработку начинаем со стороны Ш 80 мм - подрезаем правый торец, обтачиваем подрезным резцом Ш 80 мм на длину 20+0,33 мм (h13) с прилегающим буртиком. При этом выполняем ТУ на биение в пределах 0,03 к поверхности А.
2) Сверлим отверстие Ш 30+0,13 мм (h11) и Ra = 5мкм.
3) Производим растачивание внутренней поверхности Ш 44 мм проходным расточным резцом под два диметра - Ш 50+0,039 мм и Ш 54+0,46 мм, выполняя технические условия на биение в пределах 0,03 к поверхности А.
4) Снимаем проходным резцом фаску 1,5 x 45°.
Окончательно получаем:
Ш правый торец;
Ш наружную поверхность Ш 72-0,046 мм (h8) и Ra = 2,5 мкм с прилегающим к ней
буртиком (Ra = 5 мкм), при этом линейный размер этой наружной поверхности
составляет 20+0,33 мм (h13);
Ш отверстие Ш 30+0,13 мм (h11) и Ra = 5мкм;
Ш внутреннюю поверхность Ш 50+0,039 мм (h8) и Ra = 2,5 мкм с линейным размером 10+0,22 мм (h13);
Ш внутреннюю поверхность Ш 54+0,46мм (h13) с линейным размером 15+0,43 мм (h14);
Ш фаску 1,5 x 45°.
4.3 Этап третий -- токарная обработка
015 операция. Токарная.
Для данного вида обработки выбираем токарно-винторезный патронно-центровой станок с ЧПУ модели 16К20Ф3.
Токарно-винторезный патронно-центровой станок модели 16К20Ф3 предназначен для токарной обработки наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатым и криволинейным профилями в один или несколько проходов в замкнутом полуавтоматическом цикле, а также для нарезания крепёжных резьб (в зависимости от возможностей системы ЧПУ). Станок используют в единичном, мелко- и среднесерийном производстве.
Заготовку устанавливаем в двухкулачковый патрон с упором в правый буртик. Обработку начинаем со стороны Ш130 мм - подрезаем левый торец, протачиваем конус под углом 45° с прилегающим левым буртиком и протачиваем Ш130 мм до размера Ш 120-0,54 мм.
Окончательно получаем:
Ш левый торец;
Ш конус под углом 45° с основанием Ш70-0,46 мм (h13) и прилегающий к конусу
левый буртик;
Ш максимальный диаметр Ш120-0,54 мм (h13);
Ш линейный размер этого диаметра равный 10-0,09 мм (h11);
Ш линейный размер детали 40-0,39 мм (h13).
4.4 Этап четвёртый -- сверлильно-фрезерная обработка
020 операция. Сверлильно-фрезерная.
Для данного вида обработки выбираем станок многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной вертикальный высокой точности с ЧПУ (обрабатывающий центр) модели 2254ВМФ4 (ТУ 2-024-5624-82).
Данная модель станка предназначена для комплексной обработки плоских и корпусных деталей средних размеров. На станке могут быть обработаны изделия из чугуна, стали, легких сплавов, цветных металлов, пластмасс и других материалов. Станок производит черновое и чистовое фрезерование плоскостей и криволинейных поверхностей, а также сверление, растачивание, зенкерование и развертывание точных отверстий, нарезание резьб метчиками и резцами.
Заготовку устанавливаем в двухкулачковый патрон с упором в правый буртик в вертикальном положении. Сверлим 6 отверстий Ш 9+0,36 мм (h14).
Фрезеруем паз с линейными размерами 5+0,3 мм (h14) x 7+0,58 мм (h14).
Окончательно получаем:
Ш 6 отверстий Ш 9+0,36 мм (h14), при этом угол между отверстиями составляет 60°±30ґ, а диаметральный размер между центральной осью детали и центральной осью любого из 6-ти отверстий составляет Ш 100±0,11 мм (h11);
Ш паз с линейными размерами 5+0,3 мм (h14) x 7+0,58 мм (h14).
5. Разработка маршрута технологического процесса
Основываясь на том, что:
1) базовым элементом является Ш 72-0,046, а остальные элементы вспомогательные;
2) одним из двух наиболее точных элементов является также Ш72-0,046 мм;
3) данный размер задан для выполнения с h8 и Ra = 2,5мкм;
4) данный элемент связан техническими условиями по биению в пределах 0,03 к поверхности А;
5) остальные размеры заданы для выполнения по h11-14;
маршрут технологического процесса должен быть разработан таким образом, чтобы базовый элемент и наиболее точные размеры не были бы повреждены в процессе обработки. Поэтому маршрут технологического процесса будет следующим:
1. 005 операция. Штамповка ГКМ.
2. 010 операция. Токарная, (станок токарно-винторезный патронно-центровой с ЧПУ модели 16К20Ф3).
3. 015 операция. Сверлильно-фрезерная, (станок сверлильно-фрезерно-расточной вертикальный с ЧПУ модели 2254ВМФ4).
4. 020 операция. Револьверная, (станок многоцелевой токарно-револьверный патронно-прутковый с ЧПУ модели 1П420ПФ30).
6. Размерный анализ и проектирование операционных эскизов
6.1 Размерный анализ
Составим уравнения размерных цепей, используя следующее правило: при проектировании технической материальной системы “заготовка” (ТМС-З) в качестве замыкающих звеньев принимаем конструкторские размеры (К) и припуски (Z). Составляющими звеньями будут технологические размеры (Т). При составлении уравнений примем направление по часовой оси положительным (со знаком «+»), а против часовой - отрицательным (со знаком «-»).
Размерная цепь - это совокупность размеров, отражающая свойства функционирования системы технологического процесса. Это замкнутая система размеров.
Замыкающее звено - это размер, получающийся в результате функционирования размерной цепи.
Составляющие звенья бывают:
Ш увеличивающими;
Ш уменьшающими.
Увеличивающим звеном называется размер, с увеличением которого замыкающий размер увеличивается.
Уменьшающим звеном называется размер, с увеличением которого замыкающий размер уменьшается.
2) Правило № 1. Допуск замыкающего звена равен сумме допусков составляющих
звеньев по абсолютной величине.
I Iзам. звена = У |I Ii|
Согласно данному правилу:
IK7 = IT9 + IT5
0,39 = IT9 + 0,33
0,39 - 0,33 = IT9
IT9 = 0,06
Допуск 0,06 => h10
3) Правило № 2. Верхнее отклонение замыкающего звена равно сумме верхних отклонений увеличивающих звеньев минус сумма нижних отклонений уменьшающих звеньев.
ESзам. звена = У ESувел. зв. - У EIуменьш. зв.
Согласно данному правилу:
TSK7 = EST9 + EST5
0 = EST9 + 0,33
EST9 = - 0,33 => T9 = 20-0,33
4) Правило № 3. Нижнее отклонение замыкающего звена равно сумме нижних отклонений увеличивающих звеньев минус сумма верхних отклонений уменьшающих звеньев.
EIзам. звена = У EIувел. зв. - У ESуменьш. зв
Согласно данному правилу:
TIK7 = EIT9 + EIT5
- 0,39 = EIT9 + 0
EIT9 = - 0,39 => T9 = 20-0,39
5) Окончательный результат:
Уравнение II.
(-Т10 - ?)
1) К4 = - Т10 + Т9
10-0,09 = - Т10 + 20-0,33-0,39
Т10 = 20 - 10 = 10
2) Расчёт допуска.
IK4 = IT10 + IT9
0,09 = IT10 + 0,06
0,09 - 0,06 = IT10
IT10 = 0,03
Допуск 0,03 => h14
4) Расчёт верхнего отклонения.
5)
TSK4 = EST10 + EST9
0 = EST10 - 0,33
EST10 = 0,33 => T10 = 10+0,33
4) Расчёт нижнего отклонения.
TIK4 = EIT10 + EIT9
- 0,09 = EIT10 - 0,39
EIT10 = 0,39 - 0,09
EIT10 = 0,3 => T10 = 20+0,3
5) Окончательный результат:
Уравнение III.
(Т11 - ?)
1) К1 = Т9 - Т11
7+0,58 = 20-0,33-0,39 - Т11
Т11 = 20 - 7 = 13
Т11 = 13
2) Расчёт допуска.
IK1 = IT9 + IT11
0,58 = 0,06 + IT11
T11 = 0,58 - 0,06
IT11 = 0,52
Допуск 0,52 => h10
3) Расчёт нижнего отклонения.
ESK1 = EST9 - EIT11
0,58 = - 0,33 - EIT11
EIT11 = - 0,33 - 0,58
EIT11 = - 0,91 => T11 = 13-0,91
4) Расчёт верхнего отклонения.
EIK1 = EIT9 - EST11
0 = - 0,39 - EST11
EIT11 = - 0,39 => T11 = 13-0,39
5) Окончательный результат:
В уравнениях IV-VII замыкающими звеньями являются припуски (Z), поэтому они решаются методом минимума и максимума по формуле:
Zmin = УTувел.min - УTуменьш. max
Уравнение IV.
(Т4 - ?)
1). Z1 = Т4 - Т5 - Т9
Z1 min = Т4 min - Т5 max - Т9 max
2 = Т4 min - 20,33 - 19,67
Т4 min = 2 + 20,33 + 19,67 = 42
Т4 min = 42
2). Т4 max = Т4 min + IT4 (h12 = 0,25)
Т4 max = 42 + 0,25 = 42,25
Т4 max = 42,25
3) Окончательный результат:
Уравнение V.
(Т1 - ?)
1) Z4 = - Т4 + Т1
Z4 min = - Т4 max + Т1 min
2 = - 42,25 + Т1 min
2 + 42,25 = Т1 min
Т1 min = 44,25
2) Т1 max = Т1 min + IT1 (h13 = 0,39)
Т1 max = 44,25 + 0,39 = 44,64
Т1 max = 44,64
3) Окончательный результат:
Уравнение VI.
(Т2 - ?)
1) Z3 = Т5 - Т4 + Т2
Z3 min = Т5 min - Т4 max + Т2 min
2 = 20 - 42,25 + Т2 min
- Т2 min = 20 - 42,25 - 2
- Т2 min = - 24,25
Т2 min = 24,25
2) Т2 max = Т2 min + IT2 (h13 = 0,33)
Т2 max = 24,25 + 0,33 = 24,58
Т2 max = 24,58
3) Окончательный результат:
Уравнение VII.
(Т3 - ?)
1) Z2 = Т8 + Т7 - Т4 + Т1 - Т3
Z2 min = Т8 min + T7 min - Т4 max + Т1 min - Т3 max
1,5 = 10 + 15 - 42,25 + 44,25 - Т3 max
Т3 max = 10 + 15 - 42,25 + 44.25 - 1,5
Т3 max = 25,5
Т3 max = 25,5
2) Т3 min = Т3 max - IT3 (h13 = 0,33)
Т3 min = 25,5 - 0,33 = 25,17
Т3 min = 25,17
3) Окончательный результат:
Т2 = 25,17-0,33
6.2 Проектирование операционных эскизов
Теперь, после разработки маршрута технологического процесса и проведения необходимых расчётов при размерном анализе мы можем представить наши операционные эскизы в полном объёме и в той последовательности, которая необходима для изготовления крышки торцевой с отверстием для манжетного уплотнения, с учётом заданных нам наиболее точных элементов, а так же базового элемента. Соответственно полученные ранее технологические размеры мы так же проставим на этих операционных эскизах.
005 операция. Штамповка ГКМ.
Т1 = 44,64- 0,39
Т2 = 24,58-0,33
7. Заполнение технологической документации
Для начала производства технических устройств (машин, механизмов, приборов и т.п. изделий) необходимо наличие законченной и аттестованной конструкторской и технологической документации, средств технологического оснащения и кадров исполнителей. Это обеспечивается с помощью ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП.
После проработки конструкторской документации технологи приступают к разработке технологической документации, призванной решать две задачи: информационную и организационную.
На основе технологической документации создаётся многочисленная информация, используемая для технико-экономических и нормативных расчётов, планирования и регулирования производства, лучшей его организации, подготовки, управления и обслуживания.
Основным технологическим документом является маршрутная карта (или карта технологического процесса для предприятий, специализированных по отдельным видам работ, например штамповке, сварке и т. п.). В маршрутной карте, в отдельности или в совокупности с другими записанными в ней документами, полностью и однозначно определяется технологический процесс изготовления (ремонта) изделия по всем или отдельным видам работ.
Маршрутная карта (МК) -- технологический документ, содержащий описание технологического процесса изготовления или ремонта изделия (включая контроль или перемещения) по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативов (ГОСТ 3.1118-8).
- 24 -
Шестакова М.Д., СЗТУ, ИУПиИП, IV курс. Санкт-Петербург, 2008 год.
Библиографический список
1. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». -- Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1985. -- 496 с., ил.
2. Справочник технолога машиностроителя. Т.1 и 2. / Под ред. А.Г. Касиловой и Р.К. Мещярекова, 2003, «Машиностроение».
3. Лекции по дисциплине «Основы технологии машиностроения».
Интернет-ресурсы:
1. www.hydrosila.com/faq/
2. www.tkpo.ryazan.ru/catalogs/kat6.htm
3. forge-press.nelikvidov.net
4. www.stal-energo.ru/index.php?page=directory&pid=100208
Подобные документы
Составление технологического процесса сборки. Выбор технологического метода сборки на основе расчёта размерной цепи. Разработка технологического процесса изготовления детали. Вид заготовки и способ ее получения. Нормирование технологического процесса.
курсовая работа [221,4 K], добавлен 20.08.2010Анализ служебного назначения детали, физико-механических характеристик материала. Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки поверхности и изготовления детали.
курсовая работа [76,5 K], добавлен 22.10.2009Анализ служебного назначения приспособление для проверки пружин и технологичность его конструкции. Размерный анализ сборочных размерных цепей. Проектирование технологического процесса изготовления детали. Определение типа производства его характеристика.
курсовая работа [56,9 K], добавлен 18.08.2009Назначение и конструкция детали, определение типа производства. Анализ технологичности конструкции детали, технологического процесса, выбор заготовки. Расчет припусков на обработку, режимов резания и технических норм времени, металлорежущего инструмента.
курсовая работа [2,4 M], добавлен 20.08.2010Описание конструкции и работы детали. Обоснование типа производства. Способ получения заготовки. Разработка маршрутного и операционного технологического процесса. Определение режимов резания и норм времени. Расчет измерительного и режущего инструмента.
дипломная работа [532,0 K], добавлен 24.05.2015Анализ служебного назначения вала ступенчатого. Физико-механические характеристики стали 45 по ГОСТ 1050–74. Выбор метода получения заготовки и ее проектирование. Разработка технологического маршрута, плана изготовления и схем базирования детали.
курсовая работа [179,2 K], добавлен 13.06.2014Снижение трудоёмкости изготовления вала редуктора путём разработки технологического процесса. Служебное назначение детали, технологический контроль ее чертежа. Тип производства и форма организации технологического процесса. Метод получения заготовки.
контрольная работа [416,3 K], добавлен 07.04.2013Технологические базы для общей и узловой сборки, технологический процесс сборки. Конструкция заготовки корпуса, средства технологического оснащения. Операционные размеры, проектирование технологических операций. Операционные карты процесса изготовления.
курсовая работа [633,2 K], добавлен 13.10.2009Описание и конструкторско-технологический анализ детали, анализ требований к геометрическим параметрам поверхностей плунжера. Выбор заготовки и инструментов, разработка маршрута технологического процесса изготовления, проектирование станочных операций.
курсовая работа [117,1 K], добавлен 04.09.2010Разработка технологического процесса механической обработки детали "Крышка" в условиях среднесерийного производства. Описание объекта производства. Определение годовой программы выпуска деталей. Выбор заготовки. Расчет припусков на механическую обработку.
курсовая работа [228,1 K], добавлен 12.06.2014
