Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

По дисциплине: «Производственный менеджмент»

На тему: «Организация ремонта оборудования»

Содержание

Введение

Раздел 1. Теоретические предпосылки организации ремонта оборудования на предприятии

1.1 Понятие и классификация ремонта

1.2 Структура ремонтного хозяйства

1.3 Прогрессивные формы и методы ремонта оборудования

1.4 Факторы эффективности организации ремонта на промышленном предприятии

Раздел 2. Анализ организации ремонта оборудования на ООО «БМУ»

2.1 Организационно-экономическая характеристика ООО «БМУ»

2.2 Организация ремонта оборудования на ООО «БМУ»

2.3 Пути совершенствования организации ремонта оборудования

Заключение

Список используемой литературы

Приложение

Введение

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоями оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, ее качество и производительность труда на предприятии, т.к. удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10 %.

Главной причиной значительных затрат на ремонты и техническое обслуживание технологического оборудования является низкое его качество, вследствие чего затраты в сфере эксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 5-25 раз больше ее цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспортные средства требуют в 3-5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонты.

В свою очередь низкое качество отечественной продукции машиностроения объясняется низким качеством маркетинговых исследований и НИОКР. И как итог - удельный вес отечественной продукции машиностроения, конкурентоспособной на внешнем рынке, составлял в 1995 г. всего около 2 %.

Следует отметить, что эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, закладываемого на стадиях маркетинга и НИОКР и реализуемого на стадии производства, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере потребления оборудования.

Объектом исследования курсовой работы является общество с ограниченной ответственностью «Балаковские минеральные удобрения».

Предметом исследования является ремонт оборудования на предприятии и пути его совершенствования.

Цель моей курсовой работы - исследовать организацию ремонта оборудования на ООО «БМУ».

В данной курсовой работе мною будут рассмотрены вопросы организации ремонтного хозяйства на ООО «БМУ»,а именно:

· Понятие и классификация ремонта

· Структура ремонтного хозяйства

· Методы ремонтного хозяйства

· Факторы эффективности ремонта на промышленном предприятии

· Анализ организации ремонты оборудования на ООО «БМУ»

· Пути совершенствования организации ремонта оборудования

Раздел 1. Теоретические предпосылки организации ремонта оборудования на предприятии

1.1 Понятие и классификация ремонта

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Восстановление его работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но необходимо и значительно улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации.

Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

На ремонте оборудования в народном хозяйстве занято около 4 миллионов человек и более 25% станочного парка, а общие затраты на него более чем в три раза превышают объем производства станкостроительной промышленности. Только в машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В тоже время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом неудовлетворительны.

Ремонтное хозяйство создается на предприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональную эксплуатацию его основных производственных фондов. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения. Затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, а простои станков в ремонте, как правило превышают плановые.

В связи с этим задачи организации ремонта оборудования становятся наиболее актуальными. Основной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации для предупреждения прогрессирующего износа и аварий, своевременного планово-предупредительного ремонта оборудования, модернизации устаревшего оборудования, повышения организационно технического уровня ремонтного хозяйства.

Другими, не менее важными задачами ремонтного хозяйства являются:

- осуществление технического обслуживания и ремонта основных производственных фондов;

- монтаж вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием оборудования;

- модернизация эксплуатируемого оборудования;

- изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения;

- планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению их эффективности.

Классификация ремонта

Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР). Под системой ППР понимается совокупность запланированных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР включают:

- уход за оборудованием;

- межремонтное обслуживание;

- периодические ремонтные операции.

Уход за оборудованием состоит в соблюдении правил технической эксплуатации, поддержании порядка на рабочем месте, чистке и смазке рабочих поверхностей. Осуществляется он непосредственно производственными рабочими, обслуживающих агрегаты под контролем производственных мастеров.

Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил эксплуатации, в своевременном регулировании механизмов, устранении мелких неисправностей. Выполняется оно дежурными работниками ремонтной службы без простоя оборудования - в обеденные перерывы, нерабочие смены и т.д.

Периодические ремонтные операции включают промывку оборудования, смену масла в смазочных системах, проверку оборудования на точность, осмотры и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный. Выполняются эти операции ремонтным персоналом предприятия по заранее разработанному графику. Промывке как самостоятельной операции подвергается не все оборудование, а лишь то, которое работает в условиях большой запыленности и загрязненности, например литейное оборудование, оборудование по производству пищевых продуктов. Смена масла производится во всех смазочных системах с централизованной и другими системами смазки по специальному графику, увязанному с графиком проведения плановых ремонтов. Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в выявлении соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря.

Осмотрам периодически подвергается все оборудование. Их задача - выявление степени изношенности деталей, регулирование отдельных механизмов, устранение мелких неисправностей, замена износившихся или утерянных крепежных деталей. При осмотре оборудования уточняется также объем предстоящего ремонта и сроки его проведения.

Текущий ремонт представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.

Средний ремонт отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.

Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые. Следовательно, задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности. Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт за частую сопровождается модернизацией оборудования.

В зависимости от степени централизации ремонтных работ различают три формы их организации: централизованную, децентрализованную и смешанную.

Централизованный ремонт предусматривает, что все виды ремонта и межремонтного обслуживания производятся силами ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику предприятия, децентрализованный - цеховыми ремонтными службами под руководством механика цеха.

Смешанная форма организации ремонта основана на различных комбинациях централизованной и децентрализованной форм. Во многих случаях смешанная форма предусматривает осуществление всех видов ремонтных операций и межремонтного обслуживания, кроме капитального ремонта, цеховыми ремонтными службами, как это имеет место при децентрализованной системе. Капитальный же ремонт производит ремонтно-механический цех.

Кроме различных форм внутризаводского ремонта, организован вне заводской специализированный капитальный ремонт оборудования. Наряду с планово-предупредительными ремонтами, составляющими основу технического обслуживания и ремонта основных фондов, на предприятиях могут иметь место также внеплановые (аварийные) и восстановительные ремонты. Необходимость в аварийном ремонте может возникнуть в результате непредвиденного выхода оборудования из строя. Восстановительный ремонт имеет своим объектом те элементы основных фондов, дальнейшая эксплуатация которых более невозможна.

Внедрение системы ППР требует предварительного проведения ряда подготовительных работ. К ним относятся:

- классификация и паспортизация оборудования;

- составление спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних;

- разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования;

- организация хранения запасных деталей и узлов;

- разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу по техническому обслуживанию оборудования и технологической документации по его ремонту.

Классификация оборудования имеет целью определенную его группировку по признакам однотипности для определения числа одноименных сменных деталей, составлению инструкций по техническому обслуживанию оборудования, разработка типовой технологии ремонтных работ и т.д.

Назначение паспортизации - иметь полную техническую характеристику всех эксплуатируемых на предприятии орудий труда. Паспорт заводится на каждую единицу заводского оборудования. В нем фиксируются его технические данные и их изменение, режимы работы, допустимые нагрузки, результаты осмотров и ремонтов. Паспорт оборудования - исходный документ при организации и планировании его ремонта и технического обслуживания.

Составление спецификаций сменных и запасных деталей, альбомов чертежей необходимо для своевременного их изготовления и разработки технологии ремонтных работ. Сменными называются детали машин, подвергающиеся износу и подлежащие замене при ремонте. Срок их службы не превышает длительности ремонтного цикла. Сменные детали, которые необходимо иметь в постоянно возобновляющемся запасе, называются запасными деталями. Для хранения запасных деталей создаются общезаводской склад запасных деталей и узлов, а в необходимых случаях - и кладовые в производственных цехах.

Разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу, а также технологии ремонтных работ имеет целью повысить организационно-технический уровень текущего обслуживания и ремонта оборудования и тем самым способствовать более эффективному его использованию на предприятии.

Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям. Система этих нормативов включает:

- категории сложности ремонта;

- ремонтные единицы;

- длительность и структуру ремонтных циклов;

- длительность межремонтных и меж смотровых периодов;

- длительность ремонтного периода.

Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла.

Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течении которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта. Поскольку все они осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл определяют также , как период эксплуатации оборудования между двумя следующими друг за другом капитальными ремонтами.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром.

Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте.

1.2 Структура ремонтного хозяйства

Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется масштабом предприятия, а также принятой на предприятии формой организации ремонта. На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные службы. На небольших заводах ремонтное хозяйство централизовано в масштабе завода.

К общезаводским подразделениям относятся отдел (управление) главного механика, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей. На небольших заводах в состав ремонтного хозяйства входит и энергохозяйство. К цеховым подразделениям относятся цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах.

Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отдел главного механика, который состоит из ряда бюро: оборудования (планово-предупредительного ремонта), планово-производственного, технического и др. Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства. Ремонтно-механический цех подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запасные части и нестандартное оборудование, а также, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.

Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделений и участков ремонтно-механического цеха относятся следующие отделения:

- демонтажное;

- заготовительное;

- механическое;

- слесарно-сборочное;

- кузнечное;

- сварочное;

- жестяницкое;

- восстановления деталей;

- окрасочное и другие отделения.

В состав цеховой ремонтной базы входят механическая мастерская, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовая. Руководство ремонтными работами в цехах осуществляют механики цехов через мастеров и бригадиров. На большинстве заводов механики цехов административно подчинены начальникам производственных цехов. Виды и объемы выполняемых ремонтных работ в цехе обуславливаются принятой на заводе формой организации ремонта оборудования.

Техническая база ремонтного хозяйства определяется типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования, а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования ремонтно-механического цеха и цеховой ремонтной базы и предусматривает количество и структуру оборудования, производственные площади, средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения. Состав и количество основного оборудования в ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовления запасных частей, и не стандартизованного оборудования, а также его модернизацию.

Основное оборудование ремонтных служб - универсальные станки для обработки металла резанием (токарно-револьверные - 50%, фрезерные - 12, шлифовальные - 16% и др.). Вспомогательное и слесарно-сборочное оборудование определяется в виде комплекса. Общее количество основного оборудования в ремонтно-механическом цехе и цеховой ремонтной базе рассчитывается исходя из трудоемкости станочных работ по ремонту установленного на заводе оборудования и эффективного фонда времени работы одного станка при двухсменной работы одного станка при двухсменной работе, но не должно превышать 2 - 2,5 % оборудования завода.

Площадь определяется на основе компоновки отделений помещений цеха, а также планировки оборудования и рабочих мест с учетом норм технологического проектирования вспомогательных цехов. Используют и укрупненный метод по удельной площади на единицу основного оборудования (36 - 46 м2).

На большинстве машиностроительных заводов (за исключением особо крупных) техническая оснащенность ремонтных баз не соответствует современным требованиям. Номенклатура станочного парка ремонтных цехов мало приспособлена для высокопроизводительного и качественного выполнения работ при ремонте сложного и точного оборудования.

Слесарные работы выполняются, как правило, в ручную. Практически не используются механические шаберы, переносные шлифовальные приспособления, электрозаклепочники и пневматические ключи.

Запасные детали изготавливаются в основном на универсальном оборудовании по устаревшей технологии. Производство запасных деталей и их восстановление на машиностроительных предприятиях осуществляются ремонтно-механическими цехами и цеховыми ремонтными базами и обходятся значительно дороже, чем на заводах станкостроения. Достаточных запасов деталей практически не существует, что приводит к сверхплановым простоям оборудования в ремонте. Однако есть и положительные примеры.

Так, например, на автозаводе ВАЗ на складах главного механика постоянно хранятся запасные детали к оборудованию в объеме 4% от его стоимости (правда, за счет импорта). Изготовление запасных деталей, их восстановление и ремонт агрегатов, проводимые централизованно, составляют на ВАЗе более 70% всех ремонтных работ. При покупке нового оборудования главный механик ВАЗа требует от его изготовителей обеспечения запасными деталями, подробными схемами, чертежами и инструкциями по ремонту и эксплуатации данного оборудования.

1.3 Прогрессивные формы и методы ремонта оборудования

Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся:

- специализация и централизация ремонта оборудования;

- расширение передовых методов ремонта;

- внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация;

- совершенствование организации труда ремонтного персонала и т.д.

Важнейшим направлением следует считать всемерное расширение централизованной формы организации ремонта на основе специализации ремонтных работ, то есть развитие специализированных ремонтных предприятий и централизованное изготовление запасных частей. Организация специализированных предприятий создает условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических процессов и методов труда, свойственных серийному и поточному производству.

Централизация ремонта может осуществляться в масштабе отдельных предприятий, отраслей и народного хозяйства в целом. В масштабе завода могут создаваться крупные ремонтные цехи, осуществляющие производство запасных частей и капитальный ремонт оборудования.

В крупных цехах целесообразно создавать специализированные бригады по ремонту одно-модельного оборудования, стандартных узлов различной аппаратуры.

При наличии большого количества заводов определенной отрасли в одном экономическом районе целесообразно при головном предприятии создать крупный ремонтный завод или цех отраслевого значения для производства запасных деталей и отдельных видов ремонта. Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделей оборудования с применением обменного парка оборудования при станкостроительной промышленности. При этом ремонт должны осуществлять либо заводы, производящие данное оборудование, либо специальные заводы.

Методы выполнения ремонтных работ многообразны: узловой, последовательно-узловой, «против потока», стандартный и др.

Узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. При этом время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт.

При последовательно-узловом методе изношенные узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки).

Метод «против потока» используется для ремонта поточно-автоматизированных линий и требует серьезной подготовительной работы.

Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется одновременно с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.

Необходимой предпосылкой для специализации ремонта является совершенствование структуры станочного парка путем сокращения количества типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения.

Широкое применение стандартных узлов и деталей в станкостроении позволяет сократить потребность в запасных частях и продолжительность ремонтных работ в несколько раз.

Новое оборудование должно удовлетворять всем требованиям ремонтопригодности и высокой эксплуатационной надежности ( удобство разборки и сборки, осмотра и регулирования, равно стойкость сопряженных деталей и т.д.) Вся техническая документация по ремонту нового оборудования поставляется изготовителями.

Оснащение машиностроительных заводов станками серийного производства в сочетании с широко проводимой стандартизацией как в станкостроении, так и в ремонтном производстве позволит выделить ремонт в самостоятельную специализированную отрасль машиностроительного производства.

Решение этого вопроса заключается в том, чтобы свести основной ремонт к операциям по замене деталей, узлов и агрегатов, что и является, по существу, специализацией ремонта на индивидуальном уровне.

Индустриализация ремонта оборудования предусматривает приближение организационно-технического и экономического уровня ремонта к уровню изготовления новых станков в станкостроительной промышленности.

1.4 Факторы эффективности организации ремонта на промышленном предприятии

Работы по организации и повышению эффективности ремонтного производства выполняются последовательно в два этапа.

ЭТАП 1. Анализ существующей системы организации ремонтного производства и технико-экономический расчет вариантов реорганизации (по всем видам ремонтных работ), совершенствование структуры и методов управления ремонтным производством.

Данный этап включает работы по оценке организационно-технического и экономического уровня ремонтного производства. Анализ проводится по ряду направлений:

§ группа показателей, характеризующих технический уровень ремонтного производства;

§ группа показателей, характеризующих технологическое оборудование предприятия;

§ группа показателей организационного уровня

§ группа показателей экономической эффективности.

На первом этапе проведения работ разрабатываются и анализируются варианты реконструкции ремонтного производства предприятия (изменение организационной структуры, функциональной и финансовой подчиненности служб и т.д.), дается технико-экономическое обоснование каждого варианта и рассчитана система показателей, сформированная в результате анализа.

ЭТАП 2. Разработка внутренних документов по планированию ремонтных работ (план производства по видам ремонтных работ, план использования производственных мощностей, план по затратам на все виды ремонта).

Данный этап включает работы по организации планирования и учета капитального и текущего ремонтов, технического обслуживания, изготовления сменных и запасных деталей:

§ план производства, в том числе план капитального ремонта;

§ план использования производственных мощностей и производственных фондов;

§ план по труду и заработной плате;

§ план материально технического снабжения;

§ план по себестоимости.

Каждое направление работ по планированию ремонтов подкрепляется разработкой внутренних регламентирующих документов и форм отчетности.

Раздел 2. Анализ организации ремонта оборудования на ООО «БМУ»

2.1 Организационно-экономическая характеристика ООО «БМУ»

ООО «БМУ» начало свою деятельность с июня 1999 года, после того, как у предприятия - банкрота ОАО «Иргиз» - был выкуплен комплекс технологического оборудования для производства аммофоса. Но история завода ведет свой отсчет с 60-х годов прошлого века. Тогда в Поволжском экономическом регионе стал ощущаться дефицит фосфорсодержащих удобрений, и постановлением ЦК КПСС и совета Министров СССР от 23 мая 1968 года было предусмотрено строительство Балаковского химического завода. В 1973 году была получена первая продукция предприятия - серная кислота. Еще через два года началось производство фосфорной кислоты и освоен выпуск суперфосфата. С 1985 года начат выпуск аммофоса, Балаковский химический завод становится одним из крупнейших в отрасли. В 1993 году выпуск аммофоса доведен до 600 тысяч тонн в год - рекордный по тем временам показатель.

Экономические реформы 90-х годов настолько осложнили ситуацию в сельском хозяйстве, что внутренний рынок удобрений полностью развалился. За какие-то несколько лет потребление минеральных удобрений сократилось в 10 раз. Предприятие было вынуждено переориентироваться на экспорт, но высокая себестоимость продукции сделала ее неконкурентоспособной на мировом рынке. С 1996 года началось резкое падение объемов производства, а в 1998 году химический завод, входящий в ОАО «Иргиз» был остановлен. Введено внешнее управление. Началась процедура банкротства. Большая часть трудового коллектива была уволена с почти двухлетней задолженностью по заработной плате. Технологическое оборудование ржавело, разворовывалось, и, казалось, нет такой силы, которая могла бы вдохнуть жизнь в умирающий завод. Однако такая сила нашлась.

В мае 1999 года ООО «БМУ» выкупило у «Иргиза» часть основного технологического комплекса по производству минеральных удобрений и с 1 июня приступило к выпуску основной продукций - аммофоса. Одновременно велось восстановление основного и вспомогательного технологического оборудования, ввод в действие остановленных производств. В 1999 году на это затрачено 72,5 млн. рублей. Объем выпуска аммофоса с июня по декабрь вырос более чем в два раза, составив по итогам года 239 тыс. тонн. Втрое увеличилась численность рабочих - их стало 3260 человек. В 2000 году предприятием произведено 634 тыс. тонн аммофоса. Столь высоких показателей не было даже в лучшие годы. Что же произошло?

Дело в том, что на предприятии планомерно велась реконструкция производства, направленная на интенсификацию использования существующих мощностей, внедрение энерго- и ресурсосберегающих технологий. Капитальной реконструкции подвергся сернокислотный цех №3. мощность цеха увеличилась в полтора раза и доведена до 600 тыс. тонн моногидрата в год. Одно это позволило выпускать дополнительно до 150 тыс. тонн аммофоса ежегодно.

В 2000 году реализован проект по использованию пароводяных подогревателей для отопительных нужд предприятия. Теперь вместо природного газа для обогрева используется высокоэнергетичный пар котлов- утилизаторов, который прежде выбрасывался в атмосферу. Этот же пар намечено использовать для обработки электроэнергии. Собственные генерирующие мощности более чем наполовину закроют потребность предприятия в электроэнергии.

В 2001 году проведена реконструкция водооборотной системы в сернокислотном цехе №2 - это позволило увеличить мощность цеха с 400 до 500 тыс. тонн моногидрата в год. Здесь же ведется строительство нового контактного аппарата, ввод которого вместе с новым котлом - утилизатором повлечет увеличение мощности уже до 600 тыс. тонн. На узле отгрузки фосфорных удобрений установлены новые автомобильные и вагонные весы. На станции Юльевка смонтированы первые в Саратовской области динамические вагонные весы для взвешивания грузов в движении. Таким образом, обеспечивается строгий учет поступающего сырья и отгружаемой продукции. Если одной фразой определить политику нынешнего руководства, то она звучит так: максимальный результат при минимальных непроизводственных потерях. В период навигации налажена транспортировка аммофоса до морских портов речным транспортом, что обходится гораздо дешевле. Введены в строй мощности по упарке фосфорной кислоты, что позволило не только увеличить производительность технологических систем, но и снизить при этом расход природного газа. Все это сказывается на снижении себестоимости основной продукции завода.

Ушедший 2004 год был самым успешным не только за пятилетнюю историю «Балаковских минеральных удобрений», но и за все время существований химзавода, который был запущен в эксплуатацию в 1973 году. Коллективу впервые удалось добиться 100-процентного использования производственных мощностей, сбалансированности производства минеральных удобрений на всех его этапах. В результате основной продукции - аммофоса - выработано 756 тыс. тонн (на 63 тыс. тонн больше, чем в 2003 году, рост составил 9 %).

Объем реализации товаров и услуг составил по итогам 2004 года более 3 млрд. рублей, что вдвое превышает показатель 2003 года.

В бюджеты различных уровней предприятием перечислено 423 млн. рублей налогов, в том числе в областной бюджет - 109 миллионов - почти в три раза больше, чем в 2003 году.

Организационно - правовая форма предприятия - общество с ограниченной ответственностью. ООО «БМУ» является частью холдинга ЗАО «ФосАгро АГ», в который помимо ООО «БМУ»входят такие заводы как ОАО «Воскресенские минеральные удобрения», ОАО «Аммофос» г. Череповец, ОАО «Череповецкий «Азот», ОАО «Апатит». Но по сравнению с ними ООО «БМУ» занимается более масштабной деятельностью и является лидером в отрасли по производству минеральных удобрений. Генеральным директором холдинга является Федоров Сергей Геннадьевич. Генеральным директором ООО «БМУ» - Черненко Юрий Дмитриевич.

Организационная структура предприятия является линейно-функциональной, которая имеет свои положительные и отрицательные стороны. Основой этой схемы являются линейные подразделения, осуществляющие в организации основную работу и обслуживающие их специализированные функциональные подразделения, создаваемые на «ресурсной» основе: кадры, финансы, план, сырье, материалы… Положительным моментом этой структуры можно считать то, что она ведет к техническому и финансовому развитию и может удовлетворять массового потребителя в количестве, качестве и стоимости производимой продукции. Но с ростом размеров предприятия все больше дают о себе знать соединенные недостатки линейной и функциональной департаментизации. Придется все время увеличивать управляемости, что может привести к неуправляемости организации в целом.

Достоинства линейно-функциональной системы управления: привлечение к руководству более компетентных в конкретной области специалистов; оперативность в решении нестандартных ситуаций; быстрый рост профессионализма функциональных руководителей; получение непротиворечивых заданий и распоряжений; полная персональная ответственность за результаты работы.

Недостатки линейно-функциональной системы управления: трудность координации деятельности всех подразделений; большая нагрузка общего руководителя и его аппарата по оперативным вопросам производства и управления.

Рис.4. ? Схема организационной структуры управления предприятием ООО "БМУ"

В структуре ООО "БМУ" существуют следующие подразделения.

Отдел делопроизводства (канцелярия) осуществляет организацию документооборота внутри предприятия. Также канцелярия обеспечивает отправку документов по хозяйственной деятельности предприятия во внешнюю среду и прием документов на предприятие. Также в канцелярии ведется работа по сохранению необходимой документации в архиве в соответствии с потребностями самого предприятия и требованиями законодательства.

Главный бухгалтер осуществляет организацию учета хозяйственных операций внутри предприятия. Главбух организует учет хозяйственных операций во всех подразделениях; обеспечивает подразделения необходимыми для учета документами; организует документооборот учетной документации во всем предприятии; распределяет бухгалтерские функции среди работников бухгалтерии. Работники бухгалтерии (бухгалтера) осуществляют оформление учетной документации; оформляют отчетную документацию для нужд других подразделений предприятии и для органов государственного контроля; ведут учет производственных и хозяйственных затрат; рассчитывают размеры заработной платы; рассчитывают и производят налоговые и неналоговые отчисления в бюджет и внебюджетные фонды и т.п. Распределение функций между бухгалтерами отдела происходит следующим образом: каждый бухгалтер осуществляет один из видов бухгалтерского учета: производит учет затрат, ведет расчет заработной платы, рассчитывает размеры отчислений в бюджет и внебюджетные фонды , отвечает за безналичные расчеты предприятия и кассовые операции и т.п. Кассир относится к отделу бухгалтерии.

Главный инженер отвечает за техническое обслуживание производственных подразделений- цехов. В ведении главного инженера находятся следующие отделы: центральный технический отдел (); проектно-конструкторский отдел (выполняет проектно-изыскательские работы по обоснованию внедрения новой продукции в производство); отдел техники безопасности и технадзора (выполняет функции по контролю за выполнением всех требований технической и личной безопасности в производстве в том числе пожарной и санитарной, осуществляет метрологический контроль производственного оборудования); отдел главного архитектора и отдел капитального строительства (отвечают за социальное строительство и ведение строительства производственных объектов на территории предприятия).

Экономическое подразделение осуществляет обслуживает предприятие с позиции экономической информации, выполняет комплексный анализ деятельности предприятия, обеспечивает экономическое обосновании каждого решения руководства в рамках хозяйственной (особенно производственной) деятельности предприятия. Данное подразделение возглавляет заместитель генерального директора по экономике и финансам. В подразделение включены: финансовый отдел (обеспечивает выполнение задач финансового менеджмента); договорный отдел (выполняет подготовку, оформление договоров и связанные с ними операции); планово-экономический отдел (проводит экономически анализ хозяйственной деятельности предприятия, формирует сметную документацию на производство, создает производственные и общехозяйственные планы и т.п.); отдел планирования и анализа (выполняет плановую и аналитическую работу по цехам).

Службы экономического подразделения на основании документов бухгалтерской отчетности и документов по финансово-хозяйственной деятельности осуществляют анализ текущего состояния предприятия, как в части финансов, так и в части выполнения плановых показателей. Экономический отдел ведет сметную работу по объектам работ, рассчитывает плановые показатели на предстоящий период для всего предприятия и по отдельным подразделениям.

Обеспечение производства ресурсами осуществляется подразделением по материально-техническому снабжению, которое возглавляет заместитель генерального директора по материально-техническому снабжению. В подразделение включены следующие отделы: отдел экспорта (выполняет все экспортно-импортные операции не только по поставке сырья и полуфабрикатов, то есть импортным операциям, но и по сбытовым операциям, то есть по экспорту готовой продукции предприятия ); отдел материально-технического снабжения (занимается собственно снабжением производства необходимыми видами сырья); отдел сбыта (ведет сбытовую деятельность предприятия и выполняет некоторые функции по маркетингу); отдел АСУ (выполняет координацию всех отделов и подразделений при помощи создания информационных систем и программных продуктов, способствующих оптимизации управленческого процесса); административно-хозяйственный отдел (выполняет хозяйственные функции по обеспечению функционирования рабочих мест по всех административных службах предприятия, то есть поддерживают в исправном состоянии зданий, офисных помещений и т.п.)

Подразделение, обеспечивающее социальную защиту и обслуживание персонала возглавляет заместитель генерального директора по персоналу и социальным вопросам.

В подразделение входят: отдел кадров (обеспечивающий производство необходимыми работниками, то есть рабочей силой, организующий движение персонала); отдел труда и заработной платы (выполняет плановую и аналитическую работу по обоснованию затрат на труд работников, формирует основу политики стимулирования труда, производит расчет, анализ и планирование экономических показателей использования труда как в производстве, так и административного персонала); отдел подготовки кадров (выполняет некоторые функции по формированию соответствующей потребностям производства квалификации персонала).

Еще одним подразделением можно считать юридический отдел. Данное подразделение состоит из одного отдела, который обеспечивает юридическую поддержку управленческих решений и законодательную форму документам предприятия. В юридическом отделе проходят проверку на соответствие законодательным нормам все документы по хозяйственным операциям предприятия, такие как договора, заявки. Особенно тщательно проверяются документы по экспортно-импортным операциям.

Производственная структура предприятия - это состав производственных подразделений предприятия и формы их производственных взаимосвязей. Для ООО «БМУ» характерно выделение элементов производственной структура нескольких уровней: для предприятия - цехи; для цеха - участки; для участка - рабочие места. Основным элементом производственной структуры ООО «БМУ» является цех. На предприятии имеются основные, обслуживающие и вспомогательные цехи. К основным цехам относятся: цех фосфорной кислоты № 1, цех фосфорных удобрений, цех фтористых солей, цех фосфорной кислоты № 2…. К вспомогательным цехам относят: ремонтно-механический цех, ремонтно-строительно-монтажный цех. К обслуживающим цехам относят: электроцех, цех тепло-газоснабжения, цех утилизации тепловой энергии…. Рабочее место это часть производственной площади, оснащенная всем необходимым для выполнения отдельных операций производственного процесса одним или группой рабочих. На предприятии рабочие места довольно разнообразны: автоматизированные и полуавтоматизированные; индивидуальные и бригадные; специальные и универсальные; с особо тяжелыми, с нормальными и опасными для жизни условиями.

Технико-экономические показатели ООО «БМУ»

Показатели	ед.измер.	период	отклонения
		2006	2007	2008	абсолют.2007-06	2007/2006	2008-2007	2008/2007	2008-2006	2008/2006
обьем ТП	Млн	9900	11500	13200	1600	1,161616	1700	1,147826	3300	1,333333
обьем РП	Млн	10860	12990	14170	2130	1,196133	1180	1,090839	3310	1,304788
с/ст ТП	Млн	7400	9200	10700	1800	1,243243	1500	1,163043	3300	1,445946
с/ст РП	Млн	8530	9600	11130	1070	1,12544	1530	1,159375	2600	1,304807
затраты на 1 руб. ТП		0,53	0,8	0,91	0,27	1,509434	0,11	1,1375	0,38	1,716981
прибыль от РП	Млн	2529	3476	5116	947	1,374456	1640	1,471807	2587	2,022934
валовый доход	Млн	3759	4907	5841	1148	1,3054	934	1,19034	2082	1,553871
балансовая прибыль	Млн	550355	602448	697300	52093	1,094653	94852	1,157444	146945	1,267
чистая прибыль	Млн	1729	2448	4027	719	1,415847	1579	1,645016	2298	2,329092
рентаб. произ-ва	Тыс	179	266	320	87	1,486034	54	1,203008	141	1,787709
рентаб. реализ.	тыс	167	188	201	21	1,125749	13	1,069149	34	1,203593
рентаб. ОПФ	Тыс	396	475	547	79	1,199495	72	1,151579	151	1,381313
рентаб. персонала	Тыс	3129	4272	5320	1143	1,365292	1048	1,245318	2191	1,700224
ср.год. ст-ть ОПФ	Млн	4456	5147	6731	691	1,155072	1584	1,307752	2275	1,510548
фондоотдача	Млн	0,891	1,865	1,992	0,974	2,093154	0,127	1,068097	1,101	2,23569
фондовооруженность	Тыс	8489	9748	10211	1259	1,14831	463	1,047497	1722	1,202851
фондоемкость	Млн	0,349	0,536	0,706	0,187	1,535817	0,17	1,317164	0,357	2,022923
ССЧ ППП	Чел	458	528	607	70	1,152838	79	1,149621	149	1,325328
ССЧ рабочих и управ.персонала	Чел	121	132	176	11	1,090909	44	1,333333	55	1,454545
фонд оплаты труда	Млн	491	573	629	82	1,167006	56	1,097731	138	1,281059
ср. з/плата	тыс	8762	10852	12405	2090	1,23853	1553	1,143107	3643	1,415773

Рис. 1 Динамика показателей реализации.

ремонт оборудование обслуживание

Из рис. 1 видно, что объем товарного производства за период с 2006-2008 года имеет динамику роста с 9900 млн. руб. в 2006 г. До 11500 млн. руб. в 2007 г. и 13200 млн.руб. в 2008 году. Таким образом за период с 2006-2008 гг произошел рост производства на 3300 млн.руб.

В тоже время чистая прибыль выросла с 1729 млн.руб. в 2006 г.до 2448 млн.руб. в 2007 г. и 4027 млн.руб. в 2008 гг. и составила увеличение чистой прибыли в период с 2006-2008 гг. на 2298 млн.руб.

Также произошел рост прибыли от реализации продукта в период с 2006-2008 гг.и составил 2587 млн.руб.



2.2 Организация ремонта оборудования ООО»БМУ»

Ремонт технологического оборудования на ООО «БМУ» организуется в системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Действие системы ППР распространяется на все технологическое оборудование цехов, относящееся к службе главного механика и перечисленное в «Номенклатуре основного технологического оборудования».

Система ППР предусматривает следующие основные положения

организации эксплуатации, технического обслуживания и ремонта технологического оборудования на предприятии:

1 все оборудование распределено по участкам, которые обслуживает дежурный ремонтный персонал, отвечающий за техническое состояние и исправность оборудования.

2 эксплуатационный персонал обеспечивает технический уход за оборудованием, принимает участие в устранении неисправностей при ежесменном обслуживании;

3 дежурный ремонтный персонал участвует в работах по ежесменному техническому обслуживанию оборудования (включая устранение неисправностей);

4 ремонтный персонал обеспечивает выполнение в полном объеме текущего и капитального ремонта оборудования;

5 при выполнении отдельных работ допускается привлечение ремонтного персонала сторонних организаций по заключенным договорам;

6 остановка оборудования на плановый ремонт производится в соответствии с утвержденными графиками; ремонт оборудования обеспечивается запасными частями, материалами и инструментом, необходимыми для ремонта оборудования, с оформлением ремонтной документации.

Техническое обслуживание

Техническое обслуживание (ТО)- это операция или комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования.

Техническое обслуживание на ООО «БМУ» является основным профилактическим мероприятием, необходимым для обеспечения надежной работы оборудования между плановыми ремонтами и сокращения общего объема ремонтных работ. Оно предусматривает проведение ежесменных технических обслуживаний, технических осмотров и систематическое наблюдение за состоянием оборудования ..

Техническое обслуживание проводится в процессе работы оборудования. Допускается кратковременная остановка оборудования, если она не влечет за собой остановку технологической системы. В случае, если про ведение технического обслуживания требует останова всей технологической системы, то ТО приурочивают ко времени про ведения остановочного текущего ремонта производства (цеха). График текущих остановочных ремонтов цехов предприятия разрабатывает и предоставляет цехам производственный отдел.

В состав ежесменного технического обслуживания входят:

- эксплуатационный уход (обтирка, чистка, наружный осмотр,' выявление неисправностей, проверка состояния масляных и охлаждающих систем, наблюдение за состоянием крепежных деталей и соединений и т.п.);

- устранение мелких дефектов (подтяжка креплений и частичная регулировка, замена прокладок, сальниковых набивок и т.п.).

Все обнаруженные в процессе работы неисправности оборудования фиксируются эксплуатационным персоналом в «Сменном журнале по учету выявленных дефектов и работ технического обслуживания». Механики и мастера структурного подразделения ежедневно просматривают записи в журнале начальников смен (сменном :журнале) и по результатам этой информации планируют объемы необходимых ремонтных работ, которые выполняются в системе ППР. После устранения обнаруженной неисправности механиком или мастером СП делаются отметки о выполнении работы в «Сменном журнале по учету выявленных дефектов и работ технического обслуживания».

Отдельные типы теплотехнического оборудования, подъемно-транспортное оборудование, сосуды и аппараты, работающие под давлением и под налив, технологические трубопроводы, поднадзорные органам Ростехнадзора, подлежат также ревизиям, наладкам, проверкам, техническому освидетельствованию и диагностированию, проводимым лицами, на которых возложена ответственность за проведение этих проверок, или персоналом специализированных экспертных организаций в соответствии с действующими правилами Ростехнадзора.

Ответственность за содержание в исправном состоянии и безопасную эксплуатацию оборудования опасных производственных объектов, подконтрольных Ростехнадзору, предусмотрена специальными инструкциями, разработанными в каждом структурном подразделении, имеющем данное оборудование.

Нормативы периодичности и продолжительности ремонта оборудования на ООО «БМУ»

Нормативы периодичности и продолжительности ремонта оборудования учитываются в «Номенклатуре основного технологического оборудования» СП.

Номенклатуру технологического оборудования составляют и при необходимости корректируют начальник и механик СП на основании ремонтных нормативов, разработанных Тульским филиалом Гипрохима и действующих на 000 «БМУ», с учетом условий работы производства и технического состояния оборудования, согласовывают с главным механиком и утверждают главным инженером предприятия.

Периодичность ремонта оборудования. принята, исходя из фактического срока эксплуатации оборудования, составляющего в месяц - 720 часов, в год - 8640 часов. Продолжительность простоя оборудования в ремонте включает в себя время на остановку оборудования, сброс давления, охлаждение, удаление продукта, продувку, нейтрализацию, собственно ремонт, опробование и наладку после ремонта.

Для оборудования со сроком службы, превышающим срок амортизации, к нормативам простоя и трудоемкости, исходя из реального технического состояния оборудования, возможно применение поправочного коэффициента 1,15. При .составлении годовых графиков ППР механик СП обосновывает применение поправочного коэффициента, исходя из данных бухгалтерского учета.

Для учета фактической наработки оборудования между ремонтами, длительности простоя оборудования в ремонте механик СП использует данные «Журнала пробега оборудования», ответственными за ведение которого являются начальники смен СП.

Механик СП по мере необходимости вносит предложения главному механику по корректировке (изменению) действующих ремонтных нормативов с учетом износа оборудования, условий производственной среды, в котором это оборудование эксплуатируется.

При отсутствии в ремонтных нормативах, разработанных Тульским филиалом Гипрохима, оборудования с технической характеристикой, полностью соответствующей данному 0борудованию, допускается пользоваться ремонтными нормативами на оборудование того же наименования и типа с наиболее близкой к искомому технической характеристикой.

Планирование ремонта на ООО «БМУ»

Основными документами по планированию ремонта оборудования являются:

- план выпуска продукции с графиком проведения капитальных ремонтов цехов основного производства;

- номенклатура оборудования, составляемая на основе нормативов периодичности и продолжительности ремонта оборудования с учетом технического состояния оборудования;

- годовой график планово - предупредительного ремонта оборудования, составляемый на основе графика проведения окр цехов основного производства и номенклатуры оборудования.

- месячный план-график планово-предупредительного ремонта оборудования, составляемый на основе годового графика с учетом фактического состояния оборудования.

Номенклатуру оборудования и годовой график планово-предупредительного ремонта оборудования составляет механик СП, подписывает начальник СП, согласовывают с главным механиком и утверждают главным инженером предприятия. Один экземпляр утвержденного годового графика и номенклатуры оборудования до 15 декабря года, предшествующего планируемому, направляется для исполнения в ОГМ для контроля. Годовой график ППР оборудования составляется на основании плана выпуска продукции с графиком проведения капитальных ремонтов цехов основного производства, выдаваемого в СП производственным отделом (ПО) предприятия.

На основании годовых графиков ППР и годовых графиков текущих остановочных ремонтов цехов, которые разрабатывает ПО, механики СП составляют месячные планы-графики ремонта оборудования и утверждают их главным механиком предприятия за 5 дней до начала месяца, предшествующего планируемому.