Оптимизация производственного процесса сборки дверей на ООО "Ниссан РС"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1 Оптимизация производственных процессов: проблемы и подходы

1.1 Сущность и особенности производственных процессов

1.2 Сущность понятия и основные направления осуществления оптимизации производственных процессов

1.3 Описание способов оптимизации производственных процессов

Глава 2 Анализ деятельности ООО «Ниссан РС»

2.1 История и описание деятельности Nissan Motor Company

2.2 Общая характеристика деятельности Nissan в России

2.3 Описание бизнес-процессов ООО «Ниссан РС»

2.4 Характеристика отдела оптимизации производственных процессов

Глава 3 Проект по оптимизации участка сборки дверей ООО «Ниссан РС»

3.1 Сбор и анализ данных участка сборки дверей

3.2 Проект по оптимизации участка сборки дверей

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ



ВВЕДЕНИЕ

Рыночная стоимость товаров и продуктов - одно из основных конкурентных преимуществ для предприятий, деятельность которых направлена на удовлетворение массового потребительского спроса. Цена товара зачастую формируется на основе одного из самых распространенных методов ценообразования: «средние издержки плюс выручка». Поскольку деятельность любой коммерческой организации направлена на извлечение прибыли, то понижение рыночной стоимости товара путем ее сокращения не рассматривается компаниями как оптативный вариант. Следовательно, сокращение затрат на производство и транспортировку товара является основным способом для ее регулирования. Проблема управления производственными затратами особенно актуальна в периоды экономического кризиса, поскольку в это время происходит снижение покупательной способности населения и, как следствие, уход с рынка компаний, не обладающих достаточными конкурентными преимуществами и не способных сдерживать повышение цен на минимальном уровне.

Существует два основных подхода к сокращению производственных затрат: первый предполагает модернизацию производственного оборудования, что требует значительных финансовых вложений, обширной подготовки и несет за собой определенные риски окупаемости. Второй подход предполагает повышение эффективности уже используемых на предприятии ресурсов или, другими словами, оптимизацию производственных процессов. Этот подход не предполагает больших затрат и практика его применения распространена по всему миру, при этом выделяются три региональных направления его осуществления: американское, европейское и японское.

Если говорить о российской промышленности, то за последние десятилетия она отличалась своей неустойчивостью, однако сейчас, в период кризиса, вызванными санкциями иностранных государств и российскими контрсанкциями, вызвавшими сокращение импорта, вопрос о повышении эффективности сферы производства товаров становится одним из основных в политике нашего государства. Это подтверждается принятием государственной программы о «Развитии промышленности и повышении ее конкурентоспособности» в апреле 2014 года [35].

Целью данной работы является создание проекта по оптимизации одного из производственных процессов (участка сборки дверей) ООО «Ниссан РС». Данная компания была выбрана с учетом того, что философия японского менеджмента наиболее эффективна на российских предприятиях.

Задачи работы:

- Изучить сущность и особенности организации производственных процессов;

- Рассмотреть различные способы и инструменты для осуществления их оптимизации;

- Исследовать мировую историю развития Nissan Motor Company и выделить основные направления деятельности ее дочерней компании ООО «Ниссан РС»;

- Описать производственные процессы ООО «Ниссан РС» и выбрать один из них для дальнейшего анализа (данным процессом стал процесс сборки дверей);

- Изучить и применить на практике методы и инструменты оптимизации производства, непосредственно применяемые на рассматриваемом предприятии;

- Создать проект по оптимизации производственных процессов участка сборки дверей ООО «Ниссан РС»; и оценить его экономическую эффективность.

Таким образом, объектом исследования в данной работе выступает участок сборки дверей ООО «Ниссан РС». Предмет исследования - общая эффективность данного участка и оптимизация его деятельности.

В работе используются такие методы научного исследования, как метод теоретического анализа, обобщение. Данные методы используются для описания особенностей организации производственных процессов и способов их оптимизации. Для проведения исследования эффективности участка сборки дверей ООО «Ниссан РС» проводится видеосъемка работы операторов для ее последующей оценки, а так же производится измерение основных показателей его деятельности.

В работе широко использованы труды таких авторов, как В.Д. Базилевич, О.Г. Туровец, Р.А. Фатхутдинов, М. Щамохин, Х. Хирано (Н. Hirano), П. Пэнди (P. Pande), Дж. Бамю (J. Bhamu) и П.Дж. Салейши (P.G. Saleeshya P.G.). Кроме этого, в работе используются статьи и книги других российских и зарубежных авторов, которые связаны с осуществлением процесса оптимизации производства.

Первая глава данной работы посвящена описанию сущности производственных процессов, оценки их эффективности и описанию американского, европейского и японского подхода их оптимизации.

Во второй главе приводится описание деятельности Nissan Motor Company, анализируются ее финансовые показатели, приводится SWOT-анализ ее деятельности. Отдельное внимание уделяется особенностям развития ее дочерней компании ООО «Ниссан РС», структуре и показателям ее функционирования, а так же проводится описание инструментов деятельности отдела оптимизации производственных процессов.

Третья глава представляется собой описание проекта по оптимизации участка сборки дверей ООО «Ниссан РС», в частности, в ней подробно описывается процесс сбора и анализа информации. Так же в этой главе приводится смета доходов и расходов предлагаемого проекта и осуществляется оценка его экономической эффективности.



Глава 1 Оптимизация производственных процессов: проблемы и подходы

1.1 Сущность и особенности производственных процессов

Основой функционирования экономической системы является производство. Согласно определению, данному в Современном экономическом словаре, производство - это процесс создания экономического продукта. [45]. В данном определении подчеркивается важная особенность производства - любой его продукт будет иметь цену и иметь возможность стать частью рынка предложения. Термин «производство» укрупненно обозначает создание благ, но в основе производства любого вида продукции лежит организованный и налаженный производственный процесс, уникальный для каждой отрасли и каждого предприятия.

Согласно О.Г. Туровцу, производственный процесс представляет собой совокупность всех действий и работ по созданию потребительской стоимости [11, c.54]. Его основной частью является технологический процесс, в ходе реализации которого происходят изменения и трансформация продукта путем изменения его форм, размеров, свойств, качеств и характеристик. Более широкое определение производственному процессу предлагает Р.А. Фатхутдинов. В его трудах производственный процесс определяется как сочетание предметов и орудий труда, а так же живого труда в пространстве и во времени, функционирующих для удовлетворения потребностей производства [12, с.289]. Таким образом, термин «производственный процесс» - это совокупность шести следующих частных понятий:

- Предмет труда - это какое-либо вещество природы или вещь, которые подвергаются воздействию в процессе производства.

- Орудие труда - часть средств производства, посредством которых человек воздействует на предмет труда;

- Живой труд - сознательная деятельность человека, направленная на воздействие на предмет труда с помощью орудия труда для создания полезного эффекта или с целью удовлетворения определенных потребностей;

- Пространство - место осуществления производственного процесса;

- Время - его длительность;

- Удовлетворение потребностей - изготовление продукции, оказание услуги или выполнение работы для удовлетворения определенных потребностей в соответствии с плановым документом или личной идеей [12, с.290]. Потребность в данной работе трактуется как нужда, принявшая определенную форму [6, с. 47].

Таким образом, можно сказать, что производственный процесс - это совокупность действий, направленных не только на создание продукта, но так же и на обеспечение должного уровня функционирования процессов снабжения, складирования, обучения персонала, маркетинга, финансирования, технического совершенствования, а так же и самого процесса управления.

Существует несколько классификаций производственных процессов. Самая распространенная из них основывается на роли конкретного производственного процесса в изготовлении конкретной продукции. По данному признаку производственные процессы подразделяются на следующие виды:

- Основные -- это технологические процессы, которые направлены на изменение геометрических форм, размеров и свойств продукции;

- Вспомогательные -- это процессы, которые обеспечивают нормальный и бесперебойный ход протекания основных процессов;

- Обслуживающие -- это процессы, предназначенные для обслуживания основных и вспомогательных процессов. Такими являются процессы перемещения, обеспечения складирования и контроля;

- Управленческие - процессы, которые обеспечивают менеджериальную составляющую осуществления производства. Включают в себя разработку и принятие управленческих решений, координацию хода производства, контроль за результатами деятельности и анализ проведенной работы [38, c.85].

В более подробной классификации основные производственные процессы делятся на подготовительные, преобразующие (обрабатывающие) и заключительные (сборочные) этапы. Подготовительный этап основного процесса заключается в подготовке живого труда с учетом пространства и времени для преобразования предмета труда в ценный для потребителя продукт [12, с.292]. В ходе преобразующего этапа происходит непосредственная трансформация продукта, его форм, размеров, свойств, качеств, характеристик в соответствии с запланированной документацией. Наконец, заключительный этап подготавливает уже готовый продукт к отправке потребителю или заказчику.

На основе данной классификации осуществляется организация производственных процессов в пространстве (см. рис. 1). Она представляет собой сочетания основных, вспомогательных, обслуживающих и управленческих процессов на предприятии по переработке ее «входа» и «выхода» [12, с. 293]. Отметим, что элементы «вход» и «выход» являются частью взаимосвязанных элементов одной системы.

Рисунок 1- Виды и взаимосвязи производственных процессов в организации по ходу производства [11, с. 294]

Существует так же второй вид организации производственных процессов, основанный на критерии времени. Он представляет собой сочетание во времени всех процессов между «входом» организации и ее «выходом». В основе данного подхода лежит длительность производственного цикла, который состоит из рабочего времени и времени перерывов (см. рис. 2). Отметим, что приведенная на рисунке 2 структура производственного цикла является идеализированной и не отображает такие явления, как, например, нерегламентированные перерывы.

Рисунок 2 - Структура производственного цикла [11, с.298]

В основе следующей классификации производственных процессов лежит характер воздействия на предмет труда:

- Технологические - изменение предмета труда происходит под воздействием человеческого труда;

- Естественные - изменение предмета труда происходит под влиянием сил природы. Доля естественных процессов является минимальной в настоящее время и продолжает сокращаться ввиду интенсификации производства [18, с. 36].

По масштабам производства однородной продукции различают следующие процессы:

- Массовые - выпуск однородной продукции в течение длительного времени;

- Серийные - регулярный выпуск продукции большими сериями (партиями);

- Индивидуальные - выпуск изделий постоянно меняется, а рабочие места загружаются различными операциями, большая доля индивидуальных процессов - уникальные [5, с. 89].

Существует так же классификация, основанная на уровне механизации. По данному принципу производственные процессы разделяются на:

- Ручные процессы - осуществляются без применения каких - либо механизированных инструментов;

- Машинно-ручные - выполняются с помощью машин и механизмов с непосредственным участием в процессе рабочего;

- Машинные - осуществляются на станках с ограниченным участием рабочих;

- Автоматизированные - осуществляются на автоматизированных системах, роботах без непосредственного участия в процессе рабочего, однако под его контролем и управлением [38, с. 90].

Производственные процессы, как и многие экономические явления, имеют ряд принципов функционирования. В каждой производственной отрасли существуют свои особенности и отличительные черты, однако, несмотря на все их многообразие, организация производственных процессов подчинена ряду общих принципов:

- Рационализация. Данный принцип предполагает рациональное сочетание всех основных, вспомогательных, обслуживающих и управленческих процессов. Термин рациональность трактуется как «эффективная деятельность по достижению поставленных целей, то есть соответствие ее намерений целям» [34, c.76].

- Дифференциация. Предполагает разделение единого производственного процесса на отдельные технологические процессы, которые подразделяться на отдельные операции, движения, переходы.

- Комбинирование. Данный принцип противостоит принципу дифференциации и предполагает объединение различных процессов по изготовлению определенного вида изделия в пределах одного участка, цеха, производства [38, c.86].

Принципы дифференциации и комбинирования не применяются совместно и при выборе одного из них на конкретном предприятии следует учитывать экономические и социальные характеристики производственного процесса.

- Пропорциональность. Предполагает равную пропускную способность всех производственных подразделений, выполняющих различные процессы, т.е. одинаковую производственную мощность различных участков и цехов.

- Специализация. Данный принцип предполагает выделение на производстве различных цехов, линий, участков и отдельных мест с учетом их типизации.

- Прямоточность. Обуславливает создание наиболее короткого пути движения сборочных единиц по всем стадиям производственного процесса: от запуска исходных материалов до получения готового продукта.

-Непрерывность. Означает, что рабочий работает без нерегламентированных перерывов, а оборудование работает без простоев (за исключением регламентированных остановок) [9, с.75]. На предприятиях с высоким оборотом, где работа на производстве осуществляется круглосуточно, данный принцип означает, что производство функционирует без остановок.

- Концентрация. Сосредоточение выполнения определенных операций на одних и тех же рабочих местах.

- Параллельность. Осуществляется при выполнении операций над аналогичными деталями на различных рабочих местах, а так же при обработке одной детали на одном рабочем месте несколькими рабочими с использованием различных инструментов.

- Ритмичность. Данный принцип означает, что все частные процессы и производственный процесс в целом повторяются через строго установленные периоды времени [11, с.55].

- Автоматичность. Предполагает максимально возможное освобождение рабочего ручного труда и заменой его на автоматизированные системы и роботов [5, с. 96].

- Профилактика. Данный принцип предполагает организацию надлежащего ухода за оборудованием и рабочим местом в целом в целях предотвращения поломок и неисправностей любого вида.

- Гибкость. Выражается в необходимости быстрой адаптации производства к организационно - техническим изменениям [18, с. 48].

- Стандартизация. Предполагает широкое использование при создании и освоении новой техники и новой технологии унификации и типизации, что выражается в составлении различных политик, инструкций, карт стандартных операций [9, с.75].

Значимость каждого из перечисленных принципов различна для предприятий различных отраслей, а так же может меняться по мере технологического развития производства. В настоящее время принципы автоматичности и гибкости производственных процессов приобретают все большую важность.

Управление производственными процессами предполагает: контроль производственных процессов в режиме реального времени, мониторинг состояние оборудования, повышение эффективности использования материалов и сырья, оперативный расчет производственных показателей, оптимизацию использования оборудования и производственных линий, а так же оптимизацию процессов ремонтов и технического обслуживания оборудования. Как можно заметить, в системе управлении производственными процессами задачам их оптимизации уделяется немаловажная роль. Рассмотрим определение этого явления и подходы к его осуществлению.

1.2 Сущность понятия и основные направления осуществления оптимизации производственных процессов

В соответствии с толковым экономическим словарем, оптимизация - это процесс выбора их всех возможных вариантов использования ресурсов тех, которые дают наилучшие результаты [47]. Задачей оптимизации является непосредственная минимизация или максимизация определенных показателей в процессе организации производства. Таковыми могут являться результаты произведенной продукции, время, продолжительность производственного процесса, стоимость. Конечная цель оптимизации - это повышение уровня эффективности, достижения ее определенных критериев. В свою очередь эффективность непосредственно связана с достижением конечной цели развития производства в целом и каждого предприятия в отдельности и относится она к числу одной из ключевых категорий рыночной экономики [14, c. 33]. Таким образом, можно сделать вывод, что понятия «оптимизации» и «эффективности» обратнозависимы: чем ниже уровень эффективности производства, тем выше количество проводимых оптимизационных предприятий. Поэтому рассмотрим основные показатели производственной эффективности.



Различают два вида эффективности производства:

1. Экономическая эффективность - это достижение производством наивысших результатов при наименьших затратах или снижении совокупных затрат на единицу [2, с.155].

2. Социальная эффективность - степень соответствия результатов производства социальным нуждам общества [2, с.155]. Другими словами, это означает то, насколько продукция и товары, производимые предприятием, будут пользоваться спросом у населения, а так же насколько осуществляемая им деятельность в целом вызывает одобрение общества (или поддержку государства, как это происходит в случае с ядерной промышленности).

В данной работе мы рассмотрим основные показатели экономической эффективности производства.

Общий расчет эффективности производственных процессов производится по формуле (1). Основные виды ресурсов, затронутые в осуществлении производственных процессов: персонал, средства труда, предмет труда [15, с. 12].

Основной недостаток приведенной выше формулы состоит в том, что она является обобщенной для всех затрат, а для определения путей оптимизации производства необходимы более частные показатели эффективности производства (см. рис. 3).



Рисунок 3 - Показатели экономической эффективности предприятия [2, с.156]

Разберем каждый из приведенных выше показателей экономической эффективности:

1. Производительность труда - показатель эффективности использования ресурсов труда, трудового фактора [45]. Измеряется по формуле (2).

2.Трудоемкость - показатель, обратно пропорциональный производительности труда. Это затраты труда, рабочего времени на производство единицы продукции [45]. Измеряется по формуле (3).

3. Капиталоотдача - это показатель эффективности использования основного капитала [45]. Расчет указан в формуле (4).



4.Капиталоемкость - показатель, обратный капиталоотдаче. Характеризует стоимость затрат основного капитала на единицу произведенной продукции [2, с. 157]. Измеряется по формуле (5).

5. Материалоотдача - показатель, который характеризует эффективность использования предметов труда, т. е. показывает, сколько произведено продукции из израсходованных материальных ресурсов (сырья, материалов, топлива и др.) [2, с.157]. Расчет по следующей формуле (6).

6.Материалоемкость - показатель, обратный материалоотдаче. Характеризует собой расход материалов в расчете на натуральную единицу или на рубль стоимости выпускаемой продукции [45]. Расчет указан в формуле (7).

7. Энергоемкость - показатель, характеризующий затраты энергетических ресурсов на единицу произведенной продукции [2, с. 158]. Измеряется по формуле (8).



8. Экологоэффективность - показатель, отображающий эффективность природопользования. Измеряется по формуле (9).

Е = Е0-(А + В + С), (9)

где Е0 -- общеэкономический эффект хозяйствующего субъекта;

А - стоимость природоохранных мероприятий;

В - потери от нанесенного ущерба природной среде;

С - стоимость природных ресурсов [2, c.158].

Существует так же ряд показателей, демонстрирующих эффективность организации производства:

- Все цели предприятия рассматриваются как временные, производные от требований, предъявляемых как с внешней, так и с внутренней окружающей среды предприятия;

- Содержание целей соответствует общей стратегии предприятия и отражает его существенные характеристики;

- Все поставленные цели достигаются при установленном объеме затрат на их выполнение;

- Для достижения целей используются только легальные и одобряемые обществом средства [18, c. 109].

Таким образом, определив значение понятия «оптимизация» и его непосредственную связь с эффективностью, мы можем дать определением процессу, который является основополагающим в данной работе - оптимизации производственных процессов. Согласно Дж. Бамю и др., оптимизация производственных процессов - выбор наилучшего варианта из возможных с целью достижения наибольшей эффективности производственного процесса путем сокращения затрат и времени, не добавляющего ценности продукту, т.е. времени, за которое потребитель не готов платить [20, c. 292].

Цели процесса по оптимизации производства:

1. Сокращение затрат на инвентаризацию - ежегодная минимизация общих расходов на инвентарь и запасы с учетом прогнозирования спроса;

2. Оптимизация скорости загрузки производства на каждом этапе производственного процесса с целью создания единого соотношения между требованиями и стандартами загрузки на каждом этапе производства в каждом производственном цикле;

3. Оптимизация скорости загрузки производства между различными этапами производственного процесса с целью создания единого соотношения между требованиями и средним уровнем загрузки на каждом производственном этапе в каждом производственном цикле [22, c.4229].

В производственном менеджменте существует три основных направления оптимизации работы предприятия: директивный подход, реинжиниринг и метод «снизу вверх». Рассмотрим каждое из этих направлений подробнее:

1. Директивный подход предполагает сокращение операционных бюджетов подразделений в принудительном порядке. Преимущество данного подхода - немедленный результат. Недостатки - отсутствие приоритетов, имеющих четкую связь со стратегией, возможность стагнации доходов вследствие локального сокращения затрат. Наиболее эффективно использование данного подхода в тех узких местах производства, где прослеживается очевидное отставание (например, чрезмерное количество персонала на участке предварительной сборки какой-либо детали, являющееся причиной недостаточной загруженности рабочих и, как следствие, перерасхода средств на выплату заработной платы);

2. Реинжиниринг заключается в коренном изменении основных бизнес-процессов организации и технологии ведения бизнеса с целью перехода на новый качественный уровень. Недостаток данного подхода выражается в высоких временных и ресурсных затратах при высоких рисках сведения эффективности проводимых мероприятий к нулю. Кроме того, реинжиниринг производственных процессов на крупных предприятиях нечасто приносит желательный прирост эффективности, поскольку основные производственные процессы и технологии на большинстве предприятий не имеют потенциала для радикальной оптимизации, так как являются уже достаточно отработанными. Исключения могут составлять небольшие предприятия, находящиеся на ранней стадии своего развития. Если говорить о реинжиниринге в целом, то гораздо больший эффект может иметь радикальное перепроектирование таких бизнес-процессов, как маркетинг, продажи управление персоналом [10, с. 8].

3. Метод оптимизации затрат «снизу вверх» проводится путем совершенствования различных процессов, технологий, методов и способов организации труда на уровне подразделений без затрагивания основных процессов и организации бизнеса. В основе реализации данного метода лежит принцип вовлечения в процесс разработки и реализации практических предложений по повышению эффективности большого числа сотрудников от высшего менеджмента до рабочих производства. Таким образом, выстраивается система, которая позволяет выявлять проблемные места (инициатива в этом случае идет от рабочих), быстро находить им решения (предлагаемые рабочими и сотрудниками офисных подразделений, обслуживающие производственные процессы) и так же оперативно реализовывать предложения по оптимизации (поддержка руководства). Отличительная черта метода «снизу вверх» - это большое количество небольших проектов, приносящих суммарно высокие показатели экономии затрат [16, с.122].

Дополнительным преимуществом метода «снизу вверх» является возможность выбора различных масштабов усовершенствования: начиная с небольших процессов и участков, заканчивая глобальной оптимизацией всех структурных подразделений компании.

Существует так же деление подходов к оптимизации на управленческий и технологический. Управленческий подход предполагает оптимизацию производства с точки зрения управления затратами. Решение о технологической модернизации производства принимается только после выстраивания системы управления производством и определения узких мест, требующих технологических усовершенствований. Обновление материальной базы предприятия всегда требует значительных денежных вложений, поэтому технологический подход к оптимизации применяется только после осуществления всех возможных действий в рамках управленческого подхода.

Рассмотрим так же основные направления оптимизации производства:

-Месторасположение станций, участков, цехов и других производственных подразделений;

- Сокращение расстояния между различными участками как одного, так и различных производственных процессов;

- Оснащение рабочего места: условия хранения деталей и инструментов с точки зрения удобства использования;

- Автоматизация процессов;

- Обеспечение соблюдения принципа пропорциональности частных процессов;

- Упрощение и перебалансировка технологического процесса изготовления продукта;

- Оптимизация затрат;

- Совершенствование системы закупок и поставок деталей и запчастей на завод с целью минимизации работы складов;

- Рационализация системы управления производством с точки зрения четкого разделения полномочий;

- Сокращение время такта производственного процесса;

- Соблюдение правил эргономики.

- Упрощение системы коммуникации.

В настоящее время существует несколько способов оптимизации производственных процессов, основанных, прежде всего, на региональных особенностях организациях (см. таблицу 1).

Таблица 1- Ключевые региональные особенности подходов к оптимизации производства [13, с.30]

Из данных, представленных в таблице 1, можно выделить три основных блока концепции оптимизации производства - американский, европейский и японский. В следующей части нашей работы разберем содержание каждого из них.

1.3 Описание способов оптимизации производственных процессов

Начнем анализ способов оптимизации производственных процессов с американского подхода. Он включает в себя: математическое моделирование, теорию ограничений, концепцию шесть сигм, исследование операций и программу ТОП.

А) Математическое моделирование - это процесс создание абстрактной модели в виде формального описания объекта исследования на «математическом языке» и оперирование этой моделью с целью получения необходимых сведений о реальном или проектируемом технологическом объекте [7, c.93]. Ключевые преимущества данного метода - быстрота получения данных и отсутствие значительных денежных затрат. Моделирование используется с целью оптимизации в том случае, если еще на стадии разработки производства была составлена модель технологических процессов, отражающая идеальную систему работы предприятия.

Б) Теория ограничений - теория, основанная на предположении, что в каждой системе есть определенное слабое звено (ограничение), которое мешает ее нормальному функционированию и определяет эффективность системы в целом. Существует 5 последовательных шагов для практической реализации данной теории:

1) Поиск ограничений в системе;

2) Поиск полезной выгоды данного ограничения;

3) Максимизация полезной выгоды данного ограничения;

4) Устранение ограничения;

5) Поиск нового ограничения [4, с.43-44].

Существует две схемы управления данными шагами. При успешном увеличении выгоды ограничения, нет необходимости его устранять и можно сразу переходить к поиску нового ограничения. Если шаг 3 не принес необходимых результатов, то ограничитель необходимо удалить из системы.

Б) Шесть сигм - то концепция увеличения качества конечного продукта путем улучшение параметров качества выхода на каждом из процессов, цехов, линий, участков с целью достижения стратегически целей [29, c.539]. Название основано на статистическом понятии среднеквадратичного отклонения: в данной концепции эффективность производственного процесса взаимосвязан с бездефектным выходом продукции. Процесс управления качеством 6 у дает уровень бездефектной продукции 99,99966 %. Концепция Шести сигм предполагает непрерывное совершенствование на базе постоянного применения инструмента DMAIC:

1) Define (Определять) - уточнение целей улучшения и значения проекта;

2) Measure (Измерять) - сбор данных о проблеме;

3) Analyze (Анализировать) - изучение карт данных и процессов, характера и степени дефекта;

4) Improve (Улучшать) - ликвидация дефекта;

5)Control (Контролировать) - фиксация достигнутых результатов, мониторинг их имплементации [26, c.59].

В) Исследование операций - это методология применения математических количественных методов для обоснования решений задач во всех областях целенаправленной человеческой деятельности. Методы и модели исследования операций позволяют получить решения, наилучшим образом отвечающие целям организации [33]. Основное понятие в рамках данной методологии - это поиск оптимального решение. Согласно А.Н. Хорошеву, оптимальное решение - это наилучший (вариант, решение, выбор) среди допустимых при наличии правила предпочтения одного другому [46].

Г) Программа ТОП.

Это последняя концепция из блока американского подхода к оптимизации производственных процессов, однако именно ей будет уделено наибольшее внимание в данной работе, поскольку она является новым и многообещающим инструментом. Программа ТОП была разработана всемирно известной консалтинговой компанией McKinsey и ее практическое применение характеризуется высокими результатами, достигнутыми за короткий период времени: в среднем, это сокращение 16 % общих затрат в течение двух лет после запуска программы [16, с.123].

Основная цель программы - оптимизация всех видов деятельности предприятия с целью повышения эффективности производства. У программы есть две задачи. Первая - единовременное повышение эффективности каждого отдела и подразделения на 40% за минимальный промежуток времени. В рамках решения первой задачи необходимо провести работу с персоналом: продемонстрировать основные положения программы и ее преимущества для предприятия, создать систему мотивации участия в реализации программы, а так же разработать механизмы контроля за достижением результата.

Вторая задача программы - это создание внутри предприятия функций и механизмов, способствующих процессу внедрения преобразований в рамках программы, а так же обеспечению условий для превращения программы ТОП в постоянно действующий механизм компании.

В основе методологии программы ТОП лежат следующие элементы:

1. Комплексный подход. В программе одинаковое внимание уделяется не только сокращению производственных затрат, но и общему увеличению производительности и повышению уровня качества продукции и услуг.

2. Конкретные цели сокращения затрат. Как уже говорилось выше, первоначальной задачей программы является снижение затрат каждого подразделения на 40 %. На практике примерное достижение этой цели, ведет к сокращению всех внутрифирменных затрат на 15-20% [16, с.124].

3. Использование существующего ноу-хау. Непосредственную и основную ответственность за реализацию программы ТОП несут руководители структурных подразделений: начальники цехов, участков, поскольку именно они лучше всех представляют потенциал своего подразделения и имеют доступ и авторитет в глазах рабочих. Вовлечение их в процесс путем реализации их идей порождает чувство сопричастности и к программе и к компании в целом.

4. Использование нетрадиционных идей. В ходе программы рассмотрению подлежат любые предложения, даже неосуществимые на первый взгляд. Так же важно ставить под сомнение все существующие процессы. Такой подход поможет найти новые области для осуществления оптимизации.

5. Четкое отслеживание результатов. После принятия предложения или проекта по оптимизации руководство должно в кратчайшие сроки составить план по его внедрению с конкретными сроками реализации и измеримыми результатами. Для контроля хода выполнения этих планов создается специальная независимая группа контроллинга, которая отчитывается за результаты своей деятельности непосредственно руководству.

Процесс программы ТОП состоит из нескольких последовательно повторяющихся циклов (волн), в каждом из которых происходит оптимизация нескольких подразделений (цехов). Количество циклов определяется в индивидуальном порядке для каждой компании и зависит от ее размера и объема задействованных ресурсов. Данные циклы состоят из 6 этапов (рис. 4).

Рисунок 4 - Структура циклов программы ТОП [16, с.128]

Основное содержание этапов:

Этап 1. Организация. Определяются производственные единицы (цеха, участки, линии), назначаются их руководители, проводится обучение всех участников программы.

Этап 2. Установка целей. На выходе из данного этапа необходимо получить конкретные и обоснованные цели по сокращению затрат. Для этого рассчитывается бюджет каждой производственной единицы, составляется схема основных производственных процессов и поток материалов и сырья. Определяются затраты каждого из процессов по двум категориям: операционные (поставки, оплата труда, предметы труда, ремонт, запасы) и технические (сырье и энергия).

Этап 3. Выработка предложений по сокращению затрат. Происходит на основе методов мозгового штурма, опроса, анкетирования.

Этап 4. Оценка предложений. Основные критерии, по которым ведется оценка: объем инвестиций, срок окупаемости (не более двух лет), экономический эффект. Часть предложений может быть отклонена и заменена новыми, что демонстрирует постоянную интеграцию третьего и четвертого этапа. Финальное утверждение предложений производит Управляющий комитет реализации программы, состоящий из высшего руководства компании.

Этап 5. Планирование внедрения. Происходит после утверждения предложенных предложений Управляющим комитетом и состоит в составлении подробного плана их реализации с конкретно обозначенными сроками.

Этап 6. Внедрение. В ходе реализации проекта оптимизации важную роль играют непосредственные участники производственных единиц, предложивших данный проект, а так же группы контроля. Оценивается фактическое расходование средств, соблюдение сроков проекта и степень достижения результатов.

Далее рассмотрим организационную структуру программы ТОП. Она является трехуровневой (рис. 5). Основная особенность программы - это распределение зон ответственности. В большинстве моделей ответственность за проекты в организации несет высшее руководство. В данной программе помимо топ-менеджмента ответственность за реализацию несут так же руководители подразделений и даже сами рабочие.

Рисунок 5 - Типовая структура программы ТОП [16, с. 129]

Финальную ответственность за выполнение программы ТОП несет Управляющий комитет, состоящий из высшего руководства предприятия. В функции комитета входит внедрение программы, мотивация персонала, выбор ответственных лиц на различных производственных единицах, утверждение предложений по оптимизации и контроль за их реализацией.

Рабочая группа, осуществляющая деятельность по поддержке производственных единиц, состоит из специально отобранных сотрудников компании, специалистов в области планирования проектов, инженеров и сотрудников финансовой службы. Рабочая группа производит выработку и оценку предложений и оказывает помощь в проведении процессов сбора и анализа информации.

За выработку и внедрение предложений отвечают руководители производственных единиц. Именно они и их сотрудники несут основную ответственность за достижение задачи по 40%-ому сокращению затрат.

Следующий блок систем оптимизации, который будет освещен в данной работе, содержит в себе концепции европейского менеджмента: процессное управление и Methods - Time Measurement .

А) Процессное управление - подход, при котором все процессы компании рассматриваются как сеть взаимосвязанных элементов, а не отдельные функции. В ходе процессного управления происходит регулирование действий на всем протяжении контролируемой цепочки операций с целью получения результата к указанному времени [41]. Можно выделить следующие преимущества процессного подхода:

1) Повышение эффективности работы компании в целом;

2) Устранение потерь времени на получение информации;

3) Устранение ошибок по причине недостаточной осведомленности о текущей активности других подразделений компании;

4) Высокий уровень прозрачности действий;

5) Выявление возможностей для оптимизации процессов;

6) Совместная ориентация на конечный результат процесса [42].

Б) Methods - Time Measurement (MTM)- система измерения движений, используемая преимущественно на промышленных установках для анализа методов, которые используются для выполнения какой-либо ручной работы или задачи [51].

Во время использования данного способа над рабочим местом сотрудника устанавливаются специальные камеры, способные делать 16 последовательных кадров в секунду. В съемке участвуют несколько квалифицированных рабочих, для записи совершается несколько последовательных циклов. При просмотре видеосъемки выбираются рабочие, которые показали лучшее время и далее происходит детальный анализ их действий: в какой последовательности и какую делать они берут, что с ней делают и прочее. Оптимизация производственного процесса осуществляется за счет правильной последовательности повторения череды движений.

Последний блок концепций оптимизации производства основан на философии японского менеджмента. В данной работе он представляет собой наибольший интерес, поскольку практическая часть данной ВКР связана с проведением оптимизационных предприятий именно в российском филиале японского предприятия, работа которого основана на описанных ниже концепциях.

Необходимо так же отметить, что само понятие «оптимизация производственных процессов» в японском менеджменте встречается крайне редко. Связано это с тем, что в его философии большую роль играет принцип изначальной организации производства на нужном уровне и его поддержание во время функционирования производства.

Выделяются две основные концепции японского менеджмента: бережливое производство и система менеджмента качества.

А) Бережливое производство - это основная концепция управления производственным предприятием в Японии. Бережливое производство - это философия производства, основанная на сокращении затрат и удалении из производственного процесса всех операций, не добавляющих ценность продукту (потерь) с учетом удовлетворения потребностей клиентов и с целью повышения их лояльности [27, c. 197].

Выделяют следующие виды муд (потерь):

1) Перепроизводство;

2) Потери при транспортировке;

3) Лишние движения;

4) Ожидание;

5) Дополнительная (излишняя) обработка;

6) Излишние запасы;

7) Дефектная продукция;

8) Нереализованный потенциал [21, c.30].

Наиболее удачным способом представления взаимосвязи всех элементов концепции бережливого производства является блок-схема, предложенная Питером Пенди (см. рис. 6)

Рисунок 6 - Общая архитектура философии бережливого производства [26, с. 214]

Основные инструменты «бережливого производства»:

- Kanban (канбан) - система информирования, сигнализирующая о количестве материалов, потребности в них и дающая указания по их перемещению на следующую операцию [19, с.8].

- SMED (single-minute exchange of dies) - метод быстрой переналадки, обеспечивающий эффективный способ преобразования производственного процесса от текущего продукта к запуску нового [24, c.130].

- 3P (Production Preparation Process) - инструмент «бережливого производства», фокусирующийся на устранении потерь проектирование продукта или процесса, т.е. до непосредственного запуска производства [49].

- Остановить линию - при обнаружении большого количества брака или других проблем, необходимо остановить линию и разобраться в причинах проблем. Пытаться разобраться во время движения конвейера - неэффективно и может быть даже более затратно [1, c.90].

- 5 почему - метод, направленный на поиск причины проблемы. Осуществляется через вопрос «почему», который нужно задавать для сужения (или расширения) формулировки проблемы. Среднее число вопросов - пять, что обуславливает такое название метода.

- Pokayoke (принцип нулевой ошибки) - метод предотвращения дефектов, основанный на том, что существует лишь один правильный способ выполнения операции и при его соблюдении ошибки и дефекты появиться не могут. Возможны дефекты из-за человеческого фактора (нехватка знаний, забывчивость, неуверенность, неправильная интерпретация карт стандартных операций), но не технологические [30, с.130].

- Визуальный менеджмент - система расположения всех инструментов, деталей, распространения информации о результатах работы, нововведениях и собраниях так, чтобы любой сотрудник мог с первого взгляда оценить состояние системы и узнать о планах развития предприятия [13, c.15]. Визуальный менеджмент так же помогает людям быстро идентифицировать отклонения от нормального хода процессов.

- Кайзен - процесс непрерывного улучшения всех процессов и аспектов компании, захватывающий усилия всех ее сотрудников [8, с.12]. Отличительная черта данной философии состоит в том, что улучшения должны быть незначительные и не требующими значительных финансовых вложений, но в совокупности дающие значительный результат в повышении эффективности производства. В процесс Кайзена должны быть включены все сотрудники предприятия, но особую роль в нем играют рабочие, поскольку именно они ежедневно взаимодействуют с производством и знают все тонкости и узкие места каждой из операций и каждого из процессов.

- Jidoka - вид автоматизации производства, при котором станок останавливается всякий раз, когда появляется дефектная продукция [8, с. 15].

- Just - in - Time (JIT, «точно-в-срок») - система, направленная на достижение высоких объемов производства при использовании минимума предметов труда, основанная на подачу материалов в нужное время на нужные производственные линии, минуя этап их размещения на складе [28, с.280].

- Система 5S - система создания эффективного рабочего места, основывающая на пяти основных этапах: сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование [23, c.29]

- Всеобщее обслуживание оборудования (TPM) - методология постоянного и последовательного улучшения производственных процессов, основанная на вовлечении персонала в процесс обслуживания оборудования, выявления и устранения неполадок [25, c.19].

- PDCA цикл: планируй - делай (аппробация) - проверяй (подходит ли нововведение данному процессу, необходимы ли изменения) - действуй (внедрение на все производство и контроль результатов).

Б) Вторая концепция, которая будет рассмотрена в рамках данной ВКР - это система менеджмента качества (СМК, англ - Total Quality Management, TQM. СМК - это подход к руководству организацией, нацеленный на качество, основанный на участии всех ее членов и направленный на достижение долгосрочного успеха путем удовлетворения потребителя и выгоды для всех членов организации и общества[37]. Схема применения СМК изображена на рисунке 7. Как можно заметить, в ее основе лежит В основе схемы применения СМК лежит PDCA цикл (см. рис. 7).

Рисунок 7 - Система менеджмента качества [44]

Один из постулатов системы менеджмента качества - это зависимость качества от всех процессов, происходящих в организации с их привязанностью к жизненному цикла продукта. Таким образом, влияние на качество оказывает:

- Маркетинг и изучение рынка;

- Проектирование и разработка продукции;

- Планирование и разработка процессов;

- Закупки;

- Производство и предоставление услуг;

- Проверки;

- Упаковка и хранение;

- Реализация и распределение;

- Установка и ввод в эксплуатацию;

- Техническая помощь и обслуживание;

- Послепродажная деятельность;

- Утилизация или переработка в конце полезного сока службы [17, с.14].

Такое количество процессов, оказывающих непосредственное влияние на уровень качества, обуславливает разделение самих процессов качества на три группы, получивших название «триады качества» (см. таблицу 2).

Таблица 2 - Характеристика процессов триады качеством [3, с. 46]

Подводя итог анализу блока концепций японского менеджмента, отметим, что основное различие между бережливым производством и СМК состоит в том, что первая концепция является философией производства, а вторая - инструментарием. Сейчас обе концепции находятся в непрерывном развитии благодаря увеличению частоте их имплементации (отметим, что на многих предприятиях данные концепции применяются единовременно). В работе Н.Б. Фейгенсона, И.С. Мацкевича, М.С. Липецкой были проанализированы современные тренды бережливого производства и системы менеджмента качества (см. таблицу 3).

Таблица 3 - Текущие мировые тренды развития концепции бережливого производства и систем менеджмента качества [13, с.21]

Система менеджмента качества	Бережливое производство
1. Переход к интегрированным СМК, включающим все элементы управления. При этом сохраняются более дробные глобальные стандарты отраслевых СМК. 2. Инжиниринг, или дизайн качества -- введение требований по качеству на стадии проектирования продукта и производственных линий уже состоялся (прототипирование -- задача требований по качеству на всех уровнях) 3. Базой дальнейшего развития стало профессиональное ПО. 3. Базой дальнейшего развития стало профессиональное ПО. 4. Постепенное включение всех элементов жизненного цикла в управление качеством (включая «управление старением», качество рециклинга и пр.). 5. Формирование глобальных институтов качества как платформ развития новых методов, обменов практиками, выработки глобальных стандартов. Работают базы данных по опыту компаний и экспертные группы. Именно через них обеспечивается «перетекание» опыта между компаниями и секторами (EFQM и пр.).	1. Повсеместное использование элементов бережливого производства (до 90 % в Японии; 50-60 % в США и ЕС). 2. Бережливое производство встроено в идеологию системной инженерии и управления. 3. Является неотъемлемой частью управления качеством как способ максимального улучшения качества всех процессов. В отличие от СМК -- методология и стандарты не институционализированы напрямую, т.е. стимулирование бережливого производства пока идет через систему внешних стандартов. 4. Наличие множества различных концепций -- вариативный комплекс технологических пакетов решений и их поставщиков, которые, как правило, комбинируются в комплексные стратегические программы. 5. Ключевое значение имеет спец. программное обеспечение. Его базовые элементы: программы онлайн-управления ресурсами и товарными потоками; виртуальные мат. модели производственных процессов; системы дистанционного управления оборудованием.



Глава 2 Анализ деятельности ООО «Ниссан РС»

2.1 История и описание деятельности Nissan Motor Company

История компании Nissan начинается 26 декабря 1933 года, когда в г. Йокогама, Япония, в результате слияния компаний Nikon Sangyo Co и Tobata Imono Co. была образованна новая автомобильная компания Jidosha-Seido Ltd (переводится, как Компания по производству автомобилей) - Компании Nikon Sangyo Co. and Tobata Imono Co создают в г.Йокогама фирму Jidosha-Seido Ltd. Новое предприятие выполняет все операции по выпуску автомобилей марки Datsun, которую она переняла у своих предшественников [39]. Основателем компании и ее первым президентом стал Есисукэ Аикава. В июне 1934 компания получает свое современное название - Nissan Motor Company. В следующем году была принята первая корпоративная символика компании: красный круг, символизирующий восходящее солнце, и голубой цвет, который олицетворяет небо. Слоган того времени --«Искренность приносит успех» [43].

12 апреля 1935 г в г. Ойкохаме, Япония был открыт первый японский завод массового производства автомобилей. В этом же году с конвейера завода сходит первый малогабаритный пассажирский автомобиль Datsun. Уже через два года был выпущен первый легковой автомобиль Nissan 70, самая первая модель бренда Ниссан. К 1941 году общий объем выпуска автомобилей составил 20 тысяч. Автомобили продавались не только в Японии, но так же экспортировались в Австралию, страны Азии и Южной Америки.

Во время Второй Мировой войны компания была вынуждена приостановить свою деятельность и перейти в военную отрасль промышленности для производства военных грузовиков, автомобилей, двигателей для самолетов[53].

В послевоенный период Nissan активно занимается восстановлением производства: в 1945 был возобновлен выпуск грузовых автомобилей, а в 1947 пассажирских автомобилей Datsun. В 1951 Nissan, используя опыт работы в военной промышленности, выпускает новую послевоенную модель - внедорожник Patrol, который присутствует в продаже и в настоящее время.