Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

менеджмент подсистема управляющий

Тема 1. Структура и содержание системы «производственный менеджмент»

1.1 Роль и место курса «производственный менеджмент» в системе экономических наук

1.2 Содержание целевой и обеспечивающей подсистемы

1.3 Содержание функциональной и управляющей подсистемы

Тема 2. Организация производства в системе производственного менеджмента

Тема 3. Организация производства в пространстве

Тема 4. Организация производства во времени

4.1 Длительность производственного цикла. Факторы, влияющие на длительность производственного цикла

4.2 Длительность технологического цикла. Методика его расчета в зависимости от вида сочетания операций

Тема 5. Особенности организации автоматического и гибкого автоматизированного производства

5.1 Характеристика автоматического производства

5.2 Организация поточного производства

5.3 Робототехнологический комплекс

Глава 6. Организация вспомогательного производства

6.1 Организация ремонтного хозяйства

6.2 Организация инструментального хозяйства

6.3 Организация энергетического хозяйства

6.4 Организация транспортного хозяйства

Глава 7. Организация материально-технического обеспечения (МТО) и складского хозяйства

7.1 Функции, задачи и состав органов МТО. Формы снабжения, нормирование расхода материальных ресурсов

7.2 Задачи и виды складов, их оснащение. Организация складских работ

8. Планирование деятельности предприятия

8.1 Сущность и принципы планирования

8.2 Формирование хозяйственной стратегии

8.3 Содержание бизнес-плана предприятия

8.4 Определение условий, организация, исполнение бизнес-плана

Глава 9. Организация технической подготовки производства

9.1 Сущность, необходимость, задачи и этапы организации технической подготовки производства

9.2 Конструкторская подготовка производства

Глава 10. Личность и коллектив в производственном менеджменте

10.1 Оценка деловых качеств менеджера

10.2 Основы формирования коллектива

Список рекомендуемой литературы

Тема 1. Структура и содержание системы «производственный менеджмент»

1.1 Роль и место курса «производственный менеджмент» в системе экономических наук

Учёные утверждают, что история возникновения и развития менеджмента как особого вида профессиональной деятельности насчитывает примерно 7 тысячелетий. Правда, внося ясность, они уточняют, что, как самостоятельная область знаний, в которой обобщена богатая практика и искусство управления, менеджмент сформировался в конце ХIХ века. Совершенно очевидно, что понятие и сущность менеджмента постоянно меняются с течением времени и в соответствии с развитием человеческого общества, приобретая новые черты и особенности.

Появление практики менеджмента связано с последствиями промышленного переворота в Англии в конце 18ого века, а именно:

·--Управление производством.

·--Концентрация капитала.

·--Обострение конкуренции.

Как следствие - появление Организаций менеджерского типа (т.е. таких организаций, где право на собственность и управление данной собственностью были разделены).

Кроме того, укрупнение производства привело к необходимости привлечения специальных людей для управления, способных заменить владельца на низовом уровне (чаще всего инженеры).

Последствия промышленного переворота к началу XIX века распространились на континентальную Европу, а к середине XIX века и на североамериканский континент, где, кроме экономического, приобрели и социально-политическое значение.

Наиболее крупными организациями менеджерского типа в США являлись компании в железнодорожном бизнесе, в металлургии, а позднее - в нефтяной и химической отраслях, а потом и в телеграфно-телефонном бизнесе.

К концу XIX - началу XXого века появились первые работы, в которых была сделана попытка обобщения накопленного опыта и формирования основ науки менеджмента.

Так, в сегодняшнем менеджменте все чётче проявляется значение системных знаний, позволяющих не только своевременно и качественно управлять текущими делами, но и прогнозировать развитие событий. Понятно, что такая сфера человеческой деятельности требует накопления и постоянного пополнения научных знаний и применения их в практической работе. Несомненно, что инновации в менеджменте, продекларированные в конце прошлого века, должны будут в полной мере реализоваться в новом столетии.

Принцип системности пронизывает все элементы управления, где система - это совокупность отдельных элементов, рассматриваемых во взаимосвязи (т.е. как единое целое).

Производственная система - целенаправленный процесс, благодаря которому происходит превращение отдельных элементов системы в полезную продукцию.

Полная система производственной деятельности организации называется операционной системой.

В зависимости от целей исследования могут выделяться и другие системы:

·--Целевую подсистему.

·--Обеспечивающую подсистему.

·--Функциональную подсистему.

·--Управляющую подсистему.

В условиях рыночных отношений центр экономической деятельности должен находится в основном звене всей экономики - на предприятии. Эффективность деятельности предприятий, позволяющая им долговременно и стабильно функционировать, в значительной степени зависит от компетентности их руководителей, способных грамотно определить потребности рынка, организовать в соответствии с ними производство товаров или услуг, создавать благоприятные условия для высокопроизводительной работы своего персонала, обеспечивающей необходимое качество продукции. Эта ситуация требует целой армии неординарно мыслящих и соответственно подготовленных специалистов, способных успешно работать в условиях рыночной экономики.

Большой вклад в разработку системного подхода и организационных проблем управления производством внесла кибернетика, позволяющая использовать принцип «обратной связи».

Растущая самостоятельность российских предприятий вызывает интерес их работников к вопросам организации и управления производством, что в дальнейшем мы и рассмотрим.

1.2 Содержание целевой и обеспечивающей подсистемы

Целевая подсистема состоит из следующих компонентов (подцелей):

1) повышение качества выпускаемых товаров и выполнение услуг;

2) ресурсосбережение по стадиям жизненного цикла выпускаемых товаров;

3) расширение рынка сбыта товаров;

4) организационно-техническое развитие производства;

5) повышение качества сервиса товаров;

6) социальное развитие коллектива и охрана окружающей природной среды (ОПС).

Перечисленные компоненты (подцели) направлены на выполнение трех целей организации:

·--повышение конкурентоспособности выпускаемых товаров и организации (эту цель выполняют подцели 1,2,5);

·--повышение эффективности функционирования организации (подцели 1,2,3);

·--комплексное развитие организации (подцели 4 и 6).

Данные проблемы невозможно решить без применения законов, научных подходов, принципов, методов, изложенных в нашей книге.

Компонентами обеспечивающей подсистемы являются:

·--методическое обеспечение;

·--ресурсное обеспечение ;

·--информационное обеспечение;

·--правовое обеспечение.

Ниже приводится краткое содержание данных компонентов.

Прежде всего рассмотрим такой компонент обеспечивающей подсистемы, как методическое обеспечение.

Все теоретические, методические и практические вопросы по разработке, функционированию и развитию системы менеджмента должны быть обоснованы и изложены в соответствующих нормативно-методических документах межгосударственного (международного), национального, республиканского, регионального либо фирменного уровня. В межгосударственных документах должны регламентироваться все общие вопросы сохранения планеты Земля, мира, экологии, безопасности товаров и услуг, прав человека, стандартизации и др. Национальные нормативно-методические документы должны дальше развивать вопросы, которые регламентируются в межгосударственных документах, и т.д. Но документы нижестоящего уровня ни в коей мере не должны противоречить документам высшего уровня.

Некоторые нормативно-методические документы, разрабатываемые международными организациями, должны быть аутентичными (прямого применения, перевод без искажения содержания) и обязательными для всех уровней иерархии, в том числе для фирмы, независимо от формы собственности.

Следующим компонентом обеспечивающей подсистемы производственного менеджмента является ресурсное обеспечение.

Цели ресурсного обеспечения системы менеджмента:

·--своевременное обеспечение потребителей фирмы необходимыми видами ресурсов требуемого качества и количества;

·--улучшение использования ресурсов -- повышение производительности труда, фондоотдачи, сокращение длительности производственных циклов, обеспечение ритмичности процессов, сокращение оборачиваемости оборотных средств, полное использование вторичных ресурсов, повышение эффективности инвестиций.

Виды ресурсов:

1) трудовые ресурсы -- промышленно-производственный персонал (основные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники и служащие, младший обслуживающий персонал, ученики) и непромышленный персонал;

2) материальные ресурсы (сырье, материалы, топливно-энергетические ресурсы, запасные части);

3) основные производственные фонды -- здания и сооружения, передаточные устройства, силовые машины, технологическое оборудование, транспортные средства, средства автоматизации управления, измерительные приборы, хозяйственный инвентарь и пр.);

4) финансовые ресурсы -- собственный капитал, заемный капитал, нематериальные активы и пр.;

5) совокупные ресурсы -- сумма предыдущих видов ресурсов в денежном выражении.

Наличие и состав ресурсов определяется объемом конкретного вида ресурса, его структурой по номенклатуре и ассортименту, качеством и сроками поставок.

Процесс движения ресурсов включает формирование ресурсов, т.е. привлечение ресурсов для выполнения маркетинговых исследований, НИОКР, организационно-технологической подготовки производства, производства товаров и выполнения услуг, капитального строительства, гарантийного обслуживания товара фирмы.

Факторы улучшения использования ресурсов:

·--применение к процессам движения ресурсов совокупности научных подходов и принципов менеджмента;

·--оптимизация формирования и использования ресурсов путем применения методов нормирования, моделирования, прогнозирования, факторного, функционально-стоимостного анализа, экономического обоснования мероприятий по оптимизации, балансовых методов, сетевых моделей и др. методов;

·--совершенствование конструкции товара;

·--совершенствование технологии путем применения лазерных, электрофизических, электрохимических, электронно-лучевых, плазменных, биологических, радиационных и других прогрессивных методов, обеспечивающих минимум отходов и затрат труда;

·--применение материалов с заранее заданными свойствами;

·--типизация технологий путем унификации элементов конструкций технологических процессов и оборудования, оснастки, организации производства;

·--совершенствование управления ресурсами;

·--применение оптимальных для данных условий методов обеспечения ресурсами;

·--стимулирование улучшения использования ресурсов.

Методы обеспечения ресурсами:

·--через товарно-сырьевые биржи;

·--прямые связи, аукционы, конкурсы;

·--собственное производство или подготовка;

·--спонсорство и др.

Информационное обеспечение системы менеджмента -- одно из важнейших обеспечивающих функций, качество которой является определяющим фактором обоснованности принимаемого решения и эффективности функционирования системы. В динамике информационное обеспечение как процесс входит в понятие коммуникация. Поэтому сначала рассмотрим это понятие по источнику.

Коммуникации -- это обмен информацией, на основе которого руководство получает информацию, необходимую для принятия эффективных решений, и доводит принятые решения до работников фирмы. Коммуникации -- это сложный процесс, состоящий из взаимосвязанных шагов. Каждый из этих шагов очень нужен для того, чтобы сделать наши мысли понятными другому лицу. Каждый шаг -- это пункт, в котором, если мы будем небрежны и не будем думать о том, что делаем, смысл может быть утрачен.

Руководитель 50-90 % всего времени тратит на коммуникации. Руководитель занимается этим, чтобы реализовать свои роли в межличностных отношениях, информационном обмене и процессах принятия решений по функциям управления. Обмен информацией представляет одну из самых сложных проблем на любом уровне иерархии.

В процессе обмена информацией можно выделить четыре базовых элемента:

1. Отправитель -- лицо, генерирующее идеи или собирающее информацию и передающее ее.

2. Сообщение -- собственно информация, закодированная с помощью символов.

3. Канал -- средство передачи информации.

4. Получатель -- лицо, которому предназначена информация и которое интерпретирует ее.

При обмене информацией отправитель и получатель проходят несколько взаимосвязанных этапов. Их задача -- составить сообщение и использовать канал для его передачи таким образом, чтобы обе стороны поняли и разделили исходную идею. Это трудно, ибо каждый этап является одновременно точкой, в которой смысл может быть искажен или полностью утрачен. Указанные взаимосвязанные этапы следующие:

·--Зарождение идеи.

·--Кодирование и выбор канала.

·--Передача.

·--Декодирование.

Предлагается следующая классификация информации:

·--по объекту -- показатели качества товара, его ресурсоемкость, параметры инфраструктуры рынка, организационно-технического уровня производства, социального развития коллектива, охраны окружающей среды и др.;

·--по принадлежности к подсистеме системы менеджмента -- информация по целевой подсистеме, научному обоснованию системы, экономике менеджмента, функциональной и обеспечивающей подсистемам, внешней среде системы, управляющей подсистеме;

·--по форме передачи -- вербальная (словесная) информация и невербальная;

·--по изменчивости во времени -- условно-постоянная и условно-переменная (недолговечная);

·--по способу передачи -- спутниковая, электронная, телефонная, письменная и др.;

·--по режиму передачи -- в нерегламентируемые сроки, по запросу и принудительно в определенные сроки;

·--по назначению -- экономическая, техническая, социальная, организационная и др.;

·--по стадии жизненного цикла объекта -- по стадии маркетинга, НИОКР, организационно-технологической подготовке производства и т.д. (до списания);

·--по отношению объекта управления к субъекту -- между фирмой и внешней средой, между подразделениями внутри фирмы по вертикали и горизонтали, между руководителем и исполнителями, неформальные коммуникации.

Организация потоков информации. Под потоком информации понимается целенаправленное движение информации от источников до потребителей.

Технологический процесс переработки информации должен включать механизацию операций по переработке информации. Операции дифференцируют на рутинные и творческие. К рутинным относятся операции, связанные с сортировкой, заполнением, размножением документов и т.д. К творческим -- операции по переработке информации, результатом выполнения которых является управленческое решение.

Правовое обеспечение системы менеджмента основано на законодательных и нормативных актах по различным вопросам разработки, функционирования и развития системы, принятых на федеральном (государственном) уровне. К этим актам относятся федеральные законы, постановления правительства и федеральных органов управления, государственные стандарты.

Правовое обеспечение системы менеджмента осуществляется по следующим направлениям:

·--правовые вопросы функционирования экономики страны (по приватизации, развитию предпринимательства, налоговой системе, финансовой и кредиторской политике, внешнеэкономической деятельности и др.);

·--законы и нормативные акты по системам;

·--стандартизации;

·--метрологии;

·--сертификации товаров и услуг;

·--защиты прав потребителей;

·--антимонопольной политики;

·--управления качеством товаров;

·--безопасности и охраны труда и др.;

·--законы и нормативные акты по регулированию безопасности и взаимозаменяемости товаров, ресурсосбережению, развитию производства, социальному развитию коллективов, охране окружающей природной среды;

·--правовое регулирование образования и функционирования фирмы.

Без качественного правового обеспечения системы менеджмента фирмы по перечисленным направлениям вообще невозможно обеспечить их стабильное и эффективное функционирование, т.к. каждая фирма является подсистемой системы более высокого уровня -- региона, отрасли, страны, а совместные предприятия -- мирового сообщества. Если каждая фирма будет функционировать по своим правовым нормам, то невозможно скоординировать их действия и создать из них систему более высокого уровня; будет просто набор невзаимосвязанных фирм. Поэтому правовое обеспечение системы менеджмента фирмы по всем четырем направлениям является актуальнейшей проблемой.

Российская Федерация, например, в настоящее время находится на стадии перехода к рыночным отношениям как к системе экономических, правовых и социальных отношений. И многие из перечисленных направлений правового обеспечения находятся на стадии обновления.

1.3 Содержание функциональной и управляющей подсистемы

Функциональная подсистема состоит из следующих компонентов: маркетинг; планирование; организация процессов; учет и контроль; мотивация; регулирование.

Регулирование -- функция менеджмента по изучению изменений факторов внешней среды, оказывающих влияние на качество управленческого решения и эффективность функционирования системы менеджмента фирмы, и принятию мер по доведению параметров системы менеджмента до требований внешней среды.

Главными факторами внешней среды, влияющими на качество решения и эффективность функционирования системы менеджмента фирмы, являются следующие:

·--темпы научно-технического прогресса в области деятельности фирмы;

·--новые потребности потребителей и их претензии по выпускаемым товарам;

·--политика поставщиков;

·--рыночная стратегия конкурентов;

·--государственная политика в области внешнеэкономической деятельности;

·--ценовая политика;

·--другие факторы инфраструктуры рынка, макросреды, микросреды фирмы и инфраструктуры региона.

Фирма оценивает действие факторов внешней среды по трем направлениям:

1) изменения, которые воздействуют на разные аспекты текущей деятельности фирмы;

2) факторы, представляющие угрозу для текущей деятельности фирмы. Отслеживание рыночной стратегии конкурентов;

3) факторы, представляющие дополнительные возможности для достижения текущих и стратегических целей фирмы.

Результаты анализа семи перечисленных факторов вносятся после тщательнейшего обоснования в бизнес-план фирмы и ее рыночную стратегию. Таким образом устанавливается обратная связь в цикле управления.

Компонентами управляющей подсистемы являются следующие:

·--управление персоналом;

·-- социология и психология менеджмента;

·--разработка и реализация управленческого решения;

·--анализ в принятии решений;

·--прогнозирование в принятии решений.

Напомним, что методика разработки конкурентоспособных и эффективных управленческих решений основана на изучении экономических законов и законов организации, научных подходов и принципов, методов и моделей управления.

Конкурентоспособность -- это свойство объекта, характеризующееся степенью удовлетворения им конкретной потребности по сравнению с аналогичными объектами, представленными на данном рынке. Конкурентоспособность определяет способность выдерживать конкуренцию в сравнении с аналогичными объектами на данном рынке.

В зависимости от дохода потребителей конкурентоспособность формируется по конкретным видам объектов: среднего качества -- для потребителей с низким доходом (капиталом), высокого качества -- для массового потребителя со средним доходом, очень высокого (престижного) качества -- для потребителей с высоким доходом. Исключения составляют только нормативные акты (законы, указы, постановления, стандарты и т.п.) -- они должны быть только очень высокого качества.

Конкурентоспособность объекта определяется по отношению к конкретному рынку либо к конкретной группе потребителей, формируемой по соответствующим признакам сегментации рынка. Если не указан рынок, на котором конкурентоспособен объект, это означает, что данный объект в конкретное время является лучшим мировым образцом. В условиях рыночных отношений конкурентоспособность является главным фактором успеха. Однако к настоящему времени в этом направлении сделано явно недостаточно. Международные стандарты серии ИСО 9000, а также законы Российской Федерации “О сертификации продукции и услуг”, “О защите прав потребителей”, “О стандартизации”, введенные в 1993 году, проблемы конкурентоспособности затрагивают частично.

Основными факторами достижения выпуска конкурентоспособных объектов являются:

1) качество системы менеджмента, определяемое количеством и глубиной применяемых научных подходов, принципов и методов менеджмента, проектирования и производства объектов;

2) качество разработки объекта с точки зрения прогрессивности и оптимальности показателей назначения, надежности и др. в проектно-конструкторской документации;

3) качество материализации проекта, определяемое прогрессивностью технологии, организации производства и менеджмента;

4) затраты потребителя на приобретение (цена объекта), транспортирование, эксплуатацию, ремонты и утилизацию объекта за нормативный срок его службы;

5) степень удовлетворения дополнительных потребностей конкретного потребителя, определяемая качеством упаковки, степенью соблюдения правовых норм защиты интересов потребителя, качеством гарантийного обслуживания и др. требованиями.

К условиям обеспечения конкурентоспособности относятся:

·--применение совокупности подходов к развитию системы менеджмента;

·--обеспечение единства развития техники, технологии, экономики, управления;

·--рассмотрение в единстве качества (полезного эффекта) и совокупных затрат по всем стадиям жизненного цикла объектов;

·--применение современных методов исследований и разработок (функционально-стоимостный анализ, моделирование, прогнозирование, оптимизация, экономическое обоснование каждого решения, программно-целевое планирование и др.);

·--рассмотрение взаимосвязей функций управления любым процессом на всех стадиях жизненного цикла объекта;

·--формирование системы мер по обеспечению конкурентоспособности различных объектов.

Полезный эффект товара определяется следующей системой показателей качества:

1. Показатели назначения товара, характеризующие его отдачу, использование по назначению на конкретном рынке.

2. Надежность товара -- сложное свойство качества, которое зависит от безотказности, ремонтопригодности, сохраняемости свойств и долговечности товара.

Контрольные вопросы

1.В чем сущность системного подхода?

2. Как формируется целевая подсистема?

3. Как формируется функциональная подсистема?

4. Из каких компонентов состоит обеспечивающая подсистема?

5. Из каких компонентов состоит управляющая подсистема?

Тема 2. Организация производства в системе производственного менеджмента

Организация производства - это совокупность принципов, методов и подходов соединения средств производства с рабочей силой и другими элементами производства с целью выпуска готовой продукции и получения прибыли.

Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходное сырье и материалы превращаются в готовую продукцию

Существуют следующие принципы организации производственного процесса:

1) общие;

2) частные.

1. Общие:

n--принцип актуализации - превращение неустойчивых, случайных связей в устойчивое. Упорядочение существования данного принципа организации связано с тем, что система нуждается в таких связях, при которых отношения между элементами, и системой обеспечивают существование как элементов, так и целого - системы. Эти отношения являются функциями сохранения системы. Принцип актуализации функций в процессе организации означает становление функций элементов и системы для достижения поставленной перед системой цели (целей). Для этого необходимо выявление всех возможных функций элементов системы и связей между ними, установление их количественной и качественной определенности и сознательного поддержания данных связей;

n--принцип сосредоточения - подчинение отдельных функций осуществлению основной функции (цели) системы. В ходе процесса превращения связей, отношений в устойчивые, упорядоченные все новые и новые свойства элементов становятся функциями и упрочиваются все новые связи элементов системы с самой системой. В этом прогрессивном развитии каждая вновь возникающая функция служит другой, более общей, которая, в свою очередь, служит еще более общей. Такое развитие функций и получило название сосредоточения функций;

n--принцип мобильности - сознательное поддержание происходящего процесса развития, эволюции и повышения уровня его организованности. Организационный процесс в системе постоянен и непрерывен. Он не прекращается и тогда, когда система сформировалась. В ходе процесса обнаруживается возможность и необходимость не только выявлять и поддерживать все большее количество функций элементов, но и воспроизводить количественные и качественные сдвиги в этих функциях, а в последующем осуществлять их замену (при сохранении устойчивости структур). Эту особенность организационного процесса и выражает принцип лабильности (относительной устойчивости, подвижности) функций. Он используется при сформировавшейся и уже функционирующей системе, когда определился уровень организации.

2. Частные:

n--принцип пропорциональности выражен в синхронной производительности по выпуску продукции или оказанию услуг в единицу времени всех производственных подразделений. Пропорциональность должна поддерживаться не только между подразделениями основного производства, но и между ним и техническим обслуживанием производства, а также между подразделениями технического обслуживания. Чем выше степень пропорциональности, тем совершеннее система, выше ее эффективность, полнее используются производственные возможности;

n--принцип непрерывности характеризует такую организацию производственного процесса, при которой обеспечиваются минимальные затраты времени на выполнение каждого частного процесса или операции, а весь процесс осуществляется либо без перерыва, либо с минимальными перерывами. Чем непрерывнее процесс производства, тем при прочих равных условиях меньше времени затрачивается на изготовление продукции, ниже ее трудоемкость, выше производительность труда, полнее используется оборудование, меньше незавершенное производство, выше экономические показатели производственно-хозяйственной деятельности.

К непр =1 - Т пер / Т ц,

где

Т пер - время, затраченное на перерывы;

Т ц - длительность производственного цикла.

Формы непрерывности:

а) параллельность - одновременное выполнение отдельных производственных процессов и операций над одним и тем же изделием.

К пар = Т пар / Т,

где

Т пар - время выполнения всех параллельных операций;

Т - фактическое время изготовления изделия.

б) прямоточность - организация движения предметов труда, при которой нет возвратного движения на предыдущие участки, либо возвратное движение сведено к минимуму.

К пр = Т тр / Т ц,

где

Т тр - время для выполнения транспортных операций;

Т ц - длительность изготовления изделия.

n--принцип ритмичности - выпуск в равные промежутки времени одинакового или равномерно нарастающего количества продукции и равномерного повторения операций на рабочих местах. Она обеспечивает: комплектный ход производства, т.е. согласованное по срокам изготовление отдельных деталей, узлов и изделий; равномерную загрузку оборудования и рабочих мест соответствующими операциями и работами.

К ритм = V ф / V пл,

где

V ф - фактический выпуск готовой продукции в пределах плана;

V пл - планируемый выпуск продукции.

n--принцип надежности означает создание таких условий функционирования и развития системы, при которых возможности сбоев в ходе производства от установленного ритма были бы вовсе устранены или сведены к минимуму. Решение этой задачи связано не только с высоким уровнем организации объекта управления - управляемой системы, но и с надежностью функционирования управляющей системы. Последнее предполагает, что структура аппарата управления должна гарантировать достоверность передачи всей информации в ходе производственного процесса, не допускать искажений управляющих команд и других передаваемых данных, обеспечивать бесперебойность связи в системе управления, своевременное принятие мер по предупреждению возможных отклонений от нормального хода производства.

К над = К п * К н,

где

К п - коэффициент полезной работы оборудования;

К н - коэффициент нагрузки оборудования.

К п = t n / Т, где

t n - время полезной работы оборудования;

Т - суммарное время нормативной или фактической работы оборудования ( время полезной работы, простои, время полезного хода).

К н = q пл / q max, где

q пл - плановая производительность оборудования;

q max - максимально-возможная производительность оборудования.

Задание

Задача 1.

Определить степень непрерывности производственного процесса, а также уровень параллельности и прямоточности при следующих данных:

n--длительность изготовления изделия - 160 ч.;

n--время выполнения всех параллельных операций - 40 ч.;

n--время для выполнения транспортных операций - 30 ч.;

n--время, затраченное на перерывы - 15 ч.

Задача 2.

Определить уровень ритмичности производственного процесса по декадам месяца, если:

n--фактический выпуск продукции (шт.): 1 дек. - 100, 2 дек. - 110, 3 дек. - 125;

n--планируемый выпуск продукции (шт.): 1 дек. -110, 2 дек. - 105, 3 дек. - 120.

Задача 3.

Дано:

n--время полезной работы оборудования - 165 ч.;

n--суммарное время выполнения нормативной или фактической работы оборудования - 180 ч.;

n--плановая производительность оборудования - 170 ч.;

n--максимально-возможная производительность оборудования - 200 ч.

Определить:

n--степень надежности производственного процесса;

n--изменение степени надежности производственного процесса при увеличении полезной работы оборудования на 5 час.

Тема 3. Организация производства в пространстве

Успешная работа предприятия в значительной степени определяется рациональным сочетанием его различных производственных подразделений (цехов, участков, служб), в которых протекают отдельные процессы труда. Такая пропорциональность отдельных частей предприятия достигается правильным построением его производственной структуры.

Производственная структура - это состав производственных звеньев, формы их построения и взаимосвязи, а также соотношения между ними по объему производства, по численности работников, используемым фондам и занимаемым площадям.

Главными элементами производственной структуры предприятия (производственной единицы объединения) являются рабочие места, участки, цехи.

Рабочим местом называется неделимое в организационном отношении (в данных конкретных условиях) звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, предназначенное для выполнения определенной производственной или обслуживающей операции (или их группы), оснащенное соответствующим оборудованием и организационно-техническими средствами. Рабочее место является первичным звеном пространственной организации производства. В зависимости от характера выполняемой работы оно может быть простым (один рабочий обслуживает один агрегат), многостаночным (один рабочий обслуживает группу машин), коллективным (группа рабочих обслуживает один агрегат).

Участок - производственное подразделение, объединяющее ряд рабочих мест, сгруппированных по определенным признакам, осуществляющее часть общего производственного процесса по изготовлению продукции или обслуживанию процесса производства.

Цех - организационно-обособленное подразделение предприятия, состоящее из ряда производственных и обслуживающих участков, выполняющее определенные ограниченные производственные функции, обусловленные характером кооперации труда внутри предприятия. На большинстве промышленных предприятий цех является их основной структурной единицей. Часть мелких и средних предприятий построена по безцеховой структуре. В этом случае предприятие расчленяется непосредственно на производственные участки. Некоторые наиболее крупные предприятия строятся в организационно-административном отношении по корпусной (филиалы производства) системе на основе объединения под единым руководством ряда цехов и хозяйств.

Важнейшими факторами, влияющими на формирование производственной структуры предприятия, являются:

отраслевая принадлежность, т.е. характер продукции и методы ее изготовления;

масштаб производства, определяемый количественными размерами выпуска продукции и ее трудоемкостью;

специализация предприятия и его кооперирование с другими предприятиями данной отрасли;

транспортные соображения, определяемые необходимостью достижения наименьшей протяженности внутризаводских маршрутов, минимальных затрат времени на погрузочно-разгрузочные работы и на передвижение предметов труда и готовой продукции, а также максимальной эффективностью использования средств внутризаводского транспорта;

управляемость объектами производственной структуры, означающая необходимость учета размеров создаваемых подразделений и их количества с позиций возможности эффективного управления ими.

В зависимости от уровня специализации и характера кооперирования основных цехов различают следующие три вида производственной структуры предприятия: технологическую, предметную, смешанную.

При технологической структуре каждый основной цех специализируется на выполнении какой-либо определенной части общего технологического процесса, однако выполняет их по всем без исключения видам основной продукции, выпускаемым предприятием.

При предметной структуре основные цехи создаются по отдельным переделам производства по признаку изготовления каждым из них либо определенного изделия (группы изделий), либо его части - агрегата, узла, детали.

Смешанная (промежуточная) предметно-технологическая структура характеризуется наличием основных цехов, организованных и по технологическому и по предметному принципам.

Производственная структура предприятия (производственной единицы объединения) характеризуется не только составом цехов, их размерами, формами построения и взаимосвязи, но также территориальной планировкой (пространственным размещением) цехов и обслуживающих хозяйств на площадке предприятия, предусматриваемой генеральным планом, под которым понимается вычерченное в определенном масштабе (1:500 или 1:1000, для очень крупных предприятий 1:2000) графическое изображение территории предприятия в горизонтальной и вертикальной плоскостях с расположением всех сооружений - зданий, складов, железнодорожных путей, автодорог, коммуникаций, зеленых насаждений, ограждений.

Выделяют следующие основные принципы построения генерального плана предприятия:

n--производственные и складские помещения должны быть расположены по ходу технологического процесса для обеспечения постоянного общего направления движения грузов;

n-- расстояния, на которые транспортируются предметы труда и готовые изделия должны быть наименьшими в целях сокращения длительности производственного цикла и минимизации расходов на транспорт. При этом возможна механизация погрузочно-разгрузочных работ, должно быть минимальное количество перегрузок и минимальная протяженность транспортных линий;

n--схема расположения зданий должна предусматривать возможность дальнейшего расширения производства при минимальных капитальных затратах без нарушения идей генплана;

n--взаимное расположение зданий должно удовлетворять всем правилам и нормам пожарно-технической безопасности, соответствовать экологическим, санитарно-гигиеническим, светотехническим требованиям;

n--должна обеспечиваться компактность застройки за счет рационального зонирования территории;

n--планировка предприятия должна быть увязана со схемами планировки района, промышленного узла, города, поселка, где размещается предприятие.

Задание

Задача 1.

Определить вид и отрасль, к которой относится предприятие, по следующему составу цехов и производственных подразделений:

1) доменный цех;

2) мартеновский цех;

3) скрапоразделочная база;

4) шихтовый двор мартеновского цеха;

5) сортопрокатный цех;

6) трубопрокатный цех;

7) метизный цех;

8) ремонтно-механический цех;

9) литейный и механический цехи по изготовлению оснастки сменного оборудования;

10) завод огнеупоров;

11) коксовые батареи;

12) химические цехи;

13) агломерационная фабрика;

14) теплоэлектроцентраль;

15) склад руды и известняка;

16) цех автомобильного и безрельсового транспорта;

17) цех железнодорожного транспорта;

18) склад стального проката, труб, стальных слитков, метизов.

Все подразделения предприятия расположить в ряде последовательности основного производственного процесса; подсобные и побочные производства, шихтовые базы, склады, имеющие непосредственную производственную связь с основными цехами, поставить рядом с основным цехом; вспомогательные и обслуживающие цехи выделить и расположить их в соответствии с принципами рационального размещения на территории предприятия.

Тема 4. Организация производства во времени

4.1 Длительность производственного цикла. Факторы, влияющие на длительность производственного цикла

Одним из самых важных требований, предъявляемых к рациональной организации производственного процесса, является обеспечение наименьшей длительности производственного цикла изготовления продукции.

Под длительностью производственного цикла понимается время, в течение которого предметы труда подвергаются обработке с момента запуска сырья и материалов до момента выпуска готовой продукции.

Длительность производственного цикла может быть выражена следующей формулой:

Т ц = t технол. + t ест + t тр + t пр,

где

Т ц - длительность производственного цикла, сут. или ч.;

t технол. - сумма времени технологических операций;

t ест - сумма времени естественных процессов;

t тр - сумма времени транспортных операций;

t пр - сумма времени пролеживания деталей (изделий) в ожидании обработки.

Длительность производственного цикла зависит от многочисленных технических, экономических и организационных факторов: характера изготовляемого изделия, его сложности и трудоемкости; объема выпуска изделий и типа производства; уровня техники, технологии и организации производства продукции, режима работы предприятия и др.

4.2 Длительность технологического цикла. Методика его расчета в зависимости от вида сочетания операций

Технологический цикл является частью производственного цикла, учитывает только продолжительность технологических операций и межоперационных перерывов. Длительность технологического цикла зависит от вида сочетания операций:

1) последовательный;

2) параллельный;

3) параллельно-последовательный (смешанный).

1. При последовательном сочетании операций вся обрабатываемая партия деталей передается на последующую операцию лишь после окончания всех работ на предыдущей операции.

Ттц = п * t штi, где

i=1

Ттц - технологический цикл партии деталей;

п - размер партии деталей;

м - число технологических операций;

t штi - штучное время i-ой операции.

Последовательный вид перемещения обрабатываемых предметов труда применяется в единичном и мелкосерийном производстве при обработке небольших партий одинаковых деталей. В сравнении с двумя другими видами движения он обладает наименьшей эффективностью.

2. При параллельном сочетании операций каждая деталь после выполнения одной операции сразу передается на последующую операцию, не ожидая окончания обработки.

Ттц = tштi + (п-1)* t гл, где

i=1

t гл - штучное время по наиболее продолжительной операции.

При крупносерийном производстве используется следующая формула:

Ттц = р* tштi + (п-р)* t гл, где

i=1

р - размер транспортной партии.

Параллельный вид движения обеспечивает максимальное сокращение продолжительности изготовления партии деталей в целом. Однако в процессе обработки параллельным способом на всех операциях, кроме главной - наиболее длительной, могут возникнуть простои. Такие простои неизбежны тогда, когда операции данного технологического процесса не выравнены по их длительности. Но длительность операций специально выравнивается только на поточных линиях. Поэтому практически применение параллельного вида движения оказывается рациональным только при поточной организации производства.

При смешанном сочетании операций наблюдается частичная параллельность выполнения отдельных операций; непрерывность обработки всей партии на каждой операции; передача обрабатываемых деталей как поштучно, так и по партиям.

Ттц = tштi + (п-1)*( tб- tм), где

i=1

tб - сумма больших операций (которые находятся между соответствующими меньшими);

tм - сумма меньших операций (которые находятся между соответствующими меньшими).

Ттц = tштi - (п-р)* tк, где

i=1

tк - сумма коротких операций (выбирается между двумя смежными).

Возможны два случая параллельно-последовательного сочетания операций:

а) когда предшествующая операция короче, чем последующая,

б) когда предшествующая операция длиннее, чем последующая. В первом случае применяется поштучная передача деталей на следующую операцию по мере их готовности, так как достаточно только одной детали, чтобы начать следующую операцию без опасения, что в дальнейшем могут возникнуть простои.

Во втором случае необходимо во избежание перерывов в прохождении всей партии предметов труда на последующей операции, чтобы последняя деталь проходила последующую операцию после того, как предыдущую операцию пройдет вся партия запуска предметов труда. Для этого вместо поштучной пересдачи требуется предварительное накопление некоторого задела деталей, с тем, чтобы его размер обеспечивал непрерывность работы на последующей, более короткой операции. Соответственно начало обработки партии деталей на коротких операциях будет производиться с некоторым смещением во времени в сравнении с параллельным видом движения. На эту величину длительность цикла их обработки будет превышать длительность цикла при параллельном виде движения.

Параллельно-последовательный вид движения обрабатываемых предметов труда широко применяется в средне- и крупносерийном производстве.

Задание

Задача 1.

Построить графики технологического цикла партии интегральных схем в количестве 4 штук при последовательном, параллельном и смешанном видах сочетания операций. Размер передаточной партии - 2. Партия интегральных схем обрабатывается на 4 станках. Штучное время 1-ой операции - 1 мин., 2-ой - 5 мин., 3-й - 3 мин., 4-ой - 2 мин.

Задача 2.

Определить графически и аналитически длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельном, последовательном и смешанном сочетаниях операций.

Величина партии деталей - 10 шт., размер передаточной партии - 2 шт., штучное время 1-ой операции - 10 мин., 2-ой - 4 мин., 3-й - 15 мин., 4-ой - 5 мин.

Задача 3.

Партия деталей в 12 штук обрабатывается при параллельно-последовательном сочетании, передаточная партия - 3 шт. Партия деталей обрабатывается на 3 станках. Штучное время 1-ой операции - 6 мин., 2-ой - 20 мин., 3-й - 4 мин.

Определить, как изменится продолжительность обработки партии деталей, если в результате изменения технологии длительность второй операции уменьшилась на 4 мин.

Кроме того, определить длительность производственного цикла до и после освоения новой технологии, если время на выполнение вспомогательных операций - 45 мин., время перерывов - 130 мин.

Задача 4.

Партия поясов (50 шт.) обрабатывается на 5 операциях. Время обработки пояса по операциям составляет: t1 = 22 с, t2 = 59, t3 = 45, t4 = 20, t5 = 36 c.

Установить длительность технологической части производственного цикла при различных видах движения предметов труда: последовательном, параллельном и параллельно-последовательном.

Тема 5. Особенности организации автоматического и гибкого автоматизированного производства

5.1 Характеристика автоматического производства

В нашей стране широкое распространение получили автоматические поточные линии, объединяющие комплексы автоматически работающих агрегатных станков и станков-автоматов.

Недостаток - узкая ориентация на изготовление определенного вида изделий. В связи с этим подобные средства можно использовать только там, где производство носит массовый, устойчивый характер.

В промышленно развитых странах крупносерийное и массовое производство составляет лишь 20%, а единичное, мелкосерийное и серийное производство - 80 %.

В целях разрешения противоречий, обусловленных, с одной стороны, мелкосерийностью объектов производства, а с другой, крупными масштабами самого производства, были разработаны методы групповой технологии.

Следующим шагом на пути автоматизации производства является разработка программируемых и за счет этого перенастраиваемых средств, то есть гибкого оборудования. К ним относятся станки с ЧПУ, в том числе обрабатывающие центры, промышленные роботы и другое оборудование. Еще большей гибкостью обладают системы, управляемые от ЭВМ. Подобные системы называют по разному:

В Японии - гибкой автоматизацией, гибким производственным комплексом.

В США - гибкой производственной системой (FMS). (ГПС).

В нашей стране такого рода комплексы называют гибким автоматическим производством (ГАП).

ГАП функционирует на основе программного управления и групповой ориентации производства. На первом этапе ГАП может быть автоматизированным, то есть включать операции, выполняемые с участием человека.

ГАП включает исполнительную систему, состоящую из технологической, транспортной, складской систем и систему управления.

реимущества ГАП по сравнению с участками, состоящими из универсальных станков:

·--резкое увеличение производительности труда в процессе изготовления единичной и мелкосерийной продукции благодаря более высокой загрузке оборудования;

·--быстрое реагирование на изменение требований заказчиков;

·--существенное повышение качества продукции за счет устранения ошибок и нарушений технологических режимов, неизбежных при ручном труде;

·--сокращение времени производственного цикла в несколько раз;

·--уменьшение капитальных вложений, площадей и численности обслуживающего персонала прежде всего за счет трехсменного режима работы, при этом две смены ведутся практически под наблюдением оператора;

·--снижение объема незавершенного производства;

·--повышение эффективности управления за счет исключения человека из производственного процесса;

·--улучшение условий труда, устранение сложных, трудоемких и тяжелых операций, освобождение человека от малоквалифицированного и монотонного труда.

ГПС находят применение в основном в станкостроении, машиностроении.

Анализ ГПС позволяет сделать некоторые выводы:

·--управление транспортными системами и работой станков осуществляется одной или несколькими отдельными ЭВМ;

·--число станков в ГПС колеблется от 2 до 50. Однако 80% ГПС составлено из 4-5 станков и 15% из 8 - 10;

·--реже встречаются системы из 30-50 станков (2-3%);

·--наибольший экономический эффект от использования ГПС достигается при обработке корпусных деталей, нежели от их использования при обработке других деталей, например, деталей типа тел вращения. Например, в Германии их 60%, в Японии - более 70, в США - около 90%;

·--различна и степень гибкости ГПС. Например в США преобладают системы для обработки изделий в пределах 4-10 наименований, в Германии - от 50 до 200;

·--нормативный срок окупаемости ГПС в различных странах 2 - 4,5 года.

Проблемы, возникшие при применении гибких систем:

·--ГПС не достигла поставленных целей по рентабельности; она оказалась слишком дорогостоящей по сравнению с преимуществами, достигнутыми с ней. Обнаружено, что причиной высокой стоимости оборудования были несоразмерные расходы на приспособления и транспортную систему;

·--разработка и введение в эксплуатацию комплексной ГПС оказалось трудным, а также дорогостоящим;

·--из-за недостатка опыта было трудно выбирать подходящие типы систем и оборудование для нее;

·--имеется мало поставщиков систем, которые могут поставлять сложные системы.

·--в некоторых случаях эксплуатационники получили опыт фактически слабой гибкости;

·--конструктивные элементы ГПС, например, станки, системы управления и периферийные устройства часто оказывались неподходящими к системе и вызывали лишние проблемы по стыковке;

·--эксплуатационники часто не имеют достаточной готовности к эксплуатации сложной системы;

·--длительный срок выполнения проекта от конструирования до запуска системы.

Перспективы применения гибких систем:

·--одновременное повышение эффективности и гибкости;

·--повышение степени автоматизации не уменьшая гибкости;

·--усовершенствование таких измерительно-контрольных методов, которые контролируют в процессе обработки состояние инструмента и обрабатываемых деталей, необходимое для соответствующей автоматической подналадки;

·--уменьшение количества приспособлений за счет автоматизации крепления деталей;

·--введение в ГПС таких операций, как промывка, покрытие, термообработка, сборка и т. д.;

·--развитие профилактического техобслуживания.

Значение ГПС.

·--более высокий коэффициент использования станков (в 2-4 раза больше по сравнению с применением отдельных станков);

·--более короткое время прохода производства;

·--уменьшается доля незаконченного производства, т.е. уменьшается количество запасов деталей на складах, которое означает уменьшение продукции, привязанного к производству;

·--более ясный поток материала, меньше перетранспортировок и меньше точек управления производством;

·--уменьшаются расходы на заработную плату;

·--более ровное качество продукции;

·--более удобная и благоприятная обстановка и условия работы для работающих.

5.2 Организация поточного производства

Поточное производство характеризуется расположением средств технологического оснащения (оборудования, оснастки, средств механизации и т.д.) в последовательности выполнения технологического процесса и специализации рабочих мест.

Специфика поточного производства:

1) детальное разделение производственного процесса на операции;

2) закрепление за рабочим местом отдельной операции;

3) специализация оборудования и оснастки;

4) расположение оборудования по ходу технологического процесса;

5) механизация, передвижение обрабатываемых предметов труда с использованием конвейера;

6) регламентированный ритм движения изделий.

Поточные линии классифицируются по ряду признаков.

По степени непрерывности производства различают: непрерывные и прерывные поточные линии. Непрерывное поточное производство представляет собой наиболее совершенную форму организации поточного производства, его характерные особенности - строгая синхронность операций во времени; равная длительность всех операций; перемещение обрабатываемых предметов труда с операции на операцию поштучно и без пролеживания. Непрерывный поток получил применение в условиях массового и крупносерийного производства в автомобильной, тракторной промышленности, приборостроении, швейной и обувной и в ряде других отраслей.