В случае отклонения от графика механик СП предоставляет в отдел главного механика вместе с отчетом о выполнении месячного плана-графика пояснительную записку. При отклонении от графика свыше одного месяца механиком СП оформляется «Акт на изменение (установление) календарного срока ремонта», в котором указываются причины отклонения от графика. Акт согласовывается с главным механиком и утверждается главным инженером предприятия.

Отчет о выполнении месячного плана-графика предоставляется в отдел главного механика до 5 числа месяца, следующего за отчетным.

Для планирования и проведения ремонта технологического оборудования в ремонтных цехах ежемесячно за 1 О дней до начала месяца, предшествующего планируемому механик СП составляет перечень работ на месяц, который подписывается начальником СП, согласовывается с главным механиком и утверждается главным инженером предприятия.

По результатам расследования причин отказов оборудования специалистами ОГМ ведется анализ неплановых простоев оборудования по механическим причинам. Производственный отдел предоставляет в ОГМ сведения о простоях оборудования за месяц по структурным подразделениям. Специалисты ОГМ формируют и направляют в СП информацию неплановых остановов технологических систем. Механики СП по окончанию месяца предоставляют пояснительные записки о причинах простоя оборудования. Специалисты ОГМ анализируют и отражают простои в накопительной таблице с последующим предоставлением в производственный отдел по окончанию месяца.

По окончании ремонта технологического оборудования образуется металлолом, ответственность по организации работы с которым несут руководители подразделений, в который он образуется.

Цеха и подразделения предприятия своими силами и средствами обеспечивают постоянный сбор металлолома согласно утвержденному главным инженером «Плану сбора металлолома» и сдачу в ХЦ (для лома черных металлов) или на склад УПТК (для лома цветных и легированных металлов) в соответствии требованиями ИСЭМ 4.34 «Обращение с металлоломом».

Руководители и специалисты СП при образовании, учете, складировании и сдаче металлолома руководствуются СТП СЭМ 4.53 «Управление отходами при обращении с отходами производства и потребления».

планирование ремонтных затрат на предстоящий год осуществляется на основании локальных смет, разрабатываемых специалистами ОГМ по ведомостям дефектов на ремонт оборудования, представляемых механиками СП.

Кроме перечисленных выше документов, при проведении капитального ремонта оформляется следующая документация:

- акт на сдачу оборудования в ,ремонт.

- акт на выдачу оборудования из ремонта.

- сертификаты, паспорта, акты, разрешения на применение и другие документы, подтверждающие качество установленных деталей и материалов;

- сведения о про водимых ремонтах технологического оборудования.

- технический паспорт на оборудования.

- эксплуатационный лист (приложение N2 1 к паспорту насоса).

- ведомости дефектов на ремонт оборудования.

- чертежи, схемы на ремонтируемые объекты.

Передача оборудования в ремонт, проведение ремонта и приемка из ремонта ООО «БМУ»

Остановка технологической системы для проведения остановочного текущего ремонта осуществляется согласно письменному распоряжению главного инженера по представлению заместителя главного инженера по производству - начальника ПО с указанием непосредственного руководителя ремонтных работ.

Начальник СП на основании распоряжения главного инженера распоряжением по СП из числа инженерно-технических работников назначает ответственное лицо за подготовку технологического оборудования к ремонту.

Остановка технологической системы для проведения капитального остановочного ремонта осуществляется по приказу генерального директора на основании плана выпуска продукции с графиком проведения капитальных ремонтов цехов основного производства.

Перед сдачей оборудования в ремонт производственный цех очищает его от грязи и шлама, остатков технологических материалов, осуществляет надежное отключение от сетей и коммуникаций, производит промывку и сушку.

До начала наиболее сложных и трудоемких ремонтов, проводимых силами ремонтного персонала предприятия, в ОГ А разрабатываются проекты производства работ. Проекты производства работ согласовываются с руководителем ремонтируемого объекта, главным механиком, главным энергетиком, главным архитектором, заместителем главного инженера по промышленной безопасности и охране труда и утверждаются главным инженером предприятия. Непосредственный руководитель ремонтных работ знакомит с проектом производства работ всех исполнителей под роспись.

Сторонние организации, привлеченные Для выполнения ремонтных работ, проекты производства работ разрабатывают самостоятельно.

Оборудование и трубопроводы, взаимодействующие со взрывопожароопасными, агрессивными, токсичными веществами, передаются в ремонт обязательно обезвреженными (нейтрализованными, пропаренными, продутыми, про вентилированными и т.п.) И отключенными от систем с помощью заглушек. Дата, время и место установки каждой заглушки, номер заглушки, время ее снятия, а также фамилия и подпись лица, давшего указание на снятие заглушки, и лица, снявшего заглушку, регистрируются в «Журнале учета установки и снятия заглушек».

Полностью подготовленное к ремонту оборудование сдается руководителю ремонта лицом, ответственным за подготовку технологического оборудования к ремонту.

При сдаче оборудования в ремонт оформляется «Акт на сдачу оборудования в ремонт», который подписывает начальник или механик производства (цеха), от ремонтного предприятия (цеха) акт подписы1аетT руководитель ремонта из числа инженерно-технических работников.

Без двухстороннего подписания документов на сдачу оборудования в ремонт руководитель ремонта не имеет права приступать к ремонту оборудования, а ответственное лицо за подготовку оборудования к ремонту не имеет права допускать ремонтников к работе. Проведение ремонта без оформления акта на сдачу и выдачу оборудования допускается только в тех случаях, когда ремонт осуществляется собственным ремонтным персоналом производственного цеха (без привлечения специалистов РМЦ, РСМЦ), в котором установлено данное оборудование.

После передачи оборудования в ремонт, подписания акта на сдачу оборудования в ремонт и выдачу наряда-допуска на производство ремонтных работ ответственным за соблюдение правил по технике безопасности и пожарной безопасности при проведении ремонта является руководитель ремонта.

Руководитель ремонта перед началом ремонта осуществляет следующие мероприятия:

1 принимает меры по созданию безопасных условий работы при вскрытии люков, фланцевых соединений, клапанов и Т.д.;

2 организует установку лесов и средств механизации трудоемких работ, если это невозможно было сделать до остановки оборудования на ремонт;

3 проводит инструктаж персонала о порядке выполнения работ, по технике безопасности и противопожарным мероприятиям, об основных и вредных производственных факторах в данном цехе.

В процессе ремонтных работ на ремонтируемом оборудовании должны быть выполнены все запланированные работы и устранены все дефекты как зафиксированные в дефектной ведомости, так и выявленные в ходе ремонта.

Руководитель ремонта является ответственным за техническую готовность ремонтируемого оборудования к рабочей обкатке или испытаниям в реальных условиях, а также за проведение уборки производственной территории от металлолома и строительного мусора в период ремонта. В «Акте на выдачу оборудования из ремонта» руководителем ремонта делается запись о готовности оборудования к рабочей обкатке. Представитель производства (цеха) - заказчика удостоверяет своей подписью в «Акте на выдачу оборудования из ремонта» получение с ремонтного цеха оборудования на рабочую обкатку.

Начальник производства (цеха) или его заместитель, получив информацию о готовности отремонтированного оборудования, дает указание начальнику смены приступить к рабочей обкатке с записью в журнале начальников смен ( сменном журнале).

"5 Ответственным за выполнение рабочей обкатки оборудования или испытания его в рабочих условиях на ООО «БМУ» является начальник смены. Он записывает в журнале начальников смен (сменном журнале) время начала и конца обкатки оборудования, а также выявленные неполадки, и несет ответственность за строгое соблюдение условий работы данного оборудования и правил техники безопасности на период обкатки.

Если в процессе рабочей обкатки были выявлены дефекты и оборудование приходилось останавливать для их устранения, то такие остановки считаются продолжением ремонта.

Если в силу производственной необходимости оборудование после получения положительных результатов рабочей обкатки по письменному разрешению начальника производства (цеха) или его заместителя остается в эксплуатации, оборудование считается принятым из ремонта независимо от того, подписан в данный момент акт выдачи оборудования из ремонта или нет. «Акт приемки в эксплуатацию из ремонта» должен быть подписан не позднее суток после окончания рабочей обкатки отремонтированного оборудования ..

После подписания акта о выдаче оборудования из капитального ремонта механик или старший мастер (мастер) производства (цеха) обязан сделать запись о проведенном ремонте в паспорте машины или техническом паспорте на оборудование.

После завершения текущего ремонта механик (мастер, старший мастер) производства (цеха) делает запись в ремонтном журнале.

Для проведения ремонта насосного оборудования в ремонтно-механическом цехе вместе актом на сдачу в ремонт оборудования и с заказом в ремонтный цех передается эксплуатационный лист, в котором механиком производственного цеха или инженером по ремонту указывается, на какой позиции и сколько часов отработал данный насос, дату сдачи в ремонт. После завершения ремонтных работ руководитель ремонта в эксплуатационном листе указывает перечень замененных деталей, дату выдачи из ремонта.

Производство ремонтных работ, а также приемка из ремонта поднадзорного Ростехнадзору оборудования производится с учетом требований действующих Правил безопасности и руководящих документов, утвержденных или согласованных Ростехнадзором.

Производство ремонтных работ с применением грузоподъемных кранов и грузозахватных приспособлений осуществляется в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

При проведении ремонтных работ силами сторонних организаций начальник, механик СП ставит визу о выполнении работ . в акте унифицированной формы N2 КС-2 (утверждена постановлением Госкомстата России от 11.11.1999 г. N2 100), который подписывается представителями заказчика и подрядчика согласно заключенному договору. Первый экземпляр подписанного акта передается специалистами ОГМ в ФинО для проведения оплаты за выполненные работы, второй передается представителю подрядчика. РегистраЦИI9 актов выполненных работ ведет ОГМ в «Журнале учета актов выполненных работ подрядными организациями» (форма 15 5 032-12-3.025).

Контроль выполнения работ по ТР и КР оборудования, контроль ведения технической документации ведет ОГМ.

Остановка на капитальный ремонт производств, цехов и технологических систем

Остановочный капитальный ремонт - это капитальный плановый ремонт технологического оборудования, инженерных сооружений и коммуникаций, осуществление которого возможно только при полной остановке и прекращении выпуска продукции предприятием, производством, цехом или технологической системой. В процессе остановочного ремонта в первую очередь проводятся те работы, которые невозможно выполнить без полной остановки объекта.

При проведении остановочного ремонта по мере необходимости выполняются работы по техническому освидетельствованию оборудования и диагностике органами Ростехнадзора.

Периодические остановки объекта для проведения чистки, переключения оборудования и выполнения других технологических операций, предусмотренных регламентом производства, к остановочному ремонту не относятся.

Вывод объекта в остановочный капитальный ремонт осуществляется на основании приказа генерального директора по предприятию. В приказе указываются сроки ремонта, лица, ответственные за подготовку и проведение капитального ремонта, ответственные лица, осуществляющие контроль за соблюдением правил и норм по охране труда и промышленной безопасности при про ведении ремонта.

Перечень работ на акр составляют специалисты СП, согласовывают с главным механиком и утверждают главным инженером предприятия в период формирования объемов ремонта на год.

Непосредственно перед проведением акр специалистами СП совместно со специалистами ОГМ перечень работ уточняется и составляется план-график проведение остановочного капитального ремонта с указанием исполнителей, объемов и сроков выполнения работ. В случае невыполнения запланированных работ или отклонений от графика их проведения механик СП после окончания акр предоставляет в ОГМ пояснительную записку с указанием причин отклонения от плана-графика проведения остановочного капитального ремонта.

После окончания остановочного капитального ремонта составляется акт приемки в эксплуатацию из капитального (остановочного) ремонта производства, цеха, системы.

2.3 Пути совершенствования организации ремонта оборудования

Станки имеют механическую, электрическую и электронную части. Рациональная система технического обслуживания таких станков предусматривает выполнение различных операций (осмотров, регулировок, смазки) после отработки каждым станком определённого количества часов, зависящего от его конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Для технического обслуживания и ремонта механической и электромеханической частей может использоваться система ППР, включающая плановые текущие и капитальные ремонты, а также различные виды обслуживаний. Электрическая и электронная часть станков состоит из различных устройств, имеющих различные сроки службы, что делает малоэффективной их профилактическую замену через определённое число часов работы. В этих условиях возникает необходимость в устранении потока отказов отдельных элементов без значительной разборки электрической части и электронных устройств станка. Поэтому для данной части должен быть определёно профилактическое ремонтообслуживание, заключающееся в проведении плановых осмотров, периодической чистке от пыли, ревизии и промывке контактных соединений, поднастройке и регулировке электродинамических характеристик электронных и электромеханических устройств.

Для станков рекомендуется следующая структура ремонтного цикла:

КР ? ТР ? ТР ? ТР ? ТР ? ТР ? ТР ? ТР ? ТР ? КР (3.1)

где КР ? капитальный ремонт; ТР ? текущий ремонт.

Эффективность системы технического обслуживания и ремонта станков во многом зависит от правильности планирования их простоев. Бульшую часть работ планового технического обслуживания станков ? периодические осмотры, чистка, регулировка механизмов ? следует выполнять без простоев, в нерабочее время, однако полномасштабные плановые осмотры и ремонты должны выполняться во время запланированных остановок оборудования при согласовании с руководством обслуживаемого цеха.

Информация о состоянии оборудования, проведённых ремонтных работах за период эксплуатации имеет большое практическое значение для служб ремонта и обслуживания. Источником информации о проведённых работах и состоянии оборудования являются отчётные документы исполнителей ремонтной службы. Основным накопительным документом может являться журнал ремонтных работ, содержащий информацию о работе оборудования, работоспособности его систем и сборочных единиц, о неисправностях и проведённых ремонтах, использованных запчастях.

На основе информации о ремонтных работах производится анализ эффективности работы ремонтных подразделений и ремонтной службы в целом.

На основании вышеприведенного можно внести ряд предложений, позволяющих рационализировать работу ремонтных служб в отношении обслуживания оборудования:

1. Для обслуживания оборудования принять структуру ремонтного цикла, включающего между капитальными ряд текущих ремонтов (3.1). При этом, под текущими ремонтами следует понимать весь комплекс мероприятий, проводимых при техническом обслуживании (осмотры, плановые и внеплановые ремонты, регулировки, чистка).

2. Ввести ежедневное фиксирование сбоев, простоев и внеплановых (аварийных) остановок оборудования с занесением информации по каждому инвентарному номеру оборудования в журнал ремонтных работ, с указанием:

- количества и характера простоев технологического оборудования как связанных, так и не связанных с деятельностью ремонтной службы;

- характера и причин сбоев электронных систем, имевших место при работе оборудования;

- неисправностей и аварий электрической и механической частей станков;

- проведённых плановых и внеплановых ремонтов, настроек и регулировок основных систем;

- заменённых блоков и использованных запчастей (в плановом и внеплановом порядке);

- предполагаемого ресурса работоспособности отдельных частей, систем и сборочных единиц, требующих ремонта или замены в ближайшем будущем.

3. Предварительные планы-графики ППР составлять с равномерной нагрузкой по месяцам за месяц до начала планируемого года, с последующей ежемесячной корректировкой на основании анализа статистической информации журналов ремонтных работ, заполняемых ремонтным персоналом.

Основными факторами экономии от внедрения мероприятий по совершенствованию технологии и организации ремонта является сокращение трудоёмкости ремонтных работ и снижение простоев оборудования в ремонте.

Внедрение системы обслуживания оборудования на основании статистических данных прошлых лет возможно только при условии длительной фиксации и тщательного анализа всех причин выхода из строя агрегатов и узлов, а также фактических затрат труда на их устранение. Применение подобных систем обслуживания оборудования, как показывает опыт некоторых зарубежных фирм и предприятий , позволяет:

- сократить простои оборудования во внеплановых ремонтах на 30 ? 40 %;

- повысить производительность труда ремонтных бригад на 25 %;

- увеличить качество и снизить трудоёмкость ремонтных работ на 20 %.

Применение более прогрессивных форм организации и систем обслуживания оборудования позволяет не только улучшить работу комплексных ремонтных бригад, но и рационализировать вывод оборудования в плановые ремонты, тем самым:

- сократить простои оборудования (как в плановом так и внеплановом порядке);

- за счёт своевременного планирования отдельных мероприятий по ремонту и техническому обслуживанию оборудования снизить трудоёмкость ремонтных работ;

- за счёт исключения нерациональных и несвоевременных плановых замен отдельных узлов и механизмов сократить себестоимость ремонтообслуживания;

- за счёт оперативного внесения поправок и изменений в планы-графики ППР, планируя тем самым предстоящие материальные и трудовые затраты на ремонтные работы, сократить сроки проведения и увеличить качество ремонтов.

Заключение

Ремонтное хозяйство является одним из важнейших звеньев структуры производственного предприятия, так как эффективность его работы во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, ее качество и производительность труда на предприятии.

Я рассмотрел организацию ремонта оборудования на предприятии, и понял, что главной причиной значительных затрат на ремонты и техническое обслуживание технологического оборудования является низкое его качество, вследствие чего затраты в сфере эксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 5-25 раз больше ее цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспортные средства требуют в 3-5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонты.

Следует отметить, что эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, закладываемого на стадиях маркетинга и НИОКР и реализуемого на стадии производства, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере потребления оборудования.

Основными факторами экономии от внедрения мероприятий по совершенствованию технологии и организации ремонта являются сокращение трудоёмкости ремонтных работ, снижение простоев оборудования в ремонте, а так же повышение качества ремонта оборудования. Следовательно, главными показателями оценки деятельности ремонтной службы являются: удельный вес плановых работ в общем объёме выполненных и величина простоев оборудования во внеплановых ремонтах.

Наряду с улучшением показателей деятельности ремонтной службы внедрение предложенных мероприятий приведёт к эффекту от улучшения качества ремонта, который можно определить через условное количество высвобождаемого оборудования, что также указывает на рациональность предложений.

Применение более прогрессивных форм организации и систем обслуживания оборудования позволяет не только улучшить работу комплексных ремонтных бригад, но и рационализировать вывод оборудования в плановые ремонты, тем самым:

- сократить простои оборудования;

- за счёт своевременного планирования отдельных мероприятий по ремонту и техническому обслуживанию оборудования снизить трудоёмкость ремонтных работ;

- за счёт исключения нерациональных и несвоевременных плановых ремонтов сократить себестоимость ремонтообслуживания;

- за счёт оперативного внесения поправок и изменений в планы-графики ППР, планируя тем самым предстоящие материальные и трудовые затраты на ремонтные работы, сократить сроки проведения и увеличить качество ремонтов.

Список используемой литературы

1. Экономика и организация промышленного производства / Под ред. А.И. Демичева. М.: Мысль, 2003 г.

2. Борисов Ю.С. Организация ремонта и технического обслуживания оборудования М.: Машиностроение, 2004г.

3.Горфинкела В.Я. Экономика предприятия М.: ЮНИТИ, 2000

4.Золотогоров В.Г. Организация производства и управление предприятием: Учеб. пособие Мн.: Книжный Дом, 2005.

5. Иоффе А.Л. Экономика и организация ремонта оборудования легкой промышленности М.: Легкая индустрия, 2003

6. Испирян Г.П., Чмелев В.С. Организация, планирование и управление предприятием легкой промышленности М.: Легкая и пищевая промышленность,2005

7. Пирогов К.М., Нодель Г.М. Экономика, организация и планирование ремонтно-монтажных работ Москва, 2002

8. Поляк Т.Б. Организация, планирование и управление на предприятиях текстильной промышленности Москва, 2002

9. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учебник для вузов. М.: ИНФРА-М,2001

10. Шинкевич Н.В. Организация производства на предприятии: Учеб.-метод. Комплекс Мн.: Издательство МИУ,2004.

11. Васильев В.Н. «Организация производства в условиях рынка» М.: Машиностроение, 2003

12. Макаренко М.В., Махалин О.М., «Производственный менеджмент»: Учеб. Пособие. Для ВУЗов - М.: Изд-во «ПРИОР»,1998

13. Положение о ремонтно-механическом цехе (РМЦ). ? Гомель: РУП “ГСЗ им. С.М.Кирова” , 2004.

14. Ивуть Р.Б. Совершенствование управления ремонтным производством на предприятии машиностроения. ? Мн., 2001

15. Климов А.Н., Попова Л.Г. Организация ремонта производственного оборудования машиностроительных предприятий. ? Л., 2004

16. Типовые укрупнённые нормы времени на работы по ремонту станков с ЧПУ (по видам ремонта). ? М., 2003

Приложение

ПО - производственный отдел;

ППР - планово-предупредительный ремонт;

ТО - технический отдел;

СП - структурное подразделение;

ОГМ - отдел главного механика;

ОГА - отдел главного архитектора;

РМЦ - ремонтно-механический цех;

РСМЦ - ремонтно-строительно-монтажный цех;

ФинО - финансовый отдел;

ТР - текущий ремонт;

КР - капитальный ремонт;

УПТК - управление производственно-технической комплектации;

Размещено на Allbest.ru