МТТМ по прядению

1. Основные заправочные параметры ткани.

Для ткани арт.353 установлены следующие основные заправочные параметры:

1) ткань маль-маль;

2) ширина суровой ткани b_тк = 90 см

3) номинальная линейная плотность пряжи (номер):

- основа Т_пр = 20 текс;

- уток Т_пр = 20 текс;

- в кромке T_кр = 20 текс;

4) число нитей в основе (всего)- 2030 нитей;

5) число нитей в кромке - 48 нитей;

6) число нитей на 10 см:

- по основе - 223 нитей;

- по утку - 145 нитей;

7) уработка по основе (а_о) составляет 4,9%; по утку (а_у) - 6,9%;

8) отходы по основе составляют 0,79 %; отходы по утку - 0,14%;

9) переплетение ткани - полотняное;

10) для выработки ткани применяется станок АТПР-100;

11) поверхностная плотность ткани 80 г на 1 квадратный метр;

12) норма расхода основной пряжи на 100 пог. метров суровья без отходов составляет 4,206 кг/100пог. метров; с отходами - 4,239 кг/100пог. метров;

13) норма расхода уточной пряжи на 100 пог. метров суровья без отходов составляет 2,808 кг/100пог. метров; с отходами - 2,812 кг/100пог. метров;

14) основная и уточная пряжа для ткани арт. 353 вырабатывается по кардной системе прядения по кольцевому способу прядения;

2. Заправочный рисунок ткани.

Заправочный рисунок ткани состоит из 4-х частей

I - рисунок переплетения;

II - проборка нитей основы в зуб берда;

III - проборка нитей основы в ремиз;

IV - схема (программа) движения ремизок.

Полотняное переплетение относится к главным (простым) переплетениям. Для главных переплетений R_о = R_у = R. Для полотняного R_о = R_у = 2.

Поскольку на ткацком станке АТПР число ремизок равно 6, то заправочный рисунок ткани, построенный на 6-ти ремизках при рассыпной проборке нитей основы в ремиз, будет выглядеть следующим образом:

3. По заправочным параметрам устанавливаем линейную плотность пряжи, способ и систему прядения.

Т= 20 текс, кардная система прядения, вырабатываемая по кольцевому способу прядения.

T= 20 текс, кардная система прядения, вырабатываемая по кольцевому способу прядения.

4. Основные технические условия на пряжу.

4.1. Основная пряжа.

Таблица 1

Технические условия на пряжу основную кардную I сорта, вырабатываемую из хлопкового волокна средневолокнистых сортов хлопчатника

Номинальная линейная плотность, текс	Допускаемое относ. откл. кондиционной линейной плотности от номинальной	При испытании одиночной нити	При испытании пасмы с длиной нити 100 м
		Удельная разрывная нагрузка	Коэфф. вариации по разрыв. нагрузке, %	Показатель качества (не менее)	Удельная разрывная нагрузка	Коэфф. вариации по лин. плотности, %	Показатель качества (не менее)
		сН/текс	гс/текс			сН/текс	Гс/текс
20	+2 -2,5	11,7	11,9	13,8	0,86	9,6	9,8	3,8	2,56

4.2. Уточная пряжа.

Таблица 2

Технические условия на пряжу уточную кардную I сорта, вырабатываемую из хлопкового волокна средневолокнистых сортов хлопчатника

Номинальная линейная плотность, текс	Допускаемое относ. откл. кондиционной линейной плотности от номинальной	При испытании одиночной нити	При испытании пасмы с длиной нити 100 м
		Удельная разрывная нагрузка	Коэфф. вариации по разрыв. нагрузке, %	Показатель качества (не менее)	Удельная разрывная нагрузка	Коэфф. вариации по лин. плотности, %	Показатель качества (не менее)
		сН/текс	гс/текс			сН/текс	Гс/текс
20	+2 -2,5	11,7	11,9	13,8	0,86	9,6	9,8	3,8	2,56

5. Сырье для выработки пряжи.

5.1. Сырье для выработки основной пряжи.

1) Для основной пряжи I сорта, линейной плотностью 20 текс для кардной системы прядения, удельная разрывная нагрузка равна: Р_оГост = 11,7 сн/текс

2) Для основной пряжи I сорта, линейной плотностью 20 текс кардной системы прядения, вырабатываемой по кольцевому способу прядения, типовые сортировки имеют вид: 5-I, 5-II, 4-I.

3) На основе выбранной типовой сортировки по таблице 11 для хлопка 5-го типа выбираем селекционный сорт С-4727 (машинный вид сбора), а для хлопка 4-го типа выбираем селекционный сорт 175-Ф (машинный вид сбора).

4) Основные показатели технологических свойств волокон приведены в таблице 3.

Таблица 3

Технологические свойства хлопкового волокна

Селекционный	Сорт	Lшт,	Тв,	Рв,
сорт	хлопка	мм	мтекс	сН
С-4727	I	31,7	177	4,3
С-4727	II	32,1	166	4
175-Ф	I	32,4	169	4,4

5.2. Сырье для выработки уточной пряжи.

1) Для уточной пряжи I сорта, линейной плотностью 20 текс для кардной системы прядения, удельная разрывная нагрузка равна: Р_уГост = 11,7 сн/текс

2) Для уточной пряжи I сорта, линейной плотностью 20 текс кардной системы прядения, вырабатываемой по кольцевому способу прядения, типовые сортировки имеют вид: 6-II, 5-I, 4-III.

3) На основе выбранной типовой сортировки по таблице 11 для хлопка 6-го типа выбираем селекционный сорт 3038 (машинный вид сбора), для хлопка 5-го типа выбираем селекционный сорт С-4727 (машинный вид сбора), а для хлопка 4-го типа выбираем селекционный сорт 175-Ф (машинный вид сбора).

4) Основные показатели технологических свойств волокон приведены в таблице 4.

Таблица 4

Технологические свойства хлопкового волокна

Селекционный	Сорт	Lшт,	Тв,	Рв,
сорт	хлопка	мм	мтекс	сН
3038	II	31,8	170	4
С-4727	I	31,7	177	4,3
175-Ф	III	32,8	140	3,5

6. Оптимизация по стоимости состава смеси на ЭВМ.

1) Оптимизация смеси по стоимости проводится по формуле:

С = ? С_i * ?_i , где

С - стоимость смеси; С_i - стоимость i-го компонента смеси; б_i - доля i-го компонента смеси.

2) Согласно таблице 12 стоимость одной тонны хлопка-волокна равна:

- для хлопка 4 типа I промышленного сорта С1 = 209000 руб/тонну;

- для хлопка 4 типа III промышленного сорта С2 = 177000 руб/тонну;

- для хлопка 5 типа I промышленного сорта С3 = 199000 руб/тонну;

- для хлопка 5 типа II промышленного сорта C4 =191000 руб/тонну;

- для хлопка 6 типа II промышленного сорта С5 = 187000 руб/тонну.

3) При оптимизации смеси по стоимости на ЭВМ были получены следующие данные:

После определения оптимального состава смеси рассчитаем штапельную длину, разрывную нагрузку и линейную плотность и по формуле проф. Соловьена А.Н. относительную разрывную нагрузку пряжи:

Р_в 2,65 5

Р_о = ---- (1 - 0,0375 • Но - -------- ) (1 - ---- ) • К_к • з, [сН/текс]

Т_в vТ_пр/Т_в l_шт

6.1. Основная пряжа.

(1) Р_в - разрывная нагрузка волокна, сН

Р_в = Р_в1 • б₁ + Р_в2 • б₂ + Р_в3 • б₃;

Р_в = 4,3• 0 + 4 • 0,7 + 4,4 • 0,3 = 4,12 сН

(2) Т_в - линейная плотность волокна, текс

Т_в = Т_в1 • б₁ + Т_в2 • б₂ + Т_в3 • б₃ ;

Т_в = 0,177 • 0+ 0,166 • 0,7+ 0,169 • 0,3= 0,1669 текс

(3) l_шт - штапельная длина волокна, мм

L_шт = L_шт1 • б₁ + L_шт2 • б₂ + L_шт3 • б₃ ;

L_шт = 31,7 • 0 + 32,1 • 0,7 + 32,4 • 0,3 = 32,19 мм

(4) Н_о - неровнота пряжи по разрывной нагрузке в процентах, характеризующая влияние технологического процесса. Для кардной системы прядения Н_о = 4,5 ? 4,0 %. Принимаем Но = 4,5%.

(5) К_к - коэффициент крутки; определяется в зависимости от разности между фактическим коэффициентом крутки _ф и критическим коэффициентом крутки _кр.

(6) Фактический коэффициент крутки _ф определяем по таблице 15 в зависимости от заданной линейной плотности пряжи (Т_пр = 20текс) и штапельной длины волокна (l_шт = 32,19мм); _ф = 40,7

(7) Критический коэффициент крутки определяем по эмпирической формуле проф. Соловьева А.Н., которая для кольцевого способа прядения имеет вид :

_кр = 0,316 [ (1120 - 70 • Р_в) Р_в + 57,2 ];

l_шт vТ_пр

_кр = 0,316 [ (1120 - 70 • 4,12) 4,12 + 57,2 ] = 37,68

32,19 v20

(8) - коэффициент, характеризующий состояние оборудования. При нормальном состоянии оборудования = 1.

(9) Найдя разность между фактическим и критическим коэффициентами крутки (_ф - _кр) = 40,7 - 37,68 = 3,02, определяем величину коэффициента К_к по таблице 13; К_к = 0,99.

(10) Тогда

Р_о = 4,12 ( 1 - 0,0 375 • 4,5 - 2,65 ) ( 1 - 5 ) 0,99 • 1 =

0,1669 v20/0,1669 32,19 = 12,162 сН/текс

что можно считать приемлемым, поскольку это значение почти полностью соответствует значению удельной разрывной нагрузки, установленной ГОСТом.

6.2. Уточная пряжа.

(1) Р_в - разрывная нагрузка волокна, сН

Р_в = Р_в1• б₁ + Р_в2 • б₂ + Р_в3 • б₃ ;

Р_в = 4 • 0,5+4,3 • 0 + 3,5 • 0,5 = 3,75 сН.

(2) Т_в - линейная плотность волокна, текс

Т_в = Т_в1 • б₁ + Т_в2 • б₂ + Т_в3 • б₃ ;

Т_в = 0,17 • 0,5 + 0,177 • 0 + 0,14 • 0,5 = 0,155 текс.

(3) L_шт - штапельная длина волокна, мм

L_шт = L_шт1 • б₁ + L_шт2 • б₂ + L_шт3 • б₃ ;

L_шт= 31,8 • 0,5 + 31 • 0,7 + 32,8 • 0,5 = 32,3мм.

(4) Н_о - неровнота пряжи по разрывной нагрузке в процентах, характеризующая влияние технологического процесса. Для кардной системы прядения Н_о = 4,5 ? 4,0 %. Принимаем Н_о = 4,5%.

(5) К_к - коэффициент крутки; определяется в зависимости от разности между фактическим коэффициентом крутки _ф и критическим коэффициентом крутки _кр.

(6) Фактический коэффициент крутки _ф определяем по таблице 15 в зависимости от заданной линейной плотности пряжи (Т_пр = 29текс) и штапельной длины волокна (l_шт = 31,8мм); _ф = 34,3

(7) Критический коэффициент крутки определяем по эмпирической формуле проф. Соловьева А.Н., которая для кольцевого способа прядения имеет вид :

_кр = 0,316 [ (1120 - 70 • Р_в) Р_в + 57,2 ];

l_шт vТ_пр

б_кр = 0,316 [ (1120 - 70 • 3,75) 3,75+ 57,2 ] = 35,5

32,3 v20

(8) - коэффициент, характеризующий состояние оборудования. При нормальном состоянии оборудования = 1.

(9) Найдя разность между фактическим и критическим коэффициентами крутки (_ф - _кр) = 34,3 - 35,5 = -1,2, определяем величину коэффициента К_к по таблице 13 ; К_к = 0,99.

(10) Тогда

Р_о = 3,75 ( 1 - 0,0 375 • 4,5 - 2,65 ) ( 1 - 5 ) 0,99 • 1 = 0,155 v20/0,155 32,3

=12,11 сН/текс

что можно считать приемлемым, поскольку это значение почти полностью соответствует значению удельной разрывной нагрузки, установленной ГОСТом.

7. Составление плана прядения и выбор оборудования.

7.1. Составление плана прядения

Составим план прядения с учетом того, что:

- основная и уточная пряжа вырабатывается по кардной системе прядения;

- выработка уточной и основной пряжи предусматривает кольцевой способ прядения;

- поскольку план прядения составляется в зависимости от линейной плотности пряжи, а в данном случае линейные плотности основы и утка близкие по своему значению, не имеет смысла составлять 2 типовых плана прядения отдельно для основы и утка.

Ограничимся составлением одного плана прядения, подходящего как для выработки основы, так и для выработки утка.

Таблица 5

Типовой план прядения для производства пряжи 20 - 30 текс

Марка машины	Линейная плотность	Вытяжка Е	Скорость выпускных органов	Теоретическая производительность оборудования в кг/ч. А	КПВ	Кро
Трепальная МТ	400	-	9,8	235	0,91	0,935 0,92
Чесальная ЧМ-50	3,8	105,3	-	27	0,91	0,955
1- ленточная Л-25	3,8	6	400	182,4	0,81	0,97
2-ленточная Л-25	3,8	6	400	182,4	0,81	0,97
Ровничная на 132 вер Р-192-5	0,75	5,1	900	140,7	0,7	0,97
Прядильная на 384 вер. П-75А	20 - 30	40-30	13000	10	0,94	0,96

План прядения является основным документом прядильной фабрики, определяющим условия производства пряжи.

Он содержит основные данные, определяющие заправку машин всех переходов для выработки пряжи требуемой линейной плотности и качества.

Планы прядения составляют, базируясь на типовые планы.

Из типовых планов берут линейную плотность выходящего продукта, число сложений, скорость выпуска или частоту вращения веретена (в этом случае рассчитывают скорость выпуска), КПВ и КРО.

Таблица 6

Технологический план прядения для выработки основной пряжи 20 текс

Марка машины	Линейная плотностьтекс	Вытяжка Е	Число сложений	Крутка, к/рм	Скорость	КПВ	Кро	Производительность фактическая кг/ч
					Выпуск м/мин	веретен об/мин
Трепальная МТ	400000	-	-	-	9,8	-	0,91	0,935 0,92	214
Чесальная ЧМ-50	3800	105,3	-	-	118,4	-	0,91	0,955	24,6
1- ленточная Л-25	3800	-	6	-	400	-	0,81	0,97	73,87
2-ленточная Л-25	3800	-	6	-	400	-	0,81	0,97	73,87
Ровничная на 132 вер Р-192-5	750	5,1	-	38,67	23,3	900	0,7	0,97	96,76
Прядильная на 384 вер. П-75А	20	37,5	-	910,1	14,3	13000	0,94	0,96	6,91

Вытяжка:

E_пряд = Т_ровн/Т_пряд

Е_ровн = Т_лент/Т_ровн

Е_чес = Т_треп/Т_чес

Крутка:

К_ровн = б_тр ·100 = 10,59 ·100 = 38,67 кр/м

?Т_р ?750

К_пряд = б_тп ·100 = 40,7 · 100 = 910,1 кр/м

?Т_пр ?20

К = n_в > V_{вып ровн} = n_в = 900 = 23,3 м\мин

V_вып K 38,67

V_{вып пряд} = 13000 = 14,3 м\мин

910,1

Производительность:

Р_{треп, чес, лент} = V_вып 60 Т · Кпв; Р_{ровн, пряд} = n_в · 60 · Т · Кпв;

10⁶ К ·10⁶

V_{вып чес} = Р • 10⁶ = 27 · 10⁶ = 118,4 м\мин

Т · 60 3800 · 60

Таблица 7

Технологический план прядения для выработки уточной

пряжи 20 текс

Марка машины	Линейная плотностьтекс	Вытяжка Е	Число сложений	Крутка, к/рм	Скорость	КПВ	Кро	Производительность фактическа,кг/ч
					Выпуск м/мин	веретен об/мин
Трепальная МТ	400000	-	-	-	9,8	-	0,91	0,935 0,92	214
Чесальная ЧМ-50	3800	105,3	-	-	118,4	-	0,91	0,955	24,6
1- ленточная Л-25	3800	-	6	-	400	-	0,81	0,97	73,87
2-ленточная Л-25	3800	-	6	-	400	-	0,81	0,97	73,87
Ровничная на 132 вер Р192-5	750	5,1	-	38,67	23,3	900	0,76	0,98	96,76
Прядильная на 384 вер. П-75А	20	37,5	-	766,97	16,95	13000	0,94	0,96	7,3

Крутка:

К_ровн = б_тр ·100 = 10,59 ·100 = 38,67 кр/м

?Т_р ?750

К_пряд = б_тп ·100 = 34,3 · 100 = 766,97 кр/м

?Т_пр ?20

К = n_в > V_{вып ровн} = n_в = 900 = 23,3 м\мин

V_вып K 38,7

V_{вып пряд} = 13000 = 16,95 м\мин

766,97

Производительность:

Р_{треп, чес, лент} = V_вып 60 Т · Кпв; Р_{ровн, пряд} = n_в · 60 · Т · Кпв;

10⁶ К ·10⁶

V_{вып чес} = Р • 10⁶ = 27 · 10⁶ = 118,4 м\мин

Т · 60 3800 · 60

7.2 Выбор оборудования и его характеристика

Трепальная машина МТ включена в состав разрыхлительно-трепального агрегата, который вместе со шляпочными чесальными машинами включаются в состав поточных линий “кипа - чесальная лента”. Для кардной системы с кольцевым способом прядения разработана следующая поточная линия:

ь автоматический питатель АП-36 /1 шт./

ь смесовая машина МСП-8 /1 шт./

ь шестибарабанный наклонный очиститель ОН-6-4М /1 шт./

ь осевой чиститель ЧО /1 шт./

ь шестибарабанный наклонный очиститель ОН-6-4М /1 шт./

ь трепальная машина ТБ-3 или МТБ /2 шт./

ь резервный питатель ПРЧ-2 /2 шт./

Потоки с каждой из машин ПРЧ-2 распределяются по 8 чесальным машинам ЧМ-50 или ЧС, работающим с производительностью 40 кг/час.

Ввод обратов в сортировку осуществляется во всех случаях с помощью следующих машин:

ь питатель П-1 /1 шт.

ь транспортер питающий на 1 секцию для питания П-1 /I шт./

При переработке хлопка с засоренностью более 5% в основной агрегат /в один из вышеперечисленных/ включаются дополнительно следующие машины:

ь рыхлитель хинный автоматический РКА-2У , /2 шт./

ь очиститель наклонный ОН-6-П /1 шт./

ь дозирующий бункер ДБ-У /1 шт./,

или следующая цепочка машин:

ь питатель кипный автоматический АП-18 /1 шт./

ь очиститель наклонный ОН-бП или ОН-6-4М /1 шт./

ь чиститель осевой ЧО-У /1 шт./

ь разрыхлитель пильчатый РПХ /1 шт./

ь машина обеспыливающая МО /1 шт./

ь разрыхлитель горизонтальный РГ-1М или РГ-8 /1 шт./

В зависимости от процента вложения сильнозасоренного волокна дополнительный агрегат может обслуживать от 1 до 4 основных агрегатов, Ввод очищенного волокна в основной агрегат осуществляется перед смесовой машиной.

8. Технические характеристики выбранного оборудования

Трепальная машина МТ

Последний переход в цепочке разрыхлительно-трепального агрегата предназначен для очистки хлопкового волокна от остатков жестких, сорных примесей и для формирования полуфабриката -- холста, равномерного по массе, пригодного для транспортировки и заправки на чесальных машинах. Для этой цели применяется трехсекционная трепальная машина, включающая последовательно секции ножевого барабана, планочного трепала и игольчатого трепала с холстообразующим прибором.

Размеры холста, м длина ширина Масса холста, кг Производительность машины, кг/ч Система очистки воздуха после вентиляторов машины Управление электроприводом машины	36-70 1 16-30 До 300 Фильтры или пыльный подвал Станция МСК-1М

Для привода в действие машин разрыхлительно-трепального агрегата применяются магнитные станции управления МСК-6, МСК-1М и СУ-4.

Станция управления МСК-1М предназначена для управления электроприводом одно процессной трепальной машины Т-16 или МТ и устанавливается в трепальном цехе прядильной фабрики.

Потребляемая мощность, кВ-А Род тока Частота тока питающей сети, Гц Число фаз Габаритные размеры, мм высота ширина глубина Масса, кг	30 Переменный 50,60 3 1600 700 400 135

Чесальная машина ЧМ-50

На машине осуществляется процесс кардочесания, т.е. разъединения спутанных волокон, удаление примесей и коротких волокон, частичное распрямление волокон и их ориентация. Одновременно с этим происходит дальнейшее смешивание волокон, преобразование их в ленту и выравнивание вырабатываемого продукта по линейной плотности.

Рабочая ширина машины, мм Число шляпок общее в работе Направление движения шляпок Скорость движения ленточного транспортера, мм/мин Скорость движения шляпочного полотна, мм/мин Линейная плотность, ктекс волокнистого слоя на питании ленты Производительность, кг/ч Габаритные размеры, мм длина ширина высота Масса, кг Размеры таза, мм диаметр высота Электродвигатель привода приемного и главного барабанов тип мощность, кВт частота вращения вала, мин-1 Уровень звука, дБ •А Виброскорость, дБ	1020 112 46 прямое 45-169 100, 80 417-345 5,55-3,33 До 40 3942 1970 1710 4800 500 1000 АОТ2-41-4 3 1450 Не более 80 Не более 92

Ленточная машина Л-25

Ленточные машины предназначены для вытягивания и сложения лент. Процесс вытягивания осуществляется с целью утонения лент, а также распрямления и параллелизации волокон.

Число выпусков Длина перерабатываемого волокна, мм Линейная плотность питающей и выпускной ленты, ктекс Общая вытяжка Число сложений Скорость выпуска, м/мин Теоретическая производительность машины, кг/ч Размеры таза на питании, мм диаметр высота Размеры таза на выпуске, мм диаметр высота Габаритные размеры, мм длина ширина высота	1 или 2 27/28 - 40/41 2,86 - 5 5,85 - 9,5 6 - 8 Для первого перехода 453, 508; для второго - 320, 362 220 600 1000 214; 350; 400; 500; 600 900; 1000
	одновыпускная	двухвыпускная
	5524 1665 1880	5524 3050 1800

Ровничная машина Р-192-5

Ровничные машины служат для вытягивания (утонения) ленты, выработанной на ленточной машине, для сообщения полученной ровнице необходимой крутки и навивания ее на катушку. Ровница является промежуточным продуктом между лентой и пряжей и представляет собой слабо скрученную ленточку из параллелизованных волокон.

Число веретен Длина, мм Масса, кг Расстояние между веретенами, мм Число веретен Частота вращения веретен, мин Вытяжной прибор Линейная плотность ровницы, текс Длина перерабатываемого волокна, мм ширина машины с тазами 350 мм 400 мм 500 мм	132 13700 6600 192 48-132 1300 Четырехцилиндровый или трехцилиндровый двухремешковый 182-1430 27\28 - 40\42 - 2800 3900

Прядильная машина П-75А

Прядильная машина предназначена для получения окончательного продукта прядильного производства - пряжи. На ней выполняются следующие операции: утонение продукта путем их вытягивания; упрочнение утоненного продукта посредством кручения - формирование пряжи; наматывание пряжи на патроны или шпули с образованием початка.

Линейная плотность вырабатываемой пряжи, текс Тип вытяжного прибора Угол наклона вытяжного прибора, град Общая вытяжка (по кинематической схеме) Длина перерабатываемого волокна, мм Число кручений на 1 м Частота вращения веретен, мин-1 по кинематической схеме рабочая Привод веретен Диаметр кольца, мм Высота намотки, мм Число веретен на машине в звене Длина машины в зависимости от числа веретен, мм Высота машины с рамкой, мм Ширина машины, мм по осям веретен по ограждениям рам Масса машины, кг	10-50 ВР-3-45П 65 10-65 До 45 мм (хлопковое волокно и его смеси с химическими волокнами) 200-1800 До 18000 До 14500 тангенциальный 42, 45, 50 200, 220, 240 240-432 48 11413-16813 1855 650 800 1330

9. Составление таблицы выходов полуфабрикатов и пряжи и расчет коэффициента загона.

1) Поскольку выбранная нами смесь состоит из нескольких компонентов с различным выходом для каждого компонента, то для определения выхода пряжи из смеси воспользуемся формулой:

В_см = ? В_i * б_i, где

Вi - выход пряжи i-го компонента смеси; б_i - доля i-го компонента.

9.1.Основная пряжа.

1) Так как сортировки хлопка для выработки основной пряжи имеют вид 5-I, 5-II, 4-I, то будем считать, что смесь состоит из двух компонентов.

Расчет норм выхода пряжи, обратов и отходов из смеси произведем в таблице 8.

Таблица 8.

Нормы выхода основной пряжи, обратов и отходов из смеси, %.

Вид продукта и отхода	Промышленный сорт волокна	Выход из смеси
	I	II
Пряжа	87,40	84,79	85,57*
Обраты и отходы:	1,48	1,56	1,536
- рвань холстов
- рвань ленты	0,94	0,97	0,961
- рвань ровницы	0,32	0,33	0,327
- мычка	1,78	1,9	1,864
- колечки	0,1	0,1	0,1
- кардный очес	1,74	1,9	1,852
- орешек и пух трепальный	3,23	3,83	3,65
- орешек и пух чесальный	1,21	1,57	1,462
- чистая подметь	0,15	0,2	0,185
- путанка	0,1	0,1	0,1
- загрязненная подметь	0,15	0,2	0,185
- пух с чесальных палок, верхних валиков и чистителей	0,10	0,15	0,135
Прочие отходы	0,3	0,4	0,37
Невидимые отходы	1,0	2,0	1,7
Всего обраты и отходы	12,6	15,21	14,427

* 85,57 = 87,40 • 0,3 + 84,79 • 0,7 + 87,40 • 0

2) Распределим обраты и отходы по переходам обработки в соответствии с планом прядения и составим таблицу 9.

Таблица 9.

Расчет коэффициента загона полуфабрикатов для выработки основной пряжи.

Наименование обратов и отходов	Всего	в т.ч. по переходам
		сортировка	трепание	чесание	ленточн 1	ленточн 2	ровничн	прядильн
Пряжа	85,57
Рвань холстов	1,536		0,768	0,768
Рвань ленты	0,961			0,2403	0,2403	0,2403	0,2403
Рвань ровницы	0,327						0,1635	0,1635
Мычка	1,864							1,864
Колечки	0,1							0,1
Орешек и пух трепальный	3,65		3,65
Орешек и пух чесальный	1,462			1,462
Очес кардный	1,852			1,852
Подметь чистая	0,185			0,037	0,0185	0,0185	0,037	0,074
Подметь загрязненная	0,185		0,185
Путанка	0,1							0,1
Пух с чесальных палок, верхних валиков и чистителей	0,135			0,0135	0,027	0,027	0,027	0,0405
Прочие отходы	0,37	0,37
Невидимые отходы	1,7	0,68	0,595	0,425
Всего обратов и отходов	14,427	1,05	5,198	4,7978	0,2858	0,2858	0,4678	2,342
Выход полуфабрикатов и пряжи		98,95	93,752	88,9542	88,6684	88,3826	87,9148	85,57
Коэффициент загона		1,1563	1,09558	1,0395	1,03618	1,03284	1,02737	1

9.2. Уточная пряжа.

Расчет норм выхода пряжи, обратов и отходов из смеси произведем в таблице 10.

Таблица 10.

Нормы выхода уточной пряжи, обратов и отходов из смеси, %.

Вид продукта и отхода	Промышленный сорт волокна	Выход из смеси
	II	III
Пряжа	84,79	83,21	84*
Обраты и отходы:	1,56	1,58	1,57
- рвань холстов
- рвань ленты	0,97	1,04	1,005
- рвань ровницы	0,33	0,35	0,34
- мычка	1,9	1,95	1,925
- колечки	0,1	0,1	0,1
- кардный очес	1,9	2,1	2
- орешек и пух трепальный	3,83	4,3	4,065
- орешек и пух чесальный	1,57	1,73	1,65
- чистая подметь	0,2	0,25	0,225
- путанка	0,1	0,1	0,1
- загрязненная подметь	0,2	0,25	0,225
- пух с чесальных палок, верхних валиков и чистителей	0,15	0,19	0,17
Прочие отходы	0,4	0,45	0,425
Невидимые отходы	2,0	2,4	2,2
Всего обраты и отходы	15,21	16,79	16

* 84 = 84,79•0,5 + 87,40• 0 + 83,21 • 0,5

1) Так как сортировки хлопка для выработки основной пряжи имеют вид 6-II, 4-III, то будем считать, что смесь состоит из двух компонентов.

2) Распределим обраты и отходы по переходам обработки в соответствии с планом прядения и составим таблицу 11.

Таблица 11.

Коэффициент загона полуфабрикатов для выработки уточной пряжи.

Наименование обратов и отходов	Всего	в т.ч. по переходам
		сортировка	трепание	чесание	ленточн 1	ленточн 2	ровничн	прядильн
Пряжа	84
Рвань холстов	1,57		0,785	0,785
Рвань ленты	1,005			0,25125	0,25125	0,25125	0,25125
Рвань ровницы	0,34						0,17	0,17
Мычка	1,925							1,925
Колечки	0,1							0,1
Орешек и пух трепальный	4,065		4,065
Орешек и пух чесальный	1,65			1,65
Очес кардный	2			2
Подметь чистая	0,225			0,045	0,0225	0,0225	0,045	0,09
Подметь загрязненная	0,225		0,225
Путанка	0,1							0,1
Пух с чесальных палок, верхних валиков и чистителей	0,17			0,017	0,034	0,034	0,034	0,051
Прочие отходы	0,425	0,425
Невидимые отходы	2,2	0,88	0,77	0,55
Всего обратов и отходов	16	1,305	5,845	5,29825	0,30775	0,30775	0,50025	2,436
Выход полуфабрикатов и пряжи		98,695	92,85	87,55175	87,244	86,93625	86,436	84
Коэффициент загона		1,17494	1,10536	1,04228	1,03862	1,03496	1,029	1

10. Расчет количества смеси, полуфабрикатов и пряжи, вырабатываемых в 1 час

Если задано количество ткацких станков, установленных на ткацкой фабрике, то расчет числа веретен, вырабатывающих основу и уток, производится следующим образом.

Известно количество ткацких станков N= 1500 станков, расход основной пряжи gо=4,206 и уточной пряжи gу=2,808 на 100 пог. м ткани, производительность ткацкого станка Рст и производительность одного веретена прядильной машины (Ро=0,05кг\ч; Ру=0,06кг\ч)

Общий метраж ткани, вырабатываемой на ткацкой фабрике в 1 час

L=Pст•N

Где Рст- производительность ткацкого станка, м/ч.

Рст= nгл.в *60*кпв/Ру/10

Рст=220*60*0,9/145/10=8,19 м/ч.

L=8,19*1500=12285 м/ч

Общий расход основы и утка для выработки ткани

Go=L*go/100 Gy=L*gy/100

Go=12285*4,206/100=516.707кг Gy=12285*2,808/100=344.963 кг

Количество основных и уточных веретен установленных на фабрике:

Мo=Go/Po ; Mу=Gу/Pу

Мo = 516,707/0,05 = 10334

Му = 344,963/0,06 = 5749

Количество смеси и полуфабрикатов определим исходя из количества вырабатываемых основы и утка по формулам:

Gп.ф.о. = Gо * Кз; Gп.ф.у. = Gу * Кз, где

Gп.ф.о. - количество полуфабрикатов, необходимое для выработки Gо кг основы;

Gп.ф.у. - количество полуфабрикатов, необходимое для выработки Gу кг утка;

Кз - коэффициент загона соответствующего перехода.

Основа

Gт = 516.707•1,09558= 566,094 кг

Gчл = 516.707•1,0395= 537,117 кг

Gл1 = 516.707•1,03618= 535,402 кг

Gл2 = 516.707•1,03284= 533,676 кг

Gр = 516.707•1,02737= 530,849 кг

Gп = 516.707кг

Уток

Gт = 344,963•1,10536= 381,308 кг

Gчл = 344,963•1,04228= 359,548 кг

Gл1 = 344,963•1,03862= 358,285 кг

Gл2 = 344,963•1,03496= 357,023 кг

Gр = 344,963•1,029= 354,967 кг

Gп = 344,963 кг

11. Расчет количества машин по всем переходам.

11.1 Определяем расчетную производительность машины:

Пр = Пф•КРО

Для основы

Прт = 214 • 0,935 = 200,09 кг\ч

Прч = 24,6 • 0,955 = 23,49 кг\ч

Прл = 73,87 • 0,97 = 71,65 кг\ч

Прр 0,733 • 0,97 = 0,711 кг\ч

Прп = 0,018 • 0,96 = 0,017 кг\ч

Для утка

Прт = 214 • 0,935 = 200,09 кг\ч

Прч = 24,6 • 0,955 = 23,49 кг\ч

Прл = 73,87 • 0,97 = 71,65 кг\ч

Прр = 0,733 • 0,97 = 0,711 кг\ч

Прп = 0,019 • 0,96 = 0,0182 кг\ч

11.2. Количество выпусков или веретен машин каждого перехода определяют делением часового задания на расчетную производительность одного выпуска или веретена:

Основа:

Мт = Gт = 566,094 = 2,8

Прт 200,09

Мт = Gч = 537,117 = 22,9

Прч 23,49

Мт = Gл1 = 535,402 = 7,5

Прл 71,65

Мт = Gл2 = 533,676 = 7,4

Прл 71,65

Мт = Gр = 530,849 = 746,6

Прр 0,711

Мт = Gп = 516.707 = 30394,5

Прп 0,017

Уток

Мт = Gт = 381,308 = 1,9

Прт 200,09

Мт = Gч = 359,548 = 15,3

Прч 23,49

Мт = Gл1 = 358,285 = 5

Прл 71,65

Мт = Gл2 = 357,023 = 5

Прл 71,65

Мт = Gр = 354,967 = 499,3

Прр 0,711

Мт = Gп = 344,963 = 18954

Прп 0,0182

11.3. После определения количества машин каждого перехода их объединяют в аппараты. Аппаратом называется цепочка машин всех переходов, в которой машины одного перехода полностью обеспечивают полуфабрикатом машины следующего перехода. За основу аппарата выбираем ленточную машину.

Таблица 12

Основа:

переход	Число машин, выпусков, веретен по расчету	Число выпускных органов на машине	Число машин по расчету	Число машин с учетом аппаратности	Число машин в одном аппарате
Трепальный	2,8	1	2,8	4	1
Чесальный	22,9	1	22,9	24	6
Ленточный 1	7,5	2	3,75	4	1
Ленточный 2	7,4	2	3,7	4	1
Ровничный	746,6	132	5,66	8	2
Прядильный	30394,5	384	79,15	78	12

Таблица 13

переход	Число машин, выпусков, веретен по расчету	Число выпускных органов на машине	Число машин по расчету	Число машин с учетом аппаратности	Число машин в одном аппарате
Трепальный	1,9	1	1,9	2	1
Чесальный	15,3	1	15,3	24	6
Ленточный 1	5	2	2,5	4	1
Ленточный 2	5	2	2,5	4	1
Ровничный	499,3	132	3,78	8	2
Прядильный	18954	384	49,36	48	8

Уток :

12. Перерасчет производительностей и скоростей выпусков машин и составление скорректированного плана прядения.

12.1. Корректирование плана прядения проводят изменением производительности и скорости машины. Производительность машины после корректирования их числа определяют из следующего соотношения:

Пк = Пр *Мр ; где

Мп

Пр - расчетная производительность машины;

Мр - расчетное количество машин;

Мп - принятое количество машин.

Основа:

Пкт = 200,09*2,8= 140,06 кг\ч

4

Пкч = 23,49*22,9= 22,41 кг\ч

24

Пкл1 = 71,65*3,75 = 67,17 кг\ч

4

Пкл2 = 71,65*3,7 = 66,28 кг\ч

4

Пкр = 0,711*5,66 = 0,5 кг\ч

8

Пкп = 0,017 *79,15 = 0,0173 кг\ч

78

Уток:

Пкт = 200,09*1,9 = 190,09 кг\ч

2

Пкч = 23,49*15,3= 14,97 кг\ч

24

Пкл1 = 71,65*2,5 = 44,78 кг\ч

4

Пкл2 = 71,65*2,5 = 44,78 кг\ч

4

Пкр = 0,711*3,78 = 0,336 кг\ч

8

Пкп = 0,0182*49,36 = 0,0187 кг\ч

48

12.2. Корректировку скорости выпуска машины осуществляют по формуле:

Vк = Vр Пк ; где

Пр

Vр - расчетная скорость выпуска из плана прядения.

Основа

Vкт = 9,8*140,06 = 6,86 м\мин

200,09

Vкч = 118,4* 22,41= 112,96 м\мин

23,49

Vкл1 = 400* 67,17= 374,99 м\мин

71,65

Vкл2 = 400 *66,28= 370,02 м\мин

71,65

Vкр = 23,3 *0,5= 16,39 м\мин

0,711

Vкп = 14,3 *0,0173 = 14,55 м\мин

0,017

Уток

Vкт = 9,8* 190,09 = 9,31 м\мин

200,09

Vкч = 118,4*14,97 = 75,46 м\мин

23,49

Vкл1 = 400*44,78 = 250 м\мин

71,65

Vкл2 = 400* 44,78 = 250 м\мин

71,65

Vкр = 23,3*0,336 = 11,01 м\мин

0,711

Vкп = 16,95* 0,0187 = 17,42 м\мин

0,0182

12.3. Составление скорректированных планов прядения.

Скорректированные планы прядения выработки для основы и утка будут иметь следующий вид:

Таблица 14

Технологический план прядения для выработки основной пряжи 20 текс

Марка машины	Линейная плотность текс	Вытяжка Е	Число сложений	Крутка кр/м	Скорость	КПВ	Кро	Производи-тельность фактическая кг/ч.
					Выпуск м/мин	веретен об/мин
Трепальная МТ	400000	-	-	-	6,86	-	0,91	0,935 0,92	140,06
Чесальная ЧМ-50	3800	105,3	-	-	112,96	-	0,91	0,955	22,41
1- ленточная Л-25	3800	-	6	-	374,99	-	0,81	0,97	67,17
2-ленточная Л-25	3800	-	6	-	370,02	-	0,81	0,97	66,28
Ровничная на 132 вер Р192-5	750	5,1	-	38,67	16,39	900	0,7	0,97	66
Прядильная на 384 вер. П-75	20	37,5	-	910,1	14,55	11500	0,94	0,96	6,64

Поскольку производительность и скорость машин в процессе объединения машин в аппараты были изменены, то необходимо изменить технологические планы для выработки основы и утка прядения.

Таблица 15

Технологический план прядения для выработки уточной пряжи 20 текс

Марка машины	Линейная плотность текс	Вытяжка Е	Число сложений	Крутка кр/м	Скорость	КПВ	Кро	Производи-тельность фактическая кг/ч.
					Выпуск м/мин	веретен об/мин
Трепальная МТ	400000	-	-	-	9,31	-	0,91	0,935 0,92	190,09
Чесальная ЧМ-50	3800	105,3	-	-	75,46	-	0,91	0,955	14,97
1- ленточная Л-25	3800	-	6	-	250	-	0,81	0,97	44,78
2-ленточная Л-25	3800	-	6	-	250	-	0,81	0,97	44,78
Ровничная на 132 вер Р192-5	750	5,1	-	38,67	11,01	900	0,76	0,98	44,35
Прядильная на 384 вер. П-75	20	37,5	-	766,97	17,42	11500	0,94	0,96	7,18

13. Блок-схемы.

- Составим схему аппарата для выработки основы:

Трепальный переход

Чесальный переход

Ленточный 1-ый переход

Ленточный 2-ой переход

Ровничный переход

Прядильный

переход

- Составим схему аппарата для выработки утка:

Трепальный переход

Чесальный переход

Ленточный 1-ый переход

Ленточный 2-ой переход

Ровничный переход

Прядильный

переход

Литература:

1. Методические указания к курсовому проектированию по разделу “Хлопкопрядильное производство” курса МТТМ.- М.,2000 г.- 50 с.

2. Механическая технология текстильных материалов: Учеб. для вузов/ Севостьянов А.Г., Осьмин Н.А., Щербаков В.П. и др.- М.: Легпромбытиздат, 1989 г. - 512 с.

3. Проектирование хлопкопрядильных фабрик: Учеб. пособие для сред. спец. учеб. заведений легкой пром-сти/ Миловидов Н.Н., Фаминский П.П., Шишкунова Е.И.- М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1981г. - 310 с.

4. Справочник по хлопкопрядению/ Широков В.П., Владимиров Б.М., Полякова Д.А. и др.- 5-е изд., перераб. и доп.- М.: Легкая и пищевая пром - сть, 1985 г.- 472 с.

5. Хлопкоткачество: Справочник, 2-е изд., перераб. и доп. /Букаев П.Т., Оников Э.А., Мальков Л.А. и др. Под ред. П.Т.Букаева.- М.: Легпромбытиздат, 1987 г. - 576 с.