Основные положения производственного процесса, ремонта машин

Промышленное производство -- это сложный процесс превращения сырья, материалов полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребностям рынка.

Производственный процесс -- это совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции.

Производственный процесс состоит из следующих процессов:

основные -- это технологические процессы, в ходе которых происходят изменения геометрических форм, размеров и физико-химических свойств продукции; вспомогательные -- это процессы, которые обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов (изготовление и ремонт инструментов и оснастки; ремонт оборудования; обеспечение всеми видами энергий (электроэнергией, теплом, паром, водой, сжатым воздухом и т.д.)); обслуживающие -- это процессы, связанные с обслуживанием как основных, так и вспомогательных процессов и не создающие продукцию (хранение, транспортировка, тех. контроль и т.д.).

В условиях автоматизированного, автоматического и гибкого интегрированного производств вспомогательные и обслуживающие процессы в той или иной степени объединяются с основными и становятся неотъемлемой частью процессов производства продукции, что будет рассмотрено более подробно позже.

Структура производственных процессов показана на рис. 1.1.

Рис. 1.1. Структура производственных процессов

Технологические процессы, в свою очередь делятся на фазы.

Фаза -- комплекс работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части технологического процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое.

В машиностроении и приборостроении технологические процессы в основном делятся на три фазы:

- заготовительная; - обрабатывающая;

- сборочная.

Фазная структура технологических процессов представлена на рис. 1.2.

Рис. 1.2. Фазная структура технологических процессов

Технологический процесс состоит из последовательно выполняемых над данным предметом труда технологических действий -- операций.

Операция -- часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (станке, стенде, агрегате и т.д.), состоящая из ряда действий над каждым предметом труда или группой совместно обрабатываемых предметов.

Операции, которые не ведут к изменению геометрических форм, размеров, физико-химических свойств предметов труда, относятся не к технологическим операциям (транспортные, погрузочно-разгрузочные, контрольные, испытательные, комплектовочные и др.).

Операции различаются также в зависимости от применяемых средств труда:

- ручные, выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента; - машинно-ручные -- выполняются с помощью машин или ручного инструмента при непрерывном участии рабочего; - машинные -- выполняемые на станках, установках, агрегатах при ограниченном участии рабочего (например, установка, закрепление, пуск и остановка станка, раскрепление и снятие детали). Остальное выполняет станок.

- автоматизированные -- выполняются на автоматическом оборудовании или автоматических линиях.

Аппаратурные процессы характеризуются выполнением машинных и автоматических операций в специальных агрегатах (печах, установках, ваннах и т.д.).

Основные принципы организации производственного процесса

Принципы -- это исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственного процесса.

Соблюдение принципов организации производственного процесса -- одно из основополагающих условий эффективности деятельности предприятия.

Основные принципы организации производственного процесса и их содержание приведены в табл. 7.1.

Экономическая эффективность рациональной организации производственного процесса выражается в сокращении длительности производственного цикла изделий, в снижении издержек на производство продукции, улучшении использования основных производственных фондов и увеличении оборачиваемости оборотных средств.

Таблица 7.1

Основные принципы организации производственного процесса

17) Ремонт деталей паянием; Суть, марки припоев и правила их производства; приспособления и инструменты

Паянием называется операция по соединению частей металлических деталей при помощи расплавленных металлов или сплавов называемых припоями.

К преимуществам паяния относятся: незначительный нагрев соединяемых частей, что сохраняет структуру и механические свойства их чистота соединения не требующая в большинстве случаев последующей обработки, сохранение размеров и форм детали, достаточно высокая прочность и герметичность соединения.

Современные методы паяния подразделяются на два основных вида: паяние мягкими припоями и паяние твердыми припоями.

Паяние мягкими припоями, производится при температуре до 300 С. Мягкие припои, имеют малую механическую прочность обычно их предел прочности при растяжении не превышает 5-7 кг/мм2.

Паяние твердыми припоями ведется с применением припоев у которых температура плавления выше 55 С. Твердые припои обладают значительной механической прочностью и могут иметь предел прочности до 50 кг/мм2.

Мягкие припои состоят из легкоплавких металлов: олова, свинца, сурьмы, висмута и др. Обычно паяние мягкими припоями черных и цветных металлов и их сплавов применяется тогда, когда не требуется получения высокой прочности соединения, когда невозможно или трудно произвести паяние твердыми припоями или когда детали нельзя нагревать до высоких температур. К группе мягких припоев относятся: оловянно-свинцовые, висмутовые и кадмиевые припои.

Способы паяния.

Некоторые металлы или сплавы требуют специальных способов паяния.

Свинец.

При нагревании свинец настолько быстро окисляется, что паяние его приходится вести в восстановительной атмосфере, которая предохраняет спаиваемые места от окисления и дает возможность припою легко соединяться с основным металлом. Восстановительная атмосфера образуется в результате применения для нагревания горелки, в которую поступает водород и 'кислород воздуха, причем водород всегда должен быть в избытке. В качестве припоя применяют свинец.

Применение свинцово-оловянных припоев нежелательно, так как шов тогда начинает коррозировать в кислотах.

Цинк.

Для паяния цинка применяют обычные свинцово-оловянные припои. Рекомендуем применять припой ПОС 30 в смеси с хлористым флюсом.

Если цинк чистый, то при паянии его обычно применяют насыщенный раствор хлористого цинка или разбавленную соляную кислоту. Если паяется загрязненный цинк или цинковый сплав, то при использовании в качестве флюса соляной кислоты в месте травления образуется черное отложение (поэтому рекомендуют применять соляную кислоту с хлористым аммонием).

Заметим, что двойные флюсы в большей степени предохраняют металл от коррозии, чем обыкновенный флюс. При паянии свинцово-оловянными припоями лучше применять флюс, содержащий хлористый аммоний и насыщенный раствор хлористого цинка, взятые в соотношении 1:5 (по массе). Для оловянно-кадмиевых припоев в качестве флюса рекомендуют брать едкий натр. При паянии цинковых сплавов, содержащих свыше 2 % алюминия (детали, изготовленные способом литья под давлением), применяют те же методы, что и при паянии алюминия или сплавов. В этом случае применяют припои оловянно-цинковые, а в качестве флюсов берут соляную кислоту, вазелин или стеарин. Иногда применяют флюс, состоящий из 85 % стеариновой кислоты и 15 % хлористого натрия.

Чугун.

Чтобы запаять трещину или иной дефект в чугунной детали мягким припоем, производят тщательную механическую очистку места паяния и хорошо смачивают его соляной кислотой. Затем это место обрабатывают водным раствором хлористого цинка, посыпают порошком нашатыря (хлористого аммония) и подогревают паяльником или паяльной лампой. Нагревать место пайки надо до тех пор, пока не станет плавиться поднесенный к нему припой. Тогда натирают припоем место спайки и сейчас же протирают его порошком нашатыря, нанесенного на густую металлическую щетку или паклю. Эта операция - предварительное лужение перед паянием. Пока деталь еще горячая, запаивают трещины или иные дефекты паяльником, перемещая его от одного конца трещины к другому. Если припой не проходит в трещину, надо острым зубилом снять с обоих краев ее небольшую фаску, вылудить это место и снова произвести паяние. Излишек припоя снимается шабером или напильником.

Припаивание металлов к стеклу, кварцу, фарфору. При припаивании металла к стеклу и другим подобным материалам необходимо на место паяния осадить гальваническим способом слой металла и далее производить паяние обычным способом.

Припаивание стеклянных изделий к металлу (например, при соединениях стеклянных трубок с металлическими фланцами и т. п.) производят так: предварительно поверхность стекла шлифуют наждачной бумагой, затем тряпкой в шероховатую поверхность втирается графит, и на это место осаждают медь в гальванической ванне. Далее производится паяние и вторичное осаждение меди (или никеля).

Алюминий.

Для паяния алюминия на паяльник надевают рифленый наконечник (рабочая часть его пропилена трехгранным напильником). Насадку изготовляют из стали марки У-7 и закаливают, с тем, чтобы зубцы не срабатывались. Насадку вытачивают на токарном станке, и ее конец спиливают. Трубку насадки пропиливают ножовкой на четыре части, это создает пружинистость насадки, и она плотно вставляется в рабочую часть обычного паяльника. Диаметр отверстия в насадке высверливают в соответствии с диаметром рабочего конца паяльника.

Места спая тщательно очищают до блеска, на зубчики насадки берут расплавленную канифоль и наносят на спаиваемое место. Когда в процессе облуживания канифоль начнет покрывать алюминий, паяльник короткими движениями передвигают взад и вперед, и зубцы будут скоблить металл. Таким методом очищают всю поверхность места спая, после чего облуживают очищенные места. Затем приступают к паянию. Для этого берут на паяльник каплю олова, предварительно посыпанную канифолью, и подносят к облуженному месту. Если облуженное место шероховатое, то паяльником снимают эту шероховатость, которая представляет собой пористое олово, смешанное с частичками окиси алюминия, образующейся из-за недостатка флюса. Предварительно на место спая насыпают канифоль, берут на паяльник каплю олова и наносят на спаиваемый шов. Как только олово смочит место спая, паяльник снимают с металла. Затем паяние производят вторично, для этого место спая снова посыпают канифолью.

При паянии алюминия, особенно в процессе его лужения, паяльник следует хорошо разогреть и длительное время держать на одном месте и после прогрева металла медленно водить по спаиваемому шву.

Для паяния алюминиевых сплавов рекомендуются припои ПОС 50 и ПОС 90. Флюсом служит минеральное масло (особенно рекомендуется оружейное). Предварительно на спаиваемые швы наносят флюс и затем зачищают места пайки. Паяние ведут мощным, хорошо прогретым паяльником. Перед началом паяния металл следует хорошо прогреть. Для паяния алюминиевых сплавов выпускается и специальный припой П250А, он состоит из 80 % олова и 20 % цинка. Флюсом служит смесь йодида лития (2.-Зг) и олеиновой кислоты (20г). Перед работой паяльник необходимо облудить указанным припоем, пользуясь канифолью. Спаиваемые поверхности очищают от остатков флюса марлевым тампоном, смоченным в ацетоне.

Паяние твердыми припоями.

Для паяния изделий из меди и латуни, при паянии наиболее ответственных швов, применяют твердые припои, состоящие из сплава меди и цинка. К таким припоям относится латунь марки Л-63, которая содержит меди от 62 до 65 %, остальное цинк, а также припои с содержанием меди - 51 %, цинка - 44 и олова - 5%. Добавка олова придает припою пластичность и улучшает растекаемость по металлу. Температура плавления припоя Л-63-950 °С, припоя с оловом - 860 °С. Для паяния тонких изделий применяют припои в виде опилок, на одну часть припоя берут одну часть флюса - прокаленную буру. Паяние производят в струе пламени от паяльной лампы.

27) Комлектация деталей и состав шатунно-поршневой группы

Новый или отремонтированный трактор должен пройти обкатку, т. е. проработать определенный срок с неполной нагрузкой, установленной техническими требованиями. В процессе обкатки шероховатости на поверхности деталей, оставшиеся после механической обработки, постепенно сглаживаются, в результате чего увеличивается площадь контакта (улучшается прилегаемость) поверхностей, снижаются удельные нагрузки и значительно улучшаются условия смазывания сопрягаемых поверхностей. У правильно обкатанного трактора резко снижается число отказов, повышаются надежность и ресурс.

Эксплуатационную обкатку трактора необходимо проводить в строго установленной последовательности: подготовка к обкатке; обкатка двигателя на холостом ходу; обкатка гидравлической навесной системы; обкатка трактора на холостом ходу и под нагрузкой; контрольный осмотр трактора после обкатки.

Подготовка трактора к обкатке. Перед обкаткой трактор очищают от пыли и грязи, проверяют, а при необходимости подтягивают наружные крепления. Смазывают все сборочные единицы в соответствии с таблицей смазывания. Проверяют уровень масла, а при необходимости доливают его в картер двигателя, топливный насос, бак гидравлической системы, в коробку передач, корпуса заднего моста и конечных передач. Затем осматривают аккумуляторные батареи, доливают топливо в топливные баки и воду в систему охлаждения до нормального уровня, проверяют давление воздуха в шинах, при необходимости регулируют натяжение ремня вентилятора и механизмы управления трактором,

Обкатка двигателя на холостом ходу. Обкатка двигателя на холостом ходу. После запуска дают двигателю поработать по 5 мин на каждом из трех режимов. В процессе обкатки слушают, как работает двигатель на всех режимах, проверяют показания приборов, плотность соединения воздухопроводов, маслопроводов и топливопроводов. Если подтекает масло, топливо, вода или имеются другие дефекты, двигатель останавливают и устраняют обнаруженные неисправности. При исправной работе двигателя на всех режимах продолжают обкатку.

Обкатка гидравлической навесной системы. Гидравлическую навесную систему трактора обкатывают сначала без нагрузки, проверяя герметичность каждой секции распределителя и основного цилиндра, а затем под нагрузкой, навешивая на тяги механизма навески груз определенной массы (на трактор К-700, К-701 навешивают груз 450-600 кг, на Т-40М, Т-40АМ- 150-250 кг и на тракторы других марок- 100-150 кг). Груз в течение 10 мин поднимают и опускают механизмом навески на средней частоте вращения коленчатого вала двигателя, затем в течение 10-15 мин поднимают и опускают груз на максимальной частоте двигателя. Поднимают и опускают груз не чаще одного раза в минуту.

Груз должен подниматься плавно, без дрожания и сразу после перевода рукоятки распределителя в положение "подъем". В положениях "подъем", "плавающее" и "опускание" рукоятка распределителя должна устойчиво удерживаться .фиксатором, а из положений "подъем" и "опускание" в конце рабочего хода поршня она должна автоматически возвращаться в "нейтральное" положение.

Для проверки гидромеханического клапана груз поднимают в крайнее положение и закрепляют его в таком положении, перемещая упор по штоку цилиндра. При срабатывании клапана груз должен находиться в верхнем положении.

В процессе обкатки гидравлической навесной системы проверяют все уплотнения. При подтекании масла или подсосе воздуха во всасывающей магистрали останавливают двигатель и устраняют неисправность. Температура масла, во время обкатки гидравлической системы должна быть не выше 50 °С. После обкатки и проверки всех агрегатов гидравлической системы приступают к обкатку трактора.

Обкатка трактора на холостом ходу и под нагрузкой. Обкатку начинают с I передачи. На холостом ходу трактор обкатывают 5-6 ч по 0,5-1 ч на каждой передаче. На низших передачах трактор обкатывают дольше, чем на высших передачах и заднем ходу. На низших передачах делают крутые повороты вправо и влево, на высших передачах - плавные повороты. Масляный насос гидравлической системы на время обкатки выключают. Во время обкатки следят за показаниями приборов, проверяют регулировку муфты сцепления, механизмов управления, тормозов, легкость переключения передач, работу механизма блокировки двигателя, агрегатов силовой передачи и ходовой части.

У тракторов К-700А и К.-701 перед обкаткой давление масла в гидросистеме коробки передач должно быть не ниже 0,8 МПа (8 кгс/см2). Трактор Т-150 обкатывают на холостом ходу по следующему режиму: 30-35 мин на каждой передаче переднего хода без ходоуменьшителя; 10-15 мин на каждой передаче заднего хода и 10-15 мин на каждой передаче переднего хода с ходоуменьшителем.

При появлении ненормальных шумов, перегреве отдельных сборочных единиц, ослаблении креплений, течи топлива и масла или других неисправностей в процессе обкатки трактор останавливают, устраняют неисправности и продолжают обкатку.

После обкатки на холостом ходу у тракторов Т-74, Т-4А, Т-150, Т-150К, Т-130, К-700 и К-701 рекомендуется сменить масло и промыть систему смазывания двигателя.

Под нагрузкой тракторы обкатывают 45-60 ч. Режимы обкатки тракторов под нагрузкой приведены в табл. 4. Нагрузку на крюке трактора определяют работомером, динамометром или рассчитывают по удельному сопротивлению (кН/м или кгс/м) сельскохозяйственных машин и орудий.

Тракторы Т-100М и Т-130 обкатывают 44 ч, из них на II передаче при нагрузке на крюке 13 и 26 кН по 15 ч и на 3 передаче при нагрузке 22 кН - 14ч.

Тракторы К-700А и К-701 обкатывают под нагрузкой по режиму, указанному в табл. 5.

Контрольный осмотр трактора. После обкатки под нагрузкой осматривают трактор, полностью меняют масло и промывают дизельным топливом картер двигателя, корпусы насоса и регулятора, гидросистемы, коробки передач, переднего и заднего мостов, конечных передач и др. Проверяют регулировку механизма газораспределения, рулевого механизма, механизма управления муфтами поворота и тормозов, крепление головки блока. Осматривают и при необходимости подтягивают все крепления агрегатов трактора.

Тракторы, у которых ремонтировался двигатель и заменялись поршневые кольца, поршни, вкладыши, разбирались коробка передач или задний мост, обкатывают по такому же режиму. После устранения обнаруженных неисправностей главный инженер (механик) и бригадир вместе с трактористом составляют акт о проведенной обкатке трактора. Акт подписывает инженер хозяйства и делает соответствующую отметку в паспорте трактора.

53) Гидравлический насос типа НШ

64) Ремонт и балансировка барабана бильного типа. Схема балансировки

Частное техническое решение, имеющее самостоятельное значение. Неоднородность механических связей семян с материнским растением требует дифференцированного воздействия на растительную массу при обмолоте. В настоящее время дифференцированный обмолот осуществляется двухбарабанными и конусными молотильными аппаратами.

В двухбарабанных молотильных аппаратах обмолот осуществляется лишь двухступенчатым силовым воздействием: мягкий режим воздействия первым барабаном и жесткий - вторым.

В конусных аппаратах силовое воздействие на обмолачиваемую массу постепенно нарастает. Однако интенсивность возрастания силового воздействия не регулируется. Поэтому не достигается дифференцированный обмолот в соответствии с физико-механическими свойствами хлебной массы.

Разработан молотильный аппарат дифференциального обмолота возможностью его регулирования в зависимости от свойств хлебной массы, обеспечивающий надежное протекание технологического процесса, в соответствии с законом изменения силового воздействия на обмолачиваемую массу в процессе обмолота.

Молотильный аппарат состоит из барабана 8, деки 6, приемного 7 и отбойного 5 битеров. Барабан бильного типа включает бичи 2, закрепленные на ведомых кривошипах 3, и ведущее звено 4. Кривошипы установлены посредством подшипников на оси О1 и связаны с ведущим звеном шатунами 1. Ведущее звено представляет собой полый цилиндр с шарнирами для крепления шатунов и пазами для ведомых кривошипов. Ведущее звено вращается вокруг оси О.

Аппарат работает следующим образом. Хлебная масса подается приемным битером в молотильный аппарат 8 и подвергается силовому воздействию бичей с нарастающей от входа к выходу скоростью. Необходимое соотношение скорости движения бичей на входе и выходе из молотильного аппарата и требуемое изменение скорости бичей по длине деки достигается смещением оси О ведущего звена относительно оси О1 ведомых кривошипов. После обмолота хлебная масса подается отбойным битером на последующие рабочие органы.

Экспериментальные исследования данного аппарата в сравнении с двухбарабанным и конусным молотильными аппаратами показали, что на обмолоте пшеницы «Стрела» регулируемая интенсивность силового воздействия на обмолачиваемую массу обеспечивает снижение микроповреждения зерна на 30...40 % и дробление на 10...20 %.