Технико-экономическое обоснование производства продукции

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Технико-экономическое обоснование производства продукции

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Научные подходы к производственному менеджменту

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ

1. Обоснование типа производства

2. Расчет потребного количества оборудования на участке

3. Расчет численности руководителей, специалистов, служащих, основных и вспомогательных рабочих

4. Планировка участка

5. Выбор транспортных средств

6. Планирование и организация ремонта оборудования

7. Инвестиционные издержки

7.1 Расчет основного капитала (капитальных затрат)

7.2 Расчет чистого оборотного капитала

8. Себестоимость продукции

9. Годовой объем продукции в отпускных ценах

10. Основные показатели и оценка эффективности проектного варианта

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

В новых рыночных условиях хозяйствования предприятия несут полную ответственность за результаты своей работы. Это требует от них адекватного изменения в подготовке кадров.

Основная цель производства состоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производителя. При решении этой задачи в условиях рыночной конъюнктуры во главу угла ставится потребитель. Чтобы выжить, предприятие должно постоянно думать о качестве своей продукции и снижении затрат на ее производство. Это задача руководящих работников и специалистов предприятия, определяющих стратегию и тактику организации производства.

При разработке и реализации производственной политики, имеющей целью приспособление предприятия к требованиям рынка, руководителям и специалистам предприятия необходимо держать в поле зрения широкий круг вопросов, касающихся не только сферы производства. Им следует четко представлять, что производство - это только часть постоянно возобновляющегося процесса. Развивать его, увеличивать мощности, осуществлять финансирование и т.д. можно только на основе как можно более точного определения ожидаемых требований рынка.

Постановка организационных задач зависит прежде всего от перспективных требований к производственной системе и эти задачи направлены на повышение конкурентоспособности выпускаемой продукции и эффективности работы предприятия, диктуют необходимость быстрейшего внедрения совершенных методов организации производства, использования ресурсосберегающих технологий, улучшения использования трудового потенциала, повышения качества продукции.

В курсовом проекте разрабатываются основные вопросы организации производства, оперативного управления и технико-экономического планирования поточной линии или участка массового производства механической обработки деталей на металлорежущих станках. Тематика курсового проекта отражает важнейшие направления развития организации массового производства с применением поточных методов.

Целью моего курсового проекта является проект поточной линии механической обработки детали втулка.

Научные подходы к производственному менеджменту

Эффективность и качество управленческого решения определяется, прежде всего, обоснованностью методологии решения проблем, т.е. подходов, принципов, методов. Без хорошей теории практика слепа. Однако в настоящее время к менеджменту применяют только некоторые научные подходы и принципы.

Анализ теории и практики экономического управления различными объектами позволил установить необходимость применения к менеджменту 14 научных подходов: системного, комплексного, структурного, интеграционного, маркетингового, функционального, динамического, воспроизводственного, процессного, нормативного, количественного (математического), административного, поведенческого, ситуационного. Каждый из перечисленных подходов отражает или характеризует один из аспектов менеджмента.

Они не являются синонимами, не дублируют друг друга, что подтверждает сравнение их содержания.

Системный подход. Это методология исследования объектов как систем. Система состоит из двух составляющих: 1) внешнее окружение, включающее в себя вход, выход системы, связь с внешней средой и обратную связь; 2) внутренняя структура - совокупность взаимосвязанных компонентов, обеспечивающих процесс воздействия субъекта управления на объект, переработку входа в выход и достижения целей системы.

Комплексный подход. При применении комплексного подхода должны учитываться технические, экологические, экономические, организационные, социальные, психологические, при необходимости и другие (например, политические, демографические) аспекты менеджмента и их взаимосвязи. Если упустить один из обязательных аспектов менеджмента, то проблема не будет решена. К сожалению, на практике редко соблюдается это требование. Например, при строительстве новых предприятий социальные вопросы откладывают "на потом", из-за чего объект либо совсем не вводится, либо используется частично. При проектировании новых орудий труда показателям экологичности уделяется второстепенное внимание, поэтому они сразу становятся неконкурентоспособными. При формировании новых коллективов или реорганизации структур редко учитываются социальные и психологические аспекты.

Структурный подход. Это определение значимости, приоритетов среди факторов, методов, принципов и других инструментов менеджмента в их совокупности с целью установления рационального соотношения и повышения обоснованности распределения ресурсов. Например, вместо выражения "о переходе от административных методов менеджмента к экономическим" правильнее утверждать об установлении рациональной структуры (соотношения) совокупности методов: в условиях рыночных отношений соотношение методов принуждения, побуждения и убеждения должно быть примерно 4:4:2 (в сумме 10). Этим соотношением мы отмечаем важность одновременного применения всех методов управления.

Другой пример. Соотношение стратегических, тактических и оперативных задач в структуре рабочего дня менеджера высшего звена рекомендуется принимать равным 6:2:2, а в структуре менеджера низшего звена - 1:2:7, т.е. руководитель должен больше заниматься формированием стратегий, а мастер - их исполнением.

Интеграционный подход. Интеграционный подход к менеджменту нацелен на исследование и усиление взаимосвязей: а) между отдельными подсистемами и элементами системы менеджмента, б) между стадиями жизненного цикла объекта управления, в) между уровнями управления по вертикали, г) между субъектами управления по горизонтали.

Термин "интеграция" означает углубление сотрудничества субъектов управления, их объединение, углубление взаимодействия и взаимосвязей между компонентами системы управления. В данном случае интеграция между отдельными подсистемами и компонентами системы менеджмента обеспечивается углублением и конкретизацией взаимосвязей между ними, количественным выражением этих взаимосвязей. Например, управляющая подсистема задает службам и подразделениям фирмы конкретные показатели их функционирования по качеству, количеству, затратам ресурсов, срокам и др., на основе выполнения которых достигаются поставленные цели.

Интеграция по стадиям жизненного цикла объекта управления обеспечивается формированием единой согласованной информационной системы управления, включающей показатели качества, количества, затрат и т.д. по стадиям стратегического маркетинга, НИОКР, организационно-технологической подготовки производства, собственно производства, внедрения у потребителя, эксплуатации, утилизации. Согласованность перечисленных показателей по стадиям жизненного цикла объектов дает возможность обеспечить оперативность управления и рациональность структуры ресурсоемкости.

Интеграция дает фирме дополнительные возможности повысить качество выпускаемой продукции, улучшить взаимодействие элементов управления в результате расширения сотрудничества по горизонтали независимых организаций, учреждений, фирм, выполняющих различные услуги, по принципу: ты помогаешь мне - я тебе.

Применение интеграционного подхода к менеджменту открывает огромные возможности в нахождении новых конкурентных преимуществ фирмы, в совершенствовании систем менеджмента.

Маркетинговый подход. Маркетинговый подход предусматривает ориентацию управляющей подсистемы при решении любых задач на потребителя. Приоритеты выбора критериев маркетинга: 1) повышение качества объекта в соответствии с нуждами потребителей, 2) экономия ресурсов у потребителей за счет повышения качества, 3) экономия ресурсов в производстве за счет фактора масштаба производства, научно-технического прогресса, применения системы менеджмента. По образному выражению авиаконструктора Антонова О. К., сначала снижайте "тебестоимость" продукции за счет повышения ее качества и только потом - себестоимость.

Функциональный подход. Сущность функционального подхода к менеджменту заключается в том, что потребность рассматривается как совокупность функций, которые нужно выполнить для ее удовлетворения. После установления функций создаются несколько альтернативных объектов для выполнения этих функций и выбирается тот из них, который требует минимум совокупных затрат за жизненный цикл объекта на единицу его полезного эффекта. При применении функционального подхода, когда идут от обратного, от потребностей, иногда создают совершенно новые оригинальные объекты.

При альтернативном предметном подходе совершенствуется существующий объект, что не позволяет коренным образом улучшить структуру объекта, принципы его работы и т.д.

Динамический подход. При применении динамического подхода объект управления рассматривается в диалектическом развитии, в причинно-следственных связях и соподчиненности, проводится ретроспективный анализ за 5-10 и более прошлых лет и перспективный анализ (прогноз).

Воспроизводственный подход. Воспроизводственный подход - подход, ориентированный на постоянное возобновление производства товара для удовлетворения потребностей конкретного рынка с меньшими, по сравнению с лучшим аналогичным объектом на данном рынке, совокупными затратами на единицу полезного эффекта. Элементами воспроизводственного подхода являются: 1) применение опережающей базы сравнения при планировании обновления объекта; 2) трактовка закона экономии времени как экономии суммы прошлого, живого и будущего труда за жизненный цикл объекта на единицу его полезного эффекта; 3) рассмотрение во взаимосвязи воспроизводственного цикла выпускаемой, проектируемой и перспективной моделей объекта; 4) пропорциональное по качеству и количеству воспроизводство элементов внешней среды (прежде всего макросреды страны и инфраструктуры региона); 5) интеграция для крупных фирм науки и производства в рамках комплексного объединения.

Процессный подход. Процессный подход рассматривает функции управления как взаимосвязанные. Процесс управления является общей суммой всех функций, серией непрерывных взаимосвязанных действий.

Нормативный подход. Сущность нормативного подхода заключается в установлении нормативов управления по всем подсистемам системы менеджмента. Нормативы должны устанавливаться по важнейшим элементам: а) целевой подсистемы (показатели качества и ресурсоемкости товара, параметры рынка, показатели организационно-технического уровня производства, социального развития коллектива, охраны окружающей среды), б) функциональной подсистемы (нормативы качества планов, организованности системы менеджмента, качества учета и контроля, нормативы стимулирования качественного труда), в) обеспечивающей подсистемы (нормативы обеспеченности работников и подразделений всем необходимым для нормальной работы, выполнения стоящих перед ними целей и задач, нормативы эффективности использования различных видов ресурсов в целом по фирме). Эти нормативы должны отвечать требованиям комплексности, эффективности, обоснованности, перспективности (во времени и по масштабу применения).

Нормативами функционирования элементов внешней среды фирма не управляет, но она должна иметь банк этих нормативов, строго их соблюдать (особенно правовые и экологические нормативы) и принимать участие в развитии системы нормативов внешней среды фирмы. Чем больше обоснованных нормативов по каждому элементу системы менеджмента, тем выше будет ее организованность, уровень автоматизации планирования, учета и контроля на всех уровнях управления.

Оптимизационный подход. Сущность подхода заключается в переходе от качественных оценок к количественным при помощи математических, статистических методов, инженерных расчетов, экспертных оценок, системы баллов и др. Управлять можно цифрами, а не словами.

Директивный подход. Сущность подхода заключается в регламентации функций, прав, обязанностей, нормативов качества, затрат, продолжительности, элементов системы менеджмента в нормативных актах (приказы, распоряжения, указания, стандарты, инструкции, положения и т.п.).

Поведенческий подход. Целью поведенческого подхода является оказание помощи работнику в осознании своих собственных возможностей, творческих способностей на основе применения концепций поведенческих наук к построению и управлению фирмой. Основной целью этого подхода является повышение эффективности фирмы за счет повышения эффективности ее человеческих ресурсов. Правильное применение науки о поведении всегда будет способствовать повышению эффективности как отдельного работника, так и фирмы в целом.

Ситуационный подход. Ситуационный подход концентрируется на том, что пригодность различных методов управления определяется конкретной ситуацией. Поскольку существует такое обилие факторов как в самой фирме, так и во внешней среде, не существует единого лучшего способа управлять объектом. Самым эффективным методом в конкретной ситуации является метод, который более всего соответствует данной ситуации, максимально адаптирован к ней.

Сущность нормативного подхода заключается в установлении нормативов управления по всем подсистемам системы менеджмента. Нормативы должны устанавливаться по важнейшим элементам подсистем: целевой, обеспечивающей, управляемой, управляющей. Эти нормативы должны отвечать требованиям комплексности, эффективности, обоснованности, перспективности применения по масштабу и во времени.

Нормативами функционирования компонентов внешней среды системы менеджмента фирма не управляет, но она должна иметь банк этих нормативов, строго соблюдать (особенно правовые и экологические нормативы) и принимать участие в развитии системы нормативов внешней среды фирмы.

Чем больше удельный вес обоснованных и количественно выраженных нормативов по менеджменту, тем выше будет его организованность, уровень автоматизации стратегического планирования и регулирования на всех уровнях управления.

Нормирование -- это процесс анализа использования оборотных средств (ОС), разработки, согласования и утверждения нормативов и норм расхода элементов ОС или других объектов.

Норма расхода -- это максимально допустимое плановое количество сырья, материалов и других элементов оборотных средств на производство единицы продукции (работы) установленного качества в планируемых условиях производства или другие цели.

Нормативы -- это поэлементные составляющие норм, характеризующие:

- удельный расход элемента нормирования на единицу массы, площади, объема, производительности, мощности, численности и т.п. при выполнении производственных процессов;

- размеры технологических отходов и потерь по видам производственных процессов;

- размеры отчислений от прибыли -- экономические нормативы;

- состав и структуру социальных потребностей работающих -- социальные нормативы.

Стандартизационный подход заключается в установлении стандартных, единых для какой-либо системы норм, правил и характеристик с целью управления

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ

1. Обоснование типа производства

Тип производства - это классификационная категория производства, обусловленная его специализацией, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и масштаба выпуска продукции.

Различные типы производства в основном определяются по: коэффициенту закрепления операций (загрузки рабочего места) Кзо (показывает отношение числа различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест. Кзо отражает частоту смены различных операций и связанную с этим периодичность обслуживания рабочего различными информационными и вещественными элементами производства, оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделения за смену.); суммарному коэффициенту загрузки рабочих мест (коэффициент загрузки оборудования) Кз.

Коэффициент закрепления операций определяется по формуле:

где q - суммарное число различных операций, выполняемых за планируемый период;

ч - явочное число рабочих подразделений, выполняющих эти операции.

Для массового типа производства коэффициент закрепления операций Кзо - 1; для крупносерийного - 1-10; для среднесерийного - 10-20; для мелкосерийного - 20-40; для единичного - более 40.

Коэффициент загрузки оборудования Кз определяется по формуле:



где Мрi , Мпрi количество оборудования соответственно расчетное и принятое, шт. (см. р. 2).

(массовый тип производства)

Допустимый суммарный коэффициент загрузки рабочих мест (коэффициент загрузки оборудования) в промышленности Кз = 0,85 и значения коэффициента загрузки рабочего места следующие: массовое производство - 0,85; крупносерийное - 0,85-0,09; среднесерийное - 0,09-0,04; мелкосерийное - 0,04 - 0,02; единичное - 0,02.

Расчеты выполняются по каждой операции. Если большинство операций имеет загрузку, приближающуюся к 0,85, то принимается массовый тип производства. В противном случае - серийный или другой.

2. Расчет потребного количества оборудования на участке

Расчетное количество оборудования Мр на i-той операции изготовления изделия можно определить исходя из трудоемкости производственной программы:

= 9 ед.

= 3 ед.

= 14 ед.

= 5 ед.

3. Расчет численности руководителей, специалистов, служащих, основных и вспомогательных рабочих

Расчету подлежат следующие категории промышленно-производственного персонала цеха: рабочие, руководители и специалисты, служащие.

Расчет основных производственных рабочих производится на основании потребного количества оборудования, исходя из его загрузки.

Численность рабочих на первой операции (4 разряд) - 9*2 = 18 человек

Численность рабочих на второй операции (3 разряд) - 3*2 = 6 человек

Численность рабочих на третьей операции (4 разряд) - 14*2 = 28 человек

Численность рабочих на четвертой операции (3 разряд) - 5*2 = 10 человек

Общее количество основных производственных рабочих = 18 + 6 + 28 + 10 = 62 человека, в т.ч. 6 + 10 = 16 рабочих 3-го разряда и 18 + 28 = 46 рабочих 4-го разряда.

Численность вспомогательных рабочих, руководителей и специалистов (РС), служащих может определяться посредством укрупненного расчета по нормативам на 100 человек списочного состава основных производственных рабочих.

Численность вспомогательных рабочих = 62*0,65 = 41 человек

Численность руководителей и специалистов = 62*0,12 = 8 человек

Численность служащих = 62*0,1 = 7 человек

Таблица 3.1 - Численность работающих участка на 2012 г.

Категории работающих	Разряд	Итого:
	2	3	4	6	12	19
Основные производственные рабочие		16	46				62
Вспомогательные рабочие				41			41
Руководители и специалисты						8	8
Служащие					7		7
ИТОГО:	118

3.1 Баланс рабочего времени одного работника

Баланс рабочего времени представляет собой среднее количество часов, которое может отработать один человек в течение планового периода. Оно рассчитывается исходя из принятого режима работы с учетом планируемых потерь рабочего времени.

Таблица 3.2 - Баланс рабочего времени одного рабочего на 2012 г.

Номер показателя	Наименование показателей	Базовый год 2011	Планируемый год 2012
		абсолютные данные	в процентах от номинального фонда	абсолютные данные	в процентах от номинального фонда
1	Календарный фонд времени, дни	365		366
2	Количество нерабочих дней, всего в том числе: праздничных выходных	110 9 101		112 9 103
3	Номинальный фонд рабочего времени (п.1-п.2), дни	255	100	254	100
4	Невыходы на работу, дни, всего в том числе: очередные отпуска дополнительные отпуска отпуска по беременности и родам учебные отпуска отпуска по болезни выполнение государственных и общественных обязанностей	20 10 6 - 1 1 2	7,8 3,9 2,4 - 0,4 0,4 0,8	20 9 4 - 2 1 4	7,9 3,5 1,6 - 0,8 0,4 1,6
5	Количество рабочих дней (п.3-п.4)	235	92,2	234	92,1
6	Номинальная продолжительность рабочего дня, ч	8		8
7	Потери времени в связи с сокращением рабочего дня , ч в том числе: для занятых на тяжелых и вредных работах для кормящих матерей для подростков	0,11 0,09 - 0,02		0,16 0,11 - 0,05
8	Фактическое время работы в смену (п.6-п.7)	7,89		7,84
9	Полезный (эффективный) фонд времени одного работающего (п.5хп.8), ч	1854		1835

4. Планировка участка

Планировка - это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане должны быть также показаны: строительные элементы - стены, колонны, дверные и оконные проемы и т.д., основной производственный инвентарь, верстаки, плиты, складочные площадки; подъемно-транспортные устройства-мостовые и другие краны, конвейеры, монорельсы, подъемники.

План выполняется в масштабе 1:200 с соблюдением допустимых расстояний между станками и строительными элементами.

Поточная линия или участок механической обработки, как правило, располагается вдоль пролета, при этом оборудование может быть размещено в один, два и более рядов, вдоль, поперек или под углом к оси пролета.

План поточной линии должен отвечать принципу прямоточности (передача обрабатываемых деталей между рабочими местами по кратчайшим расстояниям с наименьшими затратами труда и времени). Для этого станки располагают последовательно в соответствии с технологическими операциями.

Кроме того, нужно предусмотреть: удобные подходы к рабочим местам; места необходимой площади для размещения деталей при образовании заделов; участки для выполнения контрольных операций и проведения ремонта оборудования.

понятием удельной площади, т.е. площади, занимаемой единицей технологического оборудования, в которую включают, помимо площади, занимаемой непосредственно самим оборудованием, площадь, необходимую для обеспечения нормального его функционирования. Удельная площадь зависит от вида производства и габаритных размеров принятого технологического оборудования, которые, в свою очередь, связаны с геометрическими размерами изготавливаемых изделий. Все станки в зависимости от габаритов делятся на три группы: мелкие (до 1,44 м2), средние (до 8 м2) и крупные (до 32 м2). Для каждой группы станков установлены нормы удельной площади: для мелких станков - до 12 м2; для средних - до 25 м2; для крупных - до 45 м2.

№ операции	Модель оборудования	Количество единиц оборудования	Площадь, м2	Группа	Норма удельной площади, м2
1	7212	9	44,7	крупные	45
2	3МП772М-2	4	14,0	крупные	45
3	2А620Ф2-1	15	24,1	крупные	45
4	2Г125	5	0,6	мелкие	12

Площадь укрупненного предварительного расчета площади участка равна:

Sнорм. = (9 + 4 + 15)*45 + 5*12 = 1320 м2

Планировка выполнена правильно, если площадь по результатам проектирования меньше либо равна рассчитанной нормативной площади. Площадь участка по результатам проектирования равна 42Ч30 = 1260 м2

1260 м2 < 1320 м2, что свидетельствует о правильности выполнения планировки.

Стоимость производственных площадей при цене 200 у.е за 1м2 составляет:

Кзд = 1260*200 = 252000 у.е.

5.Выбор транспортных средств

Транспортные средства, применяемые для межоперационной транспортировки деталей, можно подразделить на три группы: периодического действия, приводные непрерывного действия; бесприводные.

К первой группе относятся: электрические и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран - балки с тельферами, мостовые электрические краны.

Во вторую группу транспортных средств входят конвейеры различных видов. Приводные конвейеры наиболее полно отвечают требованиям поточного производства. На участках механической обработки деталей наибольшее распространение получили подвесные цепные конвейеры, представляющие собой замкнутое тяговое устройство в виде цепи с каретками, несущей подвески для грузов. Такие конвейеры используются не только для передачи деталей от одного рабочего места к другому, но и для транспортировки обработанных деталей в другие цехи. Скорость цепи конвейера - 0,1 - 5 м/мин, шаг подвесок в зависимости от габаритных размеров и массы груза принимается 1,0 - 1,25 м.

Кроме подвесных цепных конвейеров, применяются напольные, ленточные, пластинчатые или тележечные. Однако они менее удобные, так как занимают больше полезной площади участка.

К третьей группе транспортных средств относятся бесприводные рольганги, склизы, лотки и желоба.

На рольгангах (роликовых столах) с неприводными роликами движение грузов происходит (при горизонтальном расположении роликов) под действием приложенной силы или (при наклонном расположении роликов - наклон 2-3о) под воздействием собственного веса. Рольганги бывают в виде сплошных роликовых столов, расположенных вдоль рабочих мест, или отдельных коротких секций, соединяющих только соседние рабочие места. При необходимости рольганги устраиваются с закруглениями (средний радиус закругления 1100-1800 мм). При значительной длине рольганга в нем устраиваются проходы - подъемные секции на шарнирах.

Для снятия деталей с конвейеров и рольгангов используются тельферы и пневматические подъемники, которые размещаются на монорельсах таким образом, чтобы обеспечить подачу груза в рабочую зону станка.

Склизы служат для перемещения деталей, имеющих плоские опорные поверхности.

Скаты предназначены для передвижения цилиндрических или шарообразных деталей.

Для межоперационной транспортировки деталей применяем подвесной монорельс типа МНС-5 грузоподъемностью 1-16 кг со свободно движущимися подвесками (число деталей на подвеске 3-8 шт.). Стоимость одного метра выбранного транспортного средства составляет 100 у.е. Необходимая длина монорельса по результатам проектирования - 84 м.

Стоимость транспортного средства составляет:

Ктр = 84·100 = 8400 у.е.

6. Планирование и организация ремонта оборудования

Планирование ремонтных работ осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования.

Для металлорежущих станков установлены свои параметры типовой системы (продолжительность и структура ремонтных циклов, нормы затрат труда и материалов и т.п.), соответствующие специфике их эксплуатации.

Класс точности для всего оборудования принимается нормальным (Н).

Структуру ремонтного цикла принимаем трехвидовой:

КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР

Определим продолжительность ремонтных циклов и межремонтных периодов.

Продолжительность ремонтного цикла - период времени, в течение которого производятся все ремонты по структуре ремонтного цикла

Трц = 16800·Ком·Кин·Кто·Ккм·Кро·Ку·Кв·Кд, где

Трц - продолжительность ремонтного цикла;

Ком - коэффициент обрабатываемого материала, Ком = 1,0 (сталь);

Кин - коэффициент материала применяемого инструмента, Кин = 1,0 (металл);

Кто - коэффициент класса точности оборудования, Кто = 1,0 (Н);

Ккм - коэффициент категории массы, Ккм = 1,0 (до 10 т);

Кро - коэффициент ремонтных особенностей, Кро = 0,7;

Ку - коэффициент условий эксплуатации, Ку = 0,75;

Кв - коэффициент возраста, Кв = 0,9;

Кд - коэффициент долговечности, Кд = 0,9.

Трц = 16800·1,0•1,0•1,0•1,0•0,7·0,75•0,9•0,9 = 7144 часов или 893 дня или 30 месяцев.

Продолжительность межремонтного периода для металлорежущих станков Н класса точности при трехвидовой структуре ремонтного цикла находится по формуле:

Тмр = Трц/6

Тмр = 30/6 = 5 месяцев

Вид очередного ремонта данной единицы оборудования устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Трудоемкость ремонта определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоемкости на одну единицу ремонтной сложности.

При составлении плана по ремонту оборудования на планируемый период (год) необходимо знать по каждой единице оборудования вид последнего ремонта и дату (год, месяц) его проведения. При выполнении данного раздела курсового проекта эти исходные данные устанавливаются произвольно. План ремонта оборудования представлен в таблице 7.1.

Трудоемкость ремонта (ч) определяется по формуле:

, где

Кр - единица ремонтной сложности (см. приложение 5.1)

№ операции	Модель оборудования	Единица ремонтной сложности
1	7212	100
2	3МП772М-2	23
3	2А620Ф2-1	111
4	2Г125	8

tp - норма времени на одну ремонтную единицу, ч. (см. приложение 4.4 и 4.6)

Вид ремонта	Продолжительность ремонта, ч	Продолжительность простоя, ч
Капитальный	51,1	18
Текущий	6,85	2,2
Средний	9,85	3,3

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента его остановки на ремонт до момента приемки его из ремонта.

Рассчитаем трудоемкость ремонта и продолжительность простоя в ремонте по каждой группе оборудования

Модель оборудования	Единица ремонтной сложности	Капитальный ремонт	Текущий ремонт	Средний ремонт
7212	100	100*51,1 = 5110	100*6,85 = 685	100*9,85 = 985
3МП772М-2	23	23*51,1 = 1175,3	23*6,85 = 157,6	23*9,85 = 226,6
2А620Ф2-1	111	111*51,1 = 5672,1	111*6,85 = 760,4	111*9,85 = 1093,4
2Г125	8	8*51,1 = 408,8	8*6,85 = 54,8	8*9,85 = 78,8

Рассчитаем продолжительность простоя в ремонте по каждой группе оборудования:

Модель оборудования	Единица ремонтной сложности	Капитальный ремонт	Текущий ремонт	Средний ремонт
7212	100	100*18/24 = 75	100*2,2/24 = 9,2	100*3,3/24 = 13,8
3МП772М-2	23	23*18/24 = 17,3	23*2,2/24 = 2,1	23*3,3/24 = 3,2
2А620Ф2-1	111	111*18/24 = 83,3	111*2,2/24 = 10,2	111*3,3/24 = 15,3
2Г125	8	8*18/24 = 6,0	8*2,2/24 = 0,7	8*3,3/24 = 1,1

Таблица 6.1 - План ремонта оборудования на 2012 год

№

Наименование оборудования

Модель

Последний ремонт

Категория ремонтной сложности

Межремонтный период (мес.)

Вид ремонтных операций

Вид

Дата

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

1

Строгальный станок

7212

Т

VIII

100

5

Т 685/9,2

С 985/13,8

Т 685/9,2

2

Шлифовальный станок

3МП772М-2

С

X

23

5

Т 157,6/2,1

Т 157,6/2,1

3

Расточный станок

2А620Ф2-1

Т

IX

111

5

С 1093,4/15,3

Т 760,4/10,2

Т 760,4/10,2

4

Сверлильный станок

2Г125

К

XI

8

5

Т 54,8/0,7

Т 54,8/0,7

Общая трудоемкость ремонтных работ составляет 685 + 985 + 685 + 157,6 + 157,6 + 1093,4 + 760,4 + 760,4 + 54,8 + 54,8 = 4633,4 часов.

7. Инвестиционные издержки

Инвестиционные издержки определяются как сумма основного капитала (капитальные затраты) и чистого оборотного капитала. При этом основной капитал представляет собой ресурсы, требуемые для сооружения и оснащения предприятия, а чистый оборотный капитал соответствует ресурсам, необходимым для полной или частичной его эксплуатации. Общие инвестиционные затраты в работе приводятся в таблице 7.2.

,

где К осн - стоимость основного капитала (капитальных затрат), у.е.;

Коб - стоимость чистого оборотного капитала, у.е.

U = 1773071 + 127398 = 1900469 у.е.

7.1 Расчет основного капитала (капитальных затрат)

В состав капитальных затрат включаются единовременные затраты на формирование основных фондов, которые включают следующие составляющие: производственный проектирование линия

К = Кзд + Ко + Ктр + Кинт + Кинв ,

где Кзд - стоимость здания (основной производственной площади):

Кзд = 252000 у.е. (см. пункт 4)

Ко - стоимость рабочих машин и оборудования

,

где Мnpj - принятое количество единиц оборудования j-го наименования;

Цj - оптовая (договорная) цена единицы оборудования j-го наименования;

Ат - коэффициент, учитывающий транспортные расходы (Ат = 0,02);

Ам - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования (Ам = 0,02).

Ко = (9*29500 + 4*17960 + 15*72950 + 5*1700)*1,04 = 1497694 у.е.

Ктр. - стоимость транспортных средств

Ктр = 8400 у.е. (см. пункт 5)

Кинт. - стоимость универсальной технологической оснастки, инструмента. В эту составляющую капитальных вложений входят только универсальные дорогостоящие единицы технологического оснащения, стоимостью свыше 30 базовых величин и сроком службы более года.

Кинт. = 0

Кинв. - стоимость производственного инвентаря

К производственному инвентарю относятся оргоснастка на рабочих местах: верстаки, стеллажи, столы и т.д. В состав основных фондов включается стоимость тех элементов, которые имеют стоимость более 30 базовых величин и срок службы более 1 года. Эта составляющая может быть рассчитана укрупнено в размере 1-2% от стоимости оборудования.

Кинв = 1497694*0,01 = 14977 у.е.

Косн = 252000 + 1497694 + 8400 + 14977 = 1773071 у.е.

7.2 Расчет чистого оборотного капитала

Чистый оборотный капитал соответствует ресурсам, необходимым для эксплуатации предприятия. Он образует существенную часть первоначальных капитальных вложений, необходимых для инвестиционного проекта.

Чистый оборотный капитал представляет собой разность текущих (оборотных) активов и текущих (краткосрочных) пассивов, т.е. из суммы товарно-материальных запасов, быстро реализуемых ценных бумаг, оплаченной заранее продукции, счетов к получению и наличности вычитаются краткосрочные обязательства (счета к оплате).

При расчете потребности в чистом оборотном капитале сначала нужно определить минимальное количество дней для покрытия текущих активов и краткосрочных обязательств (например - минимальный объем запаса сырья в днях, при котором обеспечивается бесперебойное функционирование предприятия).

Следующий шаг - определение коэффициента оборачиваемости для отдельных статей текущих активов и краткосрочных обязательств. Это делается путем деления 360 дней на число дней минимального покрытия.

После этого величины издержек по каждой статье текущих активов и краткосрочных обязательств делятся на соответствующие коэффициенты оборачиваемости.

И, наконец, потребность в чистом оборотном капитале рассчитывается путем вычитания краткосрочных пассивов из суммы текущих активов.

Расчет коэффициента оборачиваемости.

Коэффициент оборачиваемости показывает число годовых оборотов соответствующего вида запасов и рассчитывается по формуле:

,

где КОj - коэффициент оборачиваемости j-го вида запасов;

ДНj - минимальное количество дней покрытия, которое представляет собой норму текущего запаса в днях и страхового запаса j-го вида.

Расчет текущих активов.

Текущие активы рассчитываются по формуле:

АК = ЗС+НЗП+ГП+ДС+ДЗ,

где ЗС - стоимость запасов сырья, материалов, комплектующих, топлива, энергии:

,

где ГОЗ - годовой объем i-тых затрат;

КО - коэффициент оборачиваемости запасов, КО = 360/минимальное число дней соответствующих запасов i-го вида за год;

ГОЗ - затраты на сырье и материалы + затраты на топливо, энергию на технологические цели = таблица 8.4 строка 1 + таблица 8.4 строка 2 = 33898 + 829216 = 863114 у.е.

у.е.

НЗП - стоимость незавершенного производства:

,

где ПрЗ - годовой объем прямых затрат;

КОц - количество циклов производства продукции за год, КОц = 360/продолжительность производственного цикла в днях;

,

где h - количество смен работы оборудования (2);

g - продолжительность смены, мин (480 мин);

t - перерывы в протекании производственного цикла, обусловленные календарным режимом, равные отношению времени работы предприятия по режиму (час) по 1 смене за год и календарному периоду времени (час) по 1 смене за год;

N - годовая программа выпуска, шт.

ПЦ = ((6,68 + 2,84 + 11,8 + 3,96)/(2·480·1835/2920))•286000 = 12 дня

ПрЗ = затраты на сырье и материалы + затраты на топливо, энергию на технологические цели + Основная заработная плата основных производственных рабочих + Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих = таблица 8.4 строка 1 + таблица 8.4 строка 2 + таблица 8.4 строка 3 + таблица 8.4 строка 4 = 33898 + 829216 + 63172 + 5054 = 931340 у.е.

у.е.

ГП - стоимость готовой продукции:

,

где ЗПр - годовые затраты на производство продукции (производственная себестоимость годового объема продукции);

КОгп - коэффициент оборачиваемости готовой продукции, КОгп = 360/средний срок хранения готовой продукции в днях (15 дней).

ЗПр = 1690456 у.е. (таблица 8.4 п.п. 1-9)

у.е.

ДС - денежные средства (кассовая наличность):

,

где ФОТ - годовые расходы на оплату труда;

КОдс - коэффициент оборачиваемости кассовой наличности, КОдс = 360/запас денежных средств в днях.

ФОТ = 152899 у.е.

у.е.

ДЗ - дебиторская задолженность:

,

где ВР - годовая выручка от реализации продукции;

КОдз - коэффициент оборачиваемости дебиторской задолженности, КОдз = 360/срок задержки платежей.

ВР = 2840083 у.е.

у.е.

Расчет текущих пассивов.

Величина текущих пассивов (объем кредиторской задолженности) определяется по формуле:

,

где ПрЗ - прямые затраты;

ОХР - общехозяйственные (накладные) расходы;

КР - коммерческие расходы;

КОкз - коэффициент оборачиваемости кредиторской задолженности, КОкз = 360/срок задержки платежей.

у.е.

Результаты расчета величины чистого оборотного капитала представлены в табл. 10.1.

АК = 11988 + 32296 + 70436 + 2124 + 23667 = 140511 у.е.

Чистый оборотный капитал равен АК - КЗ = 140511 - 13112 = 127398 у.е

Результаты расчета величины инвестиционных издержек представлены в таблице 7.1.

Таблица 7.1 - Инвестиционные издержки

Направления инвестиционных издержек	Стоимость, у.е.
1.1. Здания и сооружения	252000
1.2. Рабочие машины и оборудование	1497694
1.3. Транспортные средства	8400
1.4. Производственный инвентарь	14977
ИТОГО: Основной капитал (капитальные затраты)	1773071
2. Чистый оборотный капитал	127398
3. Инвестиционные издержки	1900469

В таблице 7.2. представлены исходные данные для расчета экономической эффективности предлагаемых вариантов.

Таблица 7.2 - Исходные данные для расчета экономической эффективности предлагаемых вариантов

Годовая программа, шт.	286000
Режим работы, смен	2
Действительный фонд времени работы обор., ч.	3925
Эффективный фонд времени рабочего, ч.	1835
Количество станков, в том числе:	33
Строгальный 7212 (29500 у.е.)	9
Плоскошлифовальный 3МП772М-2 (17960 у.е.)	4
Горизонтальный расточный 2А620Ф2-1 (72950 у.е.)	15
Вертикально-сверлильный 2Г125 (1700 у.е.)	5
Количество рабочих, чел. (с учетом режима работы)	62
Количество рабочих на 1-ой операции	18
Разряд рабочего на 1-ой операции	4
Количество рабочих на 2-ой операции	6
Разряд рабочего на 2-ой операции	3
Количество рабочих на 3-ей операции	28
Разряд рабочего на 3-ей операции	4
Количество рабочих на 4-ой операции	10
Разряд рабочего на 4-ой операции	3
Вспомогательные рабочие	41
Руководители, специалисты	8
Служащие	6
Стоимость производственных площадей, у.е.	252000
Стоимость транспортных средств, у.е.	8400
Трудоемкость ремонта, норма-ч.	4633,4
Средний тарифный разряд рабочих по ремонту	4
Инвестиционные издержки	1900469
Основной капитал (капитальные затраты)	1773071
Чистый оборотный капитал	127398

Таблица 7.3 - Расчет потребности в чистом оборотном капитале, у.е.

№ п/п	Вид показателей	Базовый вариант	Проектный вариант
		норма запаса в днях	коэф-фици-ент обора-чивае-мости	ИТОГО	норма запаса в днях	коэф-фици-ент обора-чивае-мости	ИТОГО
1.	ТЕКУЩИЕ АКТИВЫ
1.1.	Сырье, материалы, комплектующие	5	72	400	5	72	471
1.2.	Топливо, энергия	5	72	9789	5	72	11517
1.3.	Незавершенное производство	12	29	27452	12	29	32296
1.4.	Готовая продукция	15	24	59870	15	24	70436
1.5.	Денежные средства	5	72	1805	5	72	2124
1.6.	Дебиторская задолженность	3	120	20117	3	120	23667
1.7.	Итого текущие активы (сумма строк с 1.1 по 1.6.)	Ч	Ч	119434	Ч	Ч	140511
1.8.	Прирост текущих активов (по строке 1.7)	Ч	Ч		Ч	Ч
2.	КРАТКОСРОЧНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА	Ч	Ч	11145	Ч	Ч	13112
2.1.	Краткосрочные кредиты	4	90		4	90
2.2.	Расчеты с кредиторами за товары (работы, услуги) по оплате труда, с бюджетом, отчисления в страховые фонды, прочая кредиторская задолженность	4	90		4	90
2.3.	Итого по краткосрочным обязательствам (стр.2.1 - стр.2.2)	Ч	Ч		Ч	Ч
2.4.	Прирост кредиторской задолженности (по стр.2.2)	Ч	Ч		Ч	Ч
3.	Чистый оборотный капитал (стр.1,7 - стр.2.3)	Ч	Ч	108289	Ч	Ч	127398
4.	Прирост чистого оборотного капитала (по стр.3)	Ч	Ч		Ч	Ч

8. Себестоимость продукции

Себестоимость продукции представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе производства продукции природных ресурсов, сырья, материалов, а также других затрат на ее производство и реализацию.

В статью «Материалы с учетом возвратных отходов » включается стоимость материалов См (у.е./т.) по тому или иному процессу изготовления продукции за вычетом возвратных отходов:

,

где n - число видов материалов, применяемых при изготовлении изделия;

gi - норма расхода материала i-того вида на изделие, кг/шт;

Цмс - оптовая цена на материал i-го вида, у.е./кг;

Ктз - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы при приобретении материалов i-го вида (1,05);

goi - количество используемого (реализуемого) отхода материала i-го вида при изготовлении изделия, кг/шт;

Цос - цена отходов i-го вида материала, у.е./кг.

у.е.

В статью «Топливо и энергия на технологические цели» включаются затраты на все виды непосредственно расходуемых в процессе производства изделий топлива и энергии как полученные со стороны, так и выработанные самим предприятием:

1) силовую электроэнергию;

2) технологическую электроэнергию;

3) энергоносители: пар, горячая и холодная вода, сжатый воздух, кислород, расходуемые для технологических нужд, и т.д.;

4) топливо;

5) освещение цеха.

Количество технологического топлива, электроэнергии, кислорода, сжатого воздуха и т.д. рассчитывается исходя из их годового расхода, предусмотренного технологическим процессом.

Затраты на различные виды энергии, топлива и воду (пар, сжатый воздух, газ, кислород и др.), связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования определяются исходя из их годового расхода и соответствующих цен.

Плата за установленную мощность приближенно может быть определена по формуле:

Сэм = Ц·Wу·Квр·Кn·Kw ,

Плата за потребляемую энергию по формуле:

,

где Ц - годовая плата за установленную мощность, 11 у.е./кВт;

Цэ - стоимость 1кВт ч электроэнергии, 0,11 у.е.

Wу - суммарная установленная мощность всех электроустановок, кВт (см. приложение 5.1!);

Квр - коэффициент одновременности работы оборудования (Квр = 0,7);

Кn - коэффициент загрузки оборудования по мощности (берется по данным технологической части проекта);

Кw - коэффициент, учитывающий потери энергии в сети (1,5);

з - коэффициент полезного действия электродвигателей (может быть принят равным (0,85);

Fд - действительный фонд времени работы оборудования, ч.

№ операции	Модель оборудования	Количество единиц оборудования	Мощность, кВт
1	7212	9	99,9
2	3МП772М-2	4	30,0
3	2А620Ф2-1	15	11,0
4	2Г125	5	2,2

Wу = 9*99,9 + 4*30,0 + 15*11,0 + 5*2,2 = 1195 кВт

у.е.

у.е.

Затраты на энергоносители (Сэн) (пар, сжатый воздух, воду и т.д.) определяются по формуле

,

Элементы затрат на энергоносители рассчитывают по формулам:

где gпар, gвозд, gвод - часовой расход соответственно пара, воздуха, воды,- кг/м, м куб./час, Г.- кал (для кузнечнопрессового оборудования: gпар = 1,05 кг/час., gвозд = более 3,000 м куб./час, gвод =17 - 45 м куб.,).

kтп - коэффициент, учитывающий тип производства, принимается равным для металлорежущего оборудования: в единичном производстве - 1,0; в массовом - 0,8; для остальных видов оборудования: в единичном производстве - 0,85; в массовом - 1,15.

Цпар, Цвозд, Цвод - стоимость пара, воздуха, воды, у.е. соответственно: Цпар= 35,45•1,2 у.е./ч., Цвозд= 172,86•1,2 у.е./ м куб., Цвод = 0,94•1,2 у.е./м куб.

Спар = 1,05*0,8*34,45*1,2*3925*0,93 = 126802 у.е.

Свозд = 3*0,8172,86*1,2*3925*0,93 = 3505 у.е.

Свод = 17*0,8*0,94*1,2*3925*0,93 = 56018 у.е.

Затраты на топливо (Ст) определяются по формуле

где gтоп - часовой расход топлива на единицу оборудования, кг/ч (для литейного оборудования (вагранок 3,4 - 13,86 у.е./час), сварочного оборудования - 0,03 - 2,12 у.е./час).

Цтоп - стоимость топлива, у.е./кг, (данные предприятия, прейскуранты цен, периодическая печать, Интернет).

Статья «Топливо и энергия на технологические цели» = 12842 + 630049 + 126802 + 3505 + 56018 = 829216 у.е.

В статье «Фонд заработной платы работающих», на основании установленной численности разных категорий работающих структурного подразделения, рассчитываются соответствующие годовые фонды заработной платы, которые затем отражаются в себестоимости продукции (по элементам: основная заработная плата основных производственных рабочих, дополнительная заработная плата основных производственных рабочих, общепроизводственные расходы, общехозяйственные расходы и др.) по направлениям их работы.

Часовая тарифная ставка рассчитывается исходя из действующей на определенный момент времени месячной минимальной заработной платы по 1 разряду (в соответствии с Законом Республики Беларусь «О минимальной заработной плате и государственных гарантиях в области оплаты труда», устанавливается правительством) тарифного коэффициента с учетом разряда исполнителя на основании Единой тарифной сетки работников производственных отраслей экономики Республики Беларусь и номинального месячного фонда работы рабочего в одну смену (при 40 - часовой рабочей недели) - 160 часов.

ЧТС1 = = 0,24 у.е.

ЧТС3 = ЧТС1*ТК3 = 0,24*1,35 = 0,33 у.е.

ЧТС4= ЧТС1*ТК4 = 0,24*1,57 = 0,38 у.е.

ЧТС6= ЧТС1*ТК6 = 0,24*1,9 = 0,46 у.е.

Фонд основной заработной платы основных производственных рабочих зависит от трудоемкости выполняемых работ. В него входят сдельная заработная плата, фонд премий (32%) и фонд доплат (8%):

у.е.

Дополнительная заработная плата рабочих составляет 8% от основной заработной платы:

у.е.

Фонд заработной платы вспомогательных рабочих-повременщиков составляет:

Зосн. = Количество рабочих Ч Количество часов, отработанных каждым рабочим Ч Часовая тарифная ставка Ч Коэффициенты, учитывающие фонд премий и доплат = 41*1835*0,46*1,27*1,105 = 48827 у.е.

у.е.

Фонд заработной платы ремонтников находится умножением трудоемкости ремонта на часовую тарифную ставку ремонтников и коэффициенты, учитывающие фонд премий и фонд доплат:

у.е.

у.е.

Фонд заработной платы РС (Зи) и служащих (Зсл) рассчитывается исходя из численности, окладов и среднего числа месяцев работы (для руководителей - 11,2 месяца; для специалистов - 11,4 месяца; для служащих - 11,6 месяцев).

ДО 12 = 118000*2,84/3030 = 110,6 у.е.

ДО 19 = 118000*4,65/3030 = 181,1 у.е.

Фонд основной заработной платы руководителей и специалистов:

у.е.

Фонд дополнительной заработной платы руководителей и специалистов:

у.е.

Фонд основной заработной платы служащих:

у.е.

Фонд дополнительной заработной платы служащих:

у.е.

Таблица 8.1. Годовой фонд заработной платы работающих

№ п/п	Категории работающих	Годовой фонд основной заработной платы, у.е.	Годовой фонд дополнительной заработной платы, у.е.	Итого, у.е.
1	Производственные рабочие	63172	5054	68225
2	Вспомогательные рабочие	51179	4094	55273
	в т.ч. ремонтники	2352	188	2540
3	Руководители, специалисты	17524	1402	18926
4	Служащие	9699	776	10475
5	ИТОГО:	141573	11326	152899

Статья "Общепроизводственные расходы" является комплексной, а расходы - косвенными. Под косвенными (накладными) расходами понимается та часть производственных затрат, которая не имеет прямой пропорциональной связи с отдельными наименованиями производимых деталей в цехе или на участке.

Данная статья формируется из расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и расходов по организации, обслуживанию и управлению производством.

По данной статье составляются:

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Смета расходов по организации, обслуживанию и управлению производством.

Амортизация оборудования и транспортных средств

В статью «Амортизация оборудования и транспортных средств» включается величина годовых амортизационных отчислений, которая определяется по формуле:

,

где Цбj - балансовая стоимость оборудования, у.е.;

Наj - норма амортизационных отчислений, 12,5%;

р - количество видов оборудования, шт.

Аоб. = (1497694 + 8400)*0,125 = 188262 у.е.

В статью «Содержание оборудования» включаются: стоимость смазочных и обтирочных материалов, стоимость других вспомогательных материалов, расходуемых при текущем обслуживании производственного оборудования; стоимость всех видов энергии и услуг сторонних организаций и вспомогательных цехов всего предприятия по обслуживанию и эксплуатации оборудования.

Затраты на вспомогательные материалы (Свм) рассчитываются по следующей формуле:

где Соб - затраты на обтирочные материалы, у.е./час;

Ссм - затраты на смазочные материалы, у.е./час;

Сох - затраты на охлаждающую эмульсию, у.е.час;

Сдр - затраты на прочие материалы, у.е./час.

Затраты на обтирочные материалы:

где Rм, Rэ - категории ремонтной сложности соответственно механической и энергетической частей оборудования, рем. ед. (Rм = 1,9 - 53, Rэ = 2,5 - 160);

gоб - среднечасовая норма расхода обтирочных материалов на единицу ремонтной сложности (для массового производства - 1,5 г);

Цоб - стоимость обтирочных материалов, у.е. (Цоб =0.06 у.е./г);

N - часовой выпуск изделий.

Соб = (62+ 34)·1,5·0,06/(286000/3925) = 0,04 у.е.

Затраты на смазочные материалы (Ссм) - рассчитываются аналогично затратам на обтирочные материалы. Часовой расход смазочных материалов в массовом производстве составляет 5 г на единицу ремонтной сложности, (Ссм = 0,025 у.е./г).

Ссм = (62 + 34)·5·0,025/242 = 0,06 у.е.

Затраты на охлаждающую эмульсию:

где gох - среднечасовой расход охлаждающей эмульсии на единицу ремонтной сложности механической части оборудования, (gох 30 г);

Цох - стоимость охлаждающей жидкости, у.е. (Цох = 0,17 у.е/кг).

Сох = 62·30·0,17/242 = 1,6 у.е.

Затраты на прочие материалы (1% от стоимости основных материалов):

Сдр = 33898•0,01 = 339 у.е. Ссодерж.об.. = 0,04 + 0,06 + 1,6 + 339 = 402 у.е.

В статью «Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих» включаются: заработная плата (в составе основной и дополнительной зарплаты) рабочих, занятых обслуживанием оборудования (слесарей, наладчиков, электромонтеров и др.)

ФЗПвспом. раб. = 55273 у.е.

В статью «Текущий ремонт оборудования, транспортных средств» включаются: затраты на текущий ремонт оборудования, транспортных средств, стоимость запасных частей и других материалов и т.д. Затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств могут быть приняты укрупнено в размере 5-7% от их балансовой стоимости.

Стек. рем. об.= (1497694 + 8400)*0,05 = 75305 у.е.

Внутрипроизводственное перемещение грузов. В статью «Внутрипроизводственное перемещение грузов» включаются расходы на содержание и эксплуатацию собственных и привлеченных транспортных средств, стоимость смазочных и обтирочных материалов, горючего и т.п. Эти расходы определяются укрупнено в размере 40% от стоимости транспорта. Спер.гр. = 8400*0,4 = 3360 у.е.

Таблица 8.2 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

№№ п/п	Наименование статей	Сумма, у.е.
1.	Амортизация оборудования и транспортных средств	188262
2.	Содержание оборудования	402
3.	Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих	55273
4.	Текущий ремонт оборудования, транспортных средств	75305
6.	Износ товарно-материальных ценностей	0
5.	Внутрипроизводственное перемещение грузов	3360
6.	Всего:	322603

Смета расходов по организации, обслуживанию и управлению производством приведена в таблице 8.3.

Расходы на содержание аппарата управления

В статью «Расходы на содержание аппарата управления» включается основная и дополнительная заработную плату руководителей, специалистов, служащих.