Ремонт дорожных машин

31

Министерство образования и науки

Республики Казахстан

Восточно-Казахстанский Государственный Технический

Расчётно-пояснительная записка

К курсовому проекту

По предмету «Ремонт дорожных машин»

Специальность: 2802 - «Эксплуатация и ремонт подъёмно-транспортных, строительных и дорожных машин»

Усть-Каменогорск

2007 г

1 Общая часть

1.1 Краткое устройство ремонтируемой машины

Экскаватор ЭО-4112Б - с прямой лопатой на гусеничном ходу, предназначено для разработки и погрузке в транспортное средство полезных ископаемых или пород. Вскрыши на открытых горных работах в черной и цветной металлургии, в угольной промышленности, в промышленности строительных материалов, а также для выполнения больших объемов земляных работ в промышленном строительстве.

Рисунок 1- Экскаватор ЭО - 4112Б. 1,5 - Ведущие и направляющие колёса ходовой тележки; 2-опорный каток; 3-гуссеничная рама; 4-гусеничная лента; 6-кузов; 7-силовая установка; 8-седловой подшипник; 9-стрела; 10-ковш; 11-рукоять; 12-поперечная балка ходовой рамы.

1.2 Назначение, устройство и принцип работы ремонтируемого узла

Реверс экскаватора предназначен для переключения пути движения зависимости от расположения шестерни передается крутящий момент в ту или иную сторону.

Зубчатый венец жестко закреплен к ходовой раме. От зубчатого колеса вращение передается зубчатому колесу свободно сидящему на вертикальном валу механическое движение. на этом же валу на шлицах установлено торцевая кулачковая муфта конической шестерня на шлицах которой находится в постоянном зацепление с коническим зубчатым колесом которая жестко установлена на средней части горизонтального вала. Средний вал через кулачковые муфты передает вращение концевым частям горизонтального вала. На концах этих частей по шлицам установлены звездочки и через цепную передачу вращение получают ведущие колеса. Если одна из муфт горизонтального вала будет выключена, то экскаватор поворачивается в сторону остановившейся тележки.

1.3 Схема технологического процесса разборки узла

Успешное выполнение ремонта в значительной мере зависит от качества разборки.

Разборочный процесс принято изображать в виде технологической схемы. При разборке узлы, в зависимости от порядка разборки, именуют группами и подгруппами. Так, узел, непосредственно входящий в машину (на который составляют технологическую схему разборки), называют группой, а узел, входящий в состав группы, - подгруппой первого порядка. Узел, входящий непосредственно в подгруппу первого порядка, называют подгруппой второго порядка и так далее. Таким образом, группа и подгруппа состоят только из отдельных деталей или из подгрупп и деталей. Подгруппа последнего порядка всего состоит из отдельных деталей.

Детали группы и подгруппы изображаются на схеме в виде прямоугольников, в которых вписываются: наименования, номер позиции и количество элементов. Разборка машины, группы и всех подгрупп начинается с детали или узла, которые в этом случае называют базовыми. Технологическая схема разборки (сборки) и сборочный чертеж дополняют, но не заменяют друг друга. Схема указывает технологическую последовательность разборки, а чертеж - место и расположения детали и подгруппы в группе или машине.

Схема технологического процесса разборки узла - изображена на рисунке 2

Рисунок 2

1.4 Подбор оборудование, приспособления, инструмента для подборочно-сборочных работ

Успешное выполнение ремонта в значительной мере зависит от качества разборки.

Разборочный процесс принято изображать в виде технологической схемы. При разборке узлы, в зависимости от порядка разборки, именуют группами и подгруппами. Так, узел, непосредственно входящий в машину (на который составляют технологическую схему разборки), называют группой, а узел, входящий в состав группы, - подгруппой первого порядка. Узел, входящий непосредственно в подгруппу первого порядка, называют подгруппой второго порядка и так далее. Таким образом, группа и подгруппа состоят только из отдельных деталей или из подгрупп и деталей. Подгруппа последнего порядка всего состоит из отдельных деталей.

Для разборки применяются инструменты, приведенные в таблице 1.

1.5 Очистка и мойка деталей с выбором моечного оборудования и моющих средств

Основываясь на практике работы передовых ремонтных предприятий, выбирается более эффективная многостадийная мойка, которая хорошо себя зарекомендовала. Сущность многостадийной мойки в том, что в начале промываются не разобранные, затем частично разобранные агрегаты, а после этого отдельные детали. Все детали должны быть тщательно очищены от грязи, масла, нагара и накипи, так как правильно замерить износы и обнаружить дефекты можно только на чистых деталях.

Долгое время на ремонтных предприятиях моющими средствами были каустик и кальцинированная сода. Но более эффективными оказались синтетические моющие средства типа Лабомид и МС на основе поверхностно-активных средств и щелочных добавок.

Поэтому для наружной мойки узла в качестве моющего средства применяется Лабомид-101, состоящий из кальцинированной соды, триполифосфата натрия, жидкого стекла и различных поверхностно-активных веществ, в концентрации от 10 до 30 г/л при умеренном пенообразовании в любых машинах струйного типа. В качестве моющей машины выбирается ОМ-5369, которая представляет собой четырехколесную тележку, на которой помещён насос высокого давления, его привод, устройства для нагрева воды, подачи моющих средств, автоматики и защиты.

Принцип действия машины ОМ-5369 (рисунок 7) заключается в следующем: вода из водопровода через поплавковую камеру 1 подается подкачивающим насосом 2 в теплообменник 5, в котором она нагревается до температуры t = 30-80°С. При необходимости вода смешивается из бака 4 и через гидромотор 13 подаётся на очищаемую поверхность. Воду с раствором подаётся под давлением 10 МПа. Оно контролируется по манометру 9. Производительность машины 40-60 м²/г, расход воды 1000 л/ч.

1.6 Контроль и сортировка деталей ремонтируемого узла

После мойки детали поступают на контроль и сортировку, где определяется их пригодность для дальнейшего использования или ремонта. Результаты контроля и сортировки деталей заносят в ведомость дефектации, которая является основным документом для составления технологической документации, заказа и сметы на производство ремонта узла.

Вначале визуально, наружным осмотром выявляются внешние дефекты: риски, забоины, трещины, задиры, поверхностные дефекты сварных и заклепочных соединений. Проверкой на ощупь определяется износ и смятие ниток резьбы на деталях, легкость проворачивание элементов качения роликовых и шариковых подшипников в обоймах, легкость перемещения шестерен по шлицевым валам, наличие усталостных раковин и шелушений на зубьях шестерен и элементах подшипников качения.

Затем постукиванием выявляется плотность посадки штифтов в корпус и крышках и наличие трещин, которые нельзя обнаружить осмотром.

После этого с помощью универсальных измерительных инструментов определяется отклонение сопряжений от заданного размера, от плоскости, формы, профиля и так далее. Для этих целей используются штангенциркуль, проверочные плиты, линейки и целый ряд других измерительных приборов.

Поэтому с помощью жесткого предельного инструмента выявляется износ деталей с цилиндрическими рабочими наружными и внутренними поверхностями, а также деталей с фасонными поверхностями. Для этих целей используются жесткие шаблоны скобы и пробки.

Для определения скрытых дефектов используется магнитопорошковый метод.

Годные для дальнейшей эксплуатации детали маркируются зеленой краской, требующие ремонта - желтой, и негодные - красной. Годные детали направляются на комплектацию и далее на сборку, требующие ремонта на склад деталей, ожидающие ремонта, и далее на соответствующие участки для восстановления, а негодные - на склад утиля.

1.7 Составление карты на контроль и сортировку детали, ведомость дефектации деталей ремонтируемого узла

При составлении на контроль и сортировку выбираем деталь - вал (поз. 5 черт. 2802 КП РДМ 00.00.000 СБ), изображенный на рисунке 3. Карту на контроль и сортировку детали изображаем в табличной форме и заносим в таблицу 2.

Рисунок 3 - Ремонтируемая деталь

Наименование детали - вал

Материал Сталь 40Х ГОСТ 4543 - 85

Масса - 7.2 кг

Количество 1

Таблица 2.

1	2	3	4	5

2 Износ посадочного размера

31

МР 75 - 1000,001 ГОСТ 4381 - 87	90 к6 0,025 0,003	89,97 к6 0,025 0,003	Наплавить с последующей механической обработкой
3 Поломка шлица	Визуально	-	-	Брак
4 Трещины на валу	Визуально с помощью лупы	-	-	Брак
5 Изгиб вала	Визуально	-	-	Брак
6 Срыв резьбы	Резьбовой шаблон 60 ГОСТ 519-77	-	-	Наплавить с последующей механической обработкой

Ведомость дефектации деталей, сборочных единиц ремонтируемого узла составляем в табличной форме согласно ГОСТ 31115-79 по форме 4 и заносим в приложение А.

2. Технологическая часть

2.1 Описание конструктивных особенностей и условий работы ремонтируемой детали

Механизм реверса экскаватора ЭО-4112Б предназначен для переключения пути движения зависимости от расположение шестерни передается крутящий момент в ту или иную сторону Ремонтируемая деталь - вал (поз. 5 черт. 2802 КП РДМ 00.00.000 СБ) является одной из основных частей механизма реверса.

Конструкционными особенностями ремонтируемой детали - вала являются наличие шлицов под посадку шестерни, места под посадку подшипников. Ремонтируемая деталь работает в условиях невысокой, безударной нагрузке, в условиях постоянной смазки, наличия масла в редукторе и при смене масла каждые 1000 моточасов.

Неблагоприятные факторы в виде ударной нагрузки могут возникать только при износе шлицевого соединения с шестерней, появления радиального и осевого зазоров в подшипниках.

2.2 Возможные дефекты ремонтируемой детали, причины их появления, описание способов их устранения

Рассмотрим возможные дефекты одной из основных деталей механизма поворота - вала. Возникает износ шлицов по ширине в местах соединения шестерни с валом. Этот износ можно устранить автоматической дуговой сваркой и наплавкой под слоем флюса; автоматической дуговой сваркой и наплавкой в среде углекислого газа; ручной дуговой сваркой и наплавкой. Выбираем последний способ ремонта в виду его простоты, небольшой трудоемкости и экономической целесообразности. В процессе эксплуатации возникает износ посадочных мест под подшипники, который можно устранить следующими способами: металлизацией, гальваническим наращиванием металла, синтетическими покрытиями, автоматической дуговой сваркой и наплавкой, ручной дуговой сваркой и наплавкой. Выбираем последний способ ремонта в виду его простоты, небольшой трудоемкости и экономической целесообразности. После окончания наплавочных работ необходимо произвести механическую обработку. При таких дефектах, как скручивание и поломка детали, трещины на валу, поломка шлицов и изгиб, вал необходимо браковать.

2.3 Сочетание дефектов и разработка технологического процесса на ремонт вала по маршрутной технологии

Изгиб вала

Износ поверхности под подшипник

Износ шлицов по ширине

Износ резьбы.

005 слесарная

010 токарно-винторезная

015 слесарная

020 наплавочная

025 термическая

030 токарно-винторезная

035 фрезерная

040 термическая

045 шлифовальная

050 заключительный контроль

2.4 Технологическая карта на ремонт детали

Технологическая карта на ремонт детали находится в приложении Б.

2.5 Выбор размера партии детали

Выбор размера партии детали n, шт производим по формуле:

(1)

где Мр - количество однотипных деталей в машине, шт;

nр - количество машин в парке, шт;

кр - коэффициент ремонта кр = 0,6…0,9;

36 - показатель количества десятидневок.

= 1

2.6 Выбор оборудования

Выбор оборудования производим согласно разработанному технологическому процессу на ремонт вала.

Выбираем пресс 2135 - 1М ГАРО со следующей характеристикой:

Номинальное усилие, кН………………………………….. 35

Мощность приводного электродвигателя, кВт…………….. 3,0

Масса, кг…………………………………………………… 1100

Токарно-винторезный станок 16К20

Наибольший диаметр заготовки, мм:

над станиной…………………………………………………… 400

над суппортом………………………………………………… 220

Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки, мм……… 710

Частота вращения шпинделя, об/мин……………………… 1600

Мощность электродвигателя главного привода……………… 11

Подача суппорта, мм/об:

продольная………………………………………… 0,05-2,8

поперечная…………………………………………….. 0,025-1,4

Габаритные размеры, мм:

длина…………………………………………………….... 2505-3795

ширина………………………………………………………. 1190

высота…………………………………………….. 1500

Масса, кг…………………………………………. 2835-3685

Наплавочная головка А - 580М

Диаметр обрабатываемой заготовки, мм………………... 40-650

Номинальный сварочный ток, А………………………... 400

Диаметр электронной проволоки, мм………………… 1-3

Скорость подачи проволоки, м/ч………………………. 48-410

Габаритные размеры, мм

длина…………………………………………….... 1250

ширина……………………………………………. 1200

высота………………………………………………… 925

Масса сварочного аппарата, кг……………………… 84

Источник питания ПСО - 500 ГОСТ 7237 - 77

Напряжение дуги, В………………………………………… 40

Коэффициент полезного действия……………………….. 0,65

Масса, кг……………………………………………… 500

Станок фрезерный 6Р80Г

Размеры рабочей поверхности стола, мм…………... 120600

Длина обрабатываемой поверхности, мм………….......... 400

Частота вращения шпинделя, об/мин…………………… 50-2450

Подача стола, мм/мин:

продольная и поперечная………………………………. 18-980

вертикальная……………………………………………….. 10-320

Мощность электродвигателя привода шпинделя, кВт…... 2,2

Габаритные размеры, мм:

длина…………………………… 1578

ширина………………………………………………. 1446

высота……………………………………………….. 1230

Масса, кг………………………………………………........ 810

Станок кругло-шлифовальный 3М150 ГОСТ 11654 - 84

Наибольшие размеры заготовки, мм……………….. 100360

Наибольшая длина шлифования, мм………………… 340

Частота вращения шпинделя заготовки, об/мин……… 100 - 1000

Наибольшие размеры шлифовального круга, мм………... 40040

Частота вращения круга, об/мин……………………….. 2350

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт….4

Габаритные размеры, мм

длина……………………………………………. 1875

ширина…………………………………………….. 1855

высота……………………………………………………... 1515

Масса, кг……………………………………………... 2600

Электропечь камерная СН 3 - 2, 0.4, 0.1, 4/10

Температура нагрева, С?…………………………………... 950

Габаритные размеры, мм

длинна………………………………………………. 750

ширина………………………………………………… 320

высота…………………………………………………. 240

2.7 Выбор приспособлений и инструментов

Выбор приспособлений и инструментов

Призма опорная ГОСТ 12195 - 88

Патрон трехкулачковый 7100 - 0002

31

150 ГОСТ 2675 - 80

Резец проходной 2100 - 0571 2012 ГОСТ 18869 - 73

Проволока наплавочная НП 80 ГОСТ 10543 - 82

Электрод сварочный Э 50 А 9467 - 75

Электродержак

Щиток защитный

Фреза фасонная 10.50.22 ГОСТ 10902 - 77

Термопара XA ГОСТ 6616 - 81

Клещи кузнечные

Тиски 7200 - 0253 ГОСТ 21168 - 75

Верстак слесарный СД 3701 - 07А

Круг шлифовальный ПП 2002560 25 АСМ - 5 - К ГОСТ 2424 - 83

Микрометр рычажный 75 - 100 0,001 ГОСТ 4381 - 87

Микрометр рычажный 5 - 10 0,002 ГОСТ 4381 - 87

2.8 Операционная карта наплавочных работ

Операционная карта механической обработки находится в приложении В.

2.9 Выбор режимов обработки техническое нормирование наплавочных работ

020 Наплавочная

Первый переход

Наплавить шейку под подшипник с 88 мм до 90 мм на длину l=62 мм

Припуск на обработку:

где Д- диаметр наплавленной поверхности; мм

d- диаметр наплавляемой поверхности; мм

Толщина наплавляемого слоя t=2 мм.

Число проходов

где h-припуск на обработку: мм

t-толщина наплавляемого слоя; мм

Диаметр электродной проволоки 2 мм.

Сила тока J=180 А.

Шаг наплавки S=2,3 мм/об.

Скорость наплавки ?=0,8 м/мин.

Скорость подачи электродной проволоки 1,3 м/мин.

Основное время вычисляют по формуле:

(3)

где L-длина наплавляемой поверхности; мм L=62 мм.

i-число проходов i=0,5

S-шаг наплавки S=2,3 мм/об.

n-число оборотов детали; об/мин

Вспомогательное время определяем по формуле:

Т_в=Т_вl+Т_вll (4)

где Т_вl- время установки и снятия детали; Т_вl=1,5 мин.

Т_вll- время наплавки детали; мин. Т_вll=0,9 мин.

Т_в= 1,5+0,9=2,4 мин.

Дополнительное время определяем:

(5)

где К - процентное отношение дополнительного времени к оперативному;

К=15%

Т_оп- оперативное время; мин.

Т_оп=Т_о+Т_в; (6)

где: Т_о- основное время; мин.

Т_в- вспомогательное время; мин.

Подготовительно заключительное время принимается в зависимости от высоты центров станка Т_пз=20 мин.

Штучное время:

Т_штl=Т_оп+Т_доп; мин (7)

где: Т_оп- оперативное время; мин.

Т_доп- дополнительное время; мин.

Т_штl= 5,76+0,0864=5,864 мин.

Т_штl= 5,76+0,0864=5,864 мин.

Второй переход

Наплавить боковые поверхности шлицов вручную с 7,85 мм до 9 мм на длину l=388 мм.

Диаметр сварочного электрода d=1,5 мм.

Сила сварочного тока J=140 А.

Основное время определяем по формуле:

(8)

где: G- вес наплавляемого материала; г

- коэффициент наплавки: =8,5 г/Ач

J- сила тока: J=140 А.

Вес наплавочного металла.

G=FLyn (9)

где: F- площадь поперечного сечения шва: см²

L-длина шва: L=400 мм.

y-удельный вес металла в электроде у=7,8 г/см²

n- число шлицов: n=10.

Площадь поперечного сечения шва:

F=(0,7-0,55) 0,5=0,075 см²

G=0,4 4007,810=595 г

Вспомогательное время:

Т_В=Т_В1+Т_В2+Т_В3;мин (10)

где Т_В1- время связанное со сворным швом

Т_В1=Т_В¹+Т_В¹¹ (11)

где: Т_В¹- время на возбуждения дуги, очистку шва и т.д.

Т_В¹=5,3 мин.

Т_В¹¹-время на смену электрода; Т_В¹¹=2 мин.

Т_В1=5,3+2=7,3 мин.

Т_В2-время связанное со свариваемым изделием; Т_В2=0,2 мин.

Т_В3-время связанное с переходом сварщика; Т_В3-0,3 мин.

Т_в=7,3+0,2+0,3=7,8 мин.

Оперативное время:

Т_оп=Т_о+Т_в.

Т_оп= 5,6+7,8=14,4 мин.

Подготовительно заключительное время принимается в процентном отношении к оперативному времени:

Т_п.з=5%Т_оп, мин

где Т_оп- оперативное время, мин.

Т_п.з.=0,0523,4=1,17 мин.

Дополнительное время:

Штучное время:

Т_шт=Т_доп+Т_оп (12)

Т_шт= 1,167+14,4=15,6 мин

Третий переход:

Наплавить боковые поверхности шлицов вручную с 9,8 мм до 11 мм на длину l=180 мм.

Диаметр сварочного электрода d=1,5 мм.

Сила сварочного тока J=140 А.

Основное время определяем по формуле:

где: G- вес наплавляемого материала; г

- коэффициент наплавки: =8,5 г/Ач

J- сила тока: J=140 А.

Вес наплавочного металла.

G=FLyn г

где: F- площадь поперечного сечения шва: см²

L - длина шва: L=86 мм.

y - удельный вес металла в электроде у=7,8 г/см²

n- число шлицов: n=12.

Площадь поперечного сечения шва:

F=(0,7-0,55) 0,5=0,075 см²

G=0,4867,812=301,806 г

Вспомогательное время:

Т_В=Т_В1+Т_В2+Т_В3;мин

где Т_В1- время связанное со сворным швом

Т_В1=Т_В¹+Т_В¹¹

где: Т_В¹- время на возбуждения дуги, очистку шва и т.д.

Т_В¹=5,3 мин.

Т_В¹¹-время на смену электрода; Т_В¹¹=2 мин.

Т_В1=5,3+2=7,3 мин.

Т_В2 - время связанное со свариваемым изделием; Т_В2=0,2 мин.

Т_В3 - время связанное с переходом сварщика; Т_В3-0,3 мин.

Т_в=7,3+0,2+0,3=7,8 мин.

Оперативное время:

Т_оп=Т_о+Т_в

Т_оп= 15,21+7,8=23,01 мин.

Подготовительно заключительное время принимается в процентном отношении к оперативному времени:

Т_п.з=5%Т_оп;мин

где Т_оп- оперативное время; мин.

Т_п.з.=0,0523,01=1,15 мин.

Дополнительное время:

Штучное время:

Т_шт=Т_доп+Т_оп

Т_шт=0,3+23,01=23,355 мин.

Штучно-калькуляционное время на наплавку одного шлица:

Т_шт.к.1=Т_ш.т+Т_п.з.

Т_шт.к.1=23,355+1,5=24,8 мин.

Т_н=5,86+15,6+23,355= 44,7 мин.

2.10 Карта эскизов

Карта эскизов представлена в приложении Г.

3. Конструкторская часть

3.1 Назначение, устройство и принцип работы приспособления вертикальный гидравлический зажим

Зажимные устройства с гидравлическими приводами широко применяют для закрепления заготовок непосредственно на столах станков в мелкосерийном производств, а также в качестве зажимных устройств станочных приспособлений.

На рисунке 2 показано быстро переналаживаемое зажимное устройство конструкции ВПТИТЯЖМАШа, предназначенное для закрепления заготовок на столах фрезерных и других станков.

Корпус 8 цилиндра двустороннего действия фланцем 9 шарнирно закреплен на основании 10. В шток 7 поршня 7 цилиндра ввинчен штырь 6, шарнирно закрепленный осью 5 к прихвату 4. Прихват установлен на оси с резьбовым отверстием, в которой ввинчен болт 2. При нагнетании масла в поршневую полость гидроцилиндра поршень 7 перемещается вверх, поворачивает относительно оси 3 прихват 4, закрепляющий обрабатываемую заготовку. Быструю переналадку прихвата осуществляют вращением винта 2 заштифтованной на нем гайкой 1 с накаткой. При этом ось 3 перемещается вверх или вниз, обеспечивая бесступенчатое регулирование положения прихвата по высоте. Круглая заготовка болта 2 при регулировании прихвата проворачивается в Т-образном пазу станка.

Институтом разработаны три типоразмера зажимных устройств: 7900-002, 7900-003 и 7900-004 с усилием зажима при давлении масла 4,9*10⁶ Н/м² (50 кгс/см²) соответственно 9800, 11760 и 14400 Н (1000, 1200 и 1500 кгс). Диапазон размеров закрепляемой заготовки соответственно составляет 40-220, 60-220; 40-225 мм. Для данного вала взят зажим 7900-004.

Рисунок 2

3.2 Выбор материала деталей приспособления

При выборе материала для изготовления деталей необходимо учитывать их свойства, условия работы, характер нагрузок и напряжений.

Пальцы: выполняют из стали 45 (ГОСТ 4543-85) и термообрабатывают до твёрдости HB 229…280.

Накладка, опора, хомут: выполняют из Ст. 3 ГОСТ 380-94.

Лапа, зажим, буфер, тяга, упор изготавливаются из Ст. 5 ГОСТ 380-94.

Шток выполняют из Сталь 45 ГОСТ 4543-85.

Поршень для большей легкости изготавливают из сплава АК6 ГОСТ 11069-74, сплав обладает высокой прочностью и пониженной пластичностью, что требует изготавливаемая деталь.

Втулка изготавливается из латуни Л63 (латунь). ГОСТ 5017-74.

Стакан выполняют литьем из СЧ-30-6. ГОСТ 1412-70.

4.3 Расчет отдельных деталей приспособления на прочность

Расчет поршня

Расчет гидроцилиндра производят расчетом площади поршня Fп, м? по формуле:

(27)

Где Р - максимальное усилие на штоке, Н;

р - давление, создаваемое насосом, Па.

=0,312 м?

Условия прочности при растяжении и сжатии [?], МПа, определяется по формуле:

(28)

МПа

Где Fш - площадь штока, м?.

Зная условия прочности при растяжении или сжатии, можно определить площадь штока Fш, м? по формуле:

(29)

м?

Зная площадь поперечного сечения штока, определяем его диаметр Dш, м по формуле:

(30)

м

Если жидкость подается в пространство гидроцилиндра со стороны штока, то общая площадь поршня и штока Fобщ, м? определяется по формуле:

Fобщ = Fш + Fп (31)

Fобщ = 0,083+ 0,312 = 0,395 м?

Диаметр поршня гидроцилиндра Dп, м в этом случае будет определятся по формуле:

(32)

м

Для выбранного нами материала поршня - стали Ст. 3 ГОСТ 380 - 94 допускаемое напряжение при растяжении или сжатии составляет 160 МПа, что значительно больше наших напряжений. Следовательно, конструкция работоспособна.

При построении схемы определяют точки приложения и направления сил зажима, а также величину необходимых сил, исходя из схемы действия и значений сил резания и их моментов. Силы зажима следует направлять на опоры.

Величину необходимых сил можно определять, решая задачу статики на равновесие твердого тела под действием всех приложенных к нему сил и их моментов (сил резания, зажима, веса, реактивных сил и сил трения).

Значение сил резания и моментов рассчитывают по формулам из курса резания металлов или берут из таблиц нормативов, а затем для большей надежности, увеличивают их на коэффициент запаса К = 1,5…2,5; меньшее значение К принимают при чистовой обработке, большее - при черновой.

На практике необходимые силы зажима обычно определяют приближенно; исходя из анализа взаимодействия сил резания и сил зажима и их моментов.

Рассмотрим характерный случай такого взаимодействия:

Силы направлены взаимно перпендикулярно, и силе резания противодействуют силы трения на опоре и в точке зажима. В этом случае

(27)

где К - коэффициент запаса;

f₁ и f₂ - коэффициенты трения(f0,7);

W - сила зажима, Н;

Р - осевая составляющая сила резания(Р = 10 Н)

4. Охрана труда, техника безопасности и противопожарные мероприятия при ремонте окружающей среды

Перед допуском к работе вновь принятых людей, а также при выполнении ими работ руководители организаций должны проводить обучение и инструктаж по безопасности труда.

В помещениях, где работают люди, должны быть созданы условия для безопасного ведения работ и нормальные санитарные условия труда. Рабочие места должны быть обеспечены естественным и искусственным светом. Предприятие должно быть оборудовано санитарно-бытовыми помещениями. Запрещается загромождать проходы между рабочими местами и сборочными единицами. Работа на металлорежущих станках разрешается в спецодежде, головном уборе, защитных очках. Электрические и пневматические инструменты перед началом работы следует апробировать вхолостую для проверки их исправности.

При работе машины пожары возникают в большинстве случаев из-за работы с горючими материалами. При возникновении пожара следует сообщить немедленно в пожарную охрану. Одновременно с тушением пожара оказывают помощь людям. Возникший пожар тушат средствами пожаротушения с учетом свойств горящих материалов.

Для обеспечения охраны окружающей среды необходимо содержать топливную аппаратуру в исправном состоянии, на предприятиях должны быть созданы сборники нефтепродуктов и различных отходов.

Техника безопасности -- это система организационных и технических мероприятий, обеспечивающих безопасность труда.

При помощи определенных методов и технических средств предотвращается производственный травматизм и несчастные случаи. Несчастные случаи чаще всего происходят в результате недостаточного усвоения работниками производственных навыков и отсутствия знаний по технике безопасности.

В процессе мойки необходимо предотвратить вредное воздействие моющих средств на организм человека.

Запрещается обслуживать машину при работающем двигателе, кроме, когда необходимо проверить работу ее составных частей после регулировочных работ. Не допускается находиться под машиной при работающем двигателе.

При проведении технического обслуживания и ремонта машин слесари обращаются с топливно-смазывающими материалами, красками, газами и другими веществами, в которых заключена возможность пожара. Во избежание возникновения пожара при обращении с указанными материалами и веществами требуется, чтобы рабочие места и помещения были соответствующим образом оборудованы.

Необходимо постоянно следить за исправностью электропроводки оборудования.

В процессе эксплуатации, обслуживания и ремонта машины запрещается открывать пробки бочек с бензином, ударяя по ним металлическими предметами, пользоваться открытым огнем и курить в местах заправки, ремонта и обслуживания машин; подогревать двигатель открытым огнем при пуске машины; подходить к открытому огню в одежде, пропитанной нефтепродуктами.

В случае воспламенения нефтепродуктов пламя следует гасить огнетушителем, забрасывать песком, землей или прикрывать очаг брезентом. Категорически запрещается заливать очаг воспламенения водой!

Запрещается использовать машины с подтеканием топлива, смазки, из баков картеров и трубопроводов.

Запрещается сливать отработанные нефтепродукты, на землю, в водоемы и канализационную сеть.

Заключение

В курсовом проекте было описано устройство и принцип работы ремонтируемой машины гусеничного экскаватора ЭО-4112Б и ремонтируемого узла - механизм реверса. В курсовом проекте была составлена схема технологического процесса разборки-сборки узла, произведен подбор оборудования, приспособлений, инструмента для разборочно-сборочных работ также выбор моечного оборудования и моющих средств.

В технологической части было приведено описание конструктивных особенностей и условий работы ремонтируемой детали возможные дефекты и способы их устранения составлены карты на ремонт детали, механической обработки вала, карта эскизов. Также произведены расчеты режимов обработки и техническое нормирование наплавочных работ.

Была определена себестоимость ремонта в экономической части курсового проекта.

В конструкторской части был произведен подбор материалов для деталей приспособления, и расчет детали приспособления.

В завершении курсового проекта была представлена охрана труда, техника безопасности и противопожарные мероприятия при ремонте и эксплуатации машины данного типа. Охрана окружающей среды.

Литература

1 Клименко Е.А. Сидехменов И.П. Прищепо Н.В. Ремонт дорожных машин: методические указания к курсовому проекту по дисциплине « Ремонт дорожных машин для учащегося колледжа ВКГТУ по специальности 2803 и 2802 «Эксплуатация и ремонт подъемно - транспортных, строительных дорожных машин и оборудования» ВКГТУ - г. Усть-Каменогорск, 2002 г.

2 «Система технического обслуживания и ремонта оборудования (СТОИРО)», Москва, «Машиностроение», 1985 г.

3 Косилова А.Г. «Справочник технолога-машиностроителя», Москва, «Машиностроение»,1985 г.

4 Анурьев А.И. «Справочник конструктора машиностроителя», Москва, «Машиностроение», 1980 г.

5 Метлин Ю.К. «Сварочные и наплавочные работы при ремонте деталей строительных машин», Москва, «Стройиздат», 1981 г.