Монтаж водопроводов. Сварочный пост

Содержание

1. Введение.

2. Технология монтажа водопроводов.

2.1. Понятие о проекте водоснабжения зданий.

2.2. Монтаж дворовой сети водопровода.

2.3. Монтаж домовой сети водопровода.

2.4. Монтаж водопроводных стояков и подводок к водоразборным точкам.

2.5. Требования, предъявляемые к монтажным работам по водопроводу.

3. Оборудование сварочного поста для ручной дуговой сварки.

3.1. Стационарные и передвижные сварочные посты.

3.2. Оборудование сварочного поста.

3.3. Инструмент и принадлежности сварщика.

4. Охрана труда: монтаж и испытание трубопроводов.

5. Вывод.

6. Литература.

Введение.

При строительстве предприятий нефтяной, химической, пищевой, металлургической промышленности, а также объектов по производству минеральных удобрений и агропромышленного комплекса значительный объём составляют работы по изготовлению и монтажу технологических трубопроводов.

В общем объёме монтажных работ стоимость монтажа технологических трубопроводов достигает 65% при строительстве предприятий нефтяной и нефтехимической промышленности, 40% м - химической и пищевой, 25% - металлургической.

Технологические трубопроводы работают в разнообразных условиях, находятся под воздействием значительных давлений и высоких температур, подвергаются коррозии и претерпевают периодические охлаждения и нагревы. Их конструкция в связи с расширением единичной мощности строящихся объектов год от года делается всё более сложной за счёт увеличения рабочих параметров транспортируемого вещества и роста диаметров трубопроводов.

Для сооружения технологических трубопроводов, особенно в химической и пищевой промышленности, всё шире начали использовать полимерные материалы. Увеличение объёмов и области применения указанных труб объясняется их высокой коррозионной стойкостью, меньшей массой, технологичностью обработки и сварки, низкой теплопроводностью и, как следствие, меньшими затратами на теплоизоляцию.

Всё это требует от монтажников более глубоких знаний, чёткого соблюдения требований применения разнообразных материалов, выполнения правил и специальных технологических требований по изготовлению и монтажу трубопроводов.

В последние годы в широких масштабах внедряются индустриальные методы производства трубопроводных работ, что обеспечивает на 40% повышение производительности труда и в 3-4 раза снижает объём работ, выполняемых непосредственно на монтажной площадке, при этом сроки монтажа трубопроводов сокращаются в три раза. Сущность индустриализации трубопроводных работ заключается в перенесении всех трубозаготовительных работ в заводские условия, имея в виду превратить строительное производство в комплексно-механизированный процесс монтажа объектов из готовых узлов и блоков заводского изготовления.

Понятие о проекте водоснабжения зданий.

Система водопровода здания выполняется по проекту. Проект представляет собой техническое решение устройства водопровода данного здания, согласованное с архитектурно-строительным проектом.

При составлении проекта водопровода рассчитывают расход воды на хозяйственные, противопожарные и производственные нужды, выбирают источники и системы водоснабжения здания, типы вводов, схему внутренней сети водопровода, места расположения магистралей, стояков, водоразборных точек, насосных установок, резервуаров и другого оборудования, рассчитывают сеть водопровода.

Проект водопровода включает следующие чертежи:

· генеральный план участка в масштабе 1 : 500 или 1 : 1000, на котором показаны здания, границы участка, расположение наружного трубопровода, места ввода и колодцев;

· план подвала и этажей в масштабах 1 : 100 или 1 : 200; на планах нанесены водопроводный трубопровод с указанием его диаметров, водоразборные и пожарные краны, санитарно-технические приборы. Поэтажные планы дают только для этажей с различной планировкой;

· схемы внутренней сети водопровода в условном изображении - аксонометрии в масштабе 1 : 100 или 1 : 200. На схеме показан трубопровод здания, указаны диаметры труб, расположение насосных установок, вводов водоразборных и пожарных кранов, вентилей, переходов, уклонов. Схема позволяет представить, как увязаны между собой магистрали, стояки и подводки к приборам;

· рабочие чертежи насосных установок, водомерных узлов и др. в масштабе 1 : 10 или 1 : 50.

К проекту прилагается расчётно-пояснительная записка, в которой даётся описание системы, приводятся расчёты и нормы водопотребления, характеристика оборудования.

Руководствуясь чертежами, можно сделать точные замеры трубопроводов. По монтажным чертежам можно заранее заготовить трубопровод без замера, а также смонтировать водопровод.

Монтаж дворовой сети водопровода.

Дворовую сеть водопровода укладывают в земле. Глубина укладки труб зависит от глубины промерзания почвы в данном районе и должна быть такой же, как и глубина укладки наружной городской сети.

Разводящую сеть укладывают на 40см ниже (от верха трубы) глубины промерзания грунта.

В южных районах глубина укладки труб должна быть такой, чтобы вода не нагревалась в жаркие дни.

Средняя глубина укладки труб от поверхности земли до верха трубы принимается: для северных районов от 2,6 до 3,5м; для центральных районов от 2,2, до 2,7м; для южных районов от 1 до 1,5м.

При небольшой глубине укладки труб необходимо учитывать внешние нагрузки от проезжающего транспорта и принимать меры для предупреждения механического повреждения труб.

Ширина дна траншей устанавливается:

· для трубопроводов диаметром 700мм и более - 1,5D;

· для трубопроводов диаметров мене 700мм - D + 300мм, где D - диаметр условного прохода трубопровода.

Дно траншеи должно быть ровным, чтобы трубы плотно прилегали к нему. Трубы надо укладывать на естественный грунт, если проектом не предусматривается подготовка или устройство искусственного основания.

Если траншеи выбраны на излишнюю глубину, нужно подсыпать песок или щебень до требуемого уровня и хорошо уплотнить. Трубы укладывают с уклоном не менее 3мм на 1м в сторону колодца и с подъёмом к зданию для выпуска воздуха из городской и дворовой сети и для спуска воды в колодец из дворовой линии.

Воздух из городской и дворовой сети выпускают через водоразборные точки домовой сети. Под стыками труб выкапывают приямки для того, чтобы можно было заделывать раструбы.

Каждую чугунную трубу и фасонную часть перед опусканием в траншею необходимо осмотреть и проверить, легко ударяя молотком, а также очистить от грязи посторонних предметов. Во время перерывов в работе конец трубы надо закрывать деревянной пробкой.

При прокладке трубопроводов, присоединяемых к магистральным линиям раструбы должны быть направлены вперёд по ходу укладки; укладку надо начинать с пониженных точек. Величину зазора между торцами гладкого конца трубы и упором в раструбе рекомендуется принимать по таблице 1.

Стыки при прокладке трубопровода на прямолинейном участке трассы должны быть отцентрованы так, чтобы ширина раструбной щели с учётом допусков по диаметрам раструба и буртового конца трубы была одинаковой по всей окружности.

При пересечении водопроводных труб с канализационными водопроводные линии необходимо укладывать выше канализационных не менее чем на 0,4м. Это условие можно не соблюдать, если в месте пересечения труб водопроводная линия заключена в металлический кожух.

Табл.1. Величина зазора при соединении труб.

Материал уплотнения	Диаметр трубы, мм	Величина зазора, мм
Пеньковая прядь	50-250	3-6
	300-1200	6-9
Резиновые кольца	50-250	5-7
	300-1200	8-10

При прокладке водопроводного и канализационного трубопроводов на одном уровне расстояние между стенками трубопроводов должно быть не менее 1,5м при диаметре их до 200мм и не менее 3м для труб больших диаметров. Трубы должны быть проложены по прямой без переломов и перегибов.

Расстояние по горизонтали между вводами водопровода и выпусками канализации должно бать не менее 2м.

После окончания укладки трубы необходимо подбить под неё мягкий грунт на высоту ? диаметра для закрепления положения трубы.

Стыки раструбных чугунных труб заделывают смоленой пеньковой прядью, резиновыми кольцами или резиновым шнуром. Допускается замена смоленой пеньковой пряди дитуминизированной пеньковой прядью.

Пеньковую смоляную прядь водят в раструб последовательно тремя жгутами. Каждый жгут уплотняют до отказа тупой конопаткой. После уплотнения пряди оставшееся свободное пространство в кольцевом зазоре раструба зачеканивают асбестоцементом, состоящим по весу из 30% асбестового волокна не ниже 4-ого сорта и 70% цемента марки не ниже 400.

Между концом трубы и раструбом оставляют зазор 3,5мм на случай возможного сближения труб.

Сухую асбестоцементную смесь для заделки раструбов следует разбавлять водой (10 - 12% от веса сухой смеси), чтобы она получилась рассыпчатой. Приготовляют её непосредственно перед началом работ в количестве, необходимом для заделки одного раструба.

Зачеканенные стыки необходимо укрывать мокрыми рогожами или присыпать влажным грунтом и выдерживать во влажном состоянии не менее 4 - 8 ч для лучшего схватывания.

При заделке стыков раструбных чугунных труб асбестоцементом в зимних условиях при температуре воздуха ниже -5^оС в асбестоцементную смесь вместо воды следует добавлять 15-17% (от веса смеси) мелкокристаллического хорошо рассыпающегося снега.

Сухую асбестоцементную смесь до перемешивания её со снегом охлаждают до температуры наружного воздуха.

Заготовлять асбестоцементную смесь со снегом надо в таком количестве, которое необходимо для однодневной работы. Смесь полагается хранить в закрытых ящиках. Использовать оттаявшую смесь для заделки стыков не разрешается.

После укладки трубопроводы дворовой сети водопровода подвергают гидравлическому испытанию на герметичность. Трубопровод наполняют водой и одновременно из него выпускают воздух. Водопроводные магистрали, раструбы которых заделаны цементом, испытывают через 12 - 24ч после заполнения водой, а заделанные свинцом - сразу после 0заполнения их водой.

Величина рабочего и испытательного давления напорных трубопроводов устанавливается проектом. При отсутствии в проекте величины испытательного давления последнее принимается по рабочему давлению в соответствии с данными таблицы 2.

Табл.2. Величина испытательного давления.

Характеристика трубопровода	Коэффициент к рабочему давлению	Величина испытательного давления
Стальной	1,25	Не менее 10кгс/см2; превышение над рабочим давлением не менее 5 кгс/см2
Чугунный	-	Рабочее + 5 кгс/см2
Стальной трубопровод подводных переходов	2,0	Не менее 10 кгс/см2
Железобетонный предварительно напряжённый, асбестоцементный	-	Рабочее + 3 кгс/см2
Полиэтиленовый	1,5	С превышение рабочего на 50%

Наружные трубопроводы из чугунных, асбестоцементных и железобетонных труб испытывают при длине 1км - за один приём; при большей длине - участками длиной не более 1км, а из полиэтиленовых труб- не более 0,5км.

Гидравлическое испытание систем производится при помощи приводных и ручных гидропрессов.

Приводной гидропресс ВМС-45М служит для гидравлического испытания наружных сетей паро- и теплопроводов, водопровода, а также внутренних систем отопления и водоснабжения.

Гидропресс ВМС-45М состоит из электродвигателя, редуктора, двух насосов, блока управления и бака.

Привод насосов осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу, редуктор и шатунно-кривошипный механизм. От насосов вода поступает в блок управления, а затем в испытываемую систему. Бак, который служит резервуаром для воды, одновременно является основанием; на нём смонтированы все механизмы гидропресса.

Основными деталями насоса являются: плунжер, корпус, клапаны и рычаги.

При движении плунжера вверх под ним создаётся вакуум и вода, поднимая нижний клапан, заполняя нижнюю полость. При движении плунжера вниз клапан закрывается и вода, поднимая верхний клапан, подаётся в блок управления.

К седлу нижнего клапана присоединяется труба, через которую вода засасывается из бака.

Насосы, установленные с двух сторон редуктора, работают попеременно, так как кривошипы расположены под углом 180^оС.

На блоке управления установлен предохранительный клапан, груз которого устанавливается на рычаге в определённое положение в зависимости от требуемого для испытания максимального давления.

Гидропресс подаёт в минуту 5,4л воды, максимальное рабочее давление 25кгс/см².

Испытание считается законченным, а результаты - удовлетворительными, если в течение 10мин давление по манометру упадёт не более чем на 0,5кгс/см². Перед засыпкой траншеи трубу с обеих сторон подбивают грунтом, засыпают и утрамбовывают приямки. Траншеи засыпают слоями 0,20 - 0,30м и утрамбовывают их.

Водомеры устанавливают на расстоянии 1м от места прохода трубы через наружную стену. Как правило, водопроводный ввод прокладывают через фундамент здания и трубы заделывают.

Если ввод проходит ниже фундамента здания, то между трубой и фундаментом должен быть оставлен промежуток не менее 10см, заполненный мятой глиной, а над трубой в фундаменте устроена разгрузочная арка.

До начала монтажа водомерного узла должны быть сделаны перекрытия и полы в подвальном этаже. Участок стены, на которой устанавливают водомерный узел, должен быть оштукатурен.

До укладки наружных трубопроводов в земле во избежание обвалов стенок и несчастных случаев траншею необходимо раскрепить досками. Доски должны удерживаться вертикальными стойками установленными на расстоянии не более 1600мм одна от другой. Чтобы грунт не выдавил крепления, стойки распирают поперечными распорами из круглого леса, над которыми на стойках укрепляют бобышки. Тяжёлые трубы опускают в траншею при помощи автомобильного крана или треноги с ручной лебёдкой, постепенно перекрепляя распоры.

Трубу на дно траншеи надо опускать и передвигать осторожно во избежание ушибов рабочих.

Монтаж домовой сети водопровода.

Внутренняя сеть водопроводов разделяется на магистральные линии, стояки и подводки.

Магистральные линии внутреннего водопровода, проложенные внизу или вверху здания, служат разводящими линиями для подачи воды к нужным участкам трубопровода или стоякам.

Стояки - вертикальные участки разводящего трубопровода, по которым вода подаётся в подводки к санитарным приборам.

При современных способах ведения работ трубопроводы собирают из отдельных узлов, заготовленных в ЦЗМ. Только при небольших объёмах работ на строительствах, далеко отстоящих от ЦЗМ, системы собирают из трубопроводов, заготовленных на месте монтажа.

Магистральные трубопроводы прокладывают с клоном 2 - 5мм на 1м. Уклон необходим для выпуска воздуха при заполнении труб водой и спуска воды при опорожнении линий.

Уклон обозначают буквой i. Он выражает отношение превышения начальной точки над конечной точкой трубопровода на единицу длины, т.е. i = h / l , где h - величина превышения начальной точки над конечной точкой заданного участка трубопровода, мм, а l - длина этого участка, мм.

Уклон трубопровода размечают при помощи рейки, уровня и шнура. Для этого выбирают какую-либо точку оси прокладываемого трубопровода. От этой точки при помощи рейки и уровня прокладывают горизонтальную линию и натягивают по ней шнур. Затем на каком-либо расстоянии от этой точки откладывают от горизонтальной линии верх или вниз, по направлению уклона, требуемое по заданному уклону расстояние и находят вторую точку оси трубопровода. По полученным двум точкам натягивают шнур и размечают ось прокладываемого трубопровода. Таким же способом размечают оси подводок к приборам.

Для возможности прокладки и разборки магистрального трубопровода, собираемого на резьбовых соединениях, ставят сгоны.

Стояк крепят к стене в каждом этаже одним крючком или хомутиком на половине высоты этажа. Трубопроводы должны плотно лежать на опорах. Сварные стыки должны быть расположены на расстоянии не менее 50мм от края опоры. Трубопроводы диаметром до 40мм крепят при помощи разъёмных хомутиков, при диаметре более 40мм - при помощи кронштейнов или подвесок.

Внутренние сети хозяйственно-питьевого водопровода диаметром до 70мм прокладывают из оцинкованных труб, а большего диаметра - из неоцинкованных труб.

Внутренние сети производственного и противопожарного водопровода выполняют из стальных неоцинкованных и чугунных труб.

Внутренние сети объёдинённого противопожарно-хозяйственного водопровода диаметром до 70мм выполняют из оцинкованных труб.

Внутренний водопровод на объекте строительства монтируют в определённой последовательности. В первую очередь укладывают магистральные линии, затем устанавливают стояки и прокладывают подводки к водоразборным точкам. Магистральные линии прокладывают в первом этаже преимущественно в подпольных каналах, а в подвалах - над потолком.

В системах водопровода с верхней разводкой трубы прокладывают под потолком верхнего этажа, а в промышленных зданиях - под фермами, под перекрытием, по стенам у перекрытий.

При прокладке труб в помещениях необходимо принимать меры против «потения», т.е. конденсации влаги воздуха на поверхности холодных труб. Трубы потеют потому, что в воздухе всегда содержится определённое количество водяных паров. Чем выше температура воздуха, тем больше водяных паров он содержит. При соприкосновении воздуха с холодными стенками труб температура воздуха понижается и часть водяных паров, охлаждаясь, конденсируется на поверхности труб.

Чтобы предупредить образование конденсата, трубы изолируют матами из минеральной ваты толщиной 30мм с наложением сверху гидроизоляционного слоя из пергамина или рубероида.

Магистральные трубопроводы прокладывают с уклоном 0,002 - 0,005 для спуска воды. В пониженных местах ставят спускные тройники. Повороты стального трубопровода под углом устраивают при помощи фасонных частей или изогнутых труб.

Трубы прокладывают после оштукатуривания стен или, в крайнем случае, после оштукатуривания мест прокладки труб.

К стене трубы крепят при помощи крючков, скоб или кронштейнов, к потолку - при помощи подвесок; в подпольных каналах трубы укладывают на опорах или кронштейнах.

Трубы должны быть укреплены прочно, проложены прямолинейно, не иметь переломов и опираться на все крепления. Прямолинейность труб проверяют по натянутому шнуру.

В настоящее время для установки креплений в бетонные, железобетонные, кирпичные, стальные и другие строительные конструкции широко используют строительно-монтажный пистолет.

Применение пистолета избавляет от трудоёмкой работы по пробивке отверстий для деревянных пробок, позволяет в короткие сроки крепить различные детали к строительным конструкциям.

Конструкция пистолета основана на принципе использования пороховых газов и аналогична устройству откидного однозарядного ружья с шарнирным запиранием.

Дюбели к пистолетам отличаются высокой твёрдостью для возможности забивки их в различные основания; изготовляются они различных типов в зависимости от допускаемой нагрузки при ударе и вида крепления - резьбовые, гвоздеобразные.

При работе строительно-монтажными пистолетами необходимо соблюдать следующие правила по технике безопасности.

К работе с пистолетами допускаются рабочие не ниже 6ого разряда, хорошо знающие устройство пистолета, прошедшие инструктаж и медицинский осмотр.

Перед началом работ пистолетом надо убедиться в его исправности, прочистить ствол и сделать холостой выстрел.

Не заряжать пистолет, пока не будет подготовлено место работы.

Не стрелять без защитного наконечника и не переносить заряженный пистолет с одного места на другое.

Не направлять пистолет, независимо от того, заряжен он или нет, на себя или других.

Не позволять посторонним лицам находиться вблизи места работы.

Работающий с пистолетом должен находиться на прочной опоре. Работа с лёгких стремянок не допускается.

Запрещается: работать с пистолетом во взрывоопасном помещении, работать неисправным пистолетом, оставлять пистолет без надзора, забивать дюбели в чугун, керамические и другие хрупкие материалы.

По окончании работ необходимо сдать пистолет и стреляные гильзы.

Монтаж водопроводных стояков и подводок к водоразборным точкам.

Водопроводные стояки и подводки к приборам в жилых зданиях можно прокладывать открыто по стенам или в бороздах, устроенных в стенах (скрытая проводка).

В канализационных, водосточных, дымовых и вентиляционных каналах прокладка водопроводных труб не допускается.

Чтобы можно было собирать и разбирать трубопроводы, не повреждая стен, расстояние от поверхности стен до неизолированных водопроводных стояков при открытой их прокладке должно быть равно 35мм при диаметре труб до 32мм и 50мм при диаметре труб от 40 до 50мм. Допускаются отклонения в ту или другую сторону на 5мм.

Прокладывать стояки горячего и холодного водоснабжения рядом с канализационным стояком нужно в соответствии с монтажным положением канализационных и водопроводных стояков.

Расстояние между центрами горячих и холодных стояков принимается 80мм. Горячий стояк монтируют справа от стояка холодного водоснабжения.

Во избежание течи трубопроводов и повреждения конструкций здания, а также для удобства разборки трубопроводов нельзя располагать соединения трубопроводов в местах, где они проходят через перекрытия, стены и перегородки.

Стояки водопровода в местах прохождения через перекрытия, стены и перегородки нужно заключать в гильзы из обрезков труб, кровельной стали или рубероида. Отверстия в перекрытиях после окончания монтажа трубопровода должны быть тщательно заделаны.

Если стояки проложены в бороздах, то при заделке борозд необходимо оставлять люки в местах расположения сгонов арматуры.

При монтаже водопроводного стояка при подводке водопровода к высоко расположенным смывным бачкам в жилых и общественных зданиях у основания стояков и на ответвления, имеющих не менее трёх водоразборных точек, должен быть установлен вентиль.

В зданиях высотой до двух этажей у основания стояка вентиль не ставят.

Для опорожнения стояка выше вентиля располагают тройник с пробкой.

Сгоны устанавливают у основания стояков, а выше - не реже чем через этаж. Кроме того, их располагают на подводках к приборам, если на них есть изгибы, а также при устройстве ответвления к трём и более водоразборных точкам.

Стояки крепят крючками на половине высоты этажа. Если трубы прокладывают по кирпичным стенам, то крючки забивают в деревянные пробки. Для этого шлямбуром диаметром 19мм пробивают отверстия на глубину 80-90мм и заколачивают пробки длиной 70-80мм так, чтобы их торцы можно было заделать гипсовым раствором.

Подводки к водоразборным точкам прокладывают с уклоном 0,002 - 0,005 в сторону стояков для опорожнения системы при ремонте. Подводки укрепляют крючками, лапки которых должны быть обращены кверху, крючки располагают у водоразборных точек, а при длине подводки более 1,5м - на середине её, при большей длине подводки крючки ставят не реже чем на расстоянии 2,5мм один от другого.

При монтаже стояка и подводок к смывному бачку, умывальнику, раковине и газовому водонагревателю подводку водопровода делают из труб диаметром 15мм. Водоразборные краны устанавливаю на 0,25м выше борта раковины и на 0,2м выше борта мойки, считая от борта до горизонтальной оси крана.

Туалетные краны настенного типа устанавливают на 0,2м выше борта умывальника.

Водоразборные краны банного типа устанавливают на высоте 800мм от пола.

Требования, предъявляемые к монтажным работам по водопроводу.

После окончания сборки магистральных линий, стояков и подводок трубопровод испытывают на герметичность.

Смонтированный водопровод должен отвечать следующим основным требованиям.

При гидравлическом испытании водопровод не должен давать течи. Сети хозяйственно-питьевой, противопожарной и производственной систем водопровода испытывают на его рабочее давление (показание манометра на вводе или у насоса хозяйственного водопровода) плюс 5кгс/см², но не свыше 10кгс/см². Перед испытанием из высших точек систем удаляют воздух. Результат испытания считают удовлетворительным, если в течение 10мин давление не упадёт больше чем на 0,5кгс/см². На время испытаний вместо водоразборной арматуры ставят пробки.

Гидравлическое испытание сети, проложенной в бороздах, производят до того, как будут закрыты борозды.

Водомеры во время гидравлического испытания должны быть отключены. Давление в системе создают приводным гидравлическим прессом ВМС-45М или ручным.

Магистральные трубы должны быть проложены с уклонами, указанными на чертежах, и хорошо укреплены.

Стояки следует прокладывать вертикально; крепление стояков должно обеспечить прямолинейность и прочность трубопровода.

Всю запорную и водозаборную арматуру необходимо ставить в местах, указанных на чертежах. Шпиндели вентилей надо располагать правильно и в одном направлении.

Все соединения трубопровода рекомендуется выполнять тщательно; лён, выходящий из резьбовых соединений, должен быть обрезан.

До монтажа надо проверить качество труб, трубных заготовок, арматуры и другого оборудования.

По внешнему виду трубы должны быть прямыми с гладкой наружной и внутренней поверхностями, без трещин, плен и непроваров. Резьба на них должна быть чистая.

Арматура должна быть без раковин, свищей и повреждений. Регулирующие и запорные детали её должны исправно работать от руки.

Оборудование сварочного поста для ручной дуговой сварки.

Стационарные и передвижные сварочные посты.

Специально оборудованное рабочее место для сварки называют сварочным постом. Сварочные посты могут быть стационарными и передвижными.

Стационарные сварочные посты размещают в цехах для изготовления сварных конструкций. К посту подают собранную под сварку конструкцию, при выполнении швов сварщик передвигается, а источник питания током и пусковая аппаратура остаются неподвижными. Передвижения сварщика обусловлены длиной сварочного кабеля - не более 30-40м; при большей длине падает напряжение в сварочной цепи, что затрудняет процесс сварки.

При сварке небольших конструкций сварочный пост оборудуют в кабине размерами в плане примерно 2х2м и высотой не менее 2м. Стенки кабины могут быть изготовлены из негорючих и неэлектропроводящих материалов, например из асбестовых листов. При использовании фанеры и брезента их пропитывают огнестойким составом, например раствором алюмокалиевых квасцов. Стены окрашивают в светло-серый цвет красками, хорошо поглощающими ультрафиолетовые лучи (цинковые или титановые белила, желтый крон и др.). Освещенность кабины должна быть не менее 80лк.

Кабину оборудуют местной вентиляцией с воздухообменом 40м³/ч на каждого рабочего. Вход в кабину закрывают брезентовыми шторами с огнестойкой пропиткой. Между стенками и полом должен быть зазор не менее 50мм для вентиляции. Пол должен быть выложен огнестойким материалом (кирпичом, бетоном). Для включения источника сварочного тока в кабине имеется рубильник или магнитный пускатель.

Сварочный аппарат и пусковая аппаратура расположены обычно в кабине, однако они могут быть вынесены и за ее пределы. В этом случае сварочные аппараты устанавливают на расстоянии не более 15м от кабины или места сварки в свободных промежутках между колоннами цеха.

Питание сварочным током может быть централизованным. В цехе устраивают машинный зал, оснащенный мощными сварочными аппаратами, от которых проводят медные шины вдоль колонн для подачи тока к 15-30 постам. Посты оборудуют распределительной пусковой аппаратурой, подсоединяемой к шине, и балластным реостатом регулирования сварочного тока.

В кабине устанавливают металлический сварочный стол высотой 0,5-0,6м для работы, сидя или высотой 0,9-1,1м для работы стоя. Вместо стола можно использовать манипулятор, кантователь или другое механическое оборудование, облегчающее поворот изделия при сварке швов. При работе применяют стул с подвижным сиденьем. Кабину, как правило, обустраивают вентиляцией и консольным краном для подачи изделий.

Передвижные сварочные посты применяют при сварке крупногабаритных изделий (металлоконструкций, сосудов, трубопроводов), при строительстве зданий и сооружений на строительной площадке, а также при ремонтных работах. Такие посты размещают в передвижных машинных залах, изготовленных из стального каркаса, обшитого листовым железом. В зале устанавливают обычно 1-3 сварочных аппарата, пусковую аппаратуру, шкаф для инструмента и сварочного кабеля, печь для прокалки электродов.

Передвижные машинные залы имеют в верхних углах приваренные проушины для закрепления стропами и перемещения по высоте краном или погрузки на машины и вагоны, а внизу - полозья для перемещения на короткое расстояние волоком.

Допускается размещение передвижных постов непосредственно на строительной площадке, Но обязательно под навесом. Рабочее место сварщика в условиях монтажа должно быть защищено от дождя, снега и ветра, А также ограждено переносными щитами или ширмами. Находящуюся на площадках сварочную аппаратуру также необходимо защищать от дождя и снега. Посты, установленные на высоте более 2м, должны быть оборудованы ограждениями и лестницами. Для защиты рабочих от излучения дуги используют складные щиты.

Все участки, где производятся сварочные работы в стационарных или монтажных условиях, должны хорошо освещаться дневным или искусственным светом.

Оборудование сварочного поста.

Основным оборудованием сварочного поста являются источник питания, балластный реостат, ограничитель напряжения холостого хода источника питания, пусковая аппаратура, рабочий стол сварщика, сварочный кабель, электрододержатель, приспособления для сборки и сварки.

Наиболее распространенными источниками питания для ручной дуговой сварки являются сварочные трансформаторы. Обычно применяют трансформаторы типов ТД и ТДМ. Для сложных, ответственных сварочных работ посты укомплектовывают источниками питания постоянного тока - преобразователями ПД-502 или ПСО, и однопостовыми выпрямителями ВД-401, ВД-501 и др.

В цехе или при сварке крупных металлоемких конструкций используются многопостовые источники питания - преобразователь ПСМ-1001, выпрямитель ВДМ-1001 и др. В этом случае пост оборудуют балластными реостатами РБ-300 или РБ-500, которые подсоединяют к сварочному проводу (или шине), идущему от многопостового источника питания сварочной дуги.

Балластный реостат формирует падающую характеристику источника питания и ступенчато регулирует сварочный ток.

Ограничитель напряжения холостого хода источника питания снижает напряжение холостого хода сварочных трансформаторов до 12В за время не более 1с после прекращения горения дуги. Применяется при ручной дуговой сварке на открытом воздухе, в особо опасных помещениях, внутри металлических резервуаров, в траншеях, при сварке в неудобной позе или лёжа.

Включение однопостового источника питания в силовую электрическую сеть осуществляется с помощью пусковой и защитной электроаппаратуры, рассчитанной на напряжение до 1000В. Это рубильники закрытого типа и плавкие предохранители или автоматические выключатели. Применяют также контакторы (аппараты дистанционного управления сварочным током) и кнопки управления и выключения контакторов.

В случае массовой сборки и сварки деталей в кабине вместо обычного устанавливают поворотный стол с перегородкой посередине, а также дополнительный стул для сборщика. В то время как на одной половине стола сварщик производит сварку, на другой - сборщик собирает детали под сварку. При сварке деталей с кольцевыми швами или сложной конфигурации в кабине устанавливают кантователь или манипулятор.

Вентиляция кабины осуществляется местным газоотсосом. Эффективность местного отсоса вредных газов из зоны дыхания сварщика определяется правильным выбором вентилятора, максимальным приближением вытяжных панелей к месту горения дуги и уменьшением излишних подсосов воздуха путем максимального закрытия места сварки.

Лучшим рабочим столом сварщика является стол с решеткой и вытяжкой газов и пыли в сторону или вниз.

Инструмент и принадлежности сварщика.

Электродержатели. Держатели электродов предназначены для закрепления электрода, подвода к нему сварочного тока и манипулирования электродом в процессе сварки. Электродержатель должен удовлетворять определенным техническим требованиям, например обеспечивать смену электрода быстро (в течение не более 4с), без затраты усилий на вставку электрода и удаление огарка. Длина огарка электрода должна быть минимальной. Держатели должны надежно фиксировать электрод при любом положении во время сварки. Кроме того, электрод должен закрепляться не менее чем в двух положениях: перпендикулярном и под углом. Электродержатель должен выдерживать без ремонта 8000 - 10000 зажимов электрода.

Электродержатели должны быть достаточно прочны, удобны в эксплуатации, иметь минимальную массу, надежный электрический контакт с электродом и простое надежное соединение со сварочным проводом. Они должны быть пригодны для работы на открытом воздухе при температуре от -30 до +55^оС.

Электродержатели выпускают для номинального тока 125, 200, 250, 315, 400 и 500А. Масса их колеблется от 0,35кг (для номинального тока 125 А) до 0,75кг (для номинального тока 500А). Рукоятки электродержателей и поверхности их деталей изолированы электро- и теплоизоляционными материалами. Они имеют разнообразные конструкции. В зависимости от способа закрепления электрода различают вилочные, пассатижные, винтовые, рычажные, защёлочные, эксцентриковые и другие держатели электродов.

Электрододержатели вилочного типа имеют простую конструкцию и могут быть изготовлены в любой мастерской. Они легкие, имеют хороший контакт с электродом.

Электрододержатели ЭП пассатижного типа предназначены для савки и наплавки швов во всех пространственных положениях на токах до 250А (ЭП-2) и до 500А (ЭП-3). Электрод зажимается между токоподводящей губкой и рычагом. Усилие зажима электрода создается пружиной, защищенной пластмассовыми колпачками. Удаление огарка из электрододержателя и замена его новым электродом производится нажатием на рычаг. Электрическое контактное соединение сварочного кабеля с электрододержателем осуществляется путем заклинивания его между конусом нижней губки и корпусом резьбовой втулки. Такое соединение обеспечивает надежный контакт между кабелем и электрододержателем. Кроме того, это соединение разъемное и позволяет быстро присоединить и отсоединить сварочный кабель. Изоляция электрододержателей осуществляется теплостойкими пластмассовыми деталями.

Электрододержатели ЭД пассатижного типа имеют то же назначение, что и электрододержатели типа ЭП. Они предназначены для сварки и наплавки шов во всех пространственных положениях на токах до 125А, до 315А (ЭД-315) и до 500А (ЭД-500). Удаление огарка из электрододержателя и замену его новым электродом выполняют так же, как в электрододержателях ЭП. Сварочный кабель соединяют с электрододержателем с помощью кабельного наконечника.

Элдектрододержатели ЭДС защелочного типа (рис) предназначены для сварки и наплавки швов в нижнем и вертикальном положениях на токах до 125А (ЭДС-125) и до 315А (ЭДС-315). Особенностью электрододержателей ЭДС является то, что устройство для крепления электродов снабжено поворотной втулкой с фигурными выступами, которая, вращаясь вместе с муфтой, воздействует на прижимной стержень. Поворачивая муфту в любую сторону, можно зажимать электрод и освобождать его огарок. Это упрощает эксплуатацию электрододержателя, и специальные навыки сварщику не требуются. Сварочный кабель прикрепляется к электрододержателям с помощью специальных винтов.

Электрододержатели ЭВ винтового типа (рис.) предназначены для сварки и наплавки швов в нижнем и вертикальном положениях на токах до 125А (ЭВ-4), до 315А (ЭВ-3) и до 500А (ЭВ-2). Электрод зажимается под углом 70⁰ к продольной оси электрододержателя между ползуном и токоотводом. Электрододержатели изолированы с помощью теплостойких пластмассовых деталей: колпачка, накладки и рукоятки. Соединение сварочного кабеля с электрододержателем неразъемное: оно выполняется путем опрессовки кабеля в токоподводе. Характерно введение в конструкцию специальной детали - радиатора, предназначенного для предотвращения перегрева рукоятки электрододержателя.

Электрододержатели ЭР с рычажным зажимом предназначены для сварки и наплавки швов в нижнем и вертикальном положениях на токах до 300А (ЭР-1) и до 500А (ЭР-2). Электрод зажимается под углом 70⁰ к продольной оси электрододержателя между токоподводящим наконечником и рычагом с помощью толкателя, перемещаемого в осевом направлении при вращении рукоятки. Изоляция электрододержателей осуществлена с помощью теплостойких пластмассовых деталей.

Электрододержатель для безогарковой сварки легкий (масса 270-330г) и простой в изготовлении. При его использовании снижается расход электроэнергии и примерно на 10% сокращается расход электродов. При безогарковой сварке электрод плавится почти полностью. Это достигается за счёт того, что его обмазывают на всю длину и приваривают концом к электрододержателю.

Электрододержатель для трёхфазной сварки предназначен для сварки двумя параллельными электродами. Основным требованием, предъявляемым к этим электрододержателям, является возможность свободной манипуляции электродами в любом направлении и исключение возможности замыкания между фазами, подведёнными к разным губкам электрододержателя.

Электрододержатели для угольных электродов различаются по конструкции. Например, электродержатель с успокоительным соленоидом для предотвращения блуждания дуги. Соленоид состоит из нескольких витков медной водоохлаждаемой трубки. Один его конец зажимается в электрододержателе, а на другом крепится электрод.

Сварочные кабели. Для подвода тока к электрододержателю и изделию от источника питания применяют гибкие кабели марок РГД, РГДВ и РГДО. Длина кабеля, к которому подсоединён электрододержатель, обычно не превышает 3м, остальная его часть может заменяться кабелями марок КРПГН, КРПНТ и КРПСН. Использовать кабель длиной более 40м не рекомендуется, поскольку это приводит к значительному падению напряжения в сварочной цепи, что может отрицательно сказаться на качестве сварки. В этих случаях сварочные кабели проверяют на падение напряжения (?U) по формуле:

2 I_св ? l_к

?U=

S

где I_св - сила сварочного тока, А; ? - удельное сопротивление металла кабелей, мкОм; l_к - длина кабеля, м; S - поперечное сечение кабеля, мм².

Допустимым считается падение напряжение до 4В. Если напряжение падает на величину, превышающую допустимую, следует увеличить сечение сварочных кабелей или приблизить к месту сварки источник питания.

Кабель, соединяющий свариваемое изделие с источником питания, может быть более жёстким и менее дорогостоящим, например марки ПРН.

Площадь сечения сварочного кабеля выбирают в зависимости от сварочного тока и допустимых нагрузок, обычно из расчёта 5-7 А/мм². Например, площадь сечения одножильного кабеля для сварочного тока 200А должна составлять 40мм².

Конец кабеля впаивают в наконечник, одна сторона которого выполнена в виде втулки, а другая в виде ушка с отверстием - для надевания на болт клеммы.

Для разъёмного соединения кабелей применяют соединительные муфты МС-2, МСБ-2, М-315 и др.

Муфта МС-2 предназначена для кабелей сечением 35, 50 и 70 мм² и состоит из двух частей, которые соединяются вставками и закрепляются поворотом одной из частей. Разъединение осуществляется аналогично закреплению поворотом в обратную сторону. Перед соединением к каждой половинке муфты прикрепляется сварочный кабель путём заклинивания жил его оголённой части между корпусом гайки, вставками и конусом. Соединитель покрыт резиновой изоляцией. Применяют и другие типы муфт, принципиально отличающиеся от МС-2.

Неразъёмно кабели соединяют с помощью специального соединителя ССП-2, который состоят из токоподвода, покрытого изоляционным материалом, и винтов.

Соединение отрезков сварочного кабеля путём скручивания его оголённых жил, а также подсоединение кабеля к сварочному аппарату без специального подсоединителя или наконечника категорически запрещается, так как это может привести к несчастным случаям или пожару.

К источнику питания кабели подключают медными кабельными наконечниками или соединительной муфтой МС-3. для быстрого и надёжного заземления свариваемых деталей применяют инвентарные струбцины или специальные клеммы заземления. Обратный кабель к заземляемому изделию присоединяют клеммами заземления типа КЗ-2, КЗП, КЗП-12.

Для подсоединения сварочного провода к изделию служат пружинные или винтовые зажимы, в которые токопроводящий провод впаивают высокотемпературным припоем или закрепляют механически.

При продолжительной непрерывной работе сварочный аппарат, кабель и электорододержатель перегреваются. Сечение кабеля выбирают с учётом возможности его нагрева при работе до 80^оС.

Для устранения перегрева устанавливают два сварочных аппарата, которые включают поочередно через каждые два часа работы. Аналогично поступают и для предотвращения перегрева электрододержателя.

Сварочные щитки и шлемы. Щитки и шлемы изготавливают из фибры или пластмассы. Их внутренняя поверхность должна быть гладкой, матовой, черного цвета.

Щиток состоит из корпуса со смотровым окошком и ручки, имеющей круглое поперечное сечение и длину не менее 120мм.

Шлем состоит из корпуса со смотровым окошком и наголовника, который должен обеспечивать два фиксированных положения корпуса: опущенное (рабочее) и откинутое назад.

Светофильтры. Для защиты глаз от излучения щитки и шлемы снабжены светофильтрами типа С темно-зеленого цвета. Их выпускают 13 классов для сварки с применением тока силой 13-900А (таб.3). Защита светофильтра от брызг металла при сварке обеспечивается пластинками из оргстекла, которые по мере повреждения заменяют новыми (обычно 1-2 раза в месяц).

Табл.3. Светофильтры для дуговой сварки.

Ток, А	15-30	30-60	60-150	150-275	275-350
Тип светофильтра	С-3	С-4	С-5	С-6	С-7

Ток, А	350-600	600-700	700-9000	Свыше 9000
Тип светофильтра	С-8	С-9	С-10	С-11

Одежда сварщика. Спецодежда предназначена для защиты частей тела электросварщика от брызг металла, шлака и вредных излучений дуги. Это куртка, брюки, рукавицы, ботинки с высоким верхом из кожи, головной убор.

Куртки и брюки шьют из ткани, пропитанной специальным раствором. Одежда из прорезиненного материала не применяется, так как легко прожигается брызгами электродного металла. Брюки надевают поверх обуви для предохранения ног от ожогов брызгами металла. Рукавицы могут быть брезентовыми или кожаными.

Инструмент сварщика. Стальные щётки служат для зачистки места сварки от ржавчины и грязи перед сваркой и удаления с поверхности швов остатков шлака и брызг металла. Для клеймения швов, вырубки дефектных мест, удаления брызг и шлака применяют соответственно клейма, зубила и молотки.

Сборочные операции перед сваркой выполняют с помощью шаблонов, отвесов, линеек, угольников и других приспособлений. Для проверки размеров швов используют специальные шаблоны. Слесарный инструмент должен быть уложен в переносной инструментальной ящик.

Зачистку шва и околошовной зоны производят ручными пневматическими шлифовальными машинами.

Для сушки электродов служат специальные пеналы, подключаемые к сварочному источнику тока.

При монтажных сварочных работах сварщики держат электроды в брезентовых сумках, которые надевают на плечо.

Охрана труда: монтаж и испытание трубопроводов.

Все работы по монтажу трубопроводов должны производиться в строгом соответствии с проектом производства работ (ППР), технологическими картами и записками, разработанными и утверждёнными в установленном порядке. ППР должен содержать конкретные указания и технические решения по всем вопросам обеспечения безопасности работ и производственной санитарии с учётом реальных условий строительства. На участке, где ведутся трубопроводные работы, должны быть созданы безопасные условия труда не только слесарей-трубопроводчиков, но и окружающих их рабочих других специальностей.

Расконсервация подлежащих монтажу трубопроводов и изделий должна производиться в предусмотренной зоне на специальных стеллажах или подкладках высотой не менее 100мм без использования пожаро- и взрывоопасных материалов. Очистку подлежащих монтажу трубопроводов от грязи, наледи следует производить до их подъёма.

Запрещается нахождение людей под монтируемыми трубопроводами до установки их в проектное положение и закрепления с обеспечением их устойчивости и геометрической неизменяемости. Запрещается вести монтаж трубопроводов на высоте в открытых местах при скорости ветра 15м/с и более, при гололедице, тумане, когда исключена видимость фронта работ. Применяемые при монтаже трубопроводов грузоподъёмные механизмы, средства малой механизации, такелажная оснастка по техническим характеристикам должны соответствовать массе конструкций трубопроводов, а их размещение не должно создавать опасности для работающих.

Трубы, арматуру, узлы и секции трубопроводов необходимо стропить так, чтобы при подъёме они были уравновешены и при присоединении их к аппаратам или другим узлам не требовалось производить перестановку. Запрещается стропить: сборочные единицы трубопроводов - за бурты, ответвления, в непосредственной близости от сварных швов; арматуру - за штурвал, шпиндель, рычаг и другие выступающие части. Во время перерывов в работе запрещается оставлять поднятые конструкции трубопроводов на весу. Расстроповку их следует производить после постоянного или временного надёжного закрепления.

Запрещается осуществлять работы по монтажу трубопроводов одновременно на нескольких этажах (ярусах), не имеющих надёжных перекрытий и расположенных по одной вертикали. При выполнении работ на высоте от 1,5м и выше без применения лесов и подмостей, а также верхолазных работ рабочие должны иметь проверенные и испытанные предохранительные пояса и специальную обувь с нескользящей подошвой. Предохранительный пояс дожжен прикрепляться с помощью карабина к надёжным и неподвижным элементам конструкций сооружений в местах, предварительно указанных лично бригадиром. Запрещается производить на монтажных лесах, подмостях, вышках гибку труб, подгибку отводов и другие подгоночные работы - они должны выполняться на устойчивых поверхностях.

При монтаже трубопроводов, особенно на высоте, необходимо пользоваться только исправным инструментом, хранящимся в специальном переносном ящике. Запрещается оставлять инструмент, материалы, спецодежду и другие предметы внутри и снаружи монтируемого трубопровода, на различных конструкциях и подмостях даже на короткое время. Запрещается сбрасывать инструмент и другие предметы с высоты.

При работах вне помещений во всех случаях, а в помещениях - в условиях повышенной опасности поражения работающих электрическим током - необходимо применять ручные электрические машины II и III классов защиты от поражения электрическим током по ГОСТ 12.2.007-75. При работе с электрическими машинами II класса необходимо применять средства индивидуальной защиты. При возможности особо опасных поражений электрическим током следует пользоваться только электрическими машинами III класса с применением диэлектрических перчаток, бот и ковриков. Ручные машины, а также понижающие трансформаторы должны подключаться только через специальные штепсельные разъёмы, имеющие контакт для присоединения заземляющего проводника.

Запрещается хождение по трубам, уложенным в траншеях и каналах. При работе в колодцах, камерах и тоннелях один из рабочих должен быть наверху для наблюдения за возможной опасностью для работающих в колодце. Перед спуском в колодцы, камеры, тоннели необходимо удостовериться в отсутствии в них вредных газов. Работа в них при повышенной температуре (до 40^оС) без устройства приточной вентиляции запрещается. При химической очистке, огрунтовке, окраске и склеивании трубопроводов следует строго соблюдать производственные инструкции и првила обращения с вредными химическими веществами. Организация и выполнение всех видов указанных работ должны быть безопасными на всех стадиях.

К испытаниям смонтированных трубопроводов разрешается приступать только после детального изучения технологической документации и только после письменного разрешения подрядчика и заказчика на основе оформленных актов технической готовности трубопроводов или их участков к испытаниям. Перед испытаниями необходимо: провести проверку состояния изоляции и заземления электрической части, наличия и исправности пусковых и тормозных устройств, контрольно-измерительных приборов и заглушек; оградить и обозначить соответствующими предупредительными знаками зону испытаний; осмотреть временные заглушки, люки и фланцевые соединения; определить места и условия безопасного пребывания лиц, занятых испытанием; привести в готовность средства пожаротушения и обслуживающий персонал. К проведению испытаний смонтированных систем трубопроводов допускаются только лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж на рабочих местах о способах удаления воздуха из системы, порядке постепенного повышения и снижения давления, недопустимости исправлений в системе, находящейся под давлением, и повышении давления против установленного проектом, о приёмах простукивания сварных швов.

Перед промывкой и продувкой трубопровода необходимо удостовериться в надёжном его закреплении на опорах, в работоспособности запорной арматуры. Пневматические испытания проводят только в соответствии с указаниями проекта или технических условий с соблюдением специальных требований по технике безопасности, связанных с опасностью разрыва системы и возможного поражения работающих. Производить осмотр трубопроводов разрешается только после снижения испытательного давления до рабочего. Устранение недоделок, обнаруженных в процессе испытаний, необходимо производить под непосредственным руководством ответственного инженерно-технического работника после отключения системы и полной остановки оборудования.

Вывод.

Я, Заводский А.В., учащийся Минского государственного профессионально-технического училища №31, обучался навыкам по специальности «монтажник наружных трубопроводов, электрогазосварщик».

Во время практики на предприятиях г.Минска приобрёл навыки монтажных и сварочных работ.

Приношу свою благодарность мастерам производственного обучения Лащуку Г.С., Осипову М.Ю и консультанту БеганскомуИ.И.

Литература.

1. Виноградов Ю.Г., Орлов К.С. Материаловедение для слесарей-монтажников. М. 1983

2. Грингауз Ф.И. Санитарно-технические работы. М. 1971

3. Кихчик Н.Н. Такелажные работы в строительстве. М. 1983

4. Лупачёв В.Г. Ручная дуговая сварка. Мн. 2006

5. Тавастшерна Р.И, Бесман А.И., Позднышев В.С. Технологические трубопроводы промышленных предприятий. Справочник строителя. М. 1991