Анализ организации и управления обслуживания оборудования на предприятии

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Современные производственные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижают точность, мощность, производительность и другие параметры. Для бесперебойной работы оборудования с заданными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Техническое обслуживание и ремонты обеспечивают поддержку основной деятельности предприятия и связаны со значительными затратами материальных и трудовых ресурсов. Поэтому выбор правильной стратегии организации этой деятельности и формирование соответствующих бизнес-процессов в значительной мере влияют на финансовые результаты бизнеса в целом.

Актуальность данной темы обусловлена необходимостью организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования.

Цель курсовой работы - изучение системы управления ремонтом и техническим обслуживанием оборудования и разработка направлений по его совершенствовании на примере конкретного предприятия.

Объектом курсового исследования выступает УП «КБТЭМ-СО» г. Минска.

В качестве исходной информации была использована бухгалтерско-финансовая отчетность УП «КБТЭМ-СО» (годовые отчеты), бизнес-план предприятия, основные нормативно-правовые акты.

При написании курсовой работы использовались следующие методы исследования: оценка и калькуляция как способ стоимостного измерения учитываемых объектов и явлений; анализ хозяйственной деятельности.

1. Теоретические основы управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования

1.1 Управление техническим обслуживанием и ремонтами в современных условиях

Исправное состояние и работоспособность машин и оборудования в течение всего периода их эксплуатации обеспечивается техническим воздействием, подразделяемым на техническое обслуживание (осмотры) и ремонты.

Техническое обслуживание - это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании [38].

Различают следующие виды технического обслуживания:

- периодическое - выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени;

- регламентированное - предусмотренное в нормативно-технической и эксплуатационной документации и выполняемое с периодичностью и в объеме, установленными в ней, независимо от технического состояния изделия в момент начала технического обслуживания;

- сезонное - осуществляемое для подготовки изделия к использованию в осенне-зимних и весенне-летних условиях.

Техническое обслуживание может быть плановым, если постановка на него машин и оборудования осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации, и внеплановым - без предварительного назначения по техническому состоянию.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. Его производят, если дальнейшая эксплуатация машин и оборудования невозможна из-за изношенности, поломки, или не дожидаясь выхода из строя. В первом случае способ восстановления технического состояния получил название «по потребности» (техническому состоянию) - экспертным путем или с помощью измерителей, установленных на оборудовании, проводится оценка его состояния, на основании этой оценки делается прогноз, когда это оборудование надо выводить в ремонт, плюсы этого вида обслуживания -- его себестоимость меньше, а готовность оборудования к выполнению производственных программ достаточно высока; во втором - его называют «регламентированным» (планово-предупредительным), поскольку выполняют его заблаговременно, независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта - любой актив имеет паспорт производителя, где описано, в каком режиме и какое обслуживание необходимо выполнять для поддержания работоспособности оборудования, такой вид обслуживания дает самый высокий процент готовности оборудования, но он и самый дорогой, поскольку реальное состояние оборудования может и не требовать ремонта.

В соответствии с характером выполняемых работ и степенью восстановления ресурса различают следующие виды ремонта:

капитальный, выполняемый для восстановления исправности и полного, или близкого к полному, прежнего ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая и базовые, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12% установленного оборудования. При капитальном ремонте восстанавливают предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта;

средний, производимый для восстановления неисправности и частично ресурса изделий с заменой или ремонтом составных частей ограниченной номенклатуры и контролем их технического состояния, выполняемом в полном объеме, установлено в нормативно-технической документации; он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года - за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25% установленного оборудования;

текущий - ремонт, осуществляемый для восстановления или обеспечения работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей оборудования (устранении неисправностей). Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100% технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемом на этом оборудовании.

Капитальный ремонт -- это наибольший по объему и сложности вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменяются все изношенные детали и узлы, производится регулировка механизмов для восстановления полного или близко к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствий морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются в централизованном порядке предприятиями, изготавливающими данное оборудование. Проекты частичной модернизации могут разрабатываться силами машиностроительных предприятий, эксплуатирующих соответствующее оборудование. Для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных особенностей введена категория сложности ремонта R, которая определяется по техническим характеристикам оборудования на основе расчетных формул.

Ремонт (капитальный, средний, текущий) может быть плановым, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (ГОСТ 18322-78), и внеплановым, постановка на который производится без предварительного назначения. Внеплановый ремонт - вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой планово-предупредительных ремонтов внеплановые ремонты не должны иметь места.

При техническом обслуживании оборудования с помощью диагностических средств проверяется исправность и работоспособность механизмов и систем, определяется фактическая потребность в их обслуживании, а также выявляются неисправности оборудования, обеспечивается оперативный или заключительный контроль исполнения работ по техническому обслуживанию. Средствами диагностики осуществляется углубленная проверка состояния всех механизмов и систем техники, оцениваются тяговые, мощностные и эргонометрические показатели, выявляются неисправности и обеспечивается контроль выполняемых работ.

Эффективность применения системы планово-предупредительных ремонтов находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования.

Управление техническим обслуживанием и ремонтами оборудования является одной из важнейших задач управления любым предприятием, у которого в составе активов, участвующих в его производственной деятельности, имеются технические и технологические системы. Сложность решения этой задачи связана как с проблемами в эксплуатации оборудования, так и с управлением персоналом, привлекаемыми ресурсами, планированием и контролем выполнения работ по поддержанию этих систем в работоспособном состоянии [36. С. 11-12].

Поддержание всех технических и технологических систем предприятия в работоспособном состоянии -- задача управления оборудованием. Управление оборудованием осуществляется с целью обеспечения:

- безопасности эксплуатации оборудования;

- постоянной его работоспособности и поддержания технологических характеристик оборудования;

- экономической эффективности использования оборудования.

Казалось бы, в то время, когда доля затрат в себестоимости продукции на техническое обслуживание и ремонты составляет 10--50%, а коэффициент использования оборудования часто не превосходит 60% (против 85% и более в развитых странах), состояние оборудования, его техническое обслуживание и ремонты должны находиться в центре внимания руководства. И руководители, как правило, осознают проблематику ремонтов в полной мере, но вместе с тем понимают, что бюджет на ремонты очень большой и стараются его минимизировать. При этом они исходят из гипотезы, что если все делать с учетом всех технических требований и пожеланий производственных подразделений, то бюджет на обслуживание и ремонты резко возрастет. Тем самым формируется некое управленческое ограничение, требующее уложиться в выделенные лимиты. Однако существуют подходы, когда правильная организация управления ремонтами и обслуживанием приводит к сокращению затрат и росту эффективности. Повышение эффективности владения активами может принести осязаемое увеличение прибыли предприятия, в среднем на 10--30% [34. С. 6-7].

Без своевременного и качественного технического обслуживания и ремонта оборудования обеспечить управление производственными активами практически невозможно.

В значительной степени достижение своевременного и качественного технического обслуживания и ремонта оборудования определяется выбранной стратегией управления ремонтами и техническим обслуживанием имеющегося у предприятия оборудования. Среди возможных и применяемых стратегий управления ремонтами различают: регламентированный ремонт, ремонт по техническому состоянию, ремонт по потребности и смешанную стратегию ремонта.

Сущность стратегии регламентированного ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта. Стратегия применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала.

Сущность стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в нормативно-технической документации, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования. По решению руководства предприятия часть оборудования может быть переведена на ремонт по техническому состоянию. Перечень такого оборудования составляется руководителем подразделения, согласовывается главным механиком предприятия и утверждается главным инженером.

Сущность стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования. Она частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.

Сущность смешанной стратегии ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в нормативно-технической документации, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования. На основании этой стратегии обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия [35. С. 7-8].

Для планирования, выполнения и контроля технического обслуживания и ремонтов определяются:

периодичность ремонта -- интервал наработки оборудования между окончанием данного вида ремонта (технического обслуживания) и началом следующего ремонта такого же или любого другого, большей или меньшей сложности;

продолжительность ремонта -- интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для ремонта до ввода его в эксплуатацию в нормальном режиме;

трудоёмкость ремонта -- трудозатраты на проведение данного вида ремонта, выраженные в человеко-часах.

Необходимо также составить технологические карты ремонта -- документы, которые содержат перечень технологических операций (работ) при выполнении технического обслуживания и ремонта, и определить способ планирования технического облуживания и ремонта: календарный, по наработке, сезонный и т.д.

На основании нормативно-справочной документации составляется план-график проведения планово предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий для обеспечения работоспособности и исправности оборудования в течение всего срока его службы. Все мероприятия по поддержанию работоспособности оборудования выполняется в соответствии с годовыми и месячными графиками, составленными так, чтобы предупредить преждевременный и неожиданный выход оборудования из строя.

На основании графиков ППР выполняется планирование обеспечивающих ресурсов. Это, в первую очередь, материально-техническое обеспечение (МТО), которое включает в себя обеспечение запасными частями, материалами и средствами ТО и ремонта (инструментами), используемыми при выполнении технологической операции, и обеспечение трудовыми ресурсами, необходимыми для выполнения технологической операции.

Начало выполнения технического обслуживания или ремонта инициируется обычно заявкой на ремонт -- документом, содержащим перечень работ, материально-технического обеспечения и трудовых ресурсов, а также описание мер безопасности.

На основании заявки формируется наряд на выполнение работ документ, которым устанавливается задание на выполнение работ исполнителям (рабочему, бригаде). Наряд выдается до начала работы и содержит перечень работ, нормы расходования времени на их выполнение, расценки, формы оплаты и общую сумму оплаты.

При необходимости к наряду выписывается наряд-допуск, который является письменным разрешением на производство работ в течение всего срока, необходимого для выполнения указанного в наряде объема работ.

Выполнение ремонта или ТО регистрируется актом выполненных работ -- документом, отражающим выполнение работ по ремонту или ТО и позволяющим формировать документы по списанию затрат МТО в производство и по выплате денежных средств исполнителям.

Потребность в материально-техническом обеспечении на складах и в подразделениях предприятия оформляется внутренними заказами документами, являющимися основанием для обеспечения какого-либо подразделения (цеха, склада) МТО.

1.2 Анализ возможностей применения автоматизированных систем управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования

В условиях рынка на первый план выходят вопросы учета затрат предприятия на обеспечение работоспособности его активов. И здесь целый ряд преимуществ дает применение автоматизированных систем управления технического обслуживания и ремонта (ТОиР).

Организация работ по ремонту и обслуживанию оборудования определяется его ценностью, возможными последствиями поломок, аварий и, соответственно, соображениями экономической целесообразности.

Обычно выделяют следующие виды ТОиР:

реагирующее -- выполнение работ по восстановлению после поломки;

регламентное -- периодическое обслуживание вне зависимости от состояния оборудования;

по состоянию -- выполнение тех или иных операций при приближении показателей технического состояния к определенному пороговому значению.

Первый вид ТОиР применим к малоценному оборудованию. Однако опыт показывает, что и в этом случае затраты на восстановление после поломки нередко бывают существенно выше затрат на профилактическое обслуживание и предотвращение поломок. Необходимо также учитывать убытки от незапланированной остановки производственного процесса на время ремонта. И, конечно, такой вид ТОиР не может применяться, если поломка чревата опасными экологическими последствиями.

Регламентное обслуживание, проводимое по правилам изготовителя оборудования, в целом призвано обеспечивать его работоспособность. Правда, иногда такое обслуживание приводит к неоправданным расходам, поскольку реальное техническое состояние устройства в момент проведения работ может и не требовать какого-либо вмешательства, а заменяемые детали еще не достигли критической степени износа.

Обслуживание по состоянию позволяет, с одной стороны, обеспечить работоспособность техники, с другой -- заранее подготовиться к проведению ТОиР и минимизировать расходы на него. Считается, что такое обслуживание экономически наиболее эффективное. Однако задача планирования ТОиР на предприятии, которое эксплуатирует тысячи единиц оборудования, -- довольно сложная. Состояние каждого из объектов контролируется по множеству показателей, и по каждому из них должна рассчитываться дата очередного ТО, ТР или другого вида обслуживания. Именно здесь неоценимую помощь может оказать автоматизированная система управления ТОиР, причем задача планирования (рис. 1.1) является лишь одной из ее функций.

Рис. 1.1 - Логика планирования ТОиР

Возможности автоматизированной системы ТОиР:

1. Паспортизация оборудования. Информация об активах нужна не только ремонтным службам. Бухгалтерию интересует процент их износа или балансовая стоимость. Изготовитель, дата ввода в эксплуатацию, рыночная стоимость -- эти сведения могут быть востребованы рядом других служб. Системы ТОиР позволяют определять и хранить такие атрибуты централизованно и структурированно. В современных системах существуют возможности группировать эти данные, задавать их форматы, обязательность ведения той или иной информации, ее взаимосвязь с данными из других функциональных модулей или систем, например со списком поставщиков.

Все объекты могут быть иерархически связаны, в частности по функциональному назначению. Группирование объектов по территориальному расположению в условиях интеграции системы ТОиР с приложением управления недвижимостью позволяет организовать однократный ввод данных и исключает ошибки.

2. Нормирование работ. Каждая выполняемая операция характеризуется нормами расходования материалов и заменяемых частей, перечнем последовательных и параллельных шагов, применяемыми инструментами и необходимым числом специалистов требуемой квалификации. Поскольку материалы и запчасти учитываются в системе вместе с их стоимостью, а трудовые ресурсы -- с почасовыми ставками специалистов, подсчет плановой себестоимости работ особой сложности не представляет (рис. 2). Точно так же можно контролировать и работы, выполняемые подрядными организациями: при этом принимаются во внимание контракты, ценовые соглашения и т. д.

Немаловажно иметь под рукой и библиотеки технологических инструкций, чертежей, ГОСТов, ТУ и пр. Все эти документы могут храниться в системе и логически связываться с конкретным оборудованием или видом работ, что облегчает их использование в процессе проведения ТО.

3. Управление работами. Задания на ТОиР в системе формируются или автоматически, или вводятся ответственным лицом, обычно в связке «оборудование -- работа». Задание может генерироваться и в ответ на запрос о неполадке, сформированный любым пользователем системы и прошедший утверждения по установленной иерархии. Необходимые материалы и ресурсы определяются нормативами. Просчитывается продолжительность выполнения задания и каждой операции по техкарте. Ремонтники получают бланк, в котором подробно расписано, кто, что и когда должен сделать, какие детали использовать, какие инструкции или чертежи применять. Остается зафиксировать выполнение операций и задания в целом, отразить фактическое количество использованных материалов и ресурсов, возможно, применить процедуры контроля качества и занести текущие показания измерителей. Узлы, подлежащие ремонту, могут быть заменены, и на работу по устранению дефектов в них формируется свое задание.

В случае выполнения операций по ТОиР сторонней организацией, современные системы лают возможность выставить счет как на работу в целом, так и детально по задействованным трудовым ресурсам и израсходованным материалам на основании их номинальной стоимости или по отдельному прейскуранту. Счет автоматически попадает в модуль расчетов с дебиторами.

Если в системе есть возможность относить задания на ТО к разным проектам, это обеспечивает контроль таких проектных работ, как, например, модернизация предприятия. В этом случае все объекты системы (заказы на закупку материалов, планы изготовления запчастей и пр.) имеют ссылки на тот или иной проект. Система разрешает размещать закупаемые материалы только на складских местах, логически отнесенных к данному проекту, и впоследствии выдавать материалы со склада только под задачи данного проекта. Соответствующие позиции относятся при этом на затраты конкретного проекта.

4. Планирование ТОиР. Планирование ТОиР является одной из самых важных и трудоемких задач, для решения которой система управления будет особенно полезна. На основании показаний измерительных приборов (они могут импортироваться в систему, в частности, из контура АСУ ТП или периодически заноситься вручную как результат выполнения отдельного задания) система по принятым на предприятии методикам планирует (или корректирует планы) работы на определенный период времени. Например, при достижении неким параметром первого допустимого порога планируется более частый контроль его состояния, а по достижении второго критического порога назначается ремонт.

Система помогает контролировать доступность ресурсов. Так, можно автоматически учитывать рабочий график ремонтников по сменам и при необходимости корректировать даты работ по ТО (или назначение ресурсов на работы), с тем, чтобы они реально могли быть выполнены.

План работ в виде перечня заданий на ТОиР становится доступен менеджерам, планирующим производственную программу предприятия. Для них каждый объект ТОиР является основным производственным ресурсом, и если обслуживание требует остановки оборудования, на период ремонта ресурс помечается как недоступный. Это помогает синхронизировать действия различных служб предприятия.

5. Контроль качества. Интегрированные подсистемы контроля качества позволяют обеспечить фиксацию контрольных параметров по завершении задания или операции. Заранее определив целевые показатели и допустимые значения каждого из них, ремонтные службы могут доверить системе выполнение ряда действий в автоматическом режиме. Например, проанализировав значение показателя, введенное в процессе контроля качества (или вычислив показатель по группе введенных значений), система может сформировать запрос на повторное ТО или проинформировать ответственных лиц по электронной почте или SMS-сообщением на мобильный телефон. Возможны и другие варианты реакции системы.

6. Планирование материалов и запчастей. Список плановых заданий на ТОиР содержит потребности в материалах и запчастях, причем они могут быть привязаны к дате начала конкретной операции в техкарте. На основании этих данных формируются плановые заказы на приобретение материалов и запчастей и/или изготовление их на вспомогательном производстве. Планирование выполняется с учетом требуемых дат, сроков поставки/изготовления, наличного сырья, аварийных запасов, прогнозируемых остатков, имеющихся заявок и заказов на закупку и изготовление, размеров партий, утвержденных контрактов и прейскурантов и пр.

7. Планирование и анализ затрат на ТОиР. Плановые и фактические затраты на ТОиР отслеживаются как по отдельным заданиям на ТОиР, так и по объектам обслуживания с необходимым разбиением по материалам, затратам труда и пр. Затраты группируются по иерархии оборудования. Например, можно отражать распределение суммы затрат по подразделениям предприятия, по временным периодам и другим категориям (скажем, по подрядчикам, отдельным службам или бригадам).

Сравнение плановых и фактических затрат, анализ расхождений в различных разрезах позволяют в том числе выявлять проблемы в организации работ, формировать и корректировать нормы.

В условиях рынка большинство предприятий могут выжить, лишь оперативно реагируя на изменения конъюнктуры и сводя к минимуму собственные затраты. Для этого необходима информационная поддержка самых разных функциональных областей, а использование набора из нескольких различных приложений чревато дополнительными проблемами.

Поэтому сегодня важным фактором выбора специализированных систем становится возможность организации взаимодействия отдельных приложений.

Переход на автоматизированное управление ТОиР требует большой подготовительной работы. Очевидно, что надо утвердить методологические основы ТОиР предприятия, такие как структурный анализ оборудования, выделение приоритетных объектов, анализ режимов работы оборудования, принципы сетевого планирования и т. д.

Одной из наиболее актуальных и трудоемких задач при внедрении системы управления ТОиР является наполнение ее базы данных, которая обычно содержит следующие компоненты:

перечень объектов обслуживания, их группировку и положение в различных иерархиях;

список стандартных работ по ТО;

нормы трудозатрат и расхода материалов и запчастей на каждую работу;

нормы наработки оборудования, необходимые для планирования работ, с учетом его фактического состояния, правила последующей корректировки плана диагностики и прогнозирования значений параметров.

Системы управления ТОиР, как правило, позволяют загружать такие данные из других систем или файлов через стандартные интерфейсы, но для этого нужно, чтобы предприятие имело указанные данные в электронном виде. К сожалению, зачастую это не так. Более того, иногда в полном объеме документация недоступна даже в бумажном виде. Поэтому подготовка данных должна начинаться сразу после открытия проекта по внедрению системы, а может быть и ранее, как только принято решение об ее использовании.

Наконец, внедрить серьезную систему качественно и быстро можно только при условии привлечения компании, специализирующейся на таких работах, имеющей свой штат экспертов в области эксплуатации оборудования и применяющей соответствующие методологии ведения проектов.

2. Оценка организации ремонта и технического обслуживания оборудования на примере предприятия УП «КБТЭМ-СО»

2.1 Краткая характеристика предприятия

Научно-производственное республиканское унитарное предприятие «КБТЭМ-СО», основанное на праве хозяйственного ведения, в соответствии с приказом Министерства промышленности Республики Беларусь от 10 июля 2000г. № 243 «О приведении устава Государственного научно-производственного предприятия «КБТЭМ-СО» в соответствие с действующим законодательством» является правопреемником всех прав и обязанностей Государственного научно-производственного предприятия «КБТЭМ-СО», созданного в соответствии с приказом государственного комитета Республики Беларусь по промышленности и межотраслевым производствам от 16 декабря 1991 г. № 82.

В соответствии с приказом Министерства промышленности от 27 июня 2008г. № 508 «О реорганизации предприятий, входящих в состав государственного научно-производственного объединения точного машиностроения «Планар»:

- УП «КБТЭМ-СО» реорганизовано путем присоединения к нему части УП «ЗАВОД ТОЧНОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ «ПЛАНАР-ТМ»;

- УП «КБТЭМ-СО» определено правопреемником всех прав и обязанностей реорганизованного УП «ЗАВОД ТОЧНОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ «ПЛАНАР-ТМ».

Государственным комитетом по науке и технологиям Республики Беларусь и Национальной академией наук Беларуси 27 апреля 2012г. УП «КБТЭМ-СО» выдано Свидетельство об аккредитации научной организации №143, действительное до 26 апреля 2017 г.

Основным направлением деятельности УП «КБТЭМ-СО» является разработка и изготовление спецтехнологического оборудования для сборки полупроводниковых приборов, интегральных схем и других изделий электронной техники.

Научные исследования и разработки в области естественных и технических наук (73100) - опытно-конструкторские работы в общем объеме товарной продукции (работ, услуг) составляют:

- по данным за 2009 год - 51,8%,

- по данным за 2010 год - 68,5%,

- по данным за 2011 год - 63,5%,

- по данным за 2012 год - 74,9%.

В таблице 2.1 представлена информация о выпускаемой продукции, производимых работах, оказываемых услугах за три последних года.

Таблица 2.1

Информация о выпускаемой продукции, производимых работах, оказываемых услугах УП «КБТЭМ-СО»

Продукция, работы, услуги (по видам)	Год, млн. руб.
	2010	2011	2012
Опытно-конструкторские работы	6689,7	11617,0	19374,7
Разработки и доработки (модернизации) оборудования по договорам с Заказчиком	158,5	422,8	95,7
Спецтехнологическое оборудование	2909,6	3057,6	8187,3
Прочие	3152,7	1852,9	2877,4
Итого:	12910,5	16950,3	30535,1

Источник: собственная разработка.

УП «КБТЭМ-СО» является единственным в Республике Беларусь и по многим направлениям единственным на постсоветском пространстве предприятием, разрабатывающим и производящим оборудование для оснащения производств V и VI технологических укладов: микроэлектроники, космической техники, нано- и биотехнологий. УП «КБТЭМ-СО» имеет более чем 48-летний опыт разработки и изготовления высокоточного специального технологического оборудования, является головным предприятием ГНПО «Планар». В 2010 году согласно письму от 12.03.2010 №05-14/83 Государственного комитета по науке и технологиям Республики Беларусь УП «КБТЭМ-СО» было включено в реестр высокотехнологичных производств и предприятий Республики Беларусь за регистрационным номером №177-ПРЕ от 12.03.2010.

Основным направлением деятельности УП «КБТЭМ-СО» является разработка, в том числе и в рамках государственных научно-технических программ Республики Беларусь («Микроэлектроника», «Импортозамещение», «Машиностроение» и др.), программ Союзного Государства («Микросистемотехника», «Нанотехнологии-СГ» и др.) и изготовление технологического оборудования для сборки полупроводниковых приборов, интегральных схем и изделий микросистемотехники, оборудования для манипулирования объектами нано- и биотехнологий, а также прецизионных систем электропривода космического применения.

При этом данное наукоемкое оборудование на постсоветском пространстве выпускается только УП «КБТЭМ-СО» и по своим техническим характеристикам не уступает зарубежным аналогам. Около 90% СТО, выпускаемого УП «КБТЭМ-СО», поставляется на экспорт, а поставки оборудования, осуществляемые в Республике Беларусь, в конечном итоге работают на укрепление обороноспособности страны. Для такого рода разработок предприятие располагает коллективом высокопрофессиональных разработчиков в области механики, электроники и программного обеспечения, инженерами-исследователями, обеспечивающими исследования физических процессов, лежащих в основе технологических операций.

Любое предприятие в зависимости от отраслевой принадлежности, размера и специфики деятельности имеет ту или иную организационную структуру управления. Организационная структура управления позволяет оптимизировать все уровни управления на предприятии, сократить издержки времени управленческого персонала, направить все управленческие ресурсы на решение конкретных задач, стоящих перед предприятием в настоящее время.

В ГНПО «Планар» входят:

- предприятия-разработчики:

? УП «КБТЭМ-СО» (Минск) - разработка и изготовление сборочного оборудования;

? УП «КБТЭМ-ОМО» (Минск) - разработка и изготовление оптико-механического и контрольно-измерительного оборудования;

? ОАО «Оптоэлектронные системы» (Минск) - разработка и изготовление микроскопов и инспекционных комплексов на их основе для микроэлектроники, машиностроения, медицины, биологии; производство оптических компонентов.

? ОАО «НП ОКБмашиностроения» (Витебск) - разработка, изготовление и сервисное обслуживание сборочного оборудования, изготовление электронных блоков;

? НПООО «Прецизионные технологические системы» (Минск) - разработка и изготовление лазерного технологического оборудования для прецизионной обработки материалов микроэлектроники.

-завод:

? УП «Завод Электронмаш» (Минск) - изготовление торгового оборудования, товаров народного потребления, медицинской техники, инструмента.

- торгово-производственное предприятие:

? УП «Планторг» (Минск) - розничная торговля, торгово-производственная деятельность, оказание услуг культурно-массового и спортивного характера.

В таблице 2.2 представлен анализ динамики основных показателей хозяйственной деятельности предприятия.

Таблица 2.2

Анализ динамики основных показателей хозяйственной деятельности УП «КБТЭМ-СО» за 2010-2012 гг.

Показатель	2010	2011	2012	Темп роста 2012 г. к 2010 г., %	Темп роста 2012 г. к 2011 г., %
1	2	3	4	5	6
Выручка от реализации продукции, работ, услуг, млн. руб.	11857	15450	27573	232,5	178,5
Себестоимость реализованной продукции, работ, услуг, млн.руб.	10508	14105	24151	229,8	171,2
Прибыль балансовая, млн.руб.	130	873	797	613,1	91,3
Прибыль от реализации продукции, работ, услуг, млн. руб.	644	572	1504	233,5	262,9
Прибыль чистая, млн. руб.	45	38	35	77,8	92,1
Рентабельность реализованной продукции, работ, услуг, %	5,4	3,7	5,5	101,9	148,6
Дебиторская задолженность, млн. руб.	1614	3381	4229	262,0	125,1
Кредиторская задолженность, млн. руб.	13973	14364	15636	111,9	108,9
Средняя заработная плата, тыс. руб.	975,7	1173,1	1787,0	183,2	152,3

Источник: собственная разработка.

Из таблицы 2.2 видим, что темп роста выручки от реализации продукции немного больше темпов роста себестоимости от реализации продукции, работ, услуг. За счет этого обеспечивается и рост рентабельности реализованной продукции, работ, услуг (в 2012 г. по сравнению с 2011 г. она выросла на 48,6%, по сравнению с 2010 г. на 1,9%).

На рис. 2.1 покажем более наглядно данную тенденцию к увеличению.



Рисунок 1. Динамика основных показателей деятельности УП «КБТЭМ-СО»

Проведем анализ показателей финансового состояния УП «КБТЭМ-СО».

Для расчета платежеспособности предприятия УП «КБТЭМ-СО» проведем анализ динамики и соответствия теоретически допустимым значениям показателей ликвидности (табл. 2.3) на основе бухгалтерского баланса и отчета о прибылях и убытках.

Таблица 2.3

Анализ динамики ликвидности и платежеспособности УП «КБТЭМ-СО» за 2011-2012 гг.

Показатели	На 01.01. 2012 г.	На 01.01. 2013 г.	Изменение 2012 г. с 2011г.(+;-)	Темп роста, % 2012 к 2011 г.
1.Оборотные активы, млн. р.	25295	28272	+2977	+11,8
2.Денежные средства и краткосрочные финансовые вложения, млн. р.	11	1405	+1394	увел. в 127 раз
3.Краткосрочная дебиторская задолженность, млн. р.	3381	4229	+848	+25,08
4.Краткосрочные обязательства, млн. р.	16368	17316	+948	+5,79
5. Собственные оборотные средства (стр. 1 - стр. 4 табл. 4.2), млн. р.	8927	10956	+2029	+22,73
6.Показатели ликвидности:
6.1 Коэффициент абсолютной ликвидности (стр.2: стр. 4 табл. 2.3)	0,0007	0,08	+0,0793	увел. в 113 раз
6.2. Коэффициент промежуточной ликвидности [(стр.2+стр.3): стр.4 табл. 2.3]	0,2	0,3	+0,1	+50
6.3.Коэффициент текущей ликвидности (стр.1:стр.4 табл.2.3)	1,5	1,6	+0,1	+6,67
6.4.Коэффиент покрытия просроченной кредиторской задолженности денежными средствами (стр.2:стр.5 табл.2.3)	0,001	0,1	+0,099	увел. в 99 раз

Как видно из таблицы 2.3 показатели финансовой устойчивости изменяются в лучшую сторону: увеличивается стоимость оборотных активов и собственных оборотных средств, денежных средств и соответственно всех показателей ликвидности.

2.2 Анализ организации управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования

Оборудование УП «КБТЭМ-СО» размещается в корпусах «Б», АБК, ГПК, АЛК, ИЛК, ЦМС и энергокорпусе и занимает площадь 25 911,71 м2.

Для производства продукции на предприятии используется металлорежущее, кузнечно-прессовое, сварочное, гальваническое для металлопокрытий и окрасочное оборудование производства бывшего СССР выпуска 1970-1980г.г., а также оборудование импортного производства (Германия, Швейцария, Франция, Япония) выпуска 1980 г. Кроме того, в сборочном производстве применяется специальное технологическое и монтажно-сборочное оборудование собственного изготовления 1970-1980г.г.

Большая часть оборудования находится в техническом состоянии, не соответствующем эксплуатационным требованиям, многие точностные параметры не соответствуют паспортным данным. Для приведения его в соответствии с эксплуатационной документацией необходим восстановительный ремонт в объеме капитального. Отдельные единицы оборудования морально устарели, часть станков с ЧПУ оснащены устаревшими системами управления, снятыми с производства. Оборудование для сварки (3ед.), из которых 2 ед. имеет возраст от 15 до 20 лет, 1 ед. имеет возраст более 20 лет, фактический износ 80%. В состав оборудования для металлопокрытий и окраски (17 ед.) входят 3 гальванических линии ЛГ-24 имеющие возраст выше 20 лет, их фактический износ 80-90%.

В настоящее время УП «КБТЭМ-СО» полностью обновило и расширило весь модельный ряд сборочного оборудования и продолжает работы по его совершенствованию, а организация собственного опытного производства создала предпосылки для увеличения его выпуска.

Отдельные единицы оборудования на предприятии УП «КБТЭ-СО» находятся в техническом состоянии, не соответствующем эксплуатационным требованиям, нормы точности которого не соответствуют паспортным данным. Для приведения его в состояние, соответствующее эксплуатационной документации, необходим восстановительный ремонт в объеме капитального. Некоторое оборудование морально устарело, часть станков с ЧПУ оснащены устаревшими системами управления, снятыми с производства.

На УП «КБТЭМ-СО» установлено ежесменное (ежедневное) техническое обслуживание и осмотры. Ежедневное техническое обслуживание выполняется по графику после определенной отработки оборудования. Главная его цель - предупредить ускоренный износ деталей, проверить и восстановить возможные регулировки рабочих органов, обеспечить экономичность и безопасность их работы. Выполняется, как правило, ремонтно-обслуживающим персоналом (наладчиками). Оператор (фрезеровщик, токарь, сверловщик) участвует при необходимости в обслуживании закрепленного за ним оборудования.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют ремонтные службы цехов.

Рациональная организация выполнения ремонтных работ на УП «КБТЭМ-СО « позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования.

Сокращение времени простоя достигается за счет:

снижения трудоемкости ремонта при внедрении прогрессивной технологии и форм организации работ, комплексной механизации и автоматизации процессов;

снижения ремонтной сложности оборудования при его модернизации;

комплексной и материальной подготовки ремонтных работ;

расширения фронта работ по каждому объекту и увеличения сменности при выполнении работ сквозными бригадами;

специализации рабочих мест;

внедрения узлового и последовательно-узлового методов ремонта;

организации выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.

При узловом методе подлежащие ремонту узлы снимаются и заменяются запасными (новыми или отремонтированными заранее). При последовательно-узловом методе узлы ремонтируются не одновременно все, а последовательно во время перерывов в работе станка.

При выполнении ремонтных работ на УП «КБТЭМ-СО» руководство ремотной службы стремится к максимальной концентрации однотипных работ на определенных участках ремонтного хозяйства завода. Они создаются и оборудуются в полном соответствии с задачами, которые перед ними поставлены, и объемом работ, подлежащих выполнению. При производстве ремонтных работ преобладает бригадная форма организации труда, причем наиболее эффективно использование специализированных ремонтных бригад. Используются и комплексные бригады, на которые возлагается выполнение всех работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на закрепленном за бригадой производственном участке. Такая форма организации ремонтных работ повышает ответственность ремонтных рабочих за состояние оборудования, но не всегда обеспечивает максимальную производительность труда, минимальные простои и затраты на ремонт. Время простоя оборудования в ремонте сокращается при использовании прогрессивных методов ремонта, в первую очередь узлового и последовательно-узлового.

Сущность узлового метода состоит в том, что узлы и механизмы, требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранее отремонтированными.

Эффективность ремонтов обеспечивается четкой организацией технической подготовки ремонта. Техническая подготовка ремонта включает разработку технологии ремонта различных моделей оборудования, технологических процессов изготовления сменных деталей (в случае отсутствия централизованного их снабжения), ремонта и восстановления деталей и узлов, проектирования технологической оснастки.

В тех случаях, когда ремонтные операции по своему содержанию аналогичны соответствующим операциям, выполняемым при изготовлении нового оборудования, задача состоит в том, чтобы максимально использовать прогрессивную технологию основного производства при ремонте оборудования. Чем выше степень концентрации однотипных ремонтных работ, тем выше эффективность внедрения прогрессивной технологии. Что касается специфических ремонтных работ, то совершенствование технологии их выполнения идет по пути максимальной механизации процессов, многократного использования деталей (металлизация, сварка, использование метода ремонтных размеров и т. п.), широкого использования заменителей металла, высокопроизводительного оборудования, повышения оснащенности технологических процессов, введения операций, повышающих износоустойчивость деталей, и т. п.

Материальное обеспечение ремонта состоит в своевременной подготовке всех необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов и создании парка запасных деталей. Своевременный завоз материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сменных деталей обеспечивается отделом снабжения с учетом сроков вывода оборудования в ремонт, установленных планом-графиком.

Важным вопросом в организации ремонта оборудования является образование и регулирование парка запасных деталей. Контроль за состоянием парка запасных частей осуществляется с помощью коэффициента оборачиваемости парка запасных деталей. Его снижение до 0,3 и ниже служит сигналом о необходимости пересмотра структуры парка запасных деталей. Максимальная величина запаса, как правило, не должна превышать трехнедельной потребности.

Среди подготовительных работ особое место занимает составление ведомости дефектов. Чем точнее она составлена, тем более четко будет организован ремонт оборудования. К числу подготовительных работ относится также составление спецификации сменных деталей, обеспечение технической и плановой документацией, необходимой технологической оснасткой, материалами, полуфабрикатами и запасными частями.

При организации ремонта оборудования на УП «КБТЭМ-СО» особого внимания требуют уникальное оборудование и автоматические и поточные линии. Обычно эти работы выполняются специализированными бригадами.

Подготовка оборудования к выводу в ремонт производится с особой тщательностью, нередко за 2-3 месяца до начала ремонта. При необходимости фронт работы максимально расширяется и обеспечивается непрерывность ремонта, широко используются средства механизации и узловой метод ремонта. К ремонту автоматических линий часто привлекаются наладчики, обслуживающие эти линии. Отремонтированные узлы, как правило, предварительно испытываются на холостом ходу и под нагрузкой до монтажа на станке.

В зависимости от конструктивных особенностей и структуры автоматических и поточных линий производится последовательный ремонт агрегатов или участков или одновременный вывод в ремонт всей линии. При ремонте оборудования, входящего в состав поточной линии, нередко используется резервное оборудование (дублеры) или оборудование для обходной технологии. Ремонт поточных линий может производиться без остановки производства методом последовательного вывода агрегатов с предварительным созданием заделов.

Существенным резервом сокращения затрат на ремонт и простоев оборудования в ремонте является многократное использование деталей.

Анализ проведенного возрастного состава и износа оборудования показывает, что для запланированных на ближайшие годы объемов и номенклатуры производства, инвестиции для обновления оборудования должны быть направлены на решение следующих задач:

Обновление парка металлообрабатывающего и сварочного оборудования;

Расширение парка оборудования с ЧПУ и обрабатывающих центров, способного обеспечить качественные показатели продукции с учетом требований техпроцесса и приемлемую производительность механообработки.

Ремонт и модернизация инженерно-технических систем энергоснабжения предприятия.

Анализ состояния обрабатывающего оборудования и контрольно-измерительных средств, их возраст, анализ состояния производственных помещений и коммуникаций показывает, что для изготовления высокопрецизионных деталей и узлов для освоения и выпуска нового поколения специализированного технологического оборудования для изделий микроэлектроники субмикронного уровня необходимо техническое перевооружение механообрабатывающего, гальванического производства и модернизация технологического оборудования.

Возросшие требования к точности механических деталей для нового поколения СТО субмикронного уровня, использование новых материалов ставят задачи по разработке новых технологических процессов прецизионной механообработки, замене морально и физически устаревшего станочного парка, приобретению нового и модернизации действующего, а именно: высокоточных координатно-фрезерных станков; кругло-, плоско- и профилешлифовального оборудования; токарных станков - универсальных и с ЧПУ; обрабатывающих центров; оборудования для заготовительного участка; гальванического оборудования; совершенствование использования системы технологической подготовки производства (ТПП на базе современных компьютерных станций и программного пакета TECHCARD v.8 компании «Интермех»).

Повышенная сложность изготавливаемых деталей и узлов, современные требования к покрытиям деталей требуют увеличения количества высококвалифицированных рабочих таких профессий, как токарь, токарь-расточник, шлифовщик, гальваник. Усложнение конструкций и соответствие их современному уровню, переход на новую элементную базу, микропроцессорные системы, многослойные печатные платы предъявляют повышенные требования к квалификации слесарей-сборщиков и регулировщиков.

3. Совершенствование организации ремонта и технического обслуживания и эффективности предлагаемых мероприятий

техническое обслуживание ремонт оборудование

Основными направлениями совершенствования технического обслуживания и ремонта оборудования являются:

организация централизованного ремонта оборудования.

создание ремонтных баз на предприятиях-изготовителях оборудования, что повышает заинтересованность в качестве своего оборудования;

организация специализированного производства запасных частей к оборудованию.

централизация ремонта и обслуживания оборудования непосредственно на промышленных предприятиях. Она предусматривает подчинение главному механику всех ремонтных баз предприятия и ликвидацию двойного подчинения цеховых баз главному механику и начальнику цеха, повышение ответственности главного механика за качественное состояние оборудования, за выполнение плана ремонта и экономические показатели ремонтного хозяйства;

механизация ручных ремонтных работ, особенно слесарных. Оснащение ремонтно-механических цехов высокопроизводительным универсальным и специальным оборудованием, обеспечение ремонтных бригад подъемно-транспортным оборудованием. Это направление особенно важно, так как на ремонтных работах все еще низок уровень механизации и высок уровень ручного труда, что требует больших затрат труда и высокой квалификации ремонтных рабочих;

применение современных средств технической диагностики состояния оборудования. Так, повреждения станков с ЧПУ диагностирует сама ЭВМ;

внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и организационных форм выполнения ремонтных работ. К числу прогрессивных методов ремонта в первую очередь относится узловой и последовательно-узловой;

организация восстановления деталей и узлов. Восстановление деталей позволяет добиться сокращения расхода металла при ремонте деталей до 60-90 %. Себестоимость восстановленных деталей нередко составляет 10-25 % стоимости новой детали;