Главная Коллекция "Otherreferats" Производство и технологии Нормирование точности, стандартизация, метрология и сертификация

Нормирование точности, стандартизация, метрология и сертификация

Изучение отечественных и международных стандартов по нормированию точности, стандартизации, метрологии и сертификации. Задачи, связанные с расчетом допусков и посадок для гладких цилиндрических, резьбовых, шлицевых соединений, подшипников качения.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	методичка
Язык	русский
Дата добавления	13.11.2008
Размер файла	2,2 M

посмотреть текст работы

скачать работу можно здесь

полная информация о работе

весь список подобных работ

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Министерство образования РФ

Иркутский государственный технический университет

Нормирование точности, стандартизация, метрология

и сертификация

Методические указания по выполнению

курсовой и расчетно - графических работ

Издательство Иркутского государственного технического университета

2001

Нормирование точности, стандартизация, метрология и сертификация. Методические указания по выполнению курсовой и расчетно-графических работ. Составили Ю.В.Димов, А.В.Высоцкая, В.И.Синицын. - Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2001. - 104 с.

В методических указаниях приведены задания по 11 задачам и указания по выполнению 9 задач, связанных с расчетом и выбором допусков и посадок для гладких цилиндрических, резьбовых и шлицевых соединений, подшипников качения, расчетом калибров и размерных цепей, выбором норм точности для зубчатой передачи и назначением средств измерений в зависимости от точности измеряемого параметра.

В 10-ой и 11-ой задачах даны задания для подготовки рефератов по стандартизации, метрологии, управлению качеством и сертификации.

Методические указания предназначены для выполнения курсовой и самостоятельных работ по дисциплинам: “Нормирование точности”, “Метрология и основы взаимозаменяемости”, “Метрология и управление качеством”, “Метрология, стандартизация и сертификация”, “Метрология и стандартизация”.

Рецензент: доцент, кандидат технических наук Ю.Н. Замащиков

Содержание

1.Задания на курсовую и самостоятельные работы 4

Задача 1/1 4

Задача 1/2 5

Задача 2 7

Задача 3 10

Задача 4 10

Задача 5 12

Задача 6 16

Задача 7 20

Задача 8 22

Задача 9 22

Задача 10 24

Задача 11 26

2. Методические указания по выполнению курсовой и

расчетно - графических работ 29

Задача 1/1 29

Задача ? 37

Задача 2 44

Задача 3 46

Задача 4 60

Задача 5 62

Задача 6 66

Задача 7 73

Задача 8 78

Задача 9 90

1. Задания на курсовую и самостоятельные работы

Цель предусмотренной учебным планом курсовой и самостоятельных работ - закрепить полученные теоретические знания, научить студентов пользоваться справочной литературой, способствовать более глубокому изучению как отечественных, так и международных стандартов. Приступить к выполнению курсовой работы следует только после проработки соответствующих разделов курса и настоящих заданий.

Задача 1/1

Определить величины зазоров и подобрать посадку для опорного подшипника скольжения (рис.1, табл.1), работающего в условиях жидкостного трения, при средней температуре смазочного слоя 700 С. Коэффициент запаса точности КТ = 1,5. Начертить сборочный чертеж, чертежи деталей и схему полей допусков выбранной посадки.

Таблица 1

Номер варианта	Номинальный диаметр соединения d н.с.,мм	Длина подшипника l, мм	Число оборотов вала n, об/мин	Радиальная нагрузка на цапфу Fr, Н	Марка масла	Номер варианта	Номинальный диаметр соединения d н.с.,мм	Длина подшипника l, мм	Число оборотов вала n, об/мин	Радиальная нагрузка на цапфу Fr, Н	Марка масла
1	80	125	1200	22000	Автомоб. АС-6	19	50	60	3250	4800	Турбин. Т 30
3	85	125	1200	28000	Автомоб. АС-6	21	56	65	3250	8000	Турбин. Т 46
5	90	1ф25	1200	16500	Автомоб. АС-8	23	60	70	3000	6500	Турбин. Т 46
7	95	125	1150	21500	Автомоб. АС-8	25	70	80	3000	7200	Турбин. Т 46
9	100	125	1150	16000	Автомоб. АС-8	27	80	95	3000	13000	Турбин. Т 57
11	105	125	1150	27000	Автомоб. АС-10	29	90	105	2750	18500	Турбин. Т 57
13	110	160	1000	25000	Автомоб. АС-10	31	50	60	3000	5000	Сепарат. Т
15	120	160	1000	30000	Автомоб. АС-10	33	50	50	3000	4800	Сепарат. Т
17	125	160	1000	29000	Турбин. Т 22	35	60	60	2500	6000	И-40А
37	70	75	2500	8000	И-40А	67	100	120	1500	13000	Турбин. Т 46
39	70	90	2500	7500	И-40А	69	45	65	2250	3900	И-25А
41	75	65	2250	11000	Автомоб. АС-6	71	50	80	2000	5000	Сеперат. Л
43	100	90	2000	15000	И-20А	73	56	50	2500	5000	Сепарат. Л
45	105	100	2000	16000	И-20А	75	56	80	2800	9000	И-40А
47	115	80	1800	18000	Турбин. Т 22	77	60	80	1500	7000	Автомоб АС-6
49	120	110	1800	19000	Турбин. Т 22	79	60	100	1500	8000	Автомоб АС-6
51	125	135	1800	20000	Турбин. Т 22	81	67	80	1200	8500	Турбин. Т 22
53	45	70	3000	5000	Автомоб. АС-6	83	67	100	1200	10000	Турбин. Т 22
55	50	75	3000	6500	Автомоб. АС-8	85	75	80	1600	10000	И-40А
57	55	88	2750	8000	Автомоб. АС-8	87	75	100	1600	12000	И-40А
59	60	90	1800	8000	Автомоб. АС-10	89	75	80	2000	16000	Автомоб АС-8
61	70	100	1800	7000	Автомоб. АС-10	91	80	100	1950	18000	Сеперат. Л
63	80	100	1800	10000	Автомоб. АС-10	93	80	80	1950	16000	Сеперат. Л
65	90	120	1500	12500	Турбин. Т 46	95	60	90	1800	8000	Автомоб. АС-10

Примечание. Право выбора материала сопрягаемых деталей предоставляется студенту.

Задача 1/2

Рассчитать и выбрать стандартную посадку с натягом для соединения (рис.2, табл.2), работающего при температуре 700С. Начертить схему полей допусков сопрягаемых деталей; определить наибольшие и наименьшие предельные размеры вала и отверстия, их допуски, наибольший и наименьший натяги, допуск посадки. Вычертить эскиз соединения, обозначив на нем посадку, и эскизы сопрягаемых деталей, проставив размеры с полями допусков.

Таблица 2

Номер варианта	Номинальный диаметр соединения d н.с.,мм	Длина l, мм	d1, мм	d2, мм	Осевая сила Fa, H	Крутящий момент Тк, Нм	Номер варианта	Номинальный диаметр соединения d н.с.,мм	Длина l, мм	d1, мм	d2, мм	Осевая сила Fa, H	Крутящий момент Тк, Нм
2	50	30	-	150	1000	650	52	30	16	10	150	530	-
4	50	45	10	150	800	500	54	60	42	-	140	650	500
6	56	40	10	200	750	-	56	70	28	-	140	400	800
8	56	20	5	170	1200	-	58	55	26	-	130	530	200
10	60	30	8	150	-	500	60	36	22	-	100	-	100
12	60	20	-	180	-	250	62	16	10	-	120	590	-
14	60	40	-	160	-	200	64	80	45	10	120	630	-
16	67	20	-	200	-	500	66	85	42	10	-	850	-
18	67	22	-	320	500	700	68	56	38	20	-	680	-
20	67	26	-	240	1100	800	70	56	36	20	-	1370	700
22	71	36	10	280	1400	500	72	67	32	30	-	800	900
24	71	30	10	-	300	600	74	67	34	10	-	650	700
26	71	16	5	-	1600	-	76	100	56	-	200	360	840
28	75	50	20	-	1450	-	78	71	30	20	-	-	800
30	75	48	25	-	-	1350	80	71	28	10	-	-	1000
32	80	42	35	-	-	1700	82	75	26	20	150	-	950
34	80	38	20	200	-	1100	84	75	26	10	160	-	775
36	80	36	10	220	840	1200	86	80	40	20	170	-	900
38	80	34	20	230	880	800	88	80	42	10	180	-	1200
40	85	32	30	240	820	900	90	90	45	-	220	800	450
42	85	28	30	250	-	1000	92	90	48	-	140	800	600
44	50	26	20	180	980	-	94	95	50	-	200	700	1400
46	100	28	20	190	720	800	96	95	53	-	200	200	1100
48	45	22	20	160	750	200	98	100	56	-	220	300	755
50	25	14	10	150	780	-	100	100	60	-	220	400	550

Примечание. Право выбора материала сопрягаемых деталей предоставляется студенту.

Задача 2

Для заданного подшипника качения (рис.3, табл.3) выбрать посадки внутреннего и наружного колец. Выполнить сборочный чертеж, а также чертежи вала и корпуса с простановкой полей допусков, шероховатости, допусков формы и расположения. Дать схемы полей допусков выбранных посадок.

Таблица 3

Номер варианта	Условное обозначение подшипника	Класс точности	Реакция опоры радиальная Fr, H	Нагрузка осевая Fa, Н	Вал	Корпус	Вращающаяся деталь	Вид нагрузки*
1	104	0	1200	-	0,6	-	Вал	1
2	1201	6	600	-	0,7	-	Вал	2
3	2206	5	2700	-	-	-	Вал	3
4	3509	0	4900	-	-	0,8	Корпус	1
5	36202	6	1000	500	-	-	Корпус	2
6	108	5	2000	-	0,7	-	Вал	3
7	1205	4	1200	-	0,8	-	Вал	4
8	2208	0	5000	-	-	-	Вал	1
9	36203	4	1400	500	-	-	Корпус	4
10	112	0	4000	-	0,6	-	Вал	1
11	1208	6	2200	-	0,7	-	Вал	2
12	2210	5	6000	-	-	-	Вал	3
13	3622	0	85000	-	-	-	Вал	1
14	36204	6	1800	700	-	-	Вал	2
15	115	5	5000	-	0,7	-	Вал	3
16	1210	4	3000	-	-	0,8	Корпус	4
17	2212	0	8500	-	-	-	Корпус	1
18	3620	5	6700	-	0,6	-	Вал	3
19	36205	4	2000	800	-	-	Вал	4
20	1213	6	4000	-	-	-	Корпус	2
21	2215	5	12000	-	-	0,8	Корпус	3
22	36206	6	2700	1000	-	-	Вал	2
23	1215	4	5000	-	-	-	Корпус	4
24	2218	0	20000	-	-	0,7	Корпус	1
25	3618	5	50000	-	0,6	-	Вал	3
26	36207	4	3500	1000	-	-	Вал	4
27	203	0	1200	-	0,8	-	Вал	1
28	2308	5	7000	-	-	-	Корпус	3
29	3617	0	46000	-	-	0,6	Корпус	1
30	36208	6	4900	11000	-	-	Вал	2
31	205	5	1500	-	0,7	-	Вал	3
32	2310	0	10000	-	-	0,7	Корпус	1
33	3616	5	42000	-	-	-	Корпус	3
34	36209	4	5200	1200	-	-	Вал	4
35	207	0	3000	-	0,6	-	Вал	1
36	2312	5	15000	-	-	-	Корпус	3
37	3615	0	37000	-	-	0,8	Корпус	1
38	36210	6	5400	2000	-	-	Вал	2
39	209	5	4000	-	0,6	-	Вал	3
40	2314	0	20000	-	-	0,7	Корпус	1
41	3614	5	33000	-	-	-	Корпус	3
42	36211	4	6400	2000	-	-	Вал	4
43	211	6	5200	-	0,7	-	Вал	1
44	2316	5	25000	-	-	0,8	Корпус	3
45	3613	0	29000	-	-	0,6	Корпус	1
46	36212	6	7600	2500	-	-	Вал	2
47	213	5	7000	-	-	0,7	Корпус	3
48	2318	0	32000	-	-	0,8	Корпус	1
49	3612	5	24000	-	0,6	-	Вал	3
50	36213	4	8600	300	-	-	Вал	4
51	300	0	1000	-	-	0,7	Корпус	1
52	1304	6	2000	-	-	-	Корпус	2
53	2606	5	5400	-	-	-	Корпус	3
54	3611	0	21000	-	0,7	-	Вал	1
55	36214	6	9600	300	-	-	Вал	2
56	302	5	1400	-	-	0,8	Корпус	3
57	1307	4	2600	-	-	-	Корпус	4
58	2608	0	8400	-	-	0,6	Корпус	1
59	3610	5	18000	-	0,8	-	Вал	3
60	36215	4	10000	400	-	-	Вал	4
61	304	0	2000	-	-	0,7	Корпус	1
62	1309	6	4000	-	-	-	Корпус	2
63	2610	5	14000	-	-	-	Корпус	3
64	3608	0	12000	-	0,6	-	Вал	1
65	36216	6	10800	400	-	-	Вал	2
66	306	5	3500	-	-	0,7	Корпус	3
67	1311	4	5500	-	-	-	Корпус	4
68	2612	0	20000	-	-	0,8	Корпус	1
69	3609	5	15000	-	0,6	-	Вал	3
70	36217	4	12000	3500	-	-	Вал	4
71	308	0	5000	-	-	-	Корпус	1
72	1313	6	7000	-	-	0,7	Корпус	2
73	2614	5	27000	-	-	-	Корпус	3
74	3524	0	52000	-	0,7	-	Вал	1
75	36218	6	14000	4000	-	-	Вал	2
76	310	5	7200	-	-	-	Корпус	3
77	1315	4	9000	-	-	0,8	Корпус	4
78	2616	0	33000	-	-	-	Корпус	1
79	3522	5	42000	-	-	-	Вал	3
80	312	0	10000	-	-	0,7	Корпус	1
81	1317	6	10500	-	-	-	Корпус	2
82	2618	5	40000	-	-	0,8	Корпус	3
83	3520	0	34000	-	0,6	-	Вал	1
84	36220	6	17000	4500	-	-	Вал	2
85	403	5	3000	-	-	-	Вал	3
86	1607	4	3500	-	-	0,8	Корпус	4
87	2408	0	13000	-	-	-	Корпус	1
88	3518	5	24000	-	0,6	-	Вал	3
89	405	0	5000	-	-	-	Вал	1
90	1609	6	5000	-	-	0,7	Корпус	2
91	2410	5	17000	-	-	-	Корпус	3
92	407	5	7000	-	-	-	Вал	3
93	1611	4	7000	-	-	0,7	Корпус	4
94	2412	0	22000	-	-	-	Корпус	1
95	3516	5	18000	-	0,8	-	Вал	3
96	409	0	10000	-	0,7	-	Вал	1
97	1613	6	9000	-	-	-	Корпус	2
98	2414	5	31000	-	-	0,8	Корпус	3
99	411	5	12000	-	-	-	Вал	3
100	2416	0	40000	-	-	0,8	Корпус	1

*Виды нагрузок : 1 - спокойная; 2 - с умеренными толчками и вибрацией; 3 - с ударами; 4 - с ударами и вибрацией.

Задача 3

Для посадок, выбранных в задаче 1, определить исполнительные размеры рабочих и контрольных калибров. Начертить схемы расположения полей допусков калибров, чертежи рабочих калибров, обозначив исполнительные размеры и шероховатость рабочих поверхностей.

Задача 4

Для резьбы М (табл.4) определить номинальные и предельные размеры наружного, среднего и внутреннего диаметров наружной и внутренней резьбы. Установить наибольший и наименьший зазоры (или натяги) по среднему диаметру. Начертить схемы полей допусков по наружному, среднему и внутреннему диаметрам, обозначив величины отклонений.

Таблица 4

номер варианта	Обозначение резьбы М	номер варианта	Обозначение резьбы М	номер варианта	Обозначение резьбы М
1	М2,5 х 0,25	5	М6 х 1	9	М14 х 2
2	М3 х 0,5	6	М8 х 1,25	10	М16 х 2
3	М4 х 0,7	7	М10 х 1,5	11	М6 х 1
4	М5 х 0,8	8	М12 х 1,25	12	М8 х 1,25
13	М12 х 1,5	31	M5 х 0,8	49	М18 х 1,5
14	М16 х 2	32	M6 х 1	50	М22 х 2,5
15	M24 х 3	33	M8 х 1	51
16	M6 х 1	34	M12 х 1,25	52	М33 х 2
17	M8 х 1,25	35	М16 х 1,5	53	М39 х 4
18	М42 х 4,5	36	M20 х 2	54	М72 х 3
19	M12 х 1,75	37	М24 х 3	55	М76 х 2
20	М16 х 2	38	М30 х 3,5	56	М80 х 1,5
21	М18 х 2, 5	39	М45 х 3	57	М85 х 4
22	М20 х 2,5	40	М48 х 3	58	М90 х 3
23	М24 х 3	41	М52 х 2	59	М12 х 1,25
24	М22 х 2,5	42	М56 х 4	60	М14 х 2
25	М27 х 3	43	М60 х 3	61	М16 х 2
26	М30 х 3,5	44	М64 х 2	62	М6 х 1
27	М33 х 3,5	45	M68 х 1, 5	63	М8 х 1,25
28	М36 х 4	46	М36 х 3	64	М12 х 1,5
29	М39 х 4	47	М42 х 3	65	М16 х 2
30	М42 х 3	48	М14 х 2	66	M24 х 3
67	M6 х 1	79	М36 х 4	91	М48 х 3
68	M8 х 1,25	80	М39 х 4	92	М52 х 2
69	М42 х 4,5	81	М42 х 3	93	М56 х 4
70	M12 х 1,75	82	M5 х 0,8	94	М60 х 3
71	М16 х 2	83	M6 х 1	95	М64 х 2
72	М18 х 2, 5	84	M8 х 1	96	M68 х 1, 5
73	М20 х 2,5	85	M12 х 1,25	97	М36 х 3
74	М24 х 3	86	М16 х 1,5	98	М42 х 3
75	М22 х 2,5	87	M20 х 2	99	М14 х 2
76	М27 х 3	88	М24 х 3	100	М18 х 1,5
77	М30 х 3,5	89	М30 х 3,5
78	М33 х 3,5	90	М45 х 3

Задача 5

Для заданного шлицевого соединения (табл.5) дать графическое изображение соединения, а также сопрягаемых деталей с указанием отклонений на все элементы. Начертить схемы полей допусков на все сопрягаемые поверхности.

Таблица 5

номер варианта	Обозначение шлицевого соединения	номер варианта	Обозначение шлицевого соединения
1	d - 6 x 23 x 26 x 6	3	в - 6 х 28 х 32 х 7
2	20 x 0,8 x ГОСТ 6033-80*	4	25 х 1,25 х ГОСТ 6033-80*
5	30 х 1,25 х ГОСТ 6033-80*	22	80 х 2 х ГОСТ 6033-80*
6	Д - 6 х 26 х 30 х 6	23	в - 10 х 92 х 98 х 14
7	d - 8 x 32 x 36 x 6	24	22 х 0,8 х ГОСТ 6033-80*
8	40 x 2 x ГОСТ 6033-80*	25	d - 10 x 102 x 108 x 16
9	Д - 8 х 36 х 40 х 7	26	28 x 0,8 x ГОСТ 6033-80*
10	45 х 2 х ГОСТ 6033-80*	27	Д 10 x 112 x 120 x 18
11	в - 8 х 42 х 46 х 8	28	32 x 0,8 x ГОСТ 6033-80*
12	50 х 2 х ГОСТ 6033-80*	29	в - 6 х 11 х 14 х 3
13	d-8 x 46 x 50 x 9	30	38 х х 2 х ГОСТ 6033-80*
14	60 x 2 x ГОСТ 6033-80*	31	d - 6 x 16 x 20 х 4
15	Д - 8 x 52 x 58x 10	32	42 x x 2 x ГОСТ 6033-80*
16	65 x 2 x ГОСТ 6033-80*	33	Д - 6 х 18 х 22 x 5
17	в-8 х 62 х 68 х 12	34	48 x x 2 х ГОСТ 6033-80*
18	70 х 2 х ГОСТ 6033-80*	35	в - 6 х 21 х 25 х 5
19	d-10 x 72 x x 78 x 12	36	52 х x 2 х ГОСТ 6033-80*
20	75 x 2 x ГОСТ 6033-80*	37	d - 6 x 23 x 28 x 6
21	Д - 10 х 82 х 88 х 12	38	62 х х 2 х ГОСТ 6033-80*
39	Д - 6 x 26 x 32x 6	55	d - 8 x 62 x 72 x 12
40	68 x x 2 x ГОСТ 6033-80*	56	50 х x 2 х ГОСТ 6033-80*
41	в - 6 х 28 х 34 х 7	57	Д-10 x 72 x 82 x 12
42	20x x 0,8 xГОСТ 6033-80*	58	60 хх 2 х ГОСТ 6033-80*
43	d - 8 x 32 x 28 х 6	59	в - 10 х 82 х 92 х 12
44	25 х x 0,8 xГОСТ 6033-80*	60	65 х х 2 х ГОСТ 6033-80*
45	Д-8 х 36х42х7	61	d - 10 x 92 x 102 х 14
46	30 хх 1,25 х ГОСТ 6033-80*	62	70 х х 2 х ГОСТ 6033-80*
47	в - 8 х 42 х 48 х 8	63	Д - 10 х 10 х 112 x 16
48	35 х x 2 х ГОСТ 6033-80*	64	75 х х 2 х ГОСТ 6033-80*
49	d - 8 x 46 x 54 x 9	65	в - 10 х 112 х 125 х 18
50	40 х х 2 х ГОСТ 6033-80*	66	80 хх 2 х ГОСТ 6033-80*
51		67	d - 10 x 16 x 20 x 2,5
52	45 x x 2 x ГОСТ 6033-80*	68	85x3 х ГОСТ 6033-80*
53	в - 8 х 56 х 65 x 10	69	Д - 10 x 18 x 23x 3
54	50 x x 2 х ГОСТ 6033-80*	70	i 90 x3x x 2 x ГОСТ 6033-80*
71	в - 10 х 21 х 26 х 3	86	105 х3x ГОСТ 6033-80*
72	i 95x3x x ГОСТ 6033-80*	87	Д-16 x 52 x 60 x 5
73	d - 10 x 23 x 29 х 4	88	110х3x ГОСТ 6033-80*
74	i100х3 xx 0,8 xГОСТ 6033-80*	89	в - 16 х 56 х 65 х 5
75	Д-10 х 26х32х H	90	120 х3x ГОСТ 6033-80*
76	i 100 х3xх ГОСТ 6033-80*	91	d - 16 x 62 x 72 х 6
77	в - 10 х 28 х 35 х 2	92	140 х3x ГОСТ 6033-80*
78	i 85 х 3x x ГОСТ 6033-80*	93	Д - 16 х 72 х 82 x 7
79	d - 10 x 32 x 40 x 5	94	160x3x ГОСТ 6033-80*
80	i 90 х36x 45х ГОСТ 6033-80*	95	d - 20 x 82 x 92 х 6
81	Д - 10 x 36 x 45x 5	96	85х3 x ГОСТ 6033-80*
82	i 95 x3x x ГОСТ 6033-80*	97	Д-20 х 92х102х 7
83	в - 10 х 42 х 52 x6	98	90 хх3x ГОСТ 6033-80*
84	100 x3x ГОСТ 6033-80*	99	в - 20 х 102 х 115 х 8
85	d - 10 x 46 x 56 x 7	100	70 х x3x ГОСТ 6033-80*

Задача 6

Рассчитать калибр для контроля расположения поверхностей, изображенных на рис. 4-9, табл. 6-11. Начертить схемы полей допусков измерительных элементов и эскиз калибра.

Варианты 1…15, 91…100.

Таблица 6

Номер варианта	Д1	Д2	R	L1	L2
1, 91	10H7	20H8	0,020	15	30
2, 92	15H7	25H8	0,025	20	40
3, 93	20H7	30H8	0,030	25	50
4, 94	25H7	35H8	0,030	30	60
5, 95	30H7	40H8	0,030	35	70
6, 96	35H7	45H8	0,030	40	80
7, 97	40H7	50H8	0,030	45	90
8, 98	45H7	55H8	0,035	50	100
9, 99	50H7	60H8	0,035	55	110
10, 100	55H7	65H8	0,035	60	120
11	60H7	70H8	0,040	65	130
12	65H7	75H8	0,040	70	140
13	70H7	80H8	0,045	75	150
14	75H7	85H8	0,045	80	160
15	80H7	90H8	0,020	85	170

Таблица 7

Номер варианта	М	Д1	R	L1	L2
16	М8 х 1 - 4Н5Н	16H11	0,040	10	20
17	М10 х 1,5 - 5Н6Н	20H8	0,020	15	30
18	М18 х 1,5 - 6Н	24H11	0,045	20	40
19	М18 х 2 - 6G	30H11	0,040	20	40
20	M20 x 2,5 - 7H	40H11	0,050	30	60
21	M12 x 1,75 - 7G	20H11	0,040	18	40
22	M45 x 2 - 4H5H	60H8	0,025	45	90
23	M27 x 1,5 - 6H	40H11	0,060	35	70
24	M64 x 1,5 - 6G	80H8	0,030	70	140
25	M68 x 2 - 7H	85H11	0,075	75	150
26	M14 x 2 - 5H6H	24H8	0,025	20	40
27	M24 x 1,5 - 6H	32H8	0,020	25	50
28	M36 x 2 - 6G	45H11	0,030	40	80
29	M39 x 4 -7H	50H11	0,035	40	80
30	M20 x 1,5 - 4H5H	32H8	0,025	25	50

Варианты 31…45

Таблица 8

Номер варианта	Д1	Д2	R	L1	L2
31	10H8	20H11	0,030	10	40
32	16H8	30H11	0,030	15	50
33	18H8	10H11	0,035	20	65
34	24H8	16H11	0,035	20	60
35	30H8	60H11	0,030	30	90
36	36H8	50H11	0,040	30	120
37	32H8	20H11	0,030	32	100
38	40H8	30H11	0,02	30	100
39	50H8	100H11	0,025	40	130
40	60H8	30H11	0,025	50	160
41	70H8	60H11	0,030	35	110
42	80H8	70H11	0,030	40	130
43	90H8	100H11	0,035	50	150
44	100H8	70H11	0,035	55	170
45	110H8	100H11	0,040	60	180

Варианты 46 … 60

Таблица 9

Номер варианта	Д1	Д2	Д3	R	L1	L2
46	20H7	16	24H8	0,020	15	45
47	30H7	20	30H8	0,030	20	50
48	20H8	18	24H11	0,020	10	30
49	40H7	30	50H8	0,025	30	80
50	30H8	24	40H11	0,035	20	60
51	50H7	40	50H8	0,030	40	110
52	50H8	40	60H11	0,035	30	90
53	60H7	50	70H8	0,020	40	120
54	10H7	60	75H8	0,025	50	150
55	60H8	50	70H11	0,030	45	140
56	80H7	70	90H8	0,030	60	180
57	90H7	80	95H8	0,035	70	210
58	90H8	80	90H11	0,040	60	180
59	100H7	90	105H8	0,040	70	210
60	100H8	90	100H11	0,045	80	240

Варианты 61 -75

Таблица 10

Номер варианта	d1	d2	Д	R	L1	L2
61	20h8	20h6	16	0,020	15	40
62	24e9	30h8	18	0,030	18	45
63	30f6	40h6	20	0,020	20	50
64	40e8	50p6	30	0,030	30	70
65	50h6	50r6	40	0,020	40	100
66	60h6	70r6	50	0,020	50	120
67	70p6	75h6	60	0,025	50	110
68	80r6	80h6	70	0,025	60	150
69	90g6	95p6	80	0,030	70	160
70	95f7	100h8	80	0,030	80	210
71	100h8	115f7	90	0,040	80	220
72	105r6	105g6	90	0,040	90	210
73	110e8	100e8	70	0,035	80	200
74	115f7	120r6	100	0,045	95	280
75	120g6	115e9	100	0,05	100	300

Варианты 76 … 90

Таблица 11

Номер варианта	d1	d2	Д	R	L1	L2	L3
76	30r6	20H8	10	0,030	5	16	32
77	40e8	30H8	20	0,030	8	20	40
78	45h8	32H7	20	0,020	10	18	36
79	50e9	40H8	30	0,035	10	30	60
80	55e8	45H7	35	0,020	15	35	70
81	60f9	50H8	40	0,030	20	40	80
82	65e8	55H7	45	0,020	16	45	90
83	70h8	60H7	50	0,025	25	50	100
84	75r6	65H8	50	0,030	20	55	110
85	80e9	70H7	60	0,030	30	60	120
86	85h8	75H7	65	0,025	20	65	130
87	90r6	80H8	70	0,080	25	50	100
88	95r6	85H7	70	0,035	25	55	110
89	100g6	90H8	60	0,035	30	60	120
90	110f7	100H7	90	0,040	35	70	140

Задача 7

Для заданной (табл.12) цилиндрической некоррегированной зубчатой передачи с углом зацепления = 200 установить контролируемые параметры. По ГОСТ 1643-81 установить числовые значения контролируемых показателей. Дать эскиз зубчатого колеса.

Таблица 12

Номер варианта	Модуль m, мм	Z1	Z2	Угол наклона зуба 0	Ширина колеса в, мм	Точность передачи по ГОСТ 1643-81	Номер варианта	Модуль m, мм	Z1	Z2	Угол наклона зуба 0	Ширина колеса в, мм	Точность передачи по ГОСТ 1643-81
1	3	100	50		40	4-E	8	2,25	85	40		30	7-6-4-В
2	6	85	40		60	6-4-4-В	9	2,75	80	35		35	7-6-5-С
3	6	80	60		80	5-С	10	3,5	75	30		40	7-6-6-Д
4	10	75	65		100	6-5-4-Д	11	5,5	65	25		50	7-5-4-Н
5	2	65	55		60	6-5-5-Д	12	7	60	30		60	7-5-5-А
6	1,125	100	70		20	6-Е	13	9	55	35		70	7-8-4-В
7	1,375	95	65		20	6-7-6-Н	14	10	50	40		80	7-8-5-Д
15	1,25	45	45		30	7-8-6-Д	44	2,5	86	40	15	25	10-9-9-Ах
16	1,5	40	50		10	7-8-7-В	45	3	78	70	12	30	10-8-5-Ва
17	2	35	40		12	7-Н	46	4	76	60	10	40	10-8-6-А
18	1,25	112	60		15	8-7-6-Д	47	5	75	50	8	50	10-8-7-А
19	1,5	108	50		20	8-7-7-В	48	6	72	45	15	60	10-8-8-В
20	2	100	40		30	8-6-8-А	49	8	70	40	12	80	10-10-5-А
21	2,5	95	90		30	8-6-4-А	50	10	68	35	10	100	10-10-6-А
22	3	90	80		35	8-6-5-В	51	1,5	65	30	8	10	10-10-7-В
23	4	85	70		40	8-6-6-С	52	2	62	25	15	30	10-10-8-В
24	6	75	50		50	8-9-4-В	53	2,5	60	20	12	18	10-10-9-А
25	8	70	70		55	8-9-5-А	54	3	58	35	10	28	10-Вх
26	10	65	60		60	8-9-6-А	55	4	55	65	8	30	10-11-5-А
27	1,5	60	50		65	8-9-7-В	56	5	52	50	15	35	10-11-6-Ас
28	3	55	40		45	8-9-8-С	57	1,125	90	80	12	30	10-11-7-А
29	2,5	50	30		50	8-Д	58	1,375	85	70	10	32	10-11-8-Ах
30	4	40	30		50	9-8-4-А	59	1,75	80	60	8	35	10-11-9-А
31	5	35	35		40	9-8-5-А	60	2,25	75	70	15	40	10-11-10-А
32	1,125	95	90		18	9-8-6-В	61	2,75	70	65		40	7-7-4-С
33	1,375	90	80		18	9-8-7-Е	62	3,5	65	60		40	7-7-5-Д
34	1,75	85	60		25	9-8-8-А	63	4,5	60	55		42	7-7-6-В
35	2,75	75	60		30	9-7-4-А	64	5,5	55	50		60	8-8-4-А
36	3,5	70	65		35	9-7-5-Ах	65	7	50	45		80	8-8-5-А
37	4,5	65	60		40	9-7-6-Вс	66	9	45	40		100	8-8-6-В
38	5,5	60	50		45	9-7-7-Е	67	10	40	30		120	8-8-7-Е
39	9	50	40	10	75	9-10-4-Ва	68	1,5	35	20		15	8-8-6-А
40	10	45	20	18	90	9-10-5-А	69	2	30	40		20	9-9-4-В
41	1,35	80	90	12	16	10-9-6-А	70	3	28	40		25	9-9-5-А
42	1,5	82	60	10	18	10-9-7-В	71	2,5	85	60	12	22	11-11-10-А
43	2	85	50	8	20	10-9-8-В	72	3	80	50	10	28	11-А
73	4	75	40	8	30	11-10-7-А	87	9	65	33		70	7-8-6-В
74	5	70	30	15	40	11-10-8-А	88	10	62	31		90	7-8-7-Ах
75	6	65	20	12	50	11-10-9-Ас	89	1,25	78	40		22	8-8-6-А
76	8	60	80	8	70	11-10-10-А	90	1,5	76	38		24	8-8-7-В
77	6	25	50		48	7-6-4-А	91	2	75	36		26	8-9-4-С
78	1,125	80	40		14	7-6-5-В	92	2,5	72	30		28	8-9-5-А
79	1,375	82	41		16	7-6-6-Дс	93	2,75	70	25		30	8-9-6-В
80	1,75	85	44		18	7-5-4-Д	94	3,5	68	28		32	8-9-7-Ас
81	2,25	78	39		20	7-5-5-Ес	95	4,5	65	30		40	8-9-8-А
82	2,75	76	32		22	7-7-4-На	96	5,5	62	32		42	9-8-4-В
83	3,5	75	35		24	7-7-5-А	97	7	60	34		62	9-8-5-С
84	4,5	72	36		30	7-7-6-Вх	98	9	58	36		82	9-8-6-А
85	5,5	70	30		40	7-8-4-Ва	99	10	55	38		92	9-8-7-Вх
86	7	68	34		60	7-8-5-Д	100	1,25	98	40	10	30	9-10-9-А

Задача 8

Рассчитать заданную в узле (индивидуальное задание) размерную цепь, обосновав выбор метода расчета.

Задача 9

Выбрать универсальные измерительные средства для контроля размеров по задачам, указанным в табл.13. По задачам 1 и 2 заполняется табл.9.3. По задаче 7 заполняется таблица, аналогичная табл.9.5.

Таблица 13

Номер варианта	Номер задачи	Измеряемые размеры
1	33	65	97	1	Диаметр отверстия втулки подшипника скольжения Диаметр вала подшипника скольжения Длина образующей отверстия
2	34	66	98
3	35	67	99
4	36	68	100
5	37	69
6	38	70
7	38	71
8	40	72
9	41	73
10	42	74
11	43	75
12	44	76
13	45	77		2	Диаметр отверстия в корпусе для посадки подшипника качения Диаметр посадочной шейки вала Длина образующей отверстия и вала
14	46	78
15	47	79
16	48	80
17	49	81
18	50	82
19	51	83
20	52	84
21	53	85
22	54	86
23	55	87
24	56	88
25	57	89
26	58	90
27	59	91
28	60	92
29	61	93		7	Для принятых контролируемых показателей, степеней точности, видов сопряжений, видов допусков бокового зазора и классов отклонений межосевого расстояния
30	62	94
31	63	95
32	64	96

Задача 10

Управление качеством продукции

Дать анализ одного из вопросов, приведенных в табл.14.

Таблица 14

Номер варианта	Литература	Содержание вопроса
1	2	3
1, 7, 17, 33, 49, 65, 81, 97	2, 4, 16, 20, 24, 26, 27, 30	Надежность изделий - основное условие успеха промышленных предприятий при переходе к рыночной экономике. Основные понятия в области надежности: безотказность, долговечность, ремонтопригодность, сохранность.
2, 18, 23, 34, 50, 66, 82, 98	14, 17, 24, 27, 30, 32	Современные методы организации работ в области надежности. Принципы создания и структура нормативно-технической документации. Нормирование требований к надежности. Программы обеспечения надежности.
3, 19, 35, 39, 51, 67, 83, 99	2, 4, 6, 15, 17, 20, 24, 30	Причины отказов механических систем. Конструкционные, производственные и эксплуатационные причины отказов. Классификация внешних воздействующих факторов: механические, климатические, биологические, радиационные, электромагнитные, специальные среды, термические, физико-химические процессы разрушения металлов. Старение материалов. Отказы по параметрам прочности. Трибологические отказы. Отказы из-за коррозии.
4,20, 36, 52, 55, 68, 84, 100	2, 15, 20, 24, 30	Определение и подтверждение показателей надежности. Расчетные, экспериментальные и расчетно-экспериментальные методы.
5, 21, 37, 53, 69, 71, 85	2, 15, 20, 24, 32	Конструктивно-технологические методы обеспечения надежности. Отработка на надежность на стадии НИОКР. Отработка на ремонтопригодность. Учет при конструировании физико-механических процессов разрушения.
6, 9, 22, 38, 54, 70, 86, 87	5, 6, 14, 15, 20, 24, 30, 32	Методы обеспечения надежности при изготовлении изделий. Основные вопросы, решаемые на стадии изготовления. Обеспечение надежности при эксплуатации и ремонте изделий.
8, 24, 25, 40, 56, 72, 88	2, 5, 17, 20, 24, 29, 30, 32	Новый подход к созданию перспективных средств контроля качества продукции. Осуществление интеграции средств формообразования, отработки и сборки со средствами контроля и диагностики. Задачи создания оборудования со встроенными средствами неразрушающего контроля качества, позволяющими автоматически оценивать состояние продукции в реальном масштабе времени.
10, 26, 41, 42, 58, 74, 90	7, 25, 27, 29, 30,32	Организационные принципы контроля. Особенности изделий как объектов контроля на стадиях производства. Характеристика изделий как объектов контроля качества на стадиях основного производства: литейной, кузнечной, заготовительно-штамповочной, механосборочной, термообработки, покрытий, электрофизической, электрохимической обработки, упрочняющих видах обработки, агрегатной сборки и монтажа, испытаний.
11, 27, 43, 57, 59, 75, 91	4, 5, 25, 28, 30, 31, 32	Режимы, методы контроля и испытаний. Классификация по: назначению, подчиненности, положению в производственном процессе, типу проверяемых параметров, объективности проверки, воздействию средств контроля на объект, способу определения параметров, уровню технической оснащенности, категориям контроля проверяемых объектов, структуре организации.
12, 28, 44, 60, 73, 76, 92	4, 5, 16, 17, 20, 21, 30, 32	Организация применения статистических методов контроля качества. Выявление существенных факторов, влияющих на качество изделий на различных этапах производства. Анализ причинной связи возникающих дефектов в условиях их многосторонней зависимости от действующих факторов. Функциональная связь, корреляционная зависимость, статистический анализ влияния технологических факторов на качество продукции.
13, 29, 45, 61, 77, 89, 93	4, 5, 17, 20, 24, 30, 32	Анализ опыта промышленности по использованию статистических методов оценки качества продукции и регулированию технологических процессов.
14, 30, 46, 62, 78, 94	4, 5, 7, 15, 16, 17, 21, 30, 31, 32	Вероятностно-статистические методы анализа и расчета точности производства. Экспериментальное исследование точности технологических процессов. Рекомендации по практическому применению статистических методов контроля качества продукции и управления технологическими процессами.
15, 31, 47, 63, 79, 95	2, 5, 6, 7, 14, 15, 16, 17, 20, 24, 26, 27, 30, 32	Основные направления перестройки технического контроля. Качество-способ управления предприятием. Работа над качеством - единый процесс, охватывающий все предприятия, поставщиков и заказчиков. Маркетинг, разработка конструкций машиностроительных изделий, проектно-конструкторские работы, постановка производства и эксплуатация изделий. Применение новых технологий - от методов обеспечения качества конструкций до автоматизированного управления производством. Комплексное управление качеством - путь к достижению социальных и экономических целей.
16, 32, 48, 64, 80, 96	2, 5, 14, 15, 16, 17, 20, 24, 26, 27, 30, 32	Управление качеством продукции. Создание эффективной системы, объединяющей деятельность различных подразделений заводов, ответственных за разработку параметров качества и его повышение при обеспечении производства и испытания изделий на экономически эффективном уровне при полном удовлетворении потребностей заказчика.

Задача 11

Основы стандартизации

Дать анализ одного из вопросов, приведенных в табл.15.

Таблица 15

Номер варианта	Литература	Содержание вопроса
1	2	3
1, 11, 21, 31, 41, 51, 61, 71, 81, 91	4, 16, 17, 19, 21, 22, 25, 32	Роль стандартов в обеспечении и управлении качеством продукции. Комплексная стандартизация показателей качества продукции. Государственная система аттестации качества промышленной продукции.
2, 12, 22, 32, 42, 52, 62, 72, 82, 92	3, 4, 16, 21, 25, 30, 32	Установление параметрических типоразмерных рядов, базовых конструкций, конструктивно унифицированных составных частей изделий, оптимальных условий стандартизации с целью рационального ограничения номенклатуры продукции: сырья, материалов, комплектующих изделий, составных частей, программных средств, готовых изделий.
3, 13, 23, 33, 43, 53, 63, 73, 83, 93	16, 17, 19, 25, 30, 32	Установление прогрессивных требований к продукции, ее разработке, производству и применению с учетом рационального использования и снижения расхода сырья, материалов, запасных частей, инструмента уменьшения затрат труда, требований внешнего рынка и международных организаций, охраны окружающей среды, безопасности труда и охраны здоровья населения, защиты от вредных воздействий, требований эстетики и экономики.
4, 14, 24, 34, 44, 54, 64, 74, 84, 94,	4, 16, 21, 25, 32	Государственная система стандартизации в России. Объекты стандартизации, категории и виды стандартов. Порядок разработки и утверждения стандартов. Разработка опережающих стандартов.
6, 16, 26, 36, 46, 56, 66, 76, 86, 96	4, 16, 21, 32	Теоретические основы стандартизации. Принципы стандартизации, обязательность соблюдения, плановость работ по стандартизации, перспективность, динамичность, эффективность, комплектность, системность.
5, 15, 25, 35, 45, 55, 65, 75, 85, 95	4, 16, 21, 30, 32	Стандартизация технической документации. Основные положения о комплексных межотрасле-вых системах стандартов (система промышленной продукции, ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП и др.).
7, 17, 27, 37, 47, 57, 67, 77, 87, 97	3, 4, 16, 21, 25, 32	Методы стандартизации (унификация, агрегатирование, типизация, симплификация), обеспечивающие взаимозаменяемость и специализацию. Предметная, подетальная, технологическая, функциональная специализация.
8, 18, 28, 38, 48, 58, 68, 78, 88, 98	4, 16, 20, 21, 30, 32	Органы и службы стандартизации Российской Федерации, отраслей народного хозяйства, организаций и учреждений. Структура. Типовые задачи.
9, 19, 29, 39, 49, 59, 69, 79, 89, 99	4, 16, 21, 28, 32	Метрологическая служба России. Государственная система обеспечения единства измерений. Метрологические показатели средств измерений.
10, 20 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100	4, 16, 17, 25, 30, 32	Сертификация как действие, проводимое с целью подтверждения соответствия изделия определенным стандартам и техническим условиям. Типовые испытания, периодические испытания, проводимые третьей стороной. Влияние сертификации на условия внешней торговли. Контроль за процессом сертификации. Юридическая ответственность.

2. Методические указания по выполнению курсовой и расчетно-графических работ

Курсовая работа состоит из 11 задач, решать которые рекомендуется в течение семестра по мере изучения теоретического материала.

Курсовая работа должна включать расчетно-пояснительную записку (20-30 листов формата А4), выполненную в соответствии с СТП ИрГТУ-05-99, и графическую часть, состоящую из отдельных чертежей, которые помещаются в расчетно-пояснительной записке. Все чертежи должны быть выполнены в соответствии с требованиями ЕСКД на листах формата А4. В начале каждой задачи необходимо записать ее условие и привести необходимые эскизы. Применяются две системы построения списка литературы: по ходу следования ссылок в тексте и в алфавитном порядке. При этом порядковые номера в виде арабских цифр заключаются в тексте в квадратные скобки.

Задачи 10 и 11, предусмотренные заданием, в методических указаниях не рассматриваются. Выполнять их рекомендуется в виде реферата по литературным источникам, приведенным в конце данной работы.

Задачи, выдаваемые в качестве расчетно-графических работ, оформляются так же, как и курсовая работа.

Задача 1/1

Условие. Рассчитать и выбрать стандартную посадку с зазором из системы ЕСДП-СЭВ для подшипника скольжения. Для выбранной посадки начертить схему полей допусков сопрягаемых деталей: определить наибольшие и наименьшие предельные размеры вала и отверстия, наибольший и наименьший зазоры, допуск посадки. Вычертить эскиз соединения, обозначив на нем посадку и эскизы сопрягаемых деталей, проставив размеры с предельными отклонениями.

Указания к решению

Известно, что при гидродинамическом режиме работы масляный клин в подшипнике скольжения возникает только в области определенных зазоров между цапфой вала и вкладышем подшипника. Поэтому задачей настоящего расчета является нахождение оптимального расчетного зазора и выбор по нему стандартной посадки.

Рассмотрим упрощенный метод расчета и выбора посадок, изложенный в [12, 13].

Толщина масляного слоя в месте наибольшего сближения поверхностей отверстия и вала,

где S - диаметральный зазор; - относительный эксцентриситет; абсолютный эксцентриситет вала в подшипнике при зазоре S.

Принципиальный график зависимости толщины масляного слоя от величины зазора S приведен на рис.1.1.

Как видно из рис.1.1, определенной толщине масляного слоя соответствуют два зазора. Например, [hmin] соответствуют зазоры [Smin] и [Smax]. Допустимая минимальная толщина масляного слоя, при которой еще обеспечивается жидкостное трение,

[hmin] = K(RZD+RZD+g) =

=K(4RaD+4Rad+g),

где, К2 - коэффициент запаса надежности по толщине масляного слоя; g - добавка на неразрывность масляного слоя (g = 23 мкм).

Поэтому необходимо соблюдать условие

h [hmin], Smin [Smin], (1.1)

где [Smin] - минимальный допустимый зазор, при котором толщина масляного слоя равна допустимой [hmin].

Относительный эксцентриситет хmin, соответствующий зазору Smin, из-за возможности возникновения самовозбуждающихся колебаний вала в подшипнике рекомендуется принимать не менее 0,3, т.е. xmin 0,3.

Для определения х используем полученную в [12, 13] зависимость

, (1.2)

где - угловая скорость вала, рад/с; СR - коэффициент нагруженности подшипника; P - среднее удельное давление, Па;

где Fr - радиальная нагрузка по цапфу, Н; l, dH.C. - длина подшипника и номинальный диаметр соединения, м; - динамическая вязкость смазочного масла при рабочей температуре tn, Hс/м2,

где tи - температура испытания масла (50°С или 100°С); - динамическая вязкость при tи = 50oC (или 100оС) (табл.1.1); n - показатель степени, зависящий от кинематической вязкости масла :

50	20	30	40	50	70	90	120
n	1,9	2,5	2,6	2,7	2,8	2,9	3,0

Обозначив , из формулы 1.2 получим

. (1.3)

Таблица 1.1

Наименование и марка масла	Стандарт ГОСТ	Вязкость
		Кинематическая сСТ	Динамическая 103, Нс/м2
Вязкость при 50оС
Легкие индустриальные Сепаратное Л		6,0-10,0	5,4-9
Средние индустриальные Сепаратное Т		14-17	12,6-15,3
И-20А	20799-75	17-23	15,3-20,7
И-25А	20799-75	24-27	21,6-24,2
И-30А	20799-75	28-33	25,2-29,7
И-40А	20799-75	35-45	31,5-40,5
Турбинные: Т22	32-74	20-23	18-20,7
Т30		28-32	25,2-28,8
Т46		44-48	39,6-43,2
Т57		55-59	49,5-53,1
Вязкость при 100оС
Тяжелые индустриальные Автомобильные: АС-6	10541-78*	6	5,4
АС-8		8 0,5	7,2 0,45
АС-10		10 0,5	9 0,45

На рис.1.2 приведены зависимости А от х и отношения l/dH.C. Для определения хmin необходимо по формуле (1.3) определить Аh, соответствующее [hmin]:

По рис.1.2 можно определить хmin - относительный эксцентриситет, соответствующий зазору [Smin]; хопт и Аопт - относительный зазор и параметр А, соответствующие оптимальному зазору Sопт, при котором толщина масляного слоя достигает своего наибольшего значения h/ (см.рис.1.1); Ах - значение параметра А при х = 0,3.

Минимальный допустимый зазор

где К - коэффициент, учитывающий угол охвата (табл.1.2).

Таблица 1.2

Угол охвата, град	Отношение l/dH.C.
	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,1	1,2	1,3	1,5	2,0
= 3600	0,896	0,913	0,921	0,932	0,948	0,963	0,975	0,990	0,982	1,009	1,033	1,083
= 1800	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1
= 1200	0,958	0,908	0,921	0,907	0,891	0,872	0,860	0,852	0,821	0,829	0,814	-

Максимальный допустимый зазор при h = [hmin]

При выборе посадки необходимо выполнить условие

Smax [Smax]. (1.4)

При этом

где - поправка, связанная с различием коэффициентов линейных расширений материалов вала и втулки или существенным различием температур соединенных деталей, . Здесь D, d - коэффициенты линейного расширения втулки и вала (табл.1.3); tD, td - разность между рабочей и нормальной (200С) температурами; - поправка, связанная с наличием неровностей на поверхностях вала и втулки, =8(RaD + Rad ); Тизн - допуск на износ.

Таблица 1.3

Марка материала	Коэффициент линейного расширения -61/град-1	Марка материала	Коэффициент линейного расширения -61/град-1
Сталь 30	12,1	Чугун	11
Сталь 35	12	Бронза БРОЦС6-6-3	17,1
Сталь 40	11,9	Бронза БРАЖ9-4	16,2
Сталь 45	11,9	Латунь ЛАЖМц60-1-1	21,6
Сталь 50	11,2	Латунь ЛМцС 56-2-2	21

Величина допуска на износ может задаваться числовым значением, рассчитанным по требуемой долговечности подшипника, или определяться по предписанному коэффициенту запаса точности КТ:

где

При выборе посадки необходимо использовать дополнительное условие, по которому средний зазор SC в посадке должен быть примерно равен оптимальному Sопт:

Если при выборе посадки не удается выполнить условия (1.1) и (1.4), то следует произвести проверку правильности выбора посадки теоретико-вероятностным методом, определив для этого вероятностные зазоры:

;

При невыполнении условий

необходимо провести повторный расчет. При этом разрешается выбрать другую смазку (изменить ).

Пример. Рассчитать и выбрать по ГОСТ 25347-82 (СТ-СЭВ 144-88) посадку с зазором для подшипника скольжения, работающего в условиях жидкостного трения при следующих данных: dH.C. = 115 мм; l = 100 мм; n = 800 об/мин или = Hс/м2 (табл.1.1); КТ = 1,5; Fr = 1600H.

Принимаем, что подшипник с углом охвата = 3600 работает при температуре tn = 700C, вкладыш - из бронзы БРОЦС6-6-3, вал - из стали 40.

Решение

Среднее удельное давление

Допустимая толщина масляного слоя

[hmin] = 2(4RaD + 4Rad +g)10-6 = 24 4 0,2 + 3)10-6 = 10,810-6м,

где RaD = 0,4 мкм, Rad = 0,2 мкм приняты по табл.2.68 [12, 13].

Динамическая вязкость масла при температуре работы подшипника

где n = 1,9 (см.с.31).

Значение

По рис.1.2 при Ah = 0,236 и l/dH.C. = 100/115 = 0,9 для подшипника с углом охвата = 3600 находим хmin 0,3 (принимаем хmin = 0,3); хmax = 0,932; хопт = 0,49; Аопт = 0,435; Ax = 0,409 (значение А при х = 0,3).

Минимальный допустимый зазор

где К = 0,963 для = 3600 взят из табл.1.2.

Максимальный допустимый зазор

Максимальный допустимый зазор с поправками

=305,910-6-0,115(17,110-650 - 11,910-650) -8(0,4 + 0,2)10-6=270,0510-6м,

где D = 17,110-6 для бронзы БРОЦС6-6-3, d = 11,910-6 для стали 40 взяты из табл.1.3.

Допуск на износ при запасе точности КТ = 1,5:

Максимальный допустимый зазор с учетом допуска на износ

Для выбора посадки желательно, чтобы средний зазор в посадке SC был примерно равен оптимальному Sопт:

Толщина масляного слоя при Sопт

Выбираем посадку по табл.1.47 [12, 13] из условия

Smin [Smin], Smax [Smax].

Отсюда

Для выбранной посадки Smin = 36 мкм, Smax = 210 мкм, SC = 123 мкм, ТD = 87 мкм, Тd = 87 мкм. Выбранные Smin, Smax не отвечают требованиям условия, однако эти отступления незначительны.

Допустимость принятия выбранной посадки проверим теоретико-вероятностным методом:

;

Следовательно, посадка выбрана правильно. Выполнить условие равенства SC и Sопт не удалось, поскольку потребовалось бы значительно сократить допуски TD и Td, что нежелательно.

Схема полей допусков представлена на рис.1.3, а эскизы соединения и сопрягаемых деталей - на рис.1.4.

Задача 1/2

Условие. Рассчитать и выбрать стандартную посадку с натягом. Для выбранной посадки начертить схему полей допусков сопрягаемых деталей; определить наибольшие и наименьшие предельные размеры вала и отверстия, допуски вала и отверстия, наибольший и наименьший натяги, допуск посадки. Вычертить эскиз соединения, обозначив на нем посадку, и эскизы сопрягаемых деталей, проставив размеры с предельными отклонениями.

Указания к решению

Расчет посадок с натягом производят в следующем порядке:

По значениям внешних нагрузок (Fa, TK) и размерам соединения (dH.C, l) определяется требуемое минимальное давление (Па) на контактных поверхностях соединения:

при действии ТК; (1.5)

при действии Fa; (1.6)

при действии ТК и Fa , (1.7)

где Fa - продольная осевая сила, стремящаяся сдвинуть одну деталь относительно другой, Н; ТК - крутящий момент, стремящийся повернуть одну деталь относительно другой, Нм; l - длина контакта сопрягаемых поверхностей, м; f - коэффициент трения при установившемся процессе распрессовки или проворачивания (табл.1.4).

Таблица 1.4

Материал сопрягаемых деталей	Коэффициент трения
Сталь - сталь	0,06 - 0,13
Сталь - чугун	0,07 - 0,12
Сталь - латунь	0,05 - 0,1
Сталь пластмассы	0,15 - 0,25

По полученным значениям [Pmin] определяется необходимое значение наименьшего расчетного натяга Nmin (м):

, (1.8)

где Еd и ЕD - модули упругости материалов соответственно охватываемой (вала) и охватывающей (отверстия) деталей, Па; Сd и CD -коэффициенты Ляме, определяемые по формулам

;, (1.9)

где d1 - диаметр отверстия полого вала, м; d2 - наружный диметр охватывающей детали, м; d и D - коэффициенты Пуассона соответственно для охватываемой и охватывающей деталей.

Таблица 1.5

Материал	Е, Па		Т, Па
Сталь 45	21011	0,3	(34-44)107
Сталь 30ХГС	1,961011	0,3	(74-84)107
Чугун ВЧ	(1,6-1,9)1011	0,25	(33-40)107
Бронза оловянистая	0,841011	0,35	(8-20)107
Латунь	0,781011	0,38	(14-25)107

Для сплошного вала (d1 = 0) Cd = 1 - d; для массивного корпуса (d2 ?) CD = 1 + D. Значения Е и приведены в табл.1.5. Значения Сd и СD в зависимости от соотношения диаметров даны в табл.1.6.

Таблица 1.6

или	d = D = 0,3	d = D = 0,25
	Cd	CD	Cd	CD
0,0	0,70	1,3	0,75	1,25
0,1	0,72	1,32	0,77	1,27
0,2	0,78	1,38	0,83	1,33
0,3	0,89	1,49	0,95	1,45
0,4	1,08	1,68	1,13	1,63
0,5	1,37	1,97	1,42	1,92
0,6	1,83	2,43	1,88	2,37
0,7	2,62	3,22	2,67	3,17
0,8	4,25	4,85	4,30	4,80
0,9	9,23	9,83	9,28	9,78

Определяется с учетом поправок к величина минимального допустимого натяга

, (1.10)

где ш - поправка, учитывающая смятие неровностей контактных поверхностей деталей при образовании соединения;

ш = 1,2 (Rzd + RzD) = 5 Rad + RaD) (1.11)

где t - поправка, учитывающая различие рабочей температуры деталей (tD и td) и температуры сборки (tсб), различие коэффициентов линейного расширения материалов соединяемых деталей (D и d),

; (1.12)

ц - поправка, учитывающая ослабление натяга под действием центробежных сил (существенна для крупных быстровращающихся деталей); для сплошного вала и одинаковых материалов соединяемых деталей

Здесь V - окружная скорость на наружной поверхности втулки, м/с; - плотность материала. Поправка ц для стальных деталей диаметром до 500 мм, вращающихся со скоростью до 30 м/с, не учитывается; n - добавка, компенсирующая уменьшение натяга при повторных запрессовках, определяется опытным путем.

Определяется максимальное допустимое удельное давление [Pmax], при котором отсутствует пластическая деформация на контактных поверхностях деталей. В качестве Pmax берется наименьшее из двух значений

;, (1.13)

где Тd и ТD - предел текучести материалов охватываемой и охватывающей деталей.

Устанавливается наибольший расчетный натяг (м)

(1.14)

Определяется с учетом поправок к величина максимального допустимого натяга

, (1.15)

где уд - коэффициент увеличения удельного давления у торцов охватывающей детали, принимается по графику (рис.1.5); t - температурная поправка, учитываемая, если при рабочей температуре натяг увеличивается.

Выбирается посадка из таблиц системы допусков и посадок [12, 13] с соблюдением следующих условий: максимальный натяг Nmax в подобранной посадке должен быть не больше [Nmax], т.е. Nmax [Nmax]; минимальный натяг Nmin в подобранной посадке должен быть больше [Nmin], т.е. Nmin [Nmin].

Рассчитывается необходимое усилие при запрессовке собираемых деталей

Fn = fnPmaxdH.Cl, (1.16)

где fn - коэффициент трения при запрессовке, fn = (1,15-1,2)f; Pmax - удельное давление при максимальном натяге (Nmax),

. (1.17)

Пример. Рассчитать и выбрать посадку с натягом для соединения с размерами dH.C. = 100 мм, l = 60 мм, d1 = 30 мм, d2 = 150 мм, предназначенного для передачи ТК = 600 Нм с продольной осевой нагрузкой Fa = 500 H. Рабочая температура соединения 800С.

Принимаем: марки материалов - сталь 30 ХГС (Тd = 80107 Па), латунь ЛМцС 56-2-2 (ТD = 24107 Па), взятые по табл.1.5, высота неровностей поверхностей вала Rad = 0,8 мкм и отверстия ступицы RaD = 1,6 мкм [12, 13].

Решение

Определяем минимальное удельное давление по (1.7)

где f = 0,08 выбрано из табл.1.4.

Определяем минимальный расчетный натяг, предварительно определив коэффициенты Ляме по формулам (1.9) или по табл.1.6:

Тогда по зависимости (1.8)

Определяем минимальный допустимый натяг по (1.10). Найдем поправки по (1.11) и (1.12)

ш = 5 (Rаd + RаD) = 5(0,8 + 1,6) = 12 мкм;

[Nmin] =+ ш +t + ц + n = 33,8 + 12 + 53 + 0 + 0 = 98,8 мкм.

Определяем величину максимально допустимого удельного давления, для чего рассчитываем Pd и PD по выражениям (1.13):

Следовательно, [Pmax] = 77,4106 Па.

Определяем максимальный расчетный натяг по формуле (1.14)

= 327,3 10-6 м = 327,3 мкм.

Определяем максимальный допустимый натяг по (1.15)

где уд = 0,85 (рис.1.5).

По справочникам [12], [13] выбираем посадку , для которой Nmax = 232 мкм [Nmax],

Nmin = 124 мкм [Nmin],

dmax=100,232 мм, Dmax=100,159 мм, dmin= 100,178мм, Dmin= 100,0мм, Td= 0,054 мм, TD= 0,054мм (рис.1.6), TN = Nmax - Nmin = 232 - 124=108 мкм.

Запас прочности соединения для данной посадки

Nmin - [Nmin] = 124 - 98,8 = 25,5 мкм.

Запас прочности деталей

[Nmax] - Nmax = 290 - 232 = 58 мкм.

Определяем усилие запрессовки Fn по (1.16), предварительно установив удельное давление при максимальном натяге по зависимости (1.17):

Тогда Fn = fnPmaxdH.C l = 0,0965,221073,1410010-36010-3 = 94103 H,

где fn = 1,2f = 1,20,08 = 0,096.

Эскизы соединения и сопрягаемые детали приведены на рис.1.7.

Задача 2

Условие. Для подшипника качения выбрать посадки внутреннего и наружного колец. Начертить схемы допусков посадок. Вычертить сборочный чертеж, а также чертежи вала и корпуса с простановкой полей допусков, шероховатости, допусков формы и расположения.

Указания к решению

Подшипники качения - стандартные узлы, обладающие полной внешней взаимозаменяемостью. Размеры подшипников, классы точности и допуски наружного и внутреннего колец регламентированы ГОСТ 520-89 (СТ СЭВ 774-85).

Данные о конструктивных размерах подшипников приводятся в [1, 23], данные о допускаемых отклонениях посадочных колец подшипников - в [12, 13, 23]. Посадки подшипников качения назначаются в зависимости от вида нагружения, которое может быть местным, циркуляционным и колебательным. Вид нагружения устанавливается по характеру действующих на подшипник сил и условий его работы [12, 13]. При местном нагружении кольца подшипников должны устанавливаться с зазором или с небольшим натягом. Посадки можно выбрать по [12, 13]. Циркуляционно нагруженные должны иметь неподвижную посадку, которая назначается в зависимости от величины и интенсивности нагрузки Рr на посадочной поверхности кольца:

где Fr - радиальная нагрузка на подшипник, кН; b - рабочая ширина посадочного места, м; k1 - динамический коэффициент посадки (при нагрузке с умеренными толчками и вибрациями k1 = 1,0; при сильных ударах и вибрациях k1 = 1,8); k 2 - коэффициент, учитывающий снижение посадочного натяга (при полом вале или тонкостенном корпусе k2 1, при сплошном вале и толстостенном корпусе k2 = 1), определяемый из [12, 13]; k3 - коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки (Fr) между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой силы Fa на опору. Значения k3, зависящие от , приведены в [12, 13]. Здесь - угол контакта тел качения с дорожкой качения наружного кольца (значения его выбираются из [23]). Для радиальных и радиально-упорных подшипников при расположении тел качения в один ряд k3 =1. По подсчитанной интенсивности нагрузки Pr выбирается посадка.

Колебательно нагруженные кольца подшипников устанавливаются в корпус с основными отклонениями k и JS, а на вал - с отклонениями k, jS, h. Точность выполнения посадочных поверхностей в корпусе и на валу определяется классом точности подшипника. Для классов точности 0 и 6 рекомендуется для валов назначить квалитет IT6, а для отверстий - IT7, для классов точности 2, 4 и 5 - соответственно IT5 и IT6.

Шероховатость посадочных поверхностей валов и отверстий корпусов при осуществлении посадок назначается по [12,13, табл.4.95].

Допуски формы и расположения посадочных поверхностей принимаются по [12, 35].

После определения посадок и отклонений посадочных поверхностей и поверхностей колец подшипников [12, 13] строится схема расположения полей допусков.

Пример. Для подшипника качения № 6-304 (d = 20 мм; D = 52 мм; B = 15 мм; r = 2 мм) 6-го класса точности, нагруженного Fr = 6000 H, . Вращающаяся деталь - вал, вид нагрузки - с умеренными толчками.

Решение

При вращающемся вале и постоянно действующей силе Fr внутреннее кольцо нагружено циркуляционной, а наружное - местной нагрузками.

Интенсивность нагрузки

где k1 = 1; k2 = 1,6; k3 = 1 (табл.4.90.2. [12]); b = b-2r = 15 - 4 = 11мм.

При Рr = 873 кН/м по табл.4.90.1 [12] для вала выбираем поле допуска k6 [12], для отверстия в корпусе поле допуска Н7 (табл.4.89.2 [12]).

Схемы полей допусков приведены на рис.2.1.

По табл.4.93, 4.94, 4.95 [12] принимаем допуски круглости, профиля продольного сечения, торцевого биения и шероховатость вала и отверстия.

Для длины участка вала под подшипник назначаем неуказанные предельные отклонения по “среднему” классу точности (ГОСТ 25670-83) по табл.1.57 [12,13].

Эскизы подшипникового узла, вала и отверстия приведены на рис.2.2.

Задача 3

Условие. Для посадки, выбранной в задаче 1, определить исполнительные размеры рабочих и контрольных калибров. Начертить схемы расположения полей допусков калибров. Вычертить рабочие калибры, проставив исполнительные размеры и шероховатость измерительных поверхностей.

Указания к решению

При контроле изделия используются рабочие проходные и непроходные калибры (Р-ПР и Р-НЕ): для отверстий - пробки, для валов - скобы. Для контроля рабочих калибров-скоб предусмотрены контрольные калибры: К-ПР - для контроля новых проходных калибров; К-НЕ - для контроля новых непроходных калибров; К-И - для контроля износа в процессе эксплуатации рабочих проходных калибров.

Схемы расположения полей допусков калибров приведены на рис.3.1 и 3.2.

Обозначения на иллюстрациях следующие: d (D) - номинальный размер изделия; dmin (Dmin) - наименьший предельный размер изделия; dmax (Dmax) - наибольший предельный размер изделия; Т - допуск изделия; Н - допуск на изготовление калибров для отверстия (за исключением калибров со сферическими измерительными поверхностями); НS - допуск на изготовление калибров со сферическими измерительными поверхностями для отверстия; Н1 - допуск на изготовление калибров для вала; НР - допуск на изготовление контрольного калибра для скобы; Z - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия; Z1 - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия; у - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия; у1 - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия; - величина для компенсации погрешности контроля калибрами отверстий с размерами свыше 180 мм; 1 - величина для компенсации погрешности контроля калибрами валов с размерами свыше 180 мм.

При выполнении задания вначале следует вычертить схему расположения полей допусков рабочих и контрольных калибров для отверстия и вала. Воспользовавшись табл.3.1 или ГОСТ 24853-81 (СТ СЭВ 157-75), подставить числовые значения величин, указанных на рис.3.1 и 3.2 (предельные размеры, отклонения и допуски). Рассчитать исполнительные размеры калибров (наибольшие для пробок и наименьшие для скоб) по формулам, приведенным в табл.3.2. Принять конструкцию калибров с ГОСТ 14810-69* по ГОСТ 14825-69*, с ГОСТ 18362-73* по ГОСТ 18368-73* или по рис.3.3 - 3.11 и вычертить на листе формата А4. Проставить на чертеже исполнительные размеры калибров и шероховатость на измерительной поверхности по табл.3.3 (ГОСТ 2015-83).

Таблица 3.1

Допуски и отклонения калибров по ГОСТ 24853-81 (СТ СЭВ 157-75)

Квалитеты допусков изделий	Обозначения	Интервалы размеров, мм
		до 3	свыше 3 до 6	свыше 6 до 10	свыше 10 до 18	свыше 18 до 30	свыше 30 до 50	свыше 50 до 80	свыше 80 до 120	свыше 120 до 180	свыше 180 до 250	свыше 250 до 315	свыше 315 до 400	свыше 400 до 500	Допуск на форму калибра
6	Z	1	1,5	1,5	2	2	2,5	2,5	3	4	5	6	7	8
	y	1	1	1	1,5	1,5	2	2	3	3	4	5	6	7
	1	0	0	0	0	0	0	0	0	0	2	3	4	5
	Z1	1,5	2	2	2,5	3	3,5	4	5	6	7	8	10	11
	y2	1,5	1,5	1,5	2	3	3	3	4	4	5	6	6	7
	H1, H5	1,2	1,5	1,5	2	2,5	2,5	3	4	5	7	8	9	10	IT1
	H1	2	2,5	2,5	3	4	4	5	6	8	10	12	13	15	IT2
	HP	0,8	1	1	1,2	1,5	1,5	2	2,5	3,5	4,5	6	7	8	IT1
7	Z, Z1	1,5	2	2	2,5	3	3,5	4	5	6	7	8	10	11
	y, y1	1,5	1,5	1,5	2	3	3	3	4	4	6	7	8	9
	, 1	0	0	0	0	0	0	0	0	0	3	4	6	7
	H, H1	2	2,5	2,5	3	4	4	5	6	8	10	12	13	15	IT2
	HS	-	-	1,5	2	2,5	2,5	3	4	5	7	8	9	10	IT1
	HP	0,8	1	1	1,2	1,5	1,5	2	2,5	3,5	4,5	6	7	8	IT1
8	Z, Z1	2	3	3	4	5	6	7	8	9	12	14	16	18
	y, y1	3	3	3	4	4	5	5	6	6	7	9	9	11
	, 1	0	0	0	0	0	0	0	0	0	4	6	7	9
	H	2	2,5	2,5	3	4	4	5	6	8	10	12	13	15	IT2
	H1	3	4	4	5	6	7	8	10	12	14	16	18	20	IT3
	HS,HP	1,2	1,5	1,5	2	2,5	2,5	3	4	5	7	8	9	10	IT1
9	Z, Z1	5	6	7	8	9	11	13	15	18	21	24	28	32
	y, y1	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
	, 1	0	0	0	0	0	0	0	0	0	4	6	7	9
	H	2	2,5	2,5	3	4	4	5	6	8	10	12	13	15	IT2
	H1	3	4	4	5	6	7	8	10	12	14	16	18	20	IT3
	HS,HP	1,2	1,5	1,5	2	2,5	2,5	3	4	5	7	8	9	10	IT1
10	Z, Z1	5	6	7	8	9	11	13	15	18	24	27	32	37
	y, y1	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
	, 1	0	0	0	0	0	0	0	0	0	7	9	11	14
	H	2	2,5	2,5	3	4	4	5	6	8	10	12	13	15	IT2
	H1	3	4	4	5	6	7	8	10	12	14	16	18	20	IT3
	HS,HP	1,2	1,5	1,5	2	2,5	2,5	3	4	5	7	8	9	10	IT1
11	Z, Z1	10	12	14	16	19	22	25	28	32	40	45	50	55
	y, y1	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
	, 1	0	0	0	0	0	0	0	0	0	1	15	15	20
	H, H1	4	5	6	8	9	11	13	15	18	20	23	25	27	IT4
	HS	-	-	4	5	6	7	8	10	12	14	16	18	20	IT3
	HP	1,2	1,5	1,5	2	2,5	2,5	3	4	5	7	8	9	10	IT1
12	Z, Z1	10	12	14	16	19	22	25	28	32	45	50	65	70
	y, y1	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
	, 1	0	0	0	0	0	0	0	0	0	15	20	30	35
	H, H1	4	5	6	8	9	11	13	15	18	20	23	25	27	IT4
	HS	-	-	4	5	6	7	8	10	12	14	16	18	20	IT3
	HP	1,2	1,5	1,5	2	2,5	2,5	3	4	5	7	8	9	10	IT1

Таблица 3.2

Исполнительные размеры калибров

Калибр	Номинальные размеры калибров, мм
	до 180	свыше 180 до 500
	Размер калибра	Отклонение	Размер калибра	Отклонение
		верхнее	нижнее		верхнее	нижнее
Для отверстия	Р-ПР		0	-Н		0	-Н или -НS
	Р-ПР изнош		-	-		-	-
	Р-НЕ		0	-Н или НS		0	-Н или -НS
Для вала	Р-ПР		+Н1	0		+Н1	0
	Р-ПР изнош		-	-		-	-
	Р-НЕ		+Н1	0		+Н1	0
	К-ПР		0	-НР		0	-НР
	К-НЕ		0	-НР		0	-НР
	К-И		0	-НР		0	-НР

Таблица 3.3

Шероховатость измерительных поверхностей калибров

Калибры	Контркалибры	Интервал размеров, мм
для изделий квалитетов точности	0,1-100	100-360	360-500
	Шероховатость Ra, мкм
IT6	IT6-IT9	0,04	0,08	0,16
IT7	IT10 и грубее	0,08	0,16
IT8-IT9
IT10-IT11		0,16		0,25
IT12				0,63
IT13 и грубее		0,32	0,32

Пример. Определить исполнительные размеры рабочих и контрольных калибров для вала 100 f8 и отверстия 100 Н8.

Решение

Рассчитаем предельные размеры вала 100f8:

Страница:

методичка "Нормирование точности, стандартизация, метрология и сертификация" скачать

Подобные документы

Нормирование точности типовых соединений
Расчет посадок гладких цилиндрических соединений: с натягом и зазором, переходная. Определение параметров размерной цепи. Вычисление посадок подшипников качения, резьбовых и шлицевых, шпоночных соединений. Расчет основных характеристик калибра-скобы.

курсовая работа [397,6 K], добавлен 17.06.2014
Стандарты и сертификация
Структура международной организации законодательной метрологии (МОЗМ). Региональные организации. Графическое изображение полей допусков и расчёт параметров посадок гладких цилиндрических соединений. Расчёт точности размеров входящих в размерную цепь.

курсовая работа [334,9 K], добавлен 29.06.2012
Виды и назначение посадок
Разновидности и особенности применения посадок для различных соединений(гладких, цилиндрических, шпоночных, шлицевых) и для подшипников качения. Расчет предельных калибров. Нормирование точности зубчатых колес. Вычисление сборочной размерной цепи.

контрольная работа [183,9 K], добавлен 03.05.2011
Расчет и выбор посадок типовых соединений. Расчет размерных цепей
Расчет посадок с зазором в подшипниках скольжения и качения. Выбор калибров для контроля деталей гладких цилиндрических соединений, посадок шпоночных и прямобочных шлицевых соединений. Нормирование точности цилиндрических зубчатых колес и передач.

курсовая работа [1,6 M], добавлен 28.05.2015
Нормирование точности геометрических параметров изделия "Редуктор коническо-цилиндрический"
Контроль размеров гладкими калибрами. Расчет допусков и посадок подшипников качения на вал и корпус. Нормирование точности гладких и шпоночного соединений, метрической резьбы, цилиндрической зубчатой передачи. Выбор универсальных средств измерения.

курсовая работа [971,3 K], добавлен 13.05.2017
Анализ сборочной единицы
Описание сборочной единицы - третьего вала трехступенчатого цилиндрическо-конического редуктора. Анализ гладких цилиндрических соединений. Расчет посадок подшипников качения, посадок для шпоночных, резьбовых и шлицевых соединений, полей допусков.

курсовая работа [1,6 M], добавлен 23.07.2013
Взаимозаменяемость деталей
Схема расположения полей допусков с указанием отклонений в микрометрах для заданных посадок с натягом, зазором и переходной в масштабе. Посадки подшипников качения, гладких цилиндрических, резьбовых, шлицевых и шпоночных соединений. Расчет размерной цепи.

курсовая работа [190,0 K], добавлен 12.05.2014
Контроль геометрических параметров деталей типовых соединений
Выбор посадок гладких цилиндрических соединений. Проектирование гладких калибров для контроля деталей стакана подшипников. Расчет и выбор подшипников качения. Взаимозаменяемость и контроль зубчатых передач, резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений.

курсовая работа [644,0 K], добавлен 15.09.2013
Расчет, выбор и обоснование посадок соединений
Стандартизация и унификация деталей и сборочных единиц: ускорение и удешевление конструирования, изготовления, эксплуатации и ремонта машин. Выбор посадок для гладких цилиндрических сопряжений, шпоночных и шлицевых соединений, подшипников качения.

курсовая работа [835,5 K], добавлен 19.12.2010
Технические требования, предъявляемые к точности изготовления основных деталей и соединений цилиндрического редуктора
Допуски и посадки гладких цилиндрических соединений. Посадки шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений. Выбор и обоснование метода достижения точности сборки узла. Обоснование допусков формы, расположения и шероховатости поверхностей зубчатого колеса.

курсовая работа [2,0 M], добавлен 14.06.2009

Другие документы, подобные "Нормирование точности, стандартизация, метрология и сертификация"

весь список подобных работ

скачать работу можно здесь

сколько стоит заказать работу?

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.