Организация материально-технического и сырьевого обеспечения предприятия пищевой промышленности

Размещено на http://www.allbest.ru/

Организация материально-технического и сырьевого обеспечения предприятия пищевой промышленности

Содержание

Введение

1. Теоретические основы организации материально-технического обеспечения предприятий пищевой промышленности

1.1 Организация работы складского хозяйства

1.2 Основные направления совершенствования организации материально-технического обеспечения

2. Расчет производственного потока

2.1 Проектирование производственного потока на предприятии пищевой промышленности

2.2 Организация производственной инфраструктуры предприятия

2.3 Определение целесообразности проведения очередного капитального ремонта печи и необходимых рекомендаций по восстановлению ведущего оборудования

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Для того чтобы обеспечить предприятие необходимыми материалами, инструментами, приспособлениями в соответствии с выявленной потребностью, организуется материально-техническое обеспечение предприятия.

Материально-техническое обеспечение (МТО) производства представляет собой закупку материально-технических ресурсов с целью удовлетворения потребностей предприятия в необходимых ему средствах производства.

Его задача заключается в определении потребности предприятия в материалах и технических ресурсах, изыскании возможностей покрытия этой потребности, организации хранения материалов и выдачи их в цехи, а также в проведении контроля над правильным использованием материально-технических ресурсов и содействия в их экономии. Решая эту задачу, работники органов снабжения должны изучать и учитывать спрос и предложение на все потребляемые предприятием материальные ресурсы, уровень и изменение цен на них и на услуги посреднических организаций, выбирать наиболее экономичную форму товародвижения, оптимизировать запасы, снижать транспортно-заготовительные и складские расходы.

Материальные ресурсы представляют собой часть оборотных фондов предприятия.

Оборотные фонды -- это те средства производства, которые полностью потребляются в каждом производственном цикле, целиком переносят свою стоимость на готовую продукцию и в процессе производства меняют или теряют свои потребительские свойства.

В состав оборотных фондов включаются:

1) основные и вспомогательные материалы, топливо, энергия и полуфабрикаты, полученные со стороны;

2) малоценные и быстро изнашивающиеся инструменты и запасные части для ремонта оборудования;

3) незавершенное производство и полуфабрикаты собственного изготовления;

4) тара.

Оборотные фонды, за исключением малоценных инструментов и инвентаря, незавершенного производства и полуфабрикатов собственного изготовления, а также энергии, относятся к материальным ресурсам.

В условиях рынка у предприятий возникает право выбора поставщиков, а значит, и право закупки более эффективных материальных ресурсов. Это заставляет снабженческий персонал предприятия внимательно изучать качественные ха продукции, изготовляемой различными поставщиками.

Сырье, материалы, полуфабрикаты, топливо и прочие матери ценности на предприятиях хранятся на складах. Их состав, число и размеры зависят от номенклатуры и количества потребляемых материальных ценностей.

Количество, состав, емкость и специализация складов образуют структуру складского хозяйства предприятия. Организация склада, их техническое оснащение и размещение на территории предприятия имеют существенное значение для работы и экономики предприятия. Организация складского хозяйства оказывает влияние на пропускную способность складов, трудоемкость и себестоимость складских работ, на величину внутризаводских транспортных расходов и т. д.

1. Теоретические основы организации материально-технического обеспечения предприятий пищевой промышленности

1.1 Организация работы складского хозяйства

Успешность функционирования промышленного предприятия в значительной степени определяется уровнем организации обеспечения его материально-техническими ресурсами, что связано с высокой (50--70%) долей затрат на сырье и материалы в общих затратах предприятия на производство и реализацию продукции.

В пищевых отраслях удельный вес затрат по сырью и материалам составляет 90% и более. Из этого следует, что при обеспечении предприятия сырьем и материалами в условиях рынка следует исходить из того, чтобы оно не вело к сбоям производства и образованию сверхнормативных запасов.

Материально-техническое обеспечение (МТО) производства представляет собой закупку материально-технических ресурсов с целью удовлетворения потребностей предприятия в необходимых ему средствах производства.

Реализация подобной цели предполагает выполнение службой МТО следующих функций:

- планирование потребности в различных видах материальных ресурсов;

- изыскание источников удовлетворения этой потребности;

- проведение маркетинговых исследований рынка поставщиков по конкретным видам ресурсов;

- организация экономного расхода сырья и материалов;

- обоснование форм снабжения предприятия;

- нормирование запасов материальных ресурсов;

- организация завоза, хранения, учета и выдачи материальных ресурсов;

- минимизация расходов на снабжение предприятия сырьем и материалами;

- стимулирование улучшения использования ресурсов;

- совершенствование организации производства и снабжения.

Всеми перечисленными работами должен заниматься отдел (служба) МТО, находящийся в подчинении у заместителя руководителя предприятия по производству.

Организационное построение, характер и методы работы служб МТО на предприятиях отличаются своеобразием. В зависимости от объемов, типов и специализации производства, материалоемкости продукции, и территориального размещения предприятия складываются различные условия, требующие соответствующего разграничения функций и выбора типа структуры органов снабжения.

На небольших предприятиях, потребляющих малые объемы материальных ресурсов в ограниченной номенклатуре, функции МТО возлагаются на небольшие группы или отделы работников хозяйственного отдела предприятия. На большинстве средних и крупных предприятий эту функцию выполняют специальные отделы МТО, которые построены по функциональному или материальному признаку.

Поскольку качество работы отдела во многом определяет качество производственного процесса, то он должен быть укомплектован высококвалифицированными специалистами. Кроме того, многие решаемые отделом вопросы носят комплексный характер, требуют знаний в области маркетинга, логистики, техники, технологии, экономики, нормирования, прогнозирования, организации производства, межпроизводственных связей.

Структура отдела МТО может состоять из следующих бюро:

1) маркетинга поставщиков ресурсов;

2) нормирования и планирования обеспечения производства ресурсами;

3) управления запасами;

4) обеспечения рабочих мест ресурсами;

5) управления эффективностью использования ресурсов.

В зависимости от размера предприятия каждое бюро может состоять из

групп, отвечающих за конкретную проблему или объект. Например, бюро маркетинга может подразделяться по группам ресурсов (оборудование, технологическая оснастка, сырье, материалы, комплектующие изделия), либо по функциям маркетинга (группа информационного обеспечения, группа изучения имиджа поставщиков, группа изучения конкурентоспособности поставщиков и их товаров, группа связей с общественностью). При формировании бюро по предметному признаку требуются специалисты, владеющие всеми функциями маркетинга. При формировании бюро по функциональному признаку специалисты должны хорошо разбираться в особенностях всех видов ресурсов, используемых предприятием.

Бюро нормирования и планирования обеспечения производства ресурсами выполняет такие функции как разработка методов оптимизации использования ресурсов в условиях данного предприятия; разработка нормативов расхода важнейших видов ресурсов по основным объектам предприятия; анализ эффективности использования ресурсов на предприятии; разработка стратегических и тактических норм и нормативов; разработка материальных балансов; разработка плана обеспечения предприятия и его подразделений материально- техническими ресурсами.

Бюро управления запасами занимается расчетом нормативов различных видов запаса по видам ресурсов, оптимизацией запасов по видам ресурсов, организацией пополнения запасов, учетом и контролем использования ресурсов.

Бюро обеспечения рабочих мест ресурсами решает следующие вопросы: оснащение основным и вспомогательным оборудованием, инвентарем, тарой; организация оперативного обеспечения рабочих мест технологической оснасткой, материалами, полуфабрикатами; учет, контроль, и анализ использования ресурсов на рабочем месте.

Бюро управления эффективностью использования ресурсов занимается выявлением факторов улучшения использования ресурсов (по видам), установление зависимостей между организационно- техническими и экономическими показателями, организацией учета и контроля использования ресурсов в целом по предприятию, разработкой мероприятий по улучшению использования различных видов ресурсов, организацией их внедрения и стимулирования.

По аналогии с бюро маркетинга структуру остальных бюро отдела МТО можно формировать по функциональному либо предметному признаку.

Основанием для положительной оценки деятельности отдела МТО служат: отсутствие перебоев в снабжении производства, сверхнормативных запасов и неликвидов, своевременное заключение договоров, снижение снабженческих затрат и т.д.

Планирование МТО включает комплекс работ по анализу удельных расходов материальных ресурсов за отчетный период, использованию технологического оборудования и оснастки, прогнозированию и нормированию отдельных видов ресурсов на плановый период, разработке материальных балансов по видам ресурсов, источникам поступления и другим направлениям использования. Эти работы весьма трудоемки, они выполняются экономистами и плановиками при участии других специалистов. Менеджеры не принимают участия в разработке планов, их задача - проверить соблюдение принципов планирования, состав плановых документов, их качество.

Основой данного планирования являются объем планируемого производства, номенклатура используемых в производстве материалов и технически обоснованные нормы расхода этих материалов в расчете на единицу готовой продукции. При этом учитывается предполагаемое изменение остатков материальных ресурсов на складах предприятия (т.е. если эти остатки увеличиваются, то и потребность в материальных ресурсах растет, и наоборот).

При определении потребности в материальных ресурсах в стоимостном выражении учитываются кроме перечисленного действующие (или перспективные) цены на отдельные виды ресурсов.

В зависимости от учета имеющихся на предприятии запасов материалов различают брутто- и нетто-потребности в материалах.

Брутто-потребность -- это потребность в материалах на плановый период без учета запасов на складе или в производстве; нетто-потребность -- потребность в материалах на плановый период с учетом наличных запасов. Она определяется как разность между брутто-потребностью и наличными запасами материалов на данный момент времени. Потребность в материалах для выполнения производственной программы определяется по формуле

М_п.п =? NK_i,

где N-- норма расходов материалов на одно изделие; К_i -- количество изделий, подлежащих изготовлению; n -- номенклатура изделий, изготавливаемых из данного вида материалов.

Стоимость материалов, подлежащих приобретению, определяется по формуле

С_м= М_п.п Ц_i

где Цi -- цена материала.

Определив свою потребность в материально-технических ресурсах, предприятие должно решить вопрос об источниках покрытия этой потребности. Речь идет об изучении рынка сырья, материалов, энергоносителей и т.п. Предприятию необходимо иметь возможно полную информацию об имеющихся на рынке сырье и материалах, их качественных характеристиках, соответствии требованиям покупателя.

Необходимую информацию предоставляют общедоступные источники: газеты, радио, телевидение, Интернет, выпускаемые торгово-промышленными палатами и поставщиками специализированные журналы и каталоги, обзоры состояния конъюнктуры рынков, биржевые бюллетени, технические справочники и др. Более полные сведения можно получить при непосредственном контакте с производителями, поставщиками, при посещении выставок, ярмарок.

На основе расчетов потребности в материалах и результатах изучения ситуации на рынке этих материалов предприятие должно решить вопрос -- покупать материалы или пытаться самому их произвести (если, конечно, у предприятия есть для этого технические возможности).

Самостоятельное производство комплектующих снижает зависимость предприятия от колебаний рыночной конъюнктуры и является более надежным. Однако производитель, специализирующийся на их выпуске, может обеспечить более высокое качество и низкую цену. В любом случае принятию того или иного решения должно предшествовать сопоставление затрат на закупку материалов и затрат на организацию собственного производства.

Существует несколько форм обеспечения предприятия материально-техническими ресурсами:

* через аукционы и конкурсы;

* на товарно-сырьевых биржах;

* посредством спонсорства;

* посредством прямых связей с поставщиками;

* собственное производство.

Конкретную форму (метод) обеспечения материально-техническими ресурсами предприятие выбирает, исходя из особенностей ресурса, продолжительности его получения, числа предложений, качества и цены ресурса и других факторов. При определении формы обеспечения предприятия ресурсами следует изучать надежность поставщика и уровень конкурентоспособности выпускаемой им продукции. При заключении с поставщиками контрактов (договоров) следует помнить о необходимости отражения в них количественных и качественных показателей, конкретных форм поставок, сроков, санкции и др.

Организация снабжения предприятия ресурсами может иметь три варианта: централизованные, децентрализованные и смешанные закупки.

Централизованный вариант характерен тем, что все функции снабжения сосредоточиваются в одном отделе.

Децентрализация снабжения предусматривает самостоятельное осуществление закупок служащими производственных подразделений. При этом на закупки тратится меньше времени, так как отсутствует делегирование полномочий.

Для крупных предприятий с многочисленными направлениями производства, территориально удаленными друг от друга и выпускающими различные виды продукции, характерны смешанные закупки. В этом случае производственные подразделения самостоятельно приобретают необходимые им материальные ресурсы, а отдел материально-технического снабжения на уровне предприятия вырабатывает единую политику закупок, координируя и контролируя процесс, осуществляет объемные закупки.

Современный уровень организации МТО отечественных предприятий предопределяет, как правило, формирование определенных запасов товарно-материальных ценностей, страхующих предприятия от колебаний на товарных рынках, снижающих их зависимость от поставщиков материальных ресурсов.

Производственные запасы -- это материальные ресурсы, ожидающие использования в процессе производства.

Создание запасов требует значительных затрат. Это прежде всего замороженные в запасах финансовые ресурсы; расходы на содержание складских помещений, закупку специального оборудования, оплату труда персонала; контроль и учет складских остатков. Вместе с тем дефицит запасов на предприятии может привести к затратам, связанным с простоем производства, несвоевременным выполнением заказа, потерей сбыта (когда заказчик обращается за покупкой в другую фирму). В результате производители вынуждены создавать запасы на предприятии, что позволяет своевременно обеспечивать производство материальными ресурсами, производить переработку сырья в готовую продукцию оптимальными партиями, учитывая в полном объеме потребности покупателей. В зависимости от целевого назначения производственные запасы предприятия подразделяются на группы: текущие, подготовительные, страховые и сезонные.

Текущие запасы представляют собой количество материально- технических ресурсов, имеющихся на предприятии между двумя очередными поставками этих ресурсов. Максимальный размер этих запасов имеется в момент поставки, а минимальный (практически нулевой) -- в момент, непосредственно предшествующий очередной поставке материалов. Текущие запасы призваны обеспечить непрерывность производственного процесса между поставками материалов.

Подготовительные запасы выделяют из производственных для обеспечения бесперебойной работы в период, необходимый для подготовки материалов к использованию и доставки их на рабочие места.

Страховые запасы предназначены для обеспечения непрерывности производственного процесса в случае непредвиденных обстоятельств (задержка поставок в пути, поставка товаров ненадлежащего качества и в ненадлежащем количестве, непредвиденное изменение интенсивности потребления). В нормальных условиях работы предприятия величина страхового запаса постоянна.



Рис 1.1 График движения текущих запасов

Сезонные запасы создаются на предприятиях пищевой промышленности, где процесс производства, потребление ресурсов или их транспортировка носят сезонный характер (рис. 1.2). Например, доставка материально-технических ресурсов в районы Крайнего Севера, производство, переработка, хранение сельскохозяйственной продукции.

Общая норма производственных запасов по всем видам материальных ресурсов в сутках складывается из трех видов запасов:

З = З_т + З_ст + З_с,

где 3_т, 3_ст, 3_с -- запасы текущие, страховые и сезонные соответственно.



Рис. 1.2 График движения сезонных запасов

Для управления производственными запасами их нормы устанавливаются в следующих трех диапазонах:

- максимальный запас, равный сумме страхового, подготовительного запасов и максимального текущего запаса. Его размер устанавливается для контроля за сверхнормативными ресурсами;

- средний или переходящий запас, равный сумме страхового, подготовительного запасов и половине текущего. Величина этого показателя соответствует нормативному размеру запаса;

- минимальный запас, равный сумме страхового и подготовительного запасов. Снижение запасов до этого уровня является сигналом экстренного из пополнения.

В процессе управления запасами важно установить момент, или точку заказа, и требуемое количество материалов.

Точка заказа представляет собой установленный максимальный уровень запаса, при достижении которого подается заказ на поставку очередной партии материальных ценностей.

Размер заказа - это количество материалов, на которое должен быть сделан заказ для пополнения их запаса.

Если минимальный запас достигнут в момент получения новой партии, запас достигает максимального уровня.

Расчет максимального и минимального уровней запасов имеет значение только при установлении или пересмотре точки заказа или размера заказа. В противном случае их определение не имеет смысла, так как не указывает на то, когда и какие действия должны быть предприняты при пополнении запасов.

Регулировать размер заказа можно изменением объема партий, интервала между поставками или изменением объема и интервала поставки.

В зависимости от этого в практике управления запасами используется две основные системы:

1) система с фиксированным размером заказа;

2) система с фиксированной периодичностью заказа.

Система с фиксированным размером заказа предусматривает поступление

материалов равными, заранее определенными оптимальными партиями через изменяющиеся интервалы времени. Заказ на поставку очередной партии дается при уменьшении размера запаса на складе до установленного критического уровня - точки заказа (рис. 1.3). Интервалы между поставками определенных партий на склад зависят от интенсивности расхода (потребления) материальных ресурсов.

Уровень запасов, соответствующий точке заказа, равен ожидаемой потребности в течение времени отставания поставки от времени заказа плюс страховой запас.



Рис. 1.3. Система с фиксированным размером заказа

с Ч ф + q_стр

где - запас точки заказа; с - среднесуточный расход материала; ф - период упреждения заказа; q_стр - гарантийный запас.

При этом условно принимают, что интервал времени между подачей заказа на поставку и поступлением партии на склад период упреждения заказа является постоянным. Задача управления запасами сводится к тому, чтобы по фактическим данным об их движении определить точку заказа и оформить заявку на поставку необходимых материалов.

Достоинство данной системы заключается в том, что материал поступает одинаковыми партиями, поэтому снижаются затраты по доставке и содержанию материалов. Однако при этом требуется систематический непрерывный контроль

запасов, что увеличивает издержки, связанные с их регулированием. Использование системы с фиксированным размером заказа наиболее эффективно при соблюдении следующих условий:

- запасаемые товары у потребителя составляют лишь небольшую долю продукции, выпускаемой поставщиком;

- размер и периодичность поставки не регламентированы календарным планом производства продукции поставщика;

- имеет место регулярная проверка остатков, физическое наличие товаров обозримо и легко поддается учету после каждого изменения состояния запасов.

Недостатки данной системы:

- необходимость регулярного учета движения остатков сырья и материалов на складе с тем, чтобы не пропустить момента наступления «точки заказа»;

- требование постоянства заготовительного периода.

Система с фиксированной периодичностью заказа предполагает поступление материала через равные, регулярно повторяющиеся промежутки времени (периоды проверки наличия запасов) (рис. 1.4). Для одних материалов проверка запасов может производиться один раз в неделю, для других - один раз в месяц, квартал и т. п. Наиболее часто проверяются те материалы, потребность в которых велика, но их запасы поддерживаются на низком уровне, например, в связи с высокой закупочной ценой. При каждой проверке запасов определяют наличный остаток, после чего оформляют заказ, размер которого зависит от интенсивности потребления материалов. Размер заказа равен максимальному запасу за вычетом текущего уровня запасов в момент проверки материалов:

q= q_max - q_нал + q_стр,

где q- размер заказа; q_max- максимальный уровень заказа; q_нал- фактический объем запаса в момент заказа (проверки материалов).

Заказываемое количество превышает экономичный заказ в случае, если фактический спрос выше ожидаемого. И наоборот, размер заказа будет меньше, если спрос на материал ниже ожидаемой средней величины. Таким образом, при использовании периодической системы регулирования запасов интервал времени между заказами оказывается постоянным, а размер заказа меняется в зависимости от интенсивности потребления, т.е. является переменной величиной.



Рис. 1.4. Система с фиксированной периодичностью заказа

Достоинством рассмотренной системы является ее простота - регулирование осуществляется один раз в течение всего интервала между поставками. К числу недостатков системы относится то, что необходимо делать заказ даже на незначительное количество материалов. При этом возникает опасность исчерпания запасов при непредвиденно интенсивном их потреблении до наступления очередного момента заказа. Поэтому система с фиксированной периодичностью заказа наиболее эффективна при небольших затратах материалов и равномерном их расходе.

Заявки на материалы содержат информацию о том, какие виды материалов, в каком количестве и в какие сроки требуются предприятию. Заявки составляют сотрудники соответствующих функциональных подразделений предприятия. Затем они подвергаются анализу в отделе МТО с участием специалистов из других подразделений для проверки достоверности заявленных потребностей и поиска путей минимизации затрат на получение необходимых материалов надлежащего качества. Выбор поставщиков осуществляется на основе изучения информации о возможных поставщиках материальных ресурсов, выбираемых в соответствии с принятыми на предприятии критериями (цена, надежность и т.д.). Размещение заказов оформляется документально заключением контракта между поставщиком и потребителем материальных ресурсов, в котором дается характеристика заказываемого материала, его количество, финансовые условия, порядок и сроки поставки и т.д. Контроль за исполнением контракта лежит на службе материально-технического снабжения: сделка считается завершенной тогда, когда все ее условия выполнены и заказанные материалы поступили на предприятие. Завершение сделки оформляется документально.

Преобладающая часть материально-технических ресурсов предприятия проходит через склады, которые занимают значительную долю, как территории предприятия, так и общей длительности производственного цикла. Эти обстоятельства делают складское хозяйство важнейшей частью любого предприятия.

Практически на любом предприятии пищевой промышленности часть территории отводится под прием, выгрузку, хранение, переработку, погрузку и отправку грузов. Для выполнения таких работ необходимы грузовые площадки и платформы с подъездными путями, специально оборудованные и оснащенные технологическими средствами пункты взвешивания, сортировки и т.д. Эти объекты инфраструктуры предприятия представляют собой склады.

Склад -- это комплекс зданий, сооружений и устройств, предназначенный для приемки, размещения и хранения поступивших грузов (товаров), подготовки их к потреблению и отпуску потребителям.

В настоящее время складирование рассматривается не просто как изолированный комплекс внутрискладских операций хранения и грузопереработки, а как эффективное средство управления запасами и продвижения материальных потоков в логистической цепи поставок предприятия. При этом склады используются только в тех случаях, когда они объективно необходимы и реально позволяют снизить общие издержки.

Основными задачами складского хозяйства являются:

* организация постоянного и бесперебойного снабжения производства соответствующими материальными ресурсами;

* обеспечение количественной и качественной сохранности материальных ресурсов;

* комплектование деталей и других материальных ресурсов, подбор, дозировка и прочие операции подготовительно-заключительного характера.

Сложное складское хозяйство современного промышленного предприятия

можно классифицировать по ряду признаков:

1. по характеру хранимых материальных ресурсов:

- материальные (принимают, хранят и выдают в производство различные материалы); подчиняются отделу материально-технического снабжения

- производственные (обеспечивают производственный процесс предметами и средствами труда); подчиняются производственно- диспетчерскому отделу

- инструментальные (принимают, хранят и выдают цехам все виды инструментов и приспособлений); подчиняются инструментальному отделу

- запасные части (хранят и отпускают различные детали, узлы для

ремонта); подчиняются отделам главного механика, главного энергетика, начальникам отделов автоматизации и механизации и др.

- сбытовые (принимают, хранят и отпускают готовую продукцию предприятия); подчиняются отделу сбыта

2. по масштабу деятельности:

- центральные (общезаводские), обслуживающие все предприятие и занимающие отдельную площадь на территории завода

- межцеховые (обслуживают группу цехов, использующих одинаковые материальные ресурсы)

- цеховые (обслуживают определенный цех и занимают его производственную площадь)

3. по техническим устройствам:

- открытые (площадки под открытым небом, оборудованные ограждениями, эстакадами, освещением, охраной, сигнализацией и т.п.); на этих складах хранятся материалы, не подверженные воздействию окружающей среды

- полуоткрытые (площадки под навесами); используют для хранения материалов, которые необходимо защищать от осадков

- закрытые (отапливаемые и неотапливаемые, с естественным и искусственным освещением).

Количество, состав, емкость и специализация складов образуют структуру складского хозяйства предприятия. Организация складов, их техническое оснащение и размещение на территории завода и фабрики имеют существенное значение для работы и экономики предприятия. Организация складского хозяйства оказывает влияние на пропускную способность складов, трудоемкость и себестоимость складских работ, на величину внутризаводских транспортных расходов и т. д.

Работа складов организуется в соответствии с технологическими картами, в которых расписан технологический процесс грузопереработки. Карта содержит перечень основных операций, порядок, условия и требования к их выполнению, данные о составе необходимого оборудования и приспособлений, составе бригад и расстановке персонала. В карте указывается последовательность и основные условия выполнения операций при выгрузке грузов, их приемке по количеству и качеству, способы пакетирования и укладки на поддоны, в штабеля, на стеллажи, а также режим хранения, порядок контроля за сохранностью, порядок их отпуска, упаковки и маркировки.

Работа складов промышленных предприятий включает в себя приемку материалов, их хранение, учет материальных ценностей, а также контроль за их расходованием.

При приемке материалов проверяется как их количество, так и качество. В приемке участвуют работники складов и специалисты, имеющие дело с принимаемыми ценностями. Например, в приемке оборудования принимают участие работники отдела главного механика, в приемке основных материалов для производства продукции -- работники отдела технического контроля.

Прием поступающих на предприятие материально-технических ценностей осуществляется на складе по накладной, содержащей сведения о количественных и качественных характеристиках материалов: реквизиты поставщика и покупателя, сведения о товаре -- сорт, артикул, количество мест, масса брутто, нетто тары, вид упаковки, количество упаковочных листов, цена, сумма. В документе отмечаются также дата отправки груза, номер путевого листа, пункты погрузки, разгрузки и перевалочные пункты. Товарно-транспортная накладная заполняется поставщиком и сопровождает товарную партию в течение всего маршрута. Если товары перевозятся морским и речным транспортом, роль накладных выполняют коносаменты.

На складах проверяют, насколько количество и качество поступающих материалов соответствуют сопровождающим документам (накладным, счетам-фактурам, спецификациям). На принятые (т.е. прошедшие входной контроль) материалы составляют приходные ордера (приемочные акты). На забракованные материальные ценности составляются оперативно-технические акты, служащие в дальнейшем основанием для предъявления поставщикам рекламаций. Непринятые материалы поступают на ответственное хранение до получения указаний от поставщика об их дальнейшем использовании.

Поступившие на склад предприятия материальные ценности учитываются в натуральном выражении открытием «Карточки учета материалов».

За каждой группой товарно-материальных ценностей на складах закрепляется определенное место. При этом важно обеспечить: удобство выполнения приемных и отпускных операций; механизацию и автоматизацию загрузки, погрузки и перемещений материалов; сохранность их количества и качества; противопожарную безопасность; наиболее полное использование площади и кубатуры складских помещений.

Учет материальных ценностей призван отражать их наличие и движение. Он осуществляется с помощью учетных карт, в которых отражаются размеры установленных минимального, максимального и страхового запасов; наличие, поступление и расход. Об уровне запаса сообщается соответственно отделу МТО, инструментальному отделу или другому подразделению завода.

Отпуск материалов со складов заводским потребителям осуществляется на основании наряда, в котором отражается количество определенных материалов, поставляемых в определенные сроки тому или иному потребителю. Наряд подкрепляется так называемым отборочным листом, в соответствии с которым на складе ведется комплектация партии материалов для выдачи или отправки по заявке потребителя.

Отпуск материалов цехам осуществляется по лимитным картам в пределах установленного месячного лимита. Когда лимит исчерпан, отпуск материалов прекращается (цех может получить необходимый материал лишь с разрешения директора предприятия).

Контроль складских операций должен включать:

* обеспечение своевременной выдачи материалов из общезаводских складов в межцеховые, из межцеховых в цеховые и из цеховых непосредственно на производственные участки;

* проверку правильности учета и движения материальных ценностей по складам;

* выявление и предупреждение случаев сверхнормативной выдачи материалов цехам;

* проверку правильности установлениях размеров всех видов запасов и «точек заказа»;

* выявление причин и размеров потерь материальных ценностей на складах.

Степень эффективности складского хозяйства предприятия в значительной степени определяет техническое оснащение складов.

Можно выделить четыре группы средств технического оснащения складов:

- средства для хранения материальных объектов (платформы, стеллажи и т.п.);

- подъемно-транспортные устройства (мостовые краны, кран- балки, вилочные погрузчики, конвейеры, монорельсы, авто- и электрокары, штабелеры и др.);

- тара (поддоны, контейнеры и т.п.);

- измерительное оборудование (весы, счетчики, рулетки, штангенциркули и т.п.).

Принятые на склад материалы размещаются с соблюдением определенных требований учета и хранения. При этом каждый материал должен размещаться на складе с учетом того, чтобы обеспечить сохранение количества и качества материалов. Материалы одинакового наименования размещаются на одном участке, материалы тяжелые и громоздкие должны размещаться ближе к месту выдачи. На большинстве промышленных предприятий при материальных складах существуют специальные участки подготовки материалов к производству.

Обеспечение цехов предприятия материальными ресурсами производится в соответствии с режимом и нормами производственного потребления каждого вида материалов. При этом отдел материально-технического снабжения устанавливает порядок их отпуска и доставки со склада к месту потребления.

Потребность каждого цеха в определенном материале рассчитывается по формуле:

П_м = ? QN

где Q - установленный на плановый период объем производства; N - норма расхода материала на единицу продукции (работ);

В цехах с периодическим (не ежедневным) поступлением материалов появляется необходимость создания производственного запаса материалов, определяемого из выражения

3 = СР_м t,

где СР_м -- среднесуточный расход материала данного вида; t-- интервал времени между поставками материала, сут.

Для планового снабжения материалами производственных цехов, участков используется лимитная карта на основе расчета максимального количества материальных ресурсов на определенный период времени (квартал, месяц). Цеху (участку) выдается лимитная карта, по которой материалы получают со склада завода в пределах, предусмотренных картой. Расчет лимита материалов ведется по формуле:

Л_м = П_м + З - О_м

где О -- остаток материалов на складах на начало данного периода.

Сверхлимитный отпуск материалов оформляется соответствующим требованием.

В связи с производственной необходимостью возможна замена одного вида материала, для которого установлен лимит, другим, что должно быть согласовано с технологической службой и главным инженером.

При закупках материально-технических ресурсов возможны транзитные поставки продукции, т.е. минуя базы и склады снабженческо-сбытовых организаций, и складские поставки когда снабжение осуществляется со складов оптовика. В этом случае потребитель несет дополнительные расходы на складскую переработку, хранение и доставку продукции со складов и баз оптовика.

Площадь любого склада можно разделить на три основные части:

* полезную (или грузовую), занимаемую непосредственно материальными ценностями и устройствами для их хранения;

* оперативную (или вспомогательную), предназначенную для приемки и отпуска грузов, сортировки, комплектования материальных ценностей, а также для проходов и проездов между штабелями и стеллажами, для размещения весовой и измерительной техники, служебных помещений;

* конструктивную, занимаемую лестницами, колоннами, перегородками, тамбурами, подъемниками и т.п.

Важным показателем эффективности использования складских помещений является соответствующий коэффициент полезного использования площади склада:

k_п.и = S_пол /S_общ

где S_пол и S_общ - соответственно полезная и общая площади склада.

Необходимая полезная площадь склада может быть рассчитана следующими способами:

1. Для материалов, хранящихся на стеллажах:

S_пол = S_ст n_ст

где S_ст -- площадь, занимаемая одним стеллажом; n_ст - количество необходимых стеллажей.

В свою очередь, количество необходимых стеллажей определяется по формуле

n_ст = З_ст / Vk_з q_м,

где З_ст -- максимальный запас материалов, хранящихся на стеллажах; V-- объем стеллажа, м³ (см³); k_з -- коэффициент заполнения объема стеллажа; q_м -- плотность материала, т/м³; кг/см³; г/см³.

2. Для материалов, хранящихся в штабелях и емкостях:

S_пол = З_ш / Н

где 3_ш -- максимальный запас материалов, хранящихся в штабелях (емкостях), т; кг; Н-- допустимая нагрузка на 1 м² площади склада, т; кг.

Ширина прохода между стеллажами и штабелями устанавливается 0,6--0,9 м, при пользовании тележками -- 1,1--1,2 м. Например, на складах без средств механизации ящики с яблоками устанавливают штабелями высотой 2 - 3 м. Ящики устанавливают на решетчатый пол. Под потолком должно оставаться свободное пространство 0,3м. На складах с естественной вентиляцией свеклу, редьку, брюкву хранят в штабелях 1,6 - 2 м. На складах с активной вентиляцией высоту штабеля можно увеличивать до 2,5 - 3,5 м.

Через каждые 20--30 м на складах должны быть сквозные проезды по ширине ворот. Площади служебных помещений складов (бытовых и конторских) рассчитываются исходя из нормы 2,5--6 м² на одного работника.

В настоящее время все большее распространение получают автоматизированные склады, в которых широко используются различные средства механизации и автоматизации складских операций: подвесные, ленточные и другие конвейеры, специальные штабелевочные краны. Кроме того, в этих складах для штучных заготовок и изделий применяется специальная транспортно-складская тара, а также средства для автоматизированного управления складом. Особую группу составляют механизмы, предназначенные для укладки грузов в стеллажах или укладки одного груза на другой.

1.2 Основные направления совершенствования организации материально-технического обеспечения

Совершенствование организации материально - технического обеспечения и складского хозяйства непосредственным образом влияет на снижение потерь и сохранение качества материалов и товаров, уменьшении затрат на производство и реализацию продукции. Определяющим направлением является увеличение выпуска продуктов питания, фасованных в современные и экономичные виды упаковочных материалов (бумажные пакеты прямоугольной формы, полимерные коробочки, картонные, контейнерные, полиэтиленовая пленка).

Сокращается доля выпуска продукции в крупной таре (бочках, флягах), производство которой связано с излишними затратами труда на изготовление и ремонт, а ее применение приводит к потерям продукции, значительным затратам времени на санитарную обработку емкостей, на приобретение продукции покупателями.

Факторами улучшения использования ресурсов являются:

- применение к процессам движения ресурсов совокупности научных подходов менеджмента;

- оптимизация формирования и использования ресурсов;

- совершенствование конструкции или структуры продукции;

- совершенствование технологии изготовления продукции;

- применение материалов с заранее заданными свойствами;

- применение оптимальных для данных условий форм и методов обеспечения ресурсами

- стимулирование улучшения использования ресурсов.

Пути улучшения работы складского хозяйства:

1. механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных и внутрискладских транспортных работ, позволяющих оперативно доставлять грузы по назначению и первому требованию потребителей;

2. сокращение численности рабочих склада, снижение трудоемкости складских работ, повышение квалификационного уровня складских работников, который позволит им работать с современным оборудованием, электронными средствами коммуникаций, применять прогрессивные методы хранения грузов и т.п.;

3. сдача в аренду пустующих складских помещений или оказание услуг хранения сторонним организациям, в том числе малым предприятиям того же профиля, что повысит коэффициент использования емкости склада, сократит затраты на единицу хранимого груза;

4. оборудование складов электронными устройствами и сигнализацией, позволяющими контролировать и регулировать уровень отдельных складских запасов;

5. полный контроль за деятельностью работников складского хозяйства (контроль правильности приема, размещения грузов, ведения учета, соблюдения режимов хранения, выдачи грузов и т.п.);

6. материальная заинтересованность работников в повышении эффективности работы складского хозяйства;

7. интеграция процессов «закупки - склад - производство - склад - сбыт» в единую систему.

складской пищевой материальный ремонт

2. Расчет производственного потока

2.1 Проектирование производственного потока на предприятии пищевой промышленности

Исходные данные.

Таблица 2.1.Удельный вес выпекаемой продукции на печи БН-25 (ленточная печь с сетчатым поддоном) в сутки.

Ассортимент выпускаемой продукции(%)
1 булка черкизовская	10
2 батон столовый	-
3 батон подмосковный	42
4 батон нарезной	-
5 батон столичный	23
6 батон городской	-
7 батончики к чаю	25
Итого заказ в сутки (т)	9
Справочно
а) количество смен работы в сутки	3
б) регламентированные перерывы (мин)	60
в) производительность оборудования:
бурат (тонн муки/час)	0,7
тестомеситель (кусков разделанного теста/мин)	80
Длина пода(см)	1200
Ширина пода(см)	210

Таблица 2.2. Исходные данные для организации потока хлебокомбината

Показатели	булка черкизовская	батон подмосковный	батон столичный	батончики к чаю
1 Сорт муки	первый	высший	высший	первый
2 Масса 1изделия (кг)	0,4	0,4	0,2	0,15
3 Размеры изделия
длина	26	30	40	17,2
ширина
зазор между заготовками из теста	2	2	2	2
4 Масса муки в 1деже(кг)	120	120	120	120
5 Емкость дежи (литр)	330	330	330	330
6 Продолжительность замеса 1дежи (опара-тесто-обминка) (мин)	6-7-2	6-7-2	6-7-2	6-7-2
7 Продолжительность брожения опары(мин)	240	300	безопарный	300
8 продолжительность брожения теста (мин)	72	90	240	120
9 Продолжительность разделки теста из 1дежи (мин)	17	17	14	10
10 Продолжительность расстойки	50	50	60	45
11 Продолжительность выпечки(мин)	23	23	18	18
12 Температура выпечки (0С)	210	210	210	210
13 Продолжительность загрузки пода тестовыми заготовками из 1дежи (мин)	17	17	14	10
14 Выход готовых изделий из муки (%)	148	137	125	138
15 Норма возвратных отходов при разделке теста (%)	3	4	3	2
16 Количество тестовых заготовок, вмещающихся в 1вагонетку	70	70	70	70
17 Срок хранения готовых изделий(ч)	4	4	4	4
18 Количество лотков на вагонетке для хранения готовых изделий	36	36	36	36
19 Масса готовых изделий на одном лотке (кг)	5	5	5	5
20 Масса одного мешка муки	50	50	50	50
21 Норма времени операций по загрузке (выгрузка из печи автоматически) одного ряда изделий на под печи (мин)	0,5	0,6	0,6	0,4
22 Норма времени на подвозку и засыпку 1 мешка муки (мин)	7	5	5	5
23 Норма времени на обслуживание тестомесильной машины в пределах одного ритма (мин)	5,6	5,2	5,4	5,4
24 Норма времени ручных операций, связанных с получением 1 тестовой заготовки (сек)	0,75	0,9	0,8	0,5
25 Нормы технологических затрат (%) при:
брожении	1,8	1,8	1,8	1,8
разделке	0,2	0,2	0.2	0,2
расстойке	1,2	1,2	1,2	1,2
упеке	8,7	8,7	8,7	8,7

Таблица 2.3. Организация производственной инфраструктуры предприятия

Исходные данные для определения потребности в электрокарах

Показатели
1 Расстояние от склада до технологического цеха (м)	120
2 Средняя скорость движения электрокара (м/мин)	100
3 Продолжительность загрузки 1 электрокара (мин)	2
4 Продолжительность разгрузки 1 электрокара (мин)	1,4
5 Грузоподъемность электрокара	150
6 Коэффициент загрузки электрокара	0,92
7 Плановые простои на подготовительно- заключительные работы и ремонт (% от рабочего времени)	3

Таблица 2.4. Исходные данные для определения целесообразности проведения капитального ремонта печи

Показатели
1 Балансовая стоимость машины (тыс. руб.)
старые	85
новые	100
2 Сметная стоимость очередного капитального ремонта (тыс. руб.)	30
3Соотношение длительности межремонтного периода старой и повой машин (тыс. руб.)	0,7
4 Соотношение производительности старой и новой машин	0,7
5 Относительная разность эксплуатационных затрат на машину (тыс. руб.)	4
6 Остаточная стоимость старой машины (тыс. руб.)	20
7 Ликвидационная стоимость машины	1,1

Алгоритм расчета

1. Расчет количества тестовых заготовок по ширине пода

,

 Ш_п - ширина пода(см); - ширина заготовки(см);

а - зазор между заготовками

; ;

2. Расчет количества рядов изделий по длине пода

,

где Д_п -длина пода, см; Д_и - длина заготовки, см.

3. Расчет количества изделий на поду

4. Расчет часовой технической производительности печи по видам выпекаемых изделий

,

М = m Ч К_и

где m - масса одного изделия, кг; М - масса всех изделий на поду, кг;

t_вып - время выпечки изделия

М₁ = 0,4Ч504 = 201,6 М₂ = 0,4 Ч629 = 251,6;

М₃ = 0,2Ч896 = 179,2 М₄ = 0,15Ч1364=204,6

N_t2 =

N_t3 == 597,33N_t4=

5. Все расчеты необходимо занести в таблицу

Таблица 2.5. Расчет технических норм производительности ленточной печи БН-25 с площадью пода 25 м²

Ассортимент	Масса 1 изделия, кг	Размеры изделия	Время выпечки(мин)	Количество изделий по ширине пода (шт.)	Количество рядов	Масса всех изделий на поду	Часовая производительность печи
		длина	ширина
Булка черкизовская	0,4	26	15	23	12	42	201,6	525,91
Батон подмосковный	0,4	30	10	23	17	37	251,6	656,35
Батон столичный	0,2	40	4	18	34	28	179,2	597,33
Батончики к чаю	0,2	17,2	7,4	18	22	62	204,6	682

6. Расчет общей потребности печи

Таблица 2.6. Удельный вес выпекаемой продукции на печи БН - 25 по вариантам в сутки

Ассортимент выпекаемой продукции (%)
1 Булка черкизовская	10
2 Батон подмосковный	42
3 Батон столичный	23
4 Батончики к чаю	25
Итого заказ в сутки (т)	9
Справочно
а) количество смен работы в сутки	3
б) регламентированные перерывы (мин)	60
в) производительность оборудования:
бурат (тонн муки/час)	0,7
тестомеситель (кусков разделанного теста/мин)	80

N_п =

N_п=

N_min < N_п < N_max 525,91 < 632,02 < 682

7. Расчет степени загрузки

Коэффициент загрузки ведущего оборудования зависит от технической нормы производительности оборудования, от планируемого фонда рабочего времени машины, от планового задания по выпуску продукции.

К_загр =

Z - планируемый объем выпуска продукции в натуральном выражении за определенный период;

N_п - техническая норма производительности ведущего оборудования за тот же период времени.

Z = 9000(кг) / 24(ч) = 375 кг/ч

К_загр = 59,33 % =1

Полученный коэффициент используется для определения потребности в ведущих машинах.

Печь загружена не полностью, а на 59,33 %. Хлебозаводу требуется 1 машина.

8. Расчет числа рабочих, необходимых для обслуживания печи

К_раб =,

r_з =t / Kp

- норма времени операции по загрузке 1 ряда изделий на под печи (мин);

r_з - ритм загрузки (выгрузки)(мин); t - продолжительность одного подооборота;

К_р - число рядов изделий по длине пода.

r_з1 = 23/42 = 0,55 r_з2 = 23/37 = 0,62r_з3 = 18/28 = 0,64r_з4 = 18/62 = 0,29

0,55 + 0,62 + 0,64 + 0,29 = 2,1

0,5 + 0,6 + 0,6 + 0,4 = 2,1

К_раб = 2,1 / 2,1 = 1

Для обслуживания печи необходим 1 рабочий.

9. Производственное задание каждому виду оборудования в поточной линии:

а) по бурату определить необходимое количество муки для выпечки каждого вида изделия

Z_т = ;

где Z - планируемый объем выпуска продукции в натуральном выражении;

В - норма выхода готовой продукции из муки

Z_т1 = Z_т2 =

Z_т3 = 1656 Z_т4 = 1630

Все расчеты необходимо занести в таблицу.

Таблица 2.7. Расчет необходимого количества муки для выполнения производственной программы.

Ассортимент	Планируемые объемы производства (кг)	Плановый выход (%)	Требуемое количество муки (кг)
	в сутки	в смену		в смену	в час
1 Булка черкизовская	900	300	148	202,7	25,3
2 Батон подмосковный	2070	960	137	917,7	114,7
3 Батон столичный	3780	1260	125	552	69
4 Батончики к чаю	2250	750	138	543,3	67,9
Итого	9000	3000	-	2215,7	276,7

Определим количество мешков муки на смену, необходимых для бесперебойной работы печи, зная вес муки в 1 мешке.

Кол-во =

б) по тестомесильной машине определить необходимое количество дежей замешенного теста для бесперебойной работы печи как среднегармоническую величину из индивидуальных значений по сортам

К_деж = ,

где - часовой расход муки; - масса муки в 1 деже.

К_деж1 = 25,3 / 120 = 0,21 =1К_деж2 = 114,7 / 120 = 0,96 =1

К_деж3 = 69 / 120 = 0,58 = 1К_деж1 = 69,9 /120 = 0,57 = 1

К_деж =, где для каждого вида изделия

К_деж = = 1

К_{деж общ} = К_{деж теста} + К_{деж опары}

К_{деж теста} = К_деж (Т₁ / 60), где Т₁ - продолжительность брожения теста (мин).

К_{деж опары} = К_деж (Т₂ / 60), где Т₂ - продолжительность брожения опары (мин).

К_{деж теста1} = 1 = 1,2 К_{деж теста2} =1 = 1,5 К_{деж теста3} = 1 = 4 К_{деж теста4} = 1 = 2

= 1,2 + 1,5 + 4 + 2 = 8,7 =9

К_{деж опары1} = 1 = 4 К_{деж опары2} = 1 = 5 К_{деж опары4} = 1 = 5

= 4 + 5 + 5 = 14

в) по тесторазделочному отделению производственное задание рассчитывается в количестве тестовых заготовок, вырабатываемых в минуту для бесперебойной работы печи

К_т.з..=,

где - техническая норма производительности печи для каждого вида; - возврат тестовых заготовок(%) к выработке данного вида продукции; m - масса 1 изделия (кг)

К_т.з.1 =

К_т.з.2 = 29

К_т.з.3 =

К_т.з.4 =

г) количество вагонеток для окончательной расстойки тестовых заготовок, необходимое для обеспечения часовой производительности печи