ВСТУП

В теперішній час 97% всього вугілля, пригодного для коксування, добувають в Донецькому, Кузнецькому, Карагандинському і Печорському вугільних басейнах.

Донецький басейн є головним постачальником енергетичного й технологічного палива для центральних і південних промислових районів Європейської частини.

Середній вміст попелу для більшості вугільних пластів складає 9-18%, сірки 0,9-4,0%. Вугілля Донецького басейну відносяться до легко - і середньо збагачувальних. При збагаченні вугілля вміст сірки в них знижується на 20%. Для Донбасу характерна відносно мала потужність вугільних пластів, що обумовлює перевагу тут шахт невеликої продуктивності. Шахти, в яких розробляється вугілля марок Ж, К і ОС, мають велику глибину (1000 м і більше). Тому собівартість здобичі головних марок вугілля в 1,9-2,1 рази вище, ніж такого ж вугілля в Кузбасі. Для відшкодування дефіциту вугілля, пригодного для коксування, на Україну постачають вугілля з інших басейнів.

Під коксуванням в загальному виді розуміють складний процес перевертання палива при нагріванні до високих температур без доступу повітря. Вугілля, яке йде для виробництва доменного і літейного коксу, повинно вміщувати обмежену кількість попелу і сірки.

Сукупність певних властивостей вугілля, необхідного для одержання гарного коксу, служить характеристикою коксувальної здатності вугілля. Усі фактори, визначаючі коксуючи властивість вугілля, можна поділити на дві групи:

1) фактори, які залежать від природи вугілля;

2) фактори, які залежать від технологічного режиму підготовки вугілля (шихти) і процесу коксування.

Для одержання коксу із вугілля добирається мішанина, яка повинна давати при коксуванні міцний кокс з невисоким вмістом попелу і сірки. При підборі шихти керуються технологічною класифікацією вугілля, щоб воно давало кокс, який легко буде видаватися з печей і володіти гарними якісними показниками.

Попелом палива називають незапальну частину, яка складається з мінеральних речовин , які знаходяться в паливі. Мінеральні речовини можуть потрапити в вугілля в процесі його перетворення (первинні включення) і бувають представлені тонко диспергірованою глиною, з вкрапленнями залізного шпату і кварцу.

Класифікація вугілля - це їх систематизація по окремим відмінним ознакам і властивостям.

Шихтою називається суміш вугілля різних марок, взятих в певних пропорціях, для одержання коксу відповідної якості.

1 ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА

1.1 Опис механічного обладнання відділення в технологічній послідовності

При охолодженні коксового газу виникає зменшення його об'єму, конденсація парів води і смоли. Це дозволяє: знизити виробничість і споживаючу потужність нагнічувачів для транспортування коксового газу; зменшити забруднення смолою газопроводів і апаратів для уловлювання хімічних продуктів коксування; підвищити якість сульфату амонію і зберегти властивості поглотильного мастила бензольного відділення за рахунок зменшення забруднення їх смолою.

Крім цього, охолодження коксового газу необхідно для утворення оптимальних вимог уловлювання хімічних продуктів коксування.

Коксовий газ з камер коксових батарей, виходить в газозбірники, з'єднані між собою перекладними газопроводами.

Охолоджений в газозбірниках до температури 80-85⁰С коксовий газ разом з над смольною водою і смолою потрапляє в сепаратори, в яких виникає відділення від газу води і смоли. Із сепараторів вода і смола потрапляє в механізовані освітлювачі для відстоювання, а коксовий газ - в первинні газові холодильники. Після охолодження коксовий газ очищується від туманообразної смоли в електрофільтрах. Нагнічувачі виконують відсмоктування коксового газу з камер коксування і транспортування його через апарати для охолодження і уловлювання хімічних продуктів коксування.

Холодильники встановлюють до нагнічувачів. При цьому на нагнічувачі потрапляє охолоджений газ і для транспортування вимагаються нагнічувачі малої виробничості з приводом малої потужності.

Електрофільтри встановлюють, як до нагнічувачів так і після них. Кожний із варіантів установки електрофільтрів має свої переваги й недоліки. При установці електрофільтрів до нагнічувачів газ потрапляє в нагнічував очищеним від смоли, включається можливість проходу газу назовні і загорання його в коробці прохідного ізолятора електрофільтру, що робить роботу нагнічувачів і електрофільтрів більш надійною. Але, в цьому випадку, електрофільтри працюють під розрядженням, можливий підсос повітря і утворення вибухобезпечної суміші, що доставляє значну безпечність, так як можливо іскроутворення, наприклад при обриві електроду.

Сепаратори.

Процес збагачування в тяжких умовах основний на гравітаційних законах і суть його складається в розподіленні рядового вугілля по щільності в мінеральних суспензіях з проміжною щільністю розподілених часток.

Сепаратор призначений для розподілення вугілля крупністю 13-300мм в магнетитовій суспензії щільністю 1300-2200 кг/м³.

Сепаратор складається з корпусу, в якому вмонтовані елеваторне колесо з електричним приводом, гребковий механізм з приводом, опорні ролики і концентраційний жолоб.

Привід колеса складається з електродвигуна, редуктора, шестерні і зубчатого вінця на колесі. Гребковий механізм являє собою два диска, рухливо закріплені на приводному валу і з'єднанні між собою шість вісями. На кожній вісі шарнірно встановлено по одній лопості. Обертання валу гребкового пристрою здійснюється від електродвигуна через редуктор і ланцюгову передачу.

Електрофільтри використовують для очистки коксового газу від туманно образної смоли, яка виділяється в первинних газових холодильниках і нагнічувачах.

В вертикальному циліндричному корпусі, з кільцевою опорою розміщені осадкові електроди, виготовлені із сталевих труб, Труби кріпляться своїми кінцями і нижній трубним решіткам. Всередині труб проходять коронуючи електроди, виготовлені з дроту діаметром 3мм. Коронуючи електроди підвищені до рами, і натягують вантажами.

Нагнічувачи призначені для підсосу газу з камер коксування і підвищення його тиску до величини достатньої для преодоління гідравлічного опору газопроводів, хімічних апаратів і підтримки заданого тиску в газопроводі оборотнього коксового газу.

Нагнічував виготовлений у вигляді двох ступінькового компресору з одностороннім всмоктуванням. Всмоктуючий патрубок прямокутного перерізу, нагнічу вальний патрубок круглий; обидва патрубки розташовані в нижній половині корпуса нагнічувала і направлені до низу. Нагнічував обладнаний лабіринт ними ущільненнями, які слугують для зменшення підсмоктування повітря в машину з сторони всмоктування, перетіків газу всередині машини і витоку газу з нагнічувала. Для підвищення герметичності мається установка двох ковпачкових маслянок для подачі густої змазки в кільцеві ущільнення.

2 СПЕЦІАЛЬНА ЧАСТИНА

2.1 Будова та принцип роботи механізму, який пропонується

В теперішній час використовуються освітлювачі з механізованим видаленням фусів.

Механізований освітлювач прямокутної форми.

Корпус освітлювача поділений по довжині вертикальною перегородкою на дві самостійні секції. Рівне, огріваєме паром або над смольною водою, днище в передній частині має нахил 45⁰. На днищі кожної секції встановлений тихохідний шкребків транспортер, складений з привідного барабану, ланцюга зі шкребками, які кріпляться шарнірно к кільцям ланцюга. Натягування ланцюга здійснюється шляхом переміщення привідного барабану гвинтовим пристроєм. Обертання привідного барабану здійснюється електродвигуном через редуктор і ланцюгову передачу. Над смольна вода потрапляє в обидві секції освітлювача через штуцери Л і прийомними, які призначені для рівномірного розподілення води по ширині секції. При переміщенні над смольної води вздовж камери смола і вода розділяються, фуси осідають на дно освітлювача і безперервно видаляються скребковими транспортерами в обігріваємі бункера, з яких періодично вивантажуються. Освітлена вода переливається в карман і видаляється через штуцер В. Смола через один із штуцерів А потрапляє в смоловідводчик і видаляється через штуцер Б.

Для відвернення попадання фусів до смоли встановлена перегородка.

Корпус освітлювача, нахилена частина днища і бункери тепло ізольовані.

2.2 Деталі, які спрацьовуються найчастіше, методи відновлення і підвищення зносостійкості

Найбільш швидкозношувані деталі : вали, вісі, муфти, гальмо, підшипники, ланцюгова передача.

Кожній деталі властивий характерне для неї зношення. При недостатньому або недоброякісному змащуванні зношуються і вали, і вкладиші підшипників. На валах підпадають зношуванню шийки, з'являються риски, подряпини, задири, процес супроводжується підвищенням температури підшипників. На валах можливе згинання, скручування, порушення профілю шпонкової канавки і інше. Все це є наслідком надмірних навантажень, неправильного збирання і інших причин.

Засоби відновлення валів: правка валів, наплавлення шийки, а потім зробити механічну обробку, введення додаткової деталі (втулки), відновлення під ремонтний розмір. Зношені шийки, цапфи, шпоночні канавки звичайно заварюють електрозварюванням з послідовним відпалом і обробкою. Якщо зношування незначне, то їх поновлюють механізацією.

В зубчастих муфтах зношується або викришуються зубці, порушуються ущільнення. В фрикційних муфтах зношуються жерущі поверхні, губиться пружність або ламається пружина. В більшості випадків муфти відновлюють, а іноді замінюють. Розроблені отвори під пальці в сталевих муфтах повністю і просвердлюють нові отвори, розташовуючи їх по розмітці між старими. Якщо муфта чавунна, тоді розроблений отвір можна розточити на більший розмір, замінив відповідно і пальці, або ж в розточений отвір вставити втулку, внутрішній діаметр якої відповідає новій муфті. Розбиті шпоночні канавки відновлюють, ослаблені посадочні отвори в сталевих муфтах підварюють і розточують. Чавунні муфти з щілинами не ремонтують, а замінюють новими. Зношені зубчасті муфти більшою частиною замінюють новими. Особливу увагу повинно бути уділено їх ущільненню, т.я. зубчасті муфти працюють в умовах надійної змазки. Задирання з'являється на зубцях при роботі їх з ударними навантаженнями. Навантаження задирання зубчастої передачі залежить від слідуючи причин: геометрії зубців, матеріалу, твердості і шероховатості поверхні.

Ремонт гальмової системи заключається в заміні зношених валиків, відновленні зношених отворів ричагів, заміні обкладки гальмових колодок і стрічок, ремонти гальмового шківа і регулюванню всієї гальмової системи після ремонту. Якщо вироботка отворів в ричагах не перевищує 15% діаметру, то отвори проходять розгорткою, а валики замінюють новими. При вироботці більше 15% необхідно отвори заварити і просвердлювати нові або замінити деталі. Краще всього отвори в ричагах відновлюються вварюванням коротких втулок. Зношену обкладку (гальмову стрічку) треба міняти одночасно на двох колодках гальма. Найкращим способом кріплення обкладки до гальмових колодок є вулканізація. Для забезпечення нормальної роботи гальма при зношуванні обкладок скоротшують хід якоря електромагніту таким чином, щоб після заміни обкладок якір не досягав рівня свого нижнього положення на величину, рівну 25% його ходу. Якість роботи гальма для вантажопідйомних механізмів визначають по його здатності вдержувати вантаж на вісу, а для інших механізмів - по плавності гальмування і забезпеченню передбаченого для даного механізму шляху гальмування.

В підшипниках ковзання зношування характеризується або виплавлення бабіту від корпусу вкладиша, або роздавлюванням самого вкладишу. Причиною цього може бути не тільки відсутність змазки, але й перекосу валу. В підшипниках кочення більшою частиною спостерігається явище утоми матеріалу, яке виражається в викошуванні металу на бігових доріжках, шариках або роликах.

2.3 Технічне обслуговування і ремонт механізму і його вузлів

Перед початком ремонту апарат старанно пропарюють, очищують і промивають, після чого уважно оглядають його зовні та з середини. Дільниці, на яких виявлені нещільні щілини, перевіряють керосином для опре ділення їх протяжності. Ремонт щілин глибиною менше половини товщини металу проводять заварюванням, для чого зубилом вирубують по щілині метал зі зняттям кромок під кутом 50-60⁰. При товщині металу до 15 мм щілини розділяють під V - образний шов, а при більшій товщині - під Х - образний. Короткі щілини заварюють в один слій, а довгі - в два слою.

Вм'ятини і по товщини великих розмірів вирізають і на їх місце ставлять заплати: вм'ятини і по товщини невеликих розмірів виправляють молотом при попередньому нагріві газовою горілкою до 850-900⁰С.

Заміна або підтяжка болтів на кронштейнах кріплення платформи до валу не потребує спеціальних прийомів або пристосувань. Болти в цьому випадку працюють на розтягування і в процесі здовжуються; при цьому кріплення платформи послаблюється, болти затягують або міняють. Для заміни блоків і вісей балансирних візків послаблюють канати механізму повороту валу, розгвинчуванням жимків і встановлюють два 100-т домкрата під той кінець валу, балансир якого буде ремонтуватися.

При заміні валу черв'яка механізму обертання шкребків черв'як встановлюють в таке положення, щоб шпонка його опинилася зверху, після чого шпонку вибивають. Корпус підшипника буфера з втулкою стягують з шийки валу, знімають кришку з роз'ємного підшипника, шийку валу зі шліцами витягують з пазу полу муфти, вал з черв'яком витягують на бруссях ; вал витягують з черв'яка в напрямку привідного редуктора.

При заміні черв'яка шестерні з втулкою підшипника на механізм підйому шкребків необхідно підняти шкребки механізмів підйому або двома рейковими п'ятитонними домкратами знизу. Після цього під шкребки підкладають брусся, вал опускають до упору, звільняючи таким чином механізм від навантаження. Насаджують нові підшипники і черв'ячну шестерню і у зворотному напрямку здійснюють збірку.

Щоб замінити черв'ячне колесо валу шкребків, розгвинчують болти, які з'єднують половини шестерні, знімають кожну половину окремо і встановлюють на її місце нову. Нові половинки шестерні з'єднують болтами, затягують їх і прокручують механізм.

При ремонті шкребків і регулюванні ферм зі шкребками перевіряють затяжку шпилик на кронштейнах ферм і при необхідності замінюють болти, які служать для підйому і опусканні ферм. Спрацьовані шкребки збувають бензоріза ком і приварюють два крайніх шкребка; по верхнім їхнім палицям натягують дві струни, інші шкребки приварюють по рівню струн і виставляють під кутом 45⁰ по шаблону - трикутнику. В якість шкребків застосовують кутники 100 х 75 х 8.

Для заміни шестерні першої передачі редуктора необхідно заздалегідь підготувати валик - шестерню і доставити до місця праці. Якщо поєднуючи муфти в гарному стані, то після демонтажу з зношеного валика - шестерні збивають полу муфти і напресовують її на новий валик - шестерню.

Після установки на місце нового валика - шестерні і затяжки болтів на кришці редуктора старанно центрують мотор і редуктор.

2.4 Розрахунок і вибір змащувального матеріалу

Циліндричний редуктор

Сорт мастила вибирають в залежності від контактного тиску в зубцях та кутової швидкості механізму. Режим змащування в нормальних умовах 1 раз на місяць додають мастильний матеріал, і 1 раз на 6 місяців його замінюють. Редуктор працює в важких умовах - 1 раз на 10 діб додають мастильний матеріал, і 1 раз на 3 місяці його замінюють.

Черв'ячний редуктор.

Сорт мастила вибирають в залежності від контактного тиску в зубцях та швидкості ковзання механізму. Для черв'ячної пари вибираємо мастильний матеріал так як і до черв'ячного редуктора.

Змащування підшипників.

Якщо механізм працює постійно, підшипники змащують 1 раз на добу, замінюють 1 раз на місяць. Якщо механізм працює періодично, підшипники змащують 1 раз на 3-5 діб (10 діб), замінюють 1 раз на 3 місяці.

Змащування ланцюгових передач.

Якщо в масляній ванні, змащують мастилом індустріальним 30, 40, 50. Влітку більше, взимку менше. Без масляної ванни змащують пластичними змазками.

Режим змащування залежить від його користування та умов праці від 1 разу в 5 змін, до 1 разу в 10 змін - рідким мастилом, та від 1 разу в 10 змін до 1 разу в 30 змін - пластичним мастилом.

2.5 Визначення необхідної потужності привода

Потужність цепного транспортера, кВт

Р_в=1000QH/3600*100=QH/360,

Р_в=0,23*3715/360=2,37

де: Q - виробництво конвеєра, т/ч;

Н - висота підйому вантажу, м.

2.6 Кінематично-силовий розрахунок

Вибираємо електродвигун типу АОТ 82-8 потужність Р=2,8 кВт, n=735об/хв.

i₁ = z₂ / z₁; i₂ = z₄ / z_3,

i₁ = 84 / 15= 5.6, i₂ = 66 / 1 = 66,

W_д.в. = П х n / 30,

W_д.в. = 3,14 х 735 / 30 = 76,93,

Т = Р х 10³ / W_д.в.,

Т = 2,8 х 10³ / 76,93 = 36,397,

n₁ = n, W₁ = W_д.в.,

n₁ = 735, W₁ = 76.93,

P₁=P х n _м х n _п.к х n _з.п.,

Р1 = 2,8 х 10³ х 0,97 х 0,995 х 0,96 = 2594,32,

де: n_м = 0,97,

n_п.к. = 0,995,

n_з.п. = 0,96,

Т₁ = Т х n _м х n _з.п. х n _п.к ,

Т₁ = 36,397 х 0,97 х 0,96 х 0,995= 33,72,

n₂ = n₁/i₁, W₂ = W₁ / i₁,

n₂ = 735 / 5.6 = 131.25, W₂ = 76.93 / 5.6 = 13.74,

Р₂ = Р₁ х n _п.к х n _з.п.,

Р₂ = 2594,32 х 0,995 х 0,96 = 2478,09,

Т₂ = Т₁ х i₁ х n _п.к х n _з.п.,

Т₂ = 33,72 х 5,6 х 0,995 х 0,96 = 180,37,

n₃ = n₂/i₂, W₃ = W₂ / i₂,

n₃ = 131,25 / 66 = 1,99, W₃ = 13,74 / 66 = 188,79,

Р₃ = Р₂ х n _п.к х n _з.п.,

Р₃ = 2478,09 х 0,995 х 0,96 = 2367,07,

Т₃ = Т₂ х i₂ х n _п.к х n _з.п.,

Т₃ = 180,37 х 66 х 0,995 х 0,96 = 1137,10.

Попередній розрахунок валів.

Попередній розрахунок проводимо на крутіння по зниженим що допускаються напругам.

Діаметр вхідного валу визначаємо що допускається [T]_к при напрузі = 25, мм.

d_в = ³ 16 х Т / (П х [T]_к),

d_в = ³ 16 х 36,397 / (3,14 х 20) = 2,1.

Якщо вихідний кінець вала поєднаний муфтою з валом електродвигуна, то необхідно погодити діаметр валу і ротора.

При дії цілеспрямованих зусиль (натяг пасу, ланцюга і т.п.) приймають більш знижені напруження

[T]_к = 15...20 МПа,

Діаметри інших ділянок вала призначають виходячи з конструктивних розумінь.

2.7 Розрахунок і вибір муфт

Для установки на коксових машинах одержали поширення зубчаті, ланцюгові, втулочно-пальцьові й інші муфти.

Муфти вибирають по діаметру вала і розміру розрахункового моменту, Н х м

Т_р = К х Т₃,

де: К - коефіцієнт враховуючий експлуатаційні умови.

Т_р = 2 х 11371,10 = 22742,2

Підібрати муфту МПВП для електродвигуна із частотою обертання n=1500 об/хв. І потужність N=4 кВт.

1. По ГОСТ 21424-75 вибираємо муфту пружну втулково-пальцеву, для якої допустимий розрахунковий момент у Ньютонах на метр дорівнює

Т_р = К_р х Т_дв.,

Т_р = 2 х 36,397 = 72,794,

де: К_р - коефіцієнт режиму роботи К_р = 2,

Т_дв. - обертовий момент по валу електродвигуна, Н х м.

Т_дв. = Р/n.

Т_дв. = 2,8 х 10³ / 735 = 3,8

Муфта МПВП типу МО1 67 Н х м обертовий момент.

Розміри вибраної муфти:

Діаметр муфти, D₁, мм - 75;

Довжина втулки, l_в, мм - 62;

Діаметр пальця, d_n, мм - 10;

Кількість пальців, z - 6.

1. Перевіряємо гумовуі втулку на зминання поверхні при дотику з пальцями, МПа.

G_зм = F_t / G_ст = F_t / d_n х l_в, [G_зм] = 2,

де: F_t - колова сила, яка передається одним пальцем, Н.

F_t = T_p / (0,5 D₁ х z),

F_t = 72,794 / (0,5 х 75 х 6) = 0,324.

Підбираємо муфту для електродвигуна механізму пересування коксовиштовхувача. Діаметр валу d₁=40мм електродвигун МТН613-10, потужність N = 4 х 10³ кВт, частота обертання n=6300 об/хв. Момент згинаючий Т_дв. = 71.

Т_р = К х Т₁,

Т_р = 2 х 33,72 = 67,44,

D₁ = 110, L = 115, m = 2,5, z = 30, в = 12.

2.8 Розрахунок і вибір, перевірка гальма

Визначаємо гальмівний момент.

Т_т = К_т х Т_дв.,

Т_т = 2 х 3,8 = 7,6,

де: К_т - коефіцієнт запасу гальмування.

За правилами Держміськтехнагляду для групи режиму роботи механізму К_т = 2.

Вибір гальма.

За таблицею вибираємо гальмо, яке має слідуючи характеристику:

Тип ТКТГ-300

Діаметр гальмового шківа Т_т -800 Н х м

Ширина гальмового шківа Д_ш - 300 мм

Штовхач ТГМ - 30

Розміри важільної системи a = h = 240 мм

Розміри b = 2h = 480 мм

Сили тертя між колодкою та шківом, Н.

F_f = T_т / Д_ш ,

F_f = 7,6 / 0,3 = 25,33,

Зусилля приживання гальмових колодок до шківа.

N = F_f / f,

N = 25,33 / 0,9 = 28,14,

де: f - коефіцієнт тертя між гальмовою колодкою та шківом

f = 0,42 + 0,48 = 0,9,

Замкнуте зусилля гальма, Н.

F = N х a / B,

Типомий тиск між гальмовою колодкою та шківом.

q = N / A_к = N / П х Д_ш х В х В / 360,

q = 28,14/3,14 х 300 х 140 х 70 / 360 = 0,001097,

де: А_к - площа колодки;

Д_ш - діаметр гальмового шківа, мм;

В - ширина колодки, мм;

В - кут обхвату шківа однією колодкою, В = 60...100.

Приймаємо В = 70.

[q] - допустимий питомий тиск, Мпа. [q] < q.

2.9 Розрахунок деталі на міцність

Визначаємо сили зачеплення закритої зубчастої передачі.

Окружна сила.

F_t1 = 2 х T₁ х 10³ / d₁,

F_t1 = 2 х 33,72 х 10³ / 30 = 2248,

Радіальна сила.

F_r1 = F_t1 х tg d / cos B,

F_r1 = 2248 х 0,3639 / 0,9799 = 834,827,

Вістова сила .

F_a1 = F_t1 х tg B,

F_a1 = 2248 х 0,2034 = 457,24,

F_м = 50 х Т₁,

F_м = 50 х 33,72 = 290,34.

2.10 Визначення зусилля напресування

Побудування епюр гнучких і крутячих моментів (швидкохідний вал).

1. Вертикальна площина.

а) Визначаємо опір реакції, Н,

М₃ = 0 - R_АУ L_B + F_a1 х d₁/2 - F_м х L_B/2 = 0,

R_АУ = F_a1 х d₁/2 - F_м х L_B/2 / L_B,

R_АУ = 457,24 х 15 -290,34 х 77,5 / 155 = -100,92,

М₁ = 0 х F_м х L_B/2 + F_a1 х d₁/2 - R_ВУ х L_B = 0,

R_ВУ = F_м х L_B/2 + F_a1 х d₁/2 / L_B,

R_ВУ = 290,34 х 77,5 + 457,24 х 15 / 155 = 189,42,

Перевірка: У = 0, R_ВУ - Т_м - R_АУ = 0,

189,42 - 290,34 + 100,92 = 0,

0 = 0,

б) будуємо епюру гнучких моментів відносно вісі Х в Характерних січеннях 1...3, Н х м.

М_х1 = 0, М_х2 = - R_АУ х L_B/2; М_х3 = R_ВУ х L_B/2;

М_х2 = 100,92 х 77,5 = 7821,3,

М_х3 = 189,42 х 77,5 = 14680,05,

2. Горизонтальна площина.

а) визначаємо опір реакції, Н.

М_х3 = 0, F_м L_м + F_t1 х L_B /2 - R_АХ L_B = 0,

R_АХ = F_м L_м + F_t1 х L_B /2 / L_B,

R_АХ = 290,34 х 117,5 + 2248 х 77,5 / 155 = 1344,1,

М₁ = 0, - R_ВХ L_B - F_t1 х L_B /2 + F_м (L_м + L_B) = 0,

R_ВХ = - F_t1 х L_B /2 + F_м (L_м + L_B) / L_B,

R_ВХ = -2248 х 77,5 + 290,34 (155 + 117,5) / 155 = -613,56.

Перевірка: Х = 0, R_АХ - R_ВХ - F_t1 + F_м = 0,

1344,1 + 613,5 - 2248 + 290,34 = 0,

0 = 0,

б) будуємо епюру гнучких моментів відносно вісі У в характерних січеннях 1...4, Н.

М_У1 = 0, М_У2 = - R_АХ х L_B/2; М_У4 = 0, М_У3 = - F_м L_м,

М_У2 = -1344,1 х 77,5 = -104167,75,

М_У3 = -290,34 х 117,5 = -34114,95.

3. Будуємо епюру крутних моментів, Н х м.

М_К = М_Z = F_t1 d₁/2,

М_К = М_Z = 2248 х 30 / 2 = 33720.

4. Визначаємо сумарні радіальні реакції, Н.

R_A = R _AX² + R _AУ² ; R_В = R _ВX² + R _ВУ² ;

R_A = 1344,1² + 100,92² = 1347,88;

R_В = 613,56² + 189,42² = 642,178;

5. Визначаємо сумарні гнучкі моменти в найбільш навантажених січеннях, Н х м.

М₂ = М _Х2² + М _У2²; М₃ = М_У3,

М₂ = 7821,3² + 104167,75²;

М₃ = -34114,95.

У

Z

X F_t1

F_a1

A

R_АУ R_АX

R_А

L_B /2 L_B /2 L_м

14680.05

7821.3

+

+ М=2Н х м /мм

М = 7 Н х м/мм

34114,95

104167,75

33720

Рисунок - епюра гнучких і крутних моментів

3 ОХОРОНА ПРАЦІ ТА БЕЗПЕКА ЖИТТЄДІЯЛЬНОСТІ

3.1 Заходи із техніки безпеки при ремонті

Обладнання коксохімічного виробництва підлягає ремонту в діючих цехах в умовах високих температур, загазованості і запиленості, викидах хімічних продуктів у вибухонебезпечних і небезпечних приміщеннях. Тому значення охорони праці і її виконання є гарантією безпечного проведення ремонтних робіт у коксовому цеху. Тому крім інструктажу, навчання і розробки інструкцій з техніки безпеки, необхідно проводити визначені організаційні і технічні заходи, мета яких - створити безпечні, нормальні умови роботи. Всі ремонтно-монтажні, монтажні, ремонтно-будівельні роботи в цехах підприємства і зокрема у коксовому мають слідуючи стадії: а) підготовка об'єкта до проведення вказаних робіт; б) проведення ремонтно-монтажних і інших робіт; в) підготовка до здачі об'єктів в експлуатацію (випробування) налагоджування, усунення дефектів. Період підготовки ремонтних робіт в діючих цехах керівники окремих видів робіт (механік, майстер, бригадир) зобов'язані взяти письмовий наряд за підписом начальника цеху. В наряді вказується ступінь підготовки дільниці, особливі заходи безпеки для робітників, які виконують роботи, які потребують спеціальних умов. Видача нарядів обов'язкова на всі операції по ремонту такелажениваневих, вибухонебезпечних, робіт на висоті і інших робіт пов'язаних із ремонтом механізмів. У діючих цехах наряд дійсний тільки на одну добу - добу видачі, його треба відновлювати кожну добу до закінчення робіт. Якщо завдання виконують у повністю зупиненому цеху наряд має силу до кінця монтажу, ремонту, будови або інших робіт. При ремонті відповідальний за роботу повинен оглянути об'єкти робіт і ступінь підготовки з точки зору організації безпеки. Деякі випадки потребують додаткового інструктажу, розписки про проведення на зворотному боці наряду, який зберігається у керівника робіт, коли неможливо очистити повністю обладнання підвищена температура, тіснота і т.п. Робітники після ремонту не мають права самостійно випробовувати механізми після ремонту. Випробовування виконується в присутності особи, яка відповідає за роботу з дозволу і відома як прораб або механік цеху. Відповідальність за організацію робіт і прийняття заходів з техніки безпеки полягає на керівника ремонтних робіт. Якщо необхідно виконувати роботи на висоті від двох метрів і більше необхідно користуватися лісами і підмостями, які повинні бути устойчивими без щілин, з огорожами і боковою обшивкою з низу. Ні в якому випадку не можна користуватися випадковими опорами. При продовженому терміні роботи обоав'язково встановлювати огорожі в безпосередній близькості рухомих і обертаючих ся деталей механізму, або обов'язково зупинити механізм. Працюючи на висоті на підмостях або приставних драбинах не можна скидати вниз деталі, не можна також загромождати ліса знятими деталями і інструментами. Зняті деталі потрібно одразу ж опускати в низ , а робочий інструмент повинен знаходитися у працівника в сумці на плечі або надійно підвішеною. Велику роль відіграє також і стан інструменту. Важливо, щоб боки кувалд і молотків мали гладеньку поверхню, злегка випуклу, без косини і щілин, а ручки - овальну декілька потовщину форму, висічені із твердих пород деревини (бук, дуб, кизил, береза). Не можна працювати зубилами із збитими і косими затилками. Довжина зубила повинна бути не менше 150 мм. Гайкові ключі повинні відповідати розміру гайки і голівка болтів, не мати щілин і забоїн: при роботі ключами не допускається подовжувати важіль за допомогою іншого ключа або труби. Для зберігання і перенесення ріжучого або колючого інструменту необхідно користуватися чохлами, сумками або ящиками. При ремонті і заміні деталей транспортера також виконуються такелажні роботи, при яких дозволяється користуватися тільки тими підйомними пристосуваннями, які були перевірені інспектором або відділом головного механіка. Всі допоміжні пристрої і засоби переміщення важкостей - ланцюги, троси, канати, блоки, крюки - повинні бути в повній справності і відповідати вазі предметів, які переміщуються.

3.2 Заходи із протипожежної безпеки

Керування пожежної охорони іі їхні органи в порядку пожежного надзору розробляють і видають обов'язкові для всіх відомств, підприємств, організацій і окремих осіб правила, інструкції і технічні норми по протипожежній охороні, виконують контроль за виконанням протипожежних заходів при проектуванні і експлуатації виробництва, використанням його технічного озброєння для попередження і ліквідації пожеж і стихійного лиха; виконують контроль і перевірку готовності пожежних організацій і справність засобів пожежегасіння. На підприємствах діють професійні пожежні команди стройові частини пожежної охорони, які виконують гасіння пожеж і ведуть контроль за виконанням профілактичних заходів, вони мають необхідне обладнання і спеціальні машини. Відповідальні за пожежну безпеку на окремих дільницях особи призначаються наказом керівника підприємства. Кожний випадок пожежі розслідується назначаємою керівником підприємства комісією із участю пожежного нагляду. Матеріали розслідування повинні бути обов'язково використані для попередження пожеж. Для зниження пожеж на виробництві необхідно обмежити кількість матеріалів, які обертаються, зберігаються і здатних горіти, утворення перешкод для розповсюдження пожеж; попереджування можливості руйнування виробничих пристроїв, своєчасне знаходження і гасіння пожеж, які виникають, забезпечення умов для експлуатації обладнання, забезпечення умов для евакуації людей і обладнання при пожежі. Для виключення джерела загорання в транспортних камерах недопустимо використання відкритого вогню. Проведення вогневих робіт при ремонті можливо із письмовим дозволом, узгодженим із попарною охороною. На місці проведення робіт необхідно підготувати первинні засоби.