Министерство образования Российской Федерации

Томский Политехнический Университет

Проектирование производственного подразделения по выпуску продукции

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

КУРСОВАЯ РАБОТА

БЛАНК-ЗАДАНИЕ

К проектно-расчётному разделу курсовой работы по дисциплине "Организация производства". Спроектировать (организовать) производственное подразделение по выпуску продукции (условной или реальной) по следующим исходным данным:

1. Программа выпуска, шт./год Q = 100 000-500 23 = 88500

2. Период оборота, час 8

3. Режим работы, смен, S 2

4. Продолжительность смены, час 8

5. Регламентированные перерывы, мин./смену 30

6. Технологически неизбежные потери продукции, % 3

7. Вес детали, кг 0,1 + 23 0,02 = 0,56

Технологический процесс изготовления условной детали

№		Норма времени, мин.
операции	Наименование операции	Основное tосн	Вспомогательное tвсп	Суммарное t
1	Токарная	1,0 + 23* 0,01	1,54	2,77
2	Токарная	1,82 + 23* 0,05	0,91	3,88
3	Отрезная	0,47 + 23* 0,04	0,74	2,13
4	Фрезерная	1,82 + 23* 0,01	1,02	3,07
5	Фрезерная	0,45 + 23* 0,06	0,75	2,58
6	Сверлильная	0,51 + 23* 0,04	0,75	2,18
7	Сверлильная	0,5+ 23* 0,04	0,94	2,36
8	Шлифовальная	0,94 + 23* 0,01	0,94	2,11
9	Контрольная	-	0,6	0,6
10	Шлифовальная	0,98 + 23* 0,02	1,24	2,68
ИТОГО	24,36

ВВЕДЕНИЕ

Выпускники ТПУ, будущие специалисты в области менеджмента (управление производством), должны уметь организовывать производственный процесс на предприятии, выбирать ресурсосберегающую технологию изготовления продукции (технических объектов), рассчитывать основные календарно-плановые нормативы, анализировать уровень организации производства, разрабатывать мероприятия по совершенствованию организации производства на предприятии и (или) его структурном подразделении (цех, участок, поточная линия, рабочее место).

Данная курсовая работа имеет цель закрепления теоретических знаний, полученных в процессе изучения дисциплины, а также на основании изучения ряда других дисциплин, связанных с организацией производства:

выбирать соответствующую характеру деятельности организационно-правовую форму предприятия и его производственных подразделений;

проводить анализ и давать оценку альтернативных вариантов технологических процессов изготовления продукции и выбирать оптимальный из них;

научиться рационально, организовывать весь процесс производства продукции и его материально-техническое обеспечение;

уметь оценивать уровень организации производства, его связь с технико-экономическими показателями деятельности предприятия и его подразделений и разрабатывать на этой основе организационную политику предприятия;

являться основой для разработки организационно-экономических вопросов в выпускных квалификационных работах (ВКР) специалистов.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА И ОРГАНИЗАЦИОННОЙ ФОРМЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПОДРАЗДЕЛЕНИЯ

Основное и главное различие при изготовлении разнообразной продукции заключается в объёмах производства одинаковых изделий, повторяемости и ритмичности её выпуска, или в типе производства.

Тип производства предопределяет структуру предприятия и его подразделений (цехов, участков), характер загрузки рабочих мест и движение предметов труда в процессе производства. Различают три основных типа производства: единичный, серийный и массовый. Классификация типов производства, организационных методов организации производства и форм основных производственных подразделений представлены на рис. 1.

Рис. 1. Классификация типов производства и их технико-экономическая характеристика,

Основные признаки метода организации производства:

взаимосвязь последовательности выполнения технологических операций;

порядок размещения оборудования;

степень непрерывности производственного процесса.

На основе анализа организационных форм подразделений, технологического процесса изготовления технического объекта (детали, сборочной единицы) и планируемого объёма выпуска (Приложение 1), студент должен обосновать метод организации производства и организационную форму производственного подразделения.

В основе классификации типов производства лежит степень постоянства загрузки рабочих мест одной и той же производственной работой.

Для обоснования выбора типа производства достаточно трёх параметров:

объём выпуска продукции - Q_вып, шт./год;

трудоёмкость изготовления изделия (детали, сборочной единицы) - t час, мин/шт.;

фонд времени, в течение которого может быть использовано оборудование - Тпл, час/год.

88500 шт./год, суммарная трудоемкость изготовления условной детали

t_сум=0,396 нормо-часа, а плановый фонд рабочего времени работы оборудования при 2-х сменной работе Тпл = 3950 час/год, то подставив значение в формулу можно определить тип производства.

Условие выбора:

Этот расчет позволяет установить, что общая трудоемкость выпуска продукции при наличии 9 машинных рабочих мест (9 операций) обеспечивает их почти 100 процентную загрузку (3950 9 = 35 550), т.е. мы принимаем тип производства - массовый, а метод организации - поточный.

ВЫБОР РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩЕГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Современная техника и технология позволяют изготавливать одно и то же изделие различными методами. Технологический процесс представляет собой строго определенную совокупность выполняемых в заданной последовательности технологических операций. Одна и та же операция может выполняться многими способами и на различном оборудовании.

Например, получение достаточно простой заготовки может быть осуществлено: отрезкой из проката, свободной ковкой, штамповкой, сваркой, различными методами литья, - поэтому выбор ресурсосберегающего технологического процесса требует оптимизации каждой операции по минимуму потребления материальных, трудовых, энергетических и других ресурсов при соблюдении всех требований, указанных в технической документации.

Обобщающим показателем экономичности использования указанных ресурсов является снижение себестоимости по операциям технологического процесса и последующий выбор оптимального метода изготовления продукции.

Для упрощения расчетов экономичности может использоваться технологическая себестоимость, которая включает только те элементы затрат на изготовление изделия, величина которых различна для сравниваемых вариантов (переменные затраты). Элементы себестоимости, которые для этих процессов (вариантов) одинаковы или изменяются незначительно (условно-постоянные), в расчет могут не включаться.

Технологическая себестоимость - это условная себестоимость, состав ее статей непостоянен и устанавливается в каждом конкретном случае. В ее состав входят следующие затраты:

затраты на основные материалы за вычетом стоимости реализуемых отходов - (С_мо - С_ро);

затраты на технологическое топливо - С_тт;

затраты на различные виды энергии, предназначенные на технологические цели - С_эт;

затраты на основную и дополнительную заработную плату, доплаты основным производственным рабочим с отчислениями - С_зп;

затраты, связанные с эксплуатацией универсального технологического оборудования - С_уто;

затраты, связанные с эксплуатацией оборудования, оснастки и инструмента, специально изготовленных для осуществления данного варианта технологического процесса - С_соб;

затраты, связанные с эксплуатацией инструмента и универсальной оснастки - С_эио;

затраты на наладку - С_нал.

Состав затрат, образующих технологическую себестоимость операции - Стi, тот же, что и для изделия в целом.

Расчёт технологической себестоимости операции при сравнении вариантов может быть выполнен:

· уточнённым поэлементным методом, который базируется на определении величины расходов по каждому элементу технологической себестоимости операции, различающемуся в сопоставляемых вариантах;

· приближённым методом, на основании нормативов затрат, приходящихся на 1 час работы оборудования и рабочих мест.

Технологическая себестоимость изделия получается путём суммирования технологической себестоимости по всем цехам и технологическим переделам:

CтиCт_i,

где m - число операций изготовления изделия;

Ст_i - технологическая себестоимость i-ой операции изготовления изделия руб./шт. опер.

Формула полной себестоимости i-ой операции имеет вид:

Сп_i = Спер_i · Qзап + Спост_i, где:

Сп_i - полная себестоимость i-ой операции;

Спер_i - технологическая себестоимость i-ой операции;

Qзап - программа запуска;

Спост_i - постоянные затраты по i-ой операции.

Рассчитав технологическую или полную себестоимость операций по вариантам (если сравнивается не более двух вариантов каждой операции), для каждого из них необходимо определить годовой объём производства (Qкр), при котором сравниваемые варианты экономически равноценны.

Для этого необходимо решить систему уравнений относительно объёма производства Q:

;

Если такое сопоставление вариантов технологического процесса выполнить графически, то критический объём производства продукции - это абсцисса точки пересечения двух наклонных прямых С = f(Q) с начальными ординатами Спост1 и Спост2, выраженных для каждого варианта уравнением его технологической себестоимости.

Выбор ресурсосберегающего технологического процесса выполняется по исходным данным изготовления условной детали, представленным в табл. 1 (бланк-задание) и 2 (методические указания).

Таблица 2

Исходные данные для выбора операционных технологий

Номера операций	Варианты технологий	Структура технологической себестоимости	Стехн. руб./вып	Qкрит. шт./год
		Переменные, руб./шт.	Условно-постоянные, руб.
1.	1.1	0,18	46000 + 1000 ? 23 = 69000	84930	80000
	1.2	0,13	50000 + 1000 ? 23= 73000	84505	80000
2.	2.1	0,2	30000 + 1000 ? 23= 53000	70700	125000
	2.2	0,16	35000 + 1000 ? 23= 58000	72160	125000
3.	3.1	0,32	46000 + 500 ? 23= 57500	85820	179688
4.	4.1	0,15	30000 + 1000 ? 23= 53000	66275	140000
	4.2	0,2	23000 + 1000 ? 23 = 46000	63700	140000
5.	5.1	0,1	13000 + 1000 ? 23= 36000	44850	360000
6.	6.1	0,17	36000 + 500 ? 23 = 47500	62545	120000
	6.2	0,22	30000 + 500 ? 23 = 41500	60970	120000
7.	7.1	0,1	10000 + 20000 : 23 = 10870	19720	108700
8.	8.1	0,2	10000 + 10000 : 23 = 10435	28135	72727
	8.2	0,09	18000 + 10000 : 23 = 18435	26400	72727
9.	9.1	0,2	4000 + 1000 ? 23 = 27000	44700	135000
10.	10.1	0,18	7000 + 1000 ? 23 = 30000	45930	166667
Итого		1,74	393305	547295

Построение графика изменения себестоимости изделия и определения областей с наименьшими затратами (табл. 2) и планируемого годового объёма выпуска (Qвып) для варианта Х = 23:

Qвып = 100000 - 500 · 20 = 88500 шт./год

1. Qкр = 73000-69000 / 0, 18-0, 13 = 80000 шт. /год

2. Qкр = 58000-53000 / 0, 2-0, 16 = 125000 шт. /год

3. Qкр = 57500/0, 32 = 179688 шт. /год

4. Qкр = 46000-53000/ 0, 15-0, 2 = 140000 шт. /год

5. Qкр = 36000/0, 1 = 360000 шт. /год

6. Qкр = 41500-47500/ 0, 17-0, 22 = 120000шт. /год

7. Qкр = 10870/0, 1 = 108700 шт. /год

8. Qкр = 18435-10435/ 0, 2-0, 09 = 72727 шт. /год

9. Q кр = 27000/0, 2 = 135000 шт. /год

10. Qкр = 30000/0, 18 = 166667 шт. /год

Проведём проверку решения:

Стехн1.1 = 0,18 · 80000 + 69000 = 83400 руб./вып.

Стехн1.2 = 0,13 · 80000 + 73000 = 83400 руб./вып.

Стехн2.1 = 0,2 *125000 + 53000 = 78000руб./вып.

Стехн2.2 = 0,16 *125000 + 58000 = 78000руб./вып.

Стехн4.1. = 0,15 *140000 + 53000 = 74000руб./вып.

Стехн4.2 = 0,2 *140000 + 46000 = 74000руб./вып.

Стехн6.1 = 0,17 *120000 + 47500 = 67900руб./вып.

Стехн6.2 = 0,22 *120000 + 41500 = 67900руб./вып.

Стехн8.1. = 0,2 *72727 + 10435 = 24980руб./вып.

Стехн8.2 = 0,09 *72727 + 18435 = 24980руб./вып.

Стехн1 = Стехн2, т.е. в точке критической программы (Qкр) затраты на выпуск продукции одинаковы.

Стехн. общ. = ? Стехн i = 547295руб./вып.

Полная себестоимость единицы продукции (Стехн_(ед)) определяется по формуле:

где

Стехн_(ед) - технологическая себестоимость объёма выпуска продукции;

Qвып - планируемый объём выпуска (согласно задания).

Стехн(ед) = 547295/88500 = 6,18 руб.

Определение абсциссы «критической точки» позволяет установить области (зоны) наиболее целесообразного применения каждого из сопоставляемых вариантов, ограничиваемое плановым заданием годового объёма производства - Qвып.

По результатам расчётов необходимо для каждой операции построить график зависимости себестоимости от числа изделий, выпущенных при условно-постоянных затратах (месячного или годового выпуска), выбрать экономически целесообразный вариант по каждой технологической операции и путём суммирования затрат определить технологическую себестоимость продукции при заданной программе и технологическую себестоимость единицы продукции.

АНАЛИЗ И ВЫБОР ТИПА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

Важнейшим условием поточной организации производства является устойчивая концентрация в одном производственном звене значительных масштабов выпуска однородной (конструктивно-технологически сходной) продукции. Организация работы и оперативное планирование поточного производства зависят от разновидности (типа) поточной линии.

В основу организации поточного производства положены принципы, на основании которых формируются следующие типы линий:

1. Количество рабочих мест по операциям:

§ с одним рабочим местом на операции;

§ с несколькими рабочими местами на операции.

2. Вид специализации:

§ Однопредметные или массово-поточные;

§ многопредметные или серийно-поточные.

3. Форма движения:

§ Непрерывно-поточные;

§ Прерывно-поточные (прямоточные).

4. Способ регулирования ритма:

§ с регламентированным ритмом;

§ со свободным ритмом.

5. Способ передачи предметов труда с операции на операцию:

§ конвейеры с рабочими зонами;

§ конвейеры пульсирующие и распределительные;

§ транспортёры и подъёмно-транспортные механизмы.

При обосновании выбора типа поточной линии основное внимание должно уделяться анализу возможности превращения прерывно-поточного производства в непрерывно-поточное, как более прогрессивное, путём технологической или организационной синхронизации, т.е. обеспечением равенства времени операций такту поточной линии (технологическая синхронизация), или кратности времени операций такту потока с последующим расчётом числа рабочих мест по операциям (организационная синхронизация).

Условие синхронизации выражается формулой:

где: а - любое целое число;

t_i - норма времени на операцию;

r₃ - такт запуска предмета труда на линии.

При проектировании поточной линии ограничиваются предварительной синхронизацией, при которой длительность обработки на данной операции может отклоняться от такта (ритма) в пределах 10-12%. Окончательная синхронизация (в пределах 3-4%) осуществляется в период освоения и отладки работы линии в производственных условиях.

Это достигается:

§ подбором специального оборудования или оснастки;

§ внедрением более прогрессивной технологии;

§ укрупнением мелких и разделением продолжительных операций;

§ введением параллельных рабочих мест;

§ изменением режимов работы оборудования.

Для выбора типа (вида) поточной линии необходимо на основании исходных данных предварительно провести расчёты: такта (ритма) запуска-выпуска, числа рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест по операциям.

Такт запуска поточной линии (rзап) определяется по формуле:

часы, мин./шт.

rп = 3950/91155 = 0,04*60 = 2,4 часы/шт.

Ритм запуска поточной линии (Rз) определяется по формуле:

Rз = rзапр = 2,4*5 = 12

где: р - число деталей в транспортной (передаточной) партии, шт.

Размер транспортной партии выбирается по табл. 3.

Масса одной детали = 0,56кг. Средняя трудоемкость одной детали = 2,64мин

Таблица 3

Статистическая выборка для определения размера транспортной партии.

Средняя трудоёмкость одной операции, мин	Масса одной детали, кг, не более
	0,1	0,2	0,35	0,5	1	2	5	10
1	100	50	25	20	10	5	2	1
От 1 до 2	50	20	20	20	10	5	2	1
От 2 до 5	20	20	10	10	5	2	2	1
От 5 до 10	10	10	10	5	2	2	1	1
От 10 до 15	10	10	5	2	2	1	1	1

РАСЧЁТ ПАРАМЕТРОВ (КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ

НОРМАТИВОВ) ВЫБРАННОЙ ФОРМЫ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

В результате проведённых ранее расчётов выбранной организационной формой производственного подразделения, как правило, оказывается однопредметная прерывно-поточная линия, для которой мы и проводим расчёты соответствующих параметров:

1. Расчёт числа рабочих мест и коэффициентов их загрузки

Так как на прерывно-поточной линии продолжительности операций не равны между собой и не кратны такту запуска, то расчётное количество рабочих мест по каждой операции может оказаться дробным (не равным целому числу). Поэтому вначале приводится определение расчётного числа рабочих мест по формуле: Ср_i = tшт i : rзап, а затем определяется принятое число рабочих мест (Спр_i) путём округления расчётного количества до ближайшего целого числа. С целью повышения эффективности работы проектируемой линии, рекомендуется округлять Ср_i в большую сторону только в случае перегрузки оборудования более 57%. Следует полагать, что указанная перегрузка, в процессе подготовки производства, будет устранена за счёт проведения соответствующих организационно-технических мероприятий и Ср_i станет равно Спр_i.

Коэффициент загрузки рабочих мест на i-ой операции определяется по формуле: Кз_i = Cp_i Cпр_i.

Общее число рабочих мест на линии Ср_л и Спр_л определяется по формуле:

Далее определяется средний коэффициент загрузки линии выполнением работ по выпуску данной продукции. Линия может считаться эффективно работающей, если средний коэффициент загрузки рабочих мест составит не менее 75%.

Результаты расчётов рекомендуется представить в табличной форме (табл. 4).

Таблица 4

Расчёт рабочих мест на линии и коэффициентов их загрузки

№	Оперативное время (tоп), мин.	Количество рабочих мест по определению	Коэфф. загрузки рабочих мест (Кзi), %
операции		Расчётное Срi	Принятое Спрi
1	2	3	4	5
1	2,77	1,15	2	70
2	3,88	1,62	2	81
3	2,13	0,89	1	89
4	5,65	2,35	3	54
5	2,18	0,91	1	91
6	2,36	0,98	1	98
7	2,11	0,88	1	88
8	0,6	0,25	0	0
9	2,68	1,11	2	55,5
Итого:	10,14	13	Кзл = 78

Объединяем 4 и 5 операции для увеличения коэффициента загрузки.

Расчёт количества рабочих-операторов на линии и коэффициентов их загрузки.

В целом ряде случаев: значительная величина машинного времени в штучном, когда не требуется вмешательство рабочего; возможность многостаночного обслуживания; недозагруженность рабочих мест и т.д., приводит к тому, что число рабочих-операторов (Чоп) не равно числу оборудования (Спр_л) дополнительно проводится расчёт численности основных рабочих на линии:

Определяются нормы обслуживания по каждой i-ой операции:

Нобсл_i = tоп_i : tзан_i , где

Нобсл_i - количество рабочих мест, которое может обслужить один оператор;

tоп_i - оперативное (штучное) время по операции;

tзан_i - время занятости рабочего (вспомогательное) время, которое не перекрывается машинным.

Рассчитывается количество рабочих операторов (Чоп) по каждой i-ой операции:

Чопр _i = tзан_i : rзап ,

Расчётное число рабочих округляется до целого и является принятым Чоп (пр).

Рассчитывается загрузка операторов по каждой i-ой операции:

Кз(оп) = Чоп р : Чоп(пр)

Результаты расчётов представляются в виде таблицы (табл. 5).

Таблица 5

Расчёт норм обслуживания и численности рабочих-операторов

№	Норма времени (tоп), мин.	Время занятости рабочего (tзан), мин	Норма обсл. (Нобсл)	Количество рабочих-операторов	Коэфф. загрузки операторов Кз(оп)
оп.				Расчётн.	Принятое Чоп(пр)
				Чоп(р)
1	2	3	4	5	6	7
1	2,77	1,54	1,81	0,64	2	32
2	3,88	0,91	4,26	0,38	2	20
3	2,13	0,74	2,88	0,31	1	31
4	5,65	1,77	3,19	0,74	3	25
5	2,18	0,75	2,91	0,31	1	31
6	2,36	0,94	2,51	0,39	1	39
7	2,11	0,94	2,24	0,39	1	39
8	0,6	0,6	1	0,25	1	25
9	2,68	1,24	2,16	0,52	2	26
итого	24,36	9,43	22,96	3,93	14	28

Объединяем 4и 5 операции для увеличения загрузки.

СОСТАВЛЕНИЕ СТАНДАРТ-ПЛАНА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

В связи с тем, что в однопредметной (или многопредметной) поточной линии имеются недогрузки оборудования и рабочих, необходимо в течение рабочей смены предусмотреть такой режим работы оборудования и рабочих, который бы предусматривал максимально возможную загрузку рабочих.

Построение стандарт-плана на время выбранного периода оборота (Тоб), согласно задания (см. исходные данные) рекомендуется выполнять по следующей форме (табл. 7).

Таблица 7

			Построение стандарт-плана работы линии
№	Норма времени	Такт потока	Кол-во станков Прин	Кол-во станков Расч	Загрузка станков	№№ раб. опер.	График работы оборудования и перехода рабочих за Т0 = 480 мин.
1	2	3	4	5	6	7	8
1	2,77	2,4	2	1,15	57,5	1 2
2	3,88	2,4	2	1,62	81	2 3
3	2,13	2,4	1	0,89	54	4
4	5,65	2,4	3	2,35	64	5 6 7
5	2,18	2,4	1	0,91	91	8
6	2,36	2,4	1	0,98	98	9
7	2,11	2,4	1	0,88	88	10
8	0,6	2,4	0	0,25	0	11
9	2,68	2,4	2	1,11	55,5	11 13
ИТОГО	24,36		13	10,14	78

Для построения плана-графика и отражения характера загрузки оборудования и рабочих вводятся следующие условные обозначения:

- время работы оборудования;

- время простоя оборудования;

- переход рабочего-оператора с одного рабочего места на другое.

Оптимизация графика производится путём перераспределения нагрузки между операторами за счёт полной загрузки одних станков и высвобождения части времени на других станках, что позволит сократить численность рабочих-операторов.

5. Расчёт внутренних (Zвн_л) заделов на прерывно-поточной линии

В любой момент времени на линии могут находиться четыре вида заделов:

Zтех - технологический задел - это детали, которые в любой момент времени находятся в обработке;

Zтр - транспортный задел - детали, которые ожидают обработки перед рабочими местами;

Zстр - страховой задел - детали, которые специально складируются после рабочих мест, имеющих неустойчивый характер (дающих сбои);

Zоб - оборотный задел - детали, накапливающиеся между отдельными операциями из-за неравенства продолжительности времени обработки tобр _i ? tобр _i+1.

Zтех, Zтр, Zстр - определяются по следующим формулам:

= 5*9 = 45

где

р - размер транспортной партии, шт.;

Zтр = р(Сл-1), где

Сл - общее количество рабочих мест на линии;

, где

t пep - средняя продолжительность перерывов в работе одного рабочего места на i-той операции (отсутствие материалов, инструмента, наладка оборудования и др.), мин.

Оборотный задел (образуется только на прерывно-поточных линиях) - это количество деталей, находящихся на рабочих местах в ожидании обработки. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного времени. Особенностью этих заделов является изменение их величины в течение часа, смены, суток.

Оборотные заделы определяются между каждой парой смежных операций на основе стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. Размер оборотного задела зависит от производительности на двух смежных операциях и соотношения длительности этих операций с тактом линии. Для организации бесперебойной работы линии и оперативного управления производством необходимо знать размер оборотного задела на начало смены.

Определить величину оборотного задела можно аналитическим и графическим способом. Оборотный задел рассчитывается между каждой парой смежных операций на основе выбранного периода об-хода рабочих мест линии рабочим-оператором.

Для этого весь период оборота (Тоб) разбивается на фазы (Тх), т.е., отрезки времени, на протяжении которых не происходит измене-ний в работе станков, на которых выполняются смежные операции.

Изменение величины оборотного задела между двумя смежными операциями в течение фазы (Тх) рассчитывается по формуле:

Zоб = Тх (Bi Ci - Bi+1 Ci+1), где

Тх - часть периода оборота, когда на смежных операциях работает неизменное число станков, ч, мин.;

C_i, C_i+1 - число работающих станков соответственно на предыдущей и последующей операциях в течение фазы;

B_i, B_i+1 - производительность соответственно на предыдущей и последующей операции, шт/ч., мин.

Значение оборотного задела может быть положительным или отрицательным. Положительное значение свидетельствует об увеличении задела за время Тх, отрицательное - об уменьшении. Максимальное значение Zoб, полученное на одной из фаз, принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между двумя смежными операциями. Размеры заделов наносятся в принятом масштабе на графике работы оборудования и перехода рабочих между смежными операциями, соединив величины которых, получают эпюру заделов. Исходя из площадей эпюр оборотных заделов, определяется средняя величина межоперационных оборотных заделов между каждой парой смежных операций и в целом по линии.

Расчет заделов.

Z'1.2 = 480*0,15*2/2,77 - 480*0,15*1/3,88 = 33,43

Z''1.2 = 480*0,62*1/2,77 - 480*0,62*2/3,88 = - 45,96

Z'''1.2 = 480*0,23*1/2,77 - 480*0,23*1/3,88 = 11,41

Z' 2.3 = -15,24; Z'' 2.3 = 13,68; Z''' 2.3 = -12,19; Z'''' 2.3 = 13,61

Z' 3.4 = -10,33; Z''3.4 = 29,94; Z''' 3.4 = 18,69

Z' 4.5 = 12,14; Z'' 4.5 = -28,15; Z''' 4.5 = 15,29

Z' 5.6 = -15,29; Z'' 5.6 = 14,24

Z' 6.7 = -21,21; Z'' 6,7 = 20,34

Z' 7.8 = -143,13; Z'' 7.8 = 143,32

Z' 8.9 = -155,22; Z'' 8.9 = 39,4; Z''' 8.9 = 114,63

График движения заделов оборотных средств строится в табличной форме. Аналогично примеру построения стандарт-плана работы поточной линии строится эпюра (график) движения оборотных заделов (условные обозначения те же, что и на предыдущем графике). Как видно из данного примера, в зависимости от режима работы оборудования меняется форма эпюр, но во всех случаях величина Zоб в начале смены и в конце должна быть одинакова и в каждой точке (место изменения режима работы) Zоб должно быть равно нулю.

Средняя величина межоперационных оборотных заделов в целом по линии в штуках рассчитывается по формуле:

, где

Si - площадь эпюры оборотного задела между i-той и (i+1) операциями.

При построении страндарт-плана необходимо овладеть не только методикой расчета основных параметров, но и показать умение выбрать наиболее эффективный вариант.

Критериями выбора оптимального варианта организации линии яв-ляются:

1. Минимум численности рабочих за счет применения мно-гостаночного обслуживания и совмещения профессий;

2. Минимум задела, т.е., максимальное сокращение объема незавершённого производства.

АНАЛИЗ БЕЗУБЫТОЧНОСТИ

Для определения безубыточности организованного производства необходимо найти точку безубыточности (нулевой прибыли), которая означает, что валовой доход от продаж равен ее валовым издержкам.

Иначе говоря, нужно определить такой минимальный объем продаж, начиная с которого предприятие (подразделение) не будет нести убытков. Для этого необходимо рассчитать так называемую трансфертную (условно-оптовую) цену детали (изделия).

Трансфертная (условно-оптовая) цена - это внутренняя цена, по которой одно подразделение предприятия передает другому продукцию или услуги.

Продукт (деталь, СЕ) передаваемый из цеха в цех называют полуфабрикатом собственного изготовления. Предположим, что наш цех имеет возможность изготовленную деталь (СЕ) реализовать внешнему покупателю.

Используя метод определения трансфертной цены на базе полных затрат, рассчитайте трансфертную цену в табличной форме.

Таблица 8.

Калькуляция себестоимости условной детали для определения трансфертной цены

№ п/п	Наименования статей	Величина	Пояснения к расчетам
1	Технологическая себестоимость детали, руб.	6,18	см. Расчет технологической себестоимости
2	Общепроизводственные расходы	5,22	300-400% от переменных затрат 1,74
3	Общехозяйственные расходы	2,09	120-150% от переменных затрат 1,74
4	Производственная себестоимость	13,49
5	Коммерческие расходы	0,67	5-10% от производственной себестоимости
6	Полная себестоимость	14,16	-
7	Норматив рентабельности	2,83	20-25% от полной себестоимости
8	Планируемая трансфертная цена полуфабриката	16,99	-

Формула безубыточности: , где

Ц - планируемая условно-оптовая цена полуфабриката, руб./шт.,

Спер - переменные затраты, руб./шт.,

Спост - постоянные затраты (доля в структуре технологической себестоимости, от 50 до 70% общепроизводственных расходов, общехозяйственных и коммерческих), тыс. руб.

Qкр. = 393305 / 16, 99-1, 74 = 25790 шт.

ЛИТЕРАТУРА

1. О.Г. Туровец. Организация производства на предприятии. - Ростов-на-Дону: Март, 2002.

2. В.Н. Васильев. Организация производства в условиях рынка - М.: Машиностроение, 1993.

3. Н.С. Сачко. Теоретические основы организации производства - Минск:, 1997.

4. В.А. Козловский. Т.В. Маркина, В.М. Макаров. Производственный и операционный менеджмент. - С.-Пб., «Специальная литература», 1998.

5. Организация и планирование электротехнического производства /под ред. К.Т. Джурабаева - М.: Высшая школа, 1989 г.

6. М.В. Макаренко. Производственный менеджмент. - М.: Изда-тельство ПРИОР, 1998 г.

7. Гражданский кодекс Российской Федерации - М.: Юридическая литература, 1994 г.

8. Справочник директора предприятия под ред. М.Г. Лапусты. Изд. 3-е, исправленное и дополненное. - М.: ИНФРА-М, 1998 г.

9. Р.А. Фатхутдинов. Производственный менеджмент. - М.: ЮНИТИ, 1997г.

10. И.М. Разумов. Организация, планирование и управление пред-приятием машиностроения. - М.: Машиностроение, 1982 г.

11. Б.В. Власов. Выбор рациональных форм организации производ-ства. - М.: Машиностроение, 1972 г.

12. Организация производства. Часть I. Основы теории организации производства. - С.-Пб., 1995 г.

13. Организация производства. Часть II. Организация производственных процессов в машиностроении. - С.-Пб., 1997 г.

14. В.Ф. Кравченко. Организационный инжиниринг. - М.: Издатель-ство ПРИОР, 1999г.

15. Модульная программа для менеджеров. Модуль № 15. Управ-ление производством и операциями. -- М.: 2000 г.

16. К.М. Великанов. Экономика и организация производства в ди-пломных проектах. Л.: «Машиностроение» -1977.

17. М.Е Егоров. Основы проектирования машиностроительных за-водов. М.: «Высшая школа», 1969.

18. Н.И. Новицкий. Основы менеджмента: организация и планирование производства. М.: Финансы и статистика, 1998.

19. Организация и планирование машиностроительного производства/ Под ред. М.И. Ипатова - М.: Высшая школа, 1986.

20. Основы построения систем автоматизированного проектирования гибких производств/ Под ред. И.М. Макарова - М.: Высшая школа, 1986.

21. Дж. Бигель. Управление производством - М.: "Мир", 1973.