Экскаватор ЭО-3322А

Введение

Одноковшовые экскаваторы - бывают универсальными и специальными.

Универсальные экскаваторы оснащены различным сменным оборудованием для выполнения земляных работ, планировочных, монтажных и других видов строительных работ.

Специальные экскаваторы оснащены только одним видом рабочего оборудования для земляных и погрузочных работ.

По назначению одноковшовые экскаваторы подразделяют на следующие группы: строительные и строительно-карьерные, карьерные экскаваторы, вскрышные, туннельные и шахтные экскаваторы

По числу установленных двигателей: экскаваторы бываю одно и многомоторными.

По типу привода: различают экскаваторы с механическим, гидромеханическим, гидравлическим, электрическим и смешенными приводами.

По возможности вращения поворотной платформы: экскаваторы бывают полноповоротными и неполноповоротными.

По типу ходового устройства: экскаваторы разделяют на гусеничные, пневмоколесные, на специальном шасси, на базе самоходной машины.

По типу подвески рабочего оборудования: различают экскаваторы с гибкими элементами (преимущественно канатами) и жесткими элементами - преимущественно гидравлическими цилиндрами.

По видам рабочего оборудования: обратная лопата, прямая лопата, погрузочное оборудование, грейфер, драглайн, гидромолот и. т.д. существует более сорока наименований сменного оборудования.

Реферат

Курсовой проект состоит из описания устройства и принципа работы ремонтируемой машины пневмоколесного экскаватора ЭО-3322А и ремонтируемого узла - механизма поворота.

В курсовом проекте была составлена схема технологического процесса разборки и сборки узла, произведен подбор оборудования, приспособлений, инструмента, для разборочно-сборочных работ, также выбор моечного оборудования и моющих средств.

В технологической части было приведено описание конструктивных особенностей и условий работы ремонтируемой детали, возможные дефекты и способы их устранения составлены карты на ремонт детали, механической обработки вала, карта эскизов. Также произведены расчеты режимов обработки и техническое нормирование и техническое нормирование наплавочных работ.

Была определена себестоимость ремонта в экономической части курсового проекта.

В конструкторской части, был произведен подбор материалов для деталей приспособления и расчет детали приспособления.

В завершении курсового проекта была представлена охрана труда, техника безопасности противопожарные мероприятия при ремонте и эксплуатации машины данного типа. Охрана окружающей среды.

Пояснительная записка содержит:

Страниц- чертежей - 4

Таблиц - 3 Библиография - 5

рисунков, схем, графиков - 3

1 Общая часть

1 Краткое устройство ремонтируемой машины

Гидравлические полноповоротные экскаваторы третьей размерной группы выпускают на пневмоколесном ходовом устройстве. Основным рабочим оборудование этой группы экскаваторов является обратная лопата, которую в зависимости от категории разрабатываемого грунта можно оснащать сменными ковшами. При оснащении обратной лопатой этими экскаваторами роют котлованы, траншеи и ямы. Поворотный ковш обеспечивает хорошие условия копания и выгрузки его в отвал и транспортные средства. Кроме обратной лопаты экскаваторы снабжают погрузчиком, грейфером, прямой лопатой, ковшами различной формы для специальных земляных работ. Грейфером выполняют погрузочно-разгрузочные работы и разрабатывают выемки, ямы, котлованы типа колодцев с отвесными стенками. С помощью погрузчика эффективно и с высокой производительностью осуществляют погрузку сыпучих и кусковых материалов, разрабатывают котлованы, карьеры, обеспечивая одновременную планировку площадки на уровне стоянки машины.

Экскаватор ЭО-3322А полноповоротный гидравлический с пневмоколесным ходовым устройством - предназначен для разработки грунтов 1...4 категорий и погрузку сыпучих материалов и предварительно разрыхленных скальных пород и мерзлых грунтов с кусками размером не более 200 мм. Экскаватор ЭО3322А состоит из: силовой установки, пневмооборудования, топливного бака, механизма поворота, кабины машиниста, пульта управления экскаватором, электрооборудования, гидроцилиндров стрелы, стрелы, гидрораспределителей, бака для рабочей жидкости, капота, противовеса.

1.2 Назначение, устройство и принцип работы ремонтируемого узла

Механизм поворота экскаватора ЭО-3322А. Для поворотной платформы экскаватора применен низкомоментный аксиально-поршневой гидромотор с двухступенчатым шестеренчатым редуктором, устанавливаемым в расточку корпуса поворотной платформы. Нижняя шестерня механизма поворота сцепляется с зубчатым венцом опорно-поворотного круга.

Привод механизма поворота осуществляется от низкомоментного гидромотора, который вместе с двухступенчатым шестеренным редуктором составляет отдельный агрегат. Вал гидромотора соединен с муфтой с первичным валом шестерней редуктора. На промежуточном валу-шестерне с помощью шлицев жестко закреплена шестерня. Две цилиндрические шестерни также с помощью шлицев соединены с поворотным валом.

От осевого перемещения шестерню удерживает шайба, закрепленная болтами.

Рабочую жидкость подводят через штуцер приводит к вращению вала гидромотора и соответственно всей поворотной части машины в ту или другую сторону. При установке золотника гидрораспределителя в нейтральное положение полости гидромотора заперты или находятся в заторможенном положении.

В случае необходимости механизм поворота может быть демонтирован единым блоком.

1.3 Подбор оборудования, приспособлений, инструмента для разборочно-сборочных работ

Таблица 1. Приспособления, инструмент для разборочно-сборочных работ

Наименование инструмента	Обозначение инструмента	Стандарт
Ключ гаечный с открытым зевом, двухсторонний.	7811 - 0463 1214	ГОСТ 2839 - 80
Ключ гаечный с открытым зевом, двухсторонний.	7811 - 0023 1719	ГОСТ 2839 - 80
Ключ гаечный с открытым зевом, двухсторонний.	7811 - 0297 3032	ГОСТ 2839 - 80
Молоток стальной С круглым бойком.	30110 (Тип - 1)	ГОСТ 2310 - 77
отвертка	210	ГОСТ 17199 - 71

Гидравлический зажим одностороннего действия предназначен для закрепления обрабатываемой детали.

Зажим устанавливают в поперечный паз стола станка при помощи нижнего выступа плиты и закрепляют четырьмя болтами. Зажим устанавливают в одно из трех фиксируемых положений перпендикулярно станочным пазам, что обеспечивает его неподвижность при большом зажимном усилии.

1.4 Очистка и мойка деталей с выбором моечного оборудования и моющих средств

После разборки машин и агрегатов, детали подвергаются чистке, обезжириванию и мойке. Загрязнения дорожных машин работающих в дорожных условиях можно разделить на следующие виды:

Отложения не жирового происхождения, маслянисто грязевые отложения, остатки смазочных материалов, углеродистые отложения, накипь, коррозия, технологические отложения в процессе ремонта, отложения цементного раствора и бетона.

Углеродистые отложения представляют собой продукты термо окисления смазочных материалов и топлива, они образуются на деталях ДВС и в зависимости от степени окисления разделяются на: нагары, лаковые пленки, осадки битума и асфальтобетонной смеси.

Технологические отложения в процессе ремонта образуются во время ремонта, обкатки - это осадки притирочных паст или шлифовальных кругов.

В процессе ремонта распространение получили: физико-химический, ультрозвуковой, и механические способы мойки и очистки деталей.

Физико-химический способ мойки (струйный и в ваннах) заключается в том, что загрязнения удаляют с поверхностей деталей водными растворами различных препаратов или специальными растворителями при определенных режимах. Основные режимы это высокая температура химического раствора 80-95?С, поток или струя раствора под давлением и эффективные моющие средства.

Ультра звуковой способ основан на передаче энергии от излучателя ультразвука через жидкую среду к поверхности. Колебания составляют 20-30 Гц вызывают большие ускорения и приводят к появлению в жидкости мелких пузырьков при разрыве которых возникают гидравлические удары большой силы. Этот способ применяется для очистки и конфигураций производится следующими растворами: каустической содой, эмульгатор ОБ5-10.

В качестве моющих жидкостей применяются водные щелочные растворы при температуре 80-85?С. Недостаток этих растворов высокое корозионное действие, поэтому применяются для мойки черных металлов. Препараты МЛ-52, МС-8 используют для выварки в ваннах деталей от прочных углеродистых отложений, температура этих растворов 70-80?С продолжительность 20 мин. Концентрация водного раствора 20-30 гр. на литр.

На рисунке 2 показана схема установки ОМ - 3181 для механической очистки деталей косточковой или капроновой крошкой: воздух подается под давлением 0.5 - 0.6 МПа через вентиль 12 к смесителю 1 и через вентиль 11 - в бункер 13. Засасывая из бункера 13 косточковую или капроновую крошку, воздух подает ее по трубопроводу 2 к соплу 6. Очищаемые детали загружают через дверцу 4 на вращающийся стол 5. Наблюдают за ходом очистки через окно 8. Камеру закрывают крышкой 7. Продукты очистки удаляют циклоном 10 по патрубку 9 и оседают в циклоне. В процессе очистки клапан 3 закрыт. По окончании очистки партия деталей скопившееся крошка через клапан 3 ссыпается обратно в бункер. После очистки детали промывают водой.

Рисунок 2 - моечная машина

1.5 Контроль и сортировка деталей ремонтируемого узла

Основная цель контроля сортировки и дефектации - определить техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы. В результате дефектации детали должны быть рассортированы на 4 группы и замаркированы краской соответствующего цвета.

1. Детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с новыми деталями - цвет белый (для некоторых машин согласно техническим условиям - синий).

2. Детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с деталями бывшими в эксплуатации - цвет зеленый.

3. Детали, подлежащие ремонту - цвет желтый.

4. Детали не годные - цвет красный.

Результат сортировки по каждому наименованию заносят в дефектовочную ведомость. Процесс дефектации деталей состоит из нескольких последовательностей выполняемого метода контроля. Внешнего осмотра проводимого для видимых повреждений. Физические методы контроля магнитный, ультразвуковой, рентгеновский и др. Магнитный метод основан на том что при прохождении магнитного потока через контролируемую деталь, в местах где имеются поверхностные или внутренние дефекты возникают потоки рассеивания которые обнаруживаются с помощью магнитного порошка или индукционной катушки. Сущность ультразвукового метода заключается в том что при рассеивании ультразвука в детали происходят отражения его колебаний энергии от границ раздела.

1.7 Составление карты на контроль и сортировку детали, ведомость дефектации деталей ремонтируемого узла

При составлении на контроль и сортировку выбираем деталь - вал (поз. 18 черт. 2802 КП РДМ 00. 00. 000 СБ), изображенный на рисунке 3. Карту на контроль и сортировку детали изображаем в табличной форме и заносим в таблицу 2.

Рисунок 3 - Ремонтируемая деталь

Наименование детали - вал шестерня

Материал Сталь 40Х ГОСТ 4543 - 85

Масса - 7.2 кг

Количество 1

Таблица 2 - Карта на контроль и сортировку детали - вала

Наименование дефекта	Приборы, измерительный инструмент	Размеры	Заключение и метод устранения
		По чертежу, мм	Допуск без ремонта, мм
1 Износ шлицов по толщине	МР 10-200,002 ГОСТ 4381-87	6 +0,25 -0,15	5,75 +0,25 -0,15	Наплавить с последующей механической обработкой
2 Износ посадочного размера 65 мм под подшипник.	МР 40 - 700,001 ГОСТ 4381 - 87	65 к6 0,025 0,003	64,97 к6 0,025 0,003	Наплавить с последующей механической обработкой
3 Износ посадочного размера 90 мм под подшипник.	МР 70 - 1000,001 ГОСТ 4381 - 87	90 к6 0,025 0,003	89,97 к6 0,025 0,003	Наплавить с последующей механической обработкой
4 Поломка шлица	Визуально	-	-	Брак
5 Трещины на валу	Визуально с помощью лупы	-	-	Брак
6 Изгиб вала	Визуально	-	-	Брак

Ведомость дефектации деталей, сборочных единиц ремонтируемого узла составляем в табличной форме согласно ГОСТ 31115 - 79 по форме 4 и заносим в приложение А.

2 Технологическая часть

2.1 Описание конструктивных особенностей и условий работы ремонтируемой детали

Механизм поворота экскаватора ЭО - 3322А предназначен для поворота платформы экскаватора.

Ремонтируемая деталь - вал (поз. 18 черт. 2802 КП РДМ 00. 00. 000 СБ) является одной из основных частей механизма поворота. На валу запрессованы шариковый поз. 39 и двух рядный роликовый подшипник поз. 40. На шлицах установлено зубчатое колесо поз. 17 которое получат вращение от другого зубчатого колеса. В нижней части вала на шлицах установлена шестерня поз. 11 которая передает вращение поворотной платформе.

Конструкционными особенностями ремонтируемой детали - вала являются наличие шлицов под посадку зубчатого колеса и шестерни, места под посадку шарикового и двух рядного роликового подшипников. Ремонтируемая деталь работает в условиях невысокой, безударной нагрузке, в условиях постоянной смазки, наличия масла в редукторе и при смене масла каждые 1000 моточасов.

Неблагоприятные факторы в виде ударной нагрузки могут возникать только при износе шлицевого соединения с зубчатым колесом поз. 17, и шлицевого соединения с шестерней поз. 11, появления радиального и осевого зазоров в подшипниках поз. 38 и 40.

2.2 Возможные дефекты ремонтируемой детали, причины их появления, описание способов их устранения

Рассмотрим возможные дефекты одной из основных деталей механизма поворота - вала. Возникает износ шлицов по ширине в местах соединения зубчатого колеса и вала и шестерни с валом. Этот износ можно устранить автоматической дуговой сваркой и наплавкой под слоем флюса; автоматической дуговой сваркой и наплавкой в среде углекислого газа; ручной дуговой сваркой и наплавкой. Выбираем последний способ ремонта в виду его простоты, небольшой трудоемкости и экономической целесообразности. В процессе эксплуатации возникает износ посадочных мест под подшипники, который можно устранить следующими способами: металлизацией, гальваническим наращиванием металла, синтетическими покрытиями, автоматической дуговой сваркой и наплавкой, ручной дуговой сваркой и наплавкой. Выбираем последний способ ремонта в виду его простоты, небольшой трудоемкости и экономической целесообразности. После окончания наплавочных работ необходимо произвести механическую обработку. При таких дефектах, как скручивание и поломка детали, трещины на валу, поломка шлицов и изгиб, вал необходимо браковать.

2.3 Сочетание дефектов и разработка технологического процесса на ремонт вала по маршрутной технологии

Изгиб вала

Износ поверхности под подшипник

Износ поверхности под подшипник

Износ шлицов по ширине

005 слесарная

010 токарно-винторезная

015 слесарная

020 наплавочная

025 термическая

030 токарно-винторезная

035 фрезерная

040 термическая

045 шлифовальная

050 заключительный контроль

2.4 Технологическая карта на ремонт детали

Технологическая карта на ремонт детали находится в приложении Б.

2.5 Выбор размера партии детали

Выбор размера партии детали n, шт производим по формуле:

(1)

Где Мр - количество однотипных деталей в машине, шт;

nр - количество машин в парке, шт;

кр - коэффициент ремонта кр = 0,6…0,9;

36 - показатель количества десятидневок.

= 1

2.6 Выбор оборудования

Выбор оборудования производим согласно разработанному технологическому процессу на ремонт вала.

Выбираем пресс 2135 - 1М ГАРО со следующей характеристикой:

Номинальное усилие, кН……………………………………………………..35

Мощность приводного электродвигателя, кВт……………………………..3,0

Масса, кг…………………………………………………………………… 1100

Токарно-винторезный станок 16К20

Наибольший диаметр заготовки, мм:

над станиной………………………………………………………………….400

над суппортом………………………………………………………………220

Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки, мм…………………….710

Частота вращения шпинделя, об/мин…………………………………….1600

Мощность электродвигателя главного привода……………………………11

Подача суппорта, мм/об:

продольная…………………………………………………………....0,05 - 2,8

поперечная…………………………………………………………..0,025 - 1,4

Габаритные размеры, мм:

длина………………………………………………………………....2505 - 3795

ширина……………………………………………………………………….1190

высота………………………………………………………………………..1500

Масса, кг…………………………………………………………….2835 - 3685

Наплавочная головка А - 580М

Диаметр обрабатываемой заготовки, мм……………………………...40 - 650

Номинальный сварочный ток, А…………………………………………...400

Диаметр электронной проволоки, мм……………………………………..1 - 3

Скорость подачи проволоки, м/ч……………………………………….48 - 410

Габаритные размеры, мм

длина………………………………………………………………………....1250

ширина……………………………………………………………………….1200

высота…………………………………………………………………………925

Масса сварочного аппарата, кг……………………………………………….84

Источник питания ПСО - 500 ГОСТ 7237 - 77

Напряжение дуги, В……………………………………………………………40

Коэффициент полезного действия…………………………………………..0,65

Масса, кг………………………………………………………………………500

Станок фрезерный 6Р80Г

Размеры рабочей поверхности стола, мм……………………………...120600

Длина обрабатываемой поверхности, мм……………………………...........400

Частота вращения шпинделя, об/мин…………………………………50 - 2450

Подача стола, мм/мин:

продольная и поперечная……………………………………………….18 - 980

вертикальная……………………………………………………………..10 - 320

Мощность электродвигателя привода шпинделя, кВт……………………...2,2

Габаритные размеры, мм:

длина…………………………………………………………………………1578

ширина……………………………………………………………………….1446

высота………………………………………………………………………..1230

Масса, кг…………………………………………………………………........810

Станок кругло-шлифовальный 3М150 ГОСТ 11654 - 84

Наибольшие размеры заготовки, мм…………………………………..100360

Наибольшая длина шлифования, мм………………………………………340

Частота вращения шпинделя заготовки, об/мин……………………100 - 1000

Наибольшие размеры шлифовального круга, мм……………………...40040

Частота вращения круга, об/мин…………………………………………..2350

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт…………….4

Габаритные размеры, мм

длина………………………………………………………………………….1875

ширина………………………………………………………………………..1855

высота………………………………………………………………………...1515

Масса, кг……………………………………………………………………...2600

Электропечь камерная СН 3 - 2, 0.4, 0.1, 4/10

Температура нагрева, С?……………………………………………………...950

Габаритные размеры, мм

длинна………………………………………………………………………….750

ширина…………………………………………………………………………320

высота………………………………………………………………………….240

2.7 Выбор приспособлений и инструментов

Выбор приспособлений и инструментов

Призма опорная ГОСТ 12195 - 88

Патрон трехкулачковый 7100 - 0002 150 ГОСТ 2675 - 80

Резец проходной 2100 - 0571 2012 ГОСТ 18869 - 73

Проволока наплавочная НП 80 ГОСТ 10543 - 82

Электрод сварочный Э 50 А 9467 - 75

Электродержак

Щиток защитный

Фреза фасонная 10.50.22 ГОСТ 10902 - 77

Термопара XA ГОСТ 6616 - 81

Клещи кузнечные

Тиски 7200 - 0253 ГОСТ 21168 - 75

Верстак слесарный СД 3701 - 07А

Круг шлифовальный ПП 2002560 25 АСМ - 5 - К ГОСТ 2424 - 83

Микрометр рычажный МР 50 - 75 0,001 ГОСТ 4381 - 87

Микрометр рычажный 75 - 100 0,001 ГОСТ 4381 - 87

Микрометр рычажный 10 - 20 0,002 ГОСТ 4381 - 87

2.8 Выбор режимов обработки и техническое нормирование токарных работ

Нормирование токарных работ производим для выбора обработки и технического нормирования работ выбираем вид работ - токарную операцию технологического процесса на ремонт вала - 030.

Переход первый.

Точить шейку под подшипник с 6 мм до 65,08 мм на длину 1=45мм.

1 Припуск на обработку h, мм рассчитываем по формуле:

(2)

Где D - диаметр, с которого ведут обработку, мм;

d - диметр, до которого ведут обработку, мм.

мм

2 Глубину резания принимаем t = 0,46 мм.

3 Число проходов определяем по формуле

(3)

Где h - припуск на обработку, мм;

t - глубина резания, мм.

=1

4 Подачу принимаем S - 0,2 мм/об.

5 Скорость резания Vрез, м/мин определяется по формуле:

Vрез= Vтаб · Км · Кх · Кмр · Кох (4)

Где Vтаб - скорость резания табличная, м/мин (Vтаб = 88 м/мин);

Км - поправочный коэффициент,(Км = 1,7);

Кх - коэффициент, зависящий от характера заготовки (Кх = 0,7);

Кмр - коэффициент, зависящий от материала резца (Кмр = 1,15);

Кох - коэффициент охлаждения (Кох = 1).

Vрез = 88 · 1,7 · 0,7 · 1,15 · 1 = 120 м/мин

6 Число оборотов детали n, об/мин определяется по формуле:

(5)

Где V - скорость резания, м/мин;

D - диаметр, с которого ведут обработку, мм.

об/мин

Принимаем число оборотов детали n = 500 об/мин.

Основное время То, мин определяем по формуле:

(6)

Где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

i - число проходов;

n - число оборотов детали, об/мин;

S - подача, мм/об.

мин

Переход вторй.

Точить шейку под подшипник с 91 мм до 90,08 мм на длину 1 = 60 мм.

1 Припуск на обработку h, мм рассчитываем по формуле:

мм

2 Глубина резания принимается t = 0,46 мм.

3 Число проходов определяем по формуле:

4 Подачу принимаем S = 0,2 мм/об.

5 Скорость резания Vрез, м/мин определяется по формуле:

Vрез = 88 · 1,7 · 0,7 · 1,15 · 1 = 120 м/мин

6 Число оборотов детали n об/мин определяется по формуле:

об/мин

Принимаем число оборотов детали n = 400 об/мин.

Основное время То, мин определяем по формуле:

мин

Общее время по всем переходам:

Вспомогательное Твсп, мин определяется по формуле:

Твсп = Тпр + Туст + Тпр.цо (7)

Где Тпр - время прохода, мин (Тпр = 0,8 мин);

Туст - время установки детали, мин (Туст = 0,76);

Тпр.цо - время правки центрового отверстия, мин (Тпр.цо = 0,13 мин).

Твсп = 2 · 0,8 + 2 · 0,76 + 0,13 = 3,25 мин

Основное полное Тосн.пол., мин определяется по формуле:

Тосн.пол. = То +То2 (8)

Тосн.пол. = 0,45 + 0,75 = 1,2 мин

Оперативное Топ, мин определяется по формуле:

Топ = Тосн.пол. +Твсп (9)

Топ = 1,2 + 3,25 = 4,45 мин

Дополнительное Тдоп, мин определяется по формуле:

(10)

Где Топ - оперативное время, мин, определяется по формуле:

К - процентное отношение дополнительного времени к оперативному, К = 8%.

Подготовительно-заключительное время принимаем Тп.з. = 7 мин.

Штучное время Тшт, мин определяем по формуле:

Тшт = Топ +Тдоп (11)

Где Топ - оперативное время, мин;

Тдоп - дополнительное время, мин.

Тшт = 4,45+0,356 = 4,8 мин

Норма времени Тн мин определяется по формуле:

(12)

Где Тп.з. - подготовительно-заключительное время, мин;

Тшт - штучное время, мин;

nшт - количество деталей в партии, шт.

мин

3 Экономическая часть

3.1 Определение себестоимости ремонта

В соответствии с разработанным технологическим процессом и производственным техническим нормированием операций определяем себестоимость ремонта или технико-экономическую целесообразность ремонта. Себестоимость ремонта детали включает в себя затраты на покупку материалов с помощью которых производится ремонт и заработную плату производственным рабочим.

3.1.1 Определение стоимости материала для ремонта вала. Материал используется при ремонте детали, расходуется в основном при наплавочных работах

Масса израсходованного материала m, кг определяется по формуле:

m = ? · V (13)

где ? - плотность материала, кг/м? (для стали ? = 7800 кг/м? или ? = 7,8 г/см?);

V - общий объем наплавляемого материала, м?.

m = 7800 · 0,0002 = 0,131 кг = 131г

Далее определяем стоимость материала См, тг использованного при ремонте по формуле:

См = Цм · m (14)

Где Цм - цена наплавляемого материала, тг/кг (для наплавочной проволоки Цм = 2000 тг/кг).

См = 2000 · 0,131 = 262 тг

3.1.2 Определение суммы затрат на заработную плату производственных рабочих для всех операций разработанного технологического процесса

005 Слесарная

Заработная плата производственного рабочего

Тарифная заработная плата определяется по формуле:

(15)

Где Сч - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда,

Тг/час.

Тн - норма штучного времени, шт/час.

тг

Премия рабочего определяется по формуле:

Пр = 0,4 · ЗПт (16) Пр = 0,4 · 11,82 = 4,72 тг

Доплата предприятия определяется по формуле:

Дрк = 0,2 · (ЗПт + Пр) (17)

Дрк = 0,2 · (11,82 + 4,72) =3,3 тг

Основная заработная плата определяется по формуле:

ЗПосн = Дрк + ЗПт + Пр (18)

ЗПосн = 3,3 + 11,82 + 4,72 = 19,84 тг

Дополнительная заработная плата определяется по формуле:

ЗПдоп = 0,145 · ЗПосн (19)

ЗПдоп = 0,145 · 19,84 =2,87 тг

Фонд заработной платы определяется по формуле:

ФЗП = ЗПосн + ЗПдоп (20)

ФЗП = 19,84 + 2,87 = 22,71 тг

Сумма обязательных отчислений в накопительный пенсионный фонд определяется по формуле:

ОНПФ = 0,1 · (ЗПосн + ЗПдоп) (21)

ОНПФ = 0,1 · (19,84 + 2,87) = 2,27 тг

Сумма социального налога определяется по формуле:

Нс = 0,21 · (ЗПосн + ЗПдоп + ОНПФ) (22) Нс = 0,21 · (19,84 + 2,87 + 2,27) = 5,24 тг

Итого сумма затрат по заработанной плате определяется по формуле:

ЗП = ЗПосн + ЗПдоп + Нс (23)

ЗП = 19,84 + 2,87 + 5,24 = 27,95 тг

010 Токарно-винторезная

Заработная плата производственного рабочего

Тарифная заработная плата определяется по формуле:

тг

Премия рабочего определяется по формуле:

Пр = 0,4 · 14,75 = 5,9 тг

Доплата предприятия определяется по формуле:

Дрк = 0,2 · (14,75 + 5,9) =4,13 тг

Основная заработная плата определяется по формуле:

ЗПосн = 4,13 + 14,75 + 5,9 = 24,78 тг

Дополнительная заработная плата определяется по формуле:

ЗПдоп = 0,145 · 24,78 = 3,59 тг

Фонд заработной платы определяется по формуле:

ФЗП = 24,78 + 3,59 = 28,37 тг

Сумма обязательных отчислений в накопительный пенсионный фонд определяется по формуле:

ОНПФ = 0,1 · (24,78 + 3,59) = 2,83 тг

Сумма социального налога определяется по формуле:

Нс = 0,21 · (24,78 + 3,59 + 2,83) = 6,55 тг

Итого сумма затрат по заработанной плате определяется по формуле:

ЗП = 24,78 + 3,59 + 6,55 = 34,92 тг

015 Слесарная

Заработанная плата производственного рабочего

Тарифная заработная плата определяется по формуле:

тг

Премия рабочего определяется по формуле:

Пр = 0,4 · 11,82 = 4,72 тг

Доплата предприятия определяется по формуле:

Дрк = 0,2 · (11,82 + 4,72) =3,3 тг

Основная заработная плата определяется по формуле:

ЗПосн = 3,3 + 11,82 + 4,72 = 19,84 тг

Дополнительная заработная плата определяется по формуле:

ЗПдоп = 0,145 · 19,84 =2,87 тг

Фонд заработной платы определяется по формуле:

ФЗП = 19,84 + 2,87 = 22,71 тг

Сумма обязательных отчислений в накопительный пенсионный фонд определяется по формуле:

ОНПФ = 0,1 · (19,84 + 2,87) = 2,27 тг

Сумма социального налога определяется по формуле:

Нс = 0,21 · (19,84 + 2,87 + 2,27) = 5,24 тг

Итого сумма затрат по заработанной плате определяется по формуле:

ЗП = 19,84 + 2,87 + 5,24 = 27,95 тг

020 Наплавочная

Заработная плата производственного рабочего

Тарифная заработная плата определяется по формуле:

тг

Премия рабочего определяется по формуле:

Пр = 0,4 · 21,85 = 8,74 тг

Доплата предприятия определяется по формуле:

Дрк = 0,2 · (21,85 + 8,74) =6,11 тг

Основная заработная плата определяется по формуле:

ЗПосн = 6,11 + 21,85 + 8,74 = 36,7 тг

Дополнительная заработная плата определяется по формуле:

ЗПдоп = 0,145 · 36,7 =5,32 тг

Фонд заработной платы определяется по формуле:

ФЗП = 21,85 + 5,32 = 27,17 тг

Сумма обязательных отчислений в накопительный пенсионный фонд определяется по формуле:

ОНПФ = 0,1 · (21,85 + 5,32) = 2,71 тг

Сумма социального налога определяется по формуле:

Нс = 0,21 · (21,85 + 5,32 + 2,71) = 6,27 тг

Итого сумма затрат по заработанной плате определяется по формуле:

ЗП = 21,85 + 5,32 + 6,27 = 33,44 тг

025 Термическая

Заработная плата производственного рабочего

Тарифная заработная плата определяется по формуле:

тг

Премия рабочего определяется по формуле:

Пр = 0,4 · 41,36 = 16,54 тг

Доплата предприятия определяется по формуле:

Дрк = 0,2 · (41,36 + 16,54) =11,58 тг

Основная заработная плата определяется по формуле:

ЗПосн = 11,58 + 41,36 + 16,54 = 69,48 тг

Дополнительная заработная плата определяется по формуле:

ЗПдоп = 0,145 · 69,48 =10,07 тг

Фонд заработной платы определяется по формуле:

ФЗП = 69,48 + 10,07 = 79,55 тг

Сумма обязательных отчислений в накопительный пенсионный фонд определяется по формуле:

ОНПФ = 0,1 · (69,48 + 10,07) = 7,95 тг

Сумма социального налога определяется по формуле:

Нс = 0,21 · (69,48 + 10,07 + 7,95) = 18,37 тг

Итого сумма затрат по заработанной плате определяется по формуле:

ЗП = 69,48 + 10,07 + 18,37 = 97,92 тг

030 Токарно-винторезная

Заработная плата производственного рабочего

Тарифная заработная плата определяется по формуле:

тг

Премия рабочего определяется по формуле:

Пр = 0,4 · 14,75 = 5,9 тг

Доплата предприятия определяется по формуле:

Дрк = 0,2 · (14,75 + 5,9) =4,13 тг

Основная заработная плата определяется по формуле:

ЗПосн = 4,13 + 14,75 + 5,9 = 24,78 тг

Дополнительная заработная плата определяется по формуле:

ЗПдоп = 0,145 · 24,78 = 3,59 тг

Фонд заработной платы определяется по формуле:

ФЗП = 24,78 + 3,59 = 28,37 тг

Сумма обязательных отчислений в накопительный пенсионный фонд определяется по формуле:

ОНПФ = 0,1 · (24,78 + 3,59) = 2,83 тг

Сумма социального налога определяется по формуле:

Нс = 0,21 · (24,78 + 3,59 + 2,83) = 6,55 тг

Итого сумма затрат по заработанной плате определяется по формуле:

ЗП = 24,78 + 3,59 + 6,55 = 34,92 тг

035 Фрезерная

Заработная плата производственного рабочего

Тарифная заработная плата определяется по формуле:

тг

Премия рабочего определяется по формуле:

Пр = 0,4 · 15,9 = 6,36 тг

Доплата предприятия определяется по формуле:

Дрк = 0,2 · (15,9 + 6,36) =4,45 тг

Основная заработная плата определяется по формуле:

ЗПосн = 4,45 + 15,9 + 6,36 = 26,71 тг

Дополнительная заработная плата определяется по формуле:

ЗПдоп = 0,145 · 26,71 = 3,87 тг

Фонд заработной платы определяется по формуле:

ФЗП = 26,71 + 3,87 = 30,58 тг

Сумма обязательных отчислений в накопительный пенсионный фонд определяется по формуле:

ОНПФ = 0,1 · (26,71 + 3,87) = 3,05 тг

Сумма социального налога определяется по формуле:

Нс = 0,21 · (26,71 + 3,87 + 3,05) = 7,06 тг

Итого сумма затрат по заработанной плате определяется по формуле:

ЗП = 26,71 + 3,87 + 7,06 = 37,64 тг

040 Термическая

Заработная плата производственного рабочего

Тарифная заработная плата определяется по формуле:

тг

Премия рабочего определяется по формуле:

Пр = 0,4 · 41,36 = 16,54 тг

Доплата предприятия определяется по формуле:

Дрк = 0,2 · (41,36 + 16,54) =11,58 тг

Основная заработная плата определяется по формуле:

ЗПосн = 11,58 + 41,36 + 16,54 = 69,48 тг

Дополнительная заработная плата определяется по формуле:

ЗПдоп = 0,145 · 69,48 =10,07 тг

Фонд заработной платы определяется по формуле:

ФЗП = 69,48 + 10,07 = 79,55 тг

Сумма обязательных отчислений в накопительный пенсионный фонд определяется по формуле:

ОНПФ = 0,1 · (69,48 + 10,07) = 7,95 тг

Сумма социального налога определяется по формуле:

Нс = 0,21 · (69,48 + 10,07 + 7,95) = 18,37 тг

Итого сумма затрат по заработанной плате определяется по формуле:

ЗП = 69,48 + 10,07 + 18,37 = 97,92 тг

045 Шлифовальная

Заработная плата производственного рабочего

Тарифная заработная плата определяется по формуле:

тг

Премия рабочего определяется по формуле:

Пр = 0,4 · 4,02 = 1,61 тг

Доплата предприятия определяется по формуле:

Дрк = 0,2 · (4,02 + 1,61) =1,12 тг

Основная заработная плата определяется по формуле:

ЗПосн = 1,12 + 4,02 + 1,61 = 6,75 тг

Дополнительная заработная плата определяется по формуле:

ЗПдоп = 0,145 · 6,75 = 0,97 тг

Фонд заработной платы определяется по формуле:

ФЗП = 6,75 + 0,97 = 7,72 тг

Сумма обязательных отчислений в накопительный пенсионный фонд определяется по формуле:

ОНПФ = 0,1 · (6,75 + 0,97) = 0,77 тг

Сумма социального налога определяется по формуле:

Нс = 0,21 · (6,75 + 0,97 + 0,77) = 1,78 тг

Итого сумма затрат по заработанной плате определяется по формуле:

ЗП = 6,75 + 0,97 + 1,78 = 9,5 тг

050 Заключительный контроль

Заработная плата производственного рабочего

Тарифная заработная плата определяется по формуле:

тг

Премия рабочего определяется по формуле:

Пр = 0,4 · 15,6 = 6,25 тг

Доплата предприятия определяется по формуле:

Дрк = 0,2 · (15,6 + 6,25) = 4,37 тг

Основная заработная плата определяется по формуле:

ЗПосн = 4,37 + 15,6 + 6,25 = 26,22 тг

Дополнительная заработная плата определяется по формуле:

ЗПдоп = 0,145 · 26,22 =3,8 тг

Фонд заработной платы определяется по формуле:

ФЗП = 26,22 + 3,8 = 30,02 тг

Сумма обязательных отчислений в накопительный пенсионный фонд определяется по формуле:

ОНПФ = 0,1 · (26,22 + 3,8) = 3 тг

Сумма социального налога определяется по формуле:

Нс = 0,21 · (26,22 + 3,8 + 3) = 6,93 тг

Итого сумма затрат по заработанной плате определяется по формуле:

ЗП = 26,22 + 3,8 + 6,93 = 36,95 тг

После расчета всех операций производим расчет общего фонда заработной платы производственных рабочих по формуле:

ФЗПобщ = ?ФЗП (24)

Где ?ФЗП - сумма фондов заработной платы всех операций.

ФЗПобщ = 27,95 + 34,92 + 27,95 + 33,44 + 97,92 + 34,92 + 37,64 + 97,92 + 9,5 + + 36,95 = 439,11 тг

Сводим значения в таблицу 3.

Таблица 3 - Себестоимость ремонта детали

Номер операции	Норма времени Тн, мин	Сумма затрат по одной операции, тг
005	6,17	27,95
010	7,7	34,92
015	6,17	27,95
020	11,4	33,44
025	21,58	97,92
030	7,7	34,92
035	8,3	37,64
040	21,58	97,92
045	2,1	9,5
050	8,14	36,95
Всего	100,84	439,11

Затем производим расчет накладных расходов по формуле:

НР = (1,5…1,7) · (25)

Где - общая основная заработная плата по всем операциям, тг.

НР = 1,5 · (19,84 + 24,78 + 19,84 + 36,7 + 69,48 + 24,78 + 26,71 + 69,48 +

+ 6,75 + 26,22 = 486,87 тг

После этого производим суммирование всех затрат на ремонт детали.

Зр.д = ФЗПобщ + НР + См (26)

Зр.д = 439,11 + 486,87 + 262 = 1187,98 тг

Проведение ремонта детали наиболее целесообразнее, чем покупка нового вала, т.к стоимость ремонта составляет 1187,98 тенге, а стоимость покупки нового вала составляет 4930 тенге.

4 Конструкторская часть

4.1 Назначение, устройство и принцип работы приспособления - гидравлического зажима

Гидравлический зажим одностороннего действия предназначен для закрепления обрабатываемой детали.

Зажим устанавливают в поперечный паз стола станка при помощи нижнего выступа плиты 3 и закрепляют четырьмя болтами 12. Зажим устанавливают в одно из трех фиксируемых положений (верхний выступ в плите 3 соответственно входит в одну из трех канавок в корпусе 4) перпендикулярно станочным пазам, что обеспечивает его неподвижность при большом зажимном усилии.

В корпусе 4 расположен зажим 1, соединенный винтом 2 с поршнем 11 гидроцилиндра. К резьбовому отверстию крышки 7 присоединяют гибкий шланг системы. Под давлением масла поршень перемещается влево, действуя на зажим 1, который закрепляет обрабатываемую деталь. В исходное положение зажим возвращает пружина 14. уплотнительные кольца 17, 18, 19 обеспечивают герметичность гидроцилиндра.

4.2 Выбор материала деталей приспособления

Зажимающие устройства принято называть зажимами. По степени механизации зажимные устройства делят на ручные, механизированные и автоматизированные.

Гидравлические зажимы могут быть различной формы и конструкции.

Материал деталей: (поз. 1, 3... 9, 11) сталь Ст. 3 ГОСТ 380 - 94;

(поз. 2, 10, 12, 13) Сталь 20 ГОСТ 1050 - 88;

(поз. 14) Сталь 65Г ГОСТ 14959 - 79.

4.3 Расчет отдельных деталей приспособления на прочность

Расчет поршня

Расчет гидроцилиндра производят расчетом площади поршня Fп, м? по формуле:

(27)

Где Р - максимальное усилие на штоке, Н;

р - давление, создаваемое насосом, Па.

=0,312 м?

Условия прочности при растяжении и сжатии [?], МПа, определяется по формуле:

(28)

МПа

Где Fш - площадь штока, м?.

Зная условия прочности при растяжении или сжатии, можно определить площадь штока Fш, м? по формуле:

(29)

м?

Зная площадь поперечного сечения штока, определяем его диаметр Dш, м по формуле:

(30)

м

Если жидкость подается в пространство гидроцилиндра со стороны штока, то общая площадь поршня и штока Fобщ, м? определяется по формуле:

Fобщ = Fш + Fп (31)

Fобщ = 0,083+ 0,312 = 0,395 м?

Диаметр поршня гидроцилиндра Dп, м в этом случае будет определятся по формуле:

(32)

м

Для выбранного нами материала поршня - стали Ст3 ГОСТ 380 - 94 допускаемое напряжение при растяжении или сжатии составляет 160 МПа, что значительно больше наших напряжений. Следовательно, конструкция работоспособна.

5 Охрана труда, техника безопасности и противопожарные мероприятия при ремонте, охрана окружающей среды

Перед допуском к работе вновь принятых людей, а также при выполнении ими работ руководители организации должны проводить обучение и инструктаж по безопасности труда.

В помещениях, где работают люди, должны быть созданы условия для безопасного ведения работ и нормальные санитарные условия труда. Рабочие места должны быть обеспечены естественным и искусственным светом. Предприятие должно быть оборудовано санитарно-бытовыми помещениями. Запрещается загромождение проходы между рабочими местами и сборочными единицами. Работа на металлорежущих станках разрешается в спецодежде, головном уборе, защитных очках. Электрические и пневматические инструменты перед началом работы следует апробировать в холостую для проверки их исправности.

При работе машины пожары возникают в большинстве случаев из-за работы с горючими материалами. При возникновении пожара следует немедленно сообщить в пожарную охрану. Одновременно с тушением пожара оказывают помощь людям. Возникший пожар тушат средствами пожаротушения с учетом свойств горючих материалов.

Для обеспечения охраны окружающей среды необходимо содержать топливную аппаратуру в исправном состоянии, на предприятиях должны быть созданы сборники нефтепродуктов и различных отходов.

Техника безопасности - это система организационных и технических мероприятий, обеспечивающих безопасность труда.

При помощи отдельных методов и технических средств предотвращается производственный травматизм и несчастные случаи. Несчастные случаи чаще всего происходят в результате недостаточного усвоения работниками производственных навыков и отсутствия знаний по технике безопасности.

В процессе мойки необходимо предотвратить вредное воздействие моющих средств на организм человека.

Запрещается обслуживать машину при работающем двигателе, кроме, когда необходимо проверить работу ее составных частей после регулировочных работ. Не допускается находится под машиной при работающем двигателе.

При проведении технического обслуживания и ремонта машин слесари обращаются с топливно-смазочными материалами, красками, газами, и другими веществами, в которых заключена возможность пожара. Во избежание возникновения пожара при обращении с указанными материалами и веществами требуется, чтобы рабочие места и помещения были соответствующим образом оборудованы.

Необходимо постоянно следить за исправностью электропроводки оборудования.

В процессе эксплуатации, обслуживания и ремонта машины запрещается открывать пробки бочек с бензином, ударяя по ним металлическими предметами, пользоваться открытым огнем и курить в местах заправки, ремонта и обслуживания машин; прогревать двигатели двигатель открытым огнем, при пуске машины; подходить к открытому огню в одежде, пропитанной нефтепродуктами.

В случае воспламенения нефтепродуктов пламя следует гасить огнетушителем, забрасывать песком, землей или прикрывать очаг брезентом. Категорически запрещается заливать очаг воспламенения водой!

Запрещается использовать машины с подтеканием топлива, смазки, из баков, картеров и трубопроводов.

Запрещается сливать отработанные нефтепродукты, на землю, в водоемы и канализационную сеть.

Заключение

В курсовом проекте описывалось устройство и принцип работы ремонтируемой машины экскаватора ЭО-3322А, ремонтируемого узла - механизма поворота. В курсовом проекте была составлена схема технологического процесса разборки-сборки узла, произведен подбор оборудования, приспособлений, инструмента для разборочно-сборочных работ также выбор моечного оборудования и моющих средств.

В технологической части было приведено описание конструктивных особенностей и условий работы ремонтируемой детали возможные дефекты и способы их устранения составлены карты на ремонт детали, механической обработки вал шестерни, карта эскизов. Также произведены расчеты режимов обработки и техническое нормирование наплавочных работ.

Была определена себестоимость ремонта в экономической части курсового проекта.

В конструкторской части было выбрано приспособление - пневматический съемник, был произведен подбор материалов для деталей приспособления, и расчет детали приспособления.

В завершении курсового проекта была представлена охрана труда, техника безопасности. Охрана окружающей среды.

Литература

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х томах - М.: Машиностроение, 1980. - 728.

2. Борщов Т.С., Мансуров Р.А. Землеройные и мелиоративные машины: учебник для средних сельских профессионально-технических училищ. - Л.: Колос, 1976. - 344 с.

3. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-ух томах. - М.: Машиностроение, 1985. - 1152 с.

4.Рекомендации по технологии восстановления изношенных деталей строительных машин. Выпуск IХ. Карты наплавки изношенных деталей кранов на пневмоколесном ходу К - 123 и К - 124. - М., 1973.

5 Ровках С.Е., Киселев М.М., Ровках А.С. Техническое обслуживание и ремонт строительной техники: Справочник. - М.: Стройиздат, 1986. - 284 с.