Rс - расход светобумаги в год, рул.;

Сс - стоимость 1-го рулона светобумаги, грн.;

Кдет. - кол-во разрабатываемых техпроцессов изготовления детали, шт.;

Rk - расход кальки в год, рул.;

Ck - стоимость 1-го рулона кальки, грн.

Подставляем исходные данные в формулу (3.1).

Sдет.с = (0.06 х 2.4)+(0.14 х 5.0)+(0.14 х 5.0)+

+ (0.03 х 2.4)+(0.5 х 1300 х 23.3/135025) +

+ (0.5 х 700 х 12.5/135025) = 1.76 грн.

Стоимость разработки одного техпроцесса изготовления сборочных единиц в существующей системе:

Sсбор.с= (Тс.спец. х Сспец.)+(Тс.техн. х Стехн.) +

+ (Тс.норм. х Снорм.)+(Тс.счет. х Ссчет.) +

+ (0.5 х Rk х Ск / Ксбор), (3.2)

где Тс.спец. - время разработки 1-го техпроцесса сборки спецификатором, час;

Сспец. - стоимость 1-го часа работы спецификатора, грн.;

Тс.техн. - время разработки 1-го техпроцесса сборки технологом, час.;

Стехн. - стоимость 1-го часа работы технолога, грн.;

Тс.норм. - время разработки 1-го техпроцесса сборки нормировщиком, час.;

Cнорм. - стоимость 1-го часа работы нормировщика, грн.;

Тс.счет. - время разработки 1-го техпроцесса сборки счётчиком, час.;

Ссчет. - стоимость 1-го часа работы счетчика, грн.;

Ксбор. - кол-во разрабатываемых техпроцессов сборки, шт.;

Rk - расход кальки в год, рул.;

Ck - стоимость 1-го рулона кальки, грн.

Подставляем исходные данные в формулу (3.2).

Sсбор.с.=(0.04 х 2.4)+(2.0 х 5.0)+(0.32 х 5.0)+(0.08 х

x 2.4) + (0.5 х 1300 х 23.3 / 24960) +

+ (0.5 х 700 х 12.5/24960)= 12.67грн.

Стоимость разработки одного техпроцесса изготовления детальных единиц в компьютерной системе:

Sдет.к= (Тд.техн. х Стехн.)+(Тд.норм. х Снорм.)+

+(0.5 х Rп х Сп/Кдет)+[Rэ x (Тд.техн. + Тд.норм.) х

х Сэ +(Тд.техн. +Тд.норм)/ Фпк + К х На /N/Фпк х

х (Тд.техн.+Тд.норм.), (3.3)

где Тд.техн. - время разработки 1-го техпроцесса детали технологом, час.;

Стехн. - стоимость 1-го часа работы технолога, грн.;

Тд.норм. - время разработки 1-го техпроцесса детали нормировщиком, час.;

Cнорм. - стоимость 1-го часа работы нормировщика, грн.;

Rп - расход писчей бумаги в год, кг;

Сп - стоимость писчей бумаги, грн.;

Кдет. - кол-во разрабатываемых техпроцессов изготовления детали, шт.;

Rэ - расход эл. энергии 1 ПК, кВт/час.;

Сэ - стоимость 1 кВт/час.;

Фпк - годовой фонд времени работы компьютера, час.;

На - норматив амортизационных отчислений по выч. технике, %;

N - кол-во персональных компьютеров, шт.

Подставляем исходные данные в формулу (3.3).

Sдет.к.= 0.07 х 5.0 + 0.11 х 5.0 + 0.5 х 2000 х

х 2.5/165000 +0.4 х (0.07+0.11) х 0.1528 +

+ 161 х(0.07+0.11)/1996 + 159000 х

х 0.25/30/1996 х (0.07+0.11)= 1.06 грн.

Стоимость разработки одного техпроцесса изготовления сборочных единиц в компьютерной системе:

Sсбор.к. =Тстехн. х Стехн. + Тс.норм. х Снорм. +0.5 х

x Rп х Сп/Ксбор.+Rэ х (Тс.техн.+Тс.норм.) х

x Сэ +Сопк х (Тс.техн.+Тс.норм.)/Фпк + К х

x На /N/Фпк х (Тс.техн.+Тс.норм.) , (3.4)

где Тс.техн. - время разработки 1-го техпроцесса сборки технологом, час.;

Стехн. - стоимость 1-го часа работы технолога, грн.;

Тс.норм. - время разработки 1-го техпроцесса сборки нормировщиком, час.;

Cнорм. - стоимость 1-го часа работы нормировщика, грн.;

Rп - расход писчей бумаги в год, кг;

Сп - стоимость писчей бумаги, грн.;

Ксбор. - кол-во разрабатываемых техпроцессов изготовления сборки, шт.;

Rэ - расход эл. энергии 1 ПК, кВт/час.;

Сэ - стоимость 1 кВт/час.;

Сопк - стоимость обслуживания 1-го компьютера, грн.;

Фпк - годовой фонд времени работы компьютера, час.;

На - норматив амортизационных отчислений по выч. технике, %;

N - кол-во персональных компьютеров, шт.

Подставляем исходные данные в формулу (3.4).

Sсбор.к. =1.75 х 5.0 +0.15 х 5.0 +0.5 х 2000 х

x 2.5/31000 + 0.4 х (1.75+0.15) х 0.1528 +

+ 161 х(1.75+0.15)/1996 + 159000 x

х 0.25/30/1996 x (1.75+0.15)= 11.11 грн.

Экономия затрат для разработки планируемого объема тех-нологической документации в компьютерной системе по срав-нению с существующей составит:

Э=(Sдет.с. - Sдет.к.)хКдет.к.+(Sсбор.с.-

- Sсбор.к.) х Ксбор.к. (3.5)

Э = (1.76-1.06)х165000 +(12.67-11.11) х

x 31000 = 163860 грн.

Затраты на приобретение компьютеров 159000 грн.

Годовой экономический эффект в первый год составит:

163860 - 159000 = 4860 грн.

3.2 Реализация стратегии снижения издержек в виде бизнес-плана производства сварочных электродов в ЗАО НКМЗ

3.2.1 Общие сведения и краткая историческая справка о

Участок электродного производства был пущен в эксплуатацию в1952 году. Покрытие наносилось на стержни методом окунания вручную. Объем выпуска составлял 40 тн. в год. В 1963 году был введен в эксплуатацию первый элект-родообмазочный пресс для изготовления электродов диамет-ром 4-5 мм., а в 1964 году второй для изготовления элект-родов диаметром 3 мм. В период 1979-1980 г.г. был приоб-ретен и введен в действие пресс АОЭ-3 (произ-о г.Одесса), который эксплуатируется до настоящего времени. Кроме то-го, участок оснащен следующим оборудованием:

- шнековым смесителем;

- брикетировочный пресс;

- правильно-отрезной станок;

- шаровая мельница;

- щековая дробилка;

- бункеры для шихты;

- сито вибрационное;

- печь для прокалки электродов;

- складские места для хранения компонентов

и сварочной проволоки.

Участок занимает площадь -11140 м2 в т.ч. складские -325 м2. Изготовлением электродов в настоящее время зани-мается 12-ть электродчиков. Техническое руководство осу-ществляет инженер-технолог, административное руководство выполняет мастер. На участке также имеется кладовщик, а контролем качества осуществляется контролером,который на-ходится в штатах ОТК предприятия.

Участок имеет техническую возможность выпускать электроды для сварки углеродистых и легированных сталей, чугуна и цветных металлов и сплавов, а также для наплавки металла с различными служебными характеристиками, всего 34-е марки.

3.2.2 Характеристика продукции

Для сварочного производства предприятия, участок изготавливает следующие марки электродов диаметром от 3 до 6 мм.

- для сварки низкоуглеродистых и низколегированных

сталей (АНО-4; УОНИ 14/45;УОНИ 13/55;УОНИ 13/65; УОНИ 13/85; ЦЛ-20);

- для сварки коррозионностойких, жаростойких и жа-

ропрочных, а также для сварки разнородных сталей

(ЦЛ 11; ЦЛ - 25; ОЗЛ - 6; НИИ 48Г; УОНИ 13/НЖ);

- для сварки чугуна (ЦЧ-4; ЦЧ-3А; ОМЧ - 1; МНЧ-2);

- для сварки меди и бронзы (КОМ-100; ЗТ; АБ - 3)

- для наплавки (13/кн; ОЗН-300М; ОЗН-400М; Т-590;

ЦС-1; РФ-1)

3.2.3 Характеристика рынка и конкурентной среды. Состояние производства сварочных материалов на пороге нового тысячелетия

Особенности рынка сварочных электродов на сегодняш-ний день является рост потребности в сварочных электро-дах. В настоящий момент наметилось определенное оживле-ние в промышленности, отмечается опреленный рост объемов производства в различных отраслях, увеличились объемы капитального строительства. Кроме того, в течении нес-кольких последних лет, во многих отраслях промышленности в силу ряда причин почти не осуществлялся качественный капитальный ремонт оборудования, в результате чего оно начинает приходить в негодность и руководители данных предприятий начинают серьезно подходить к этому вопро-су, уделяя внимание закупке сварочных материалов.

В настоящий момент наметилась тенденция к росту тре-бований заказчика к качеству сварочных электродов. При выборе поставщика квалифицированный потребитель, помимо уровня цены на продукцию, обращает внимание в первую очередь на наличие сертификации как продукции, так и системы качества по ИСО9000. Серьезные потребители, ка-кова бы не была цена на продукцию, уже не будут приоб-ретать ее у сомнительного производителя.

Прежде обобщим данные об объемах производства свароч-ных материалов в странах СНГ, остановившись на состоянии производства стали и проката, от продукции которой в полной мере зависят спрос на сварочные материалы и объем их производства.

2000 год отмечен ростом объемов производства стали, проката и, соответственно, сварочных материалов.

Так, металлурги России произвели в прошлом году 57,6 млн.тн. стали, 46,7 млн.тн. проката. Увеличение по срав-нению с 1999 годом составило: стали - на 14,8%, проката -14,7%. Украина выпустила в 2000 году 31,4 млн.тн. стали и 22,4 млн.тн. проката; прирост составил 17%. Несмотря на большой экспорт этой продукции зарубеж, объемы произ-водства сварочных матеиалов выросли. Прирост в основном использовался для ремонтно-восстановительных работ и на продление эксплуатационной надежности сварных конструк-ций различных сооружений в промышленности и строительстве.

Динамика снижения выпуска сварочных материалов:

1990 год - год начала распада Союза; (Имеющиеся мощности по производству сварочных материалов были загружены по легированной сварочной проволоке -90%; порошковой проволоке-70%;сварочных электродов -98%. После распада СССР в самостоятельные государства произошел резкий спад производства промышленной и строительной индустрии, в результате уменьшилось и потребление сварочной продукции. Дополнительные трудности были связаны с отсутствием оборотных средств, возникших таможенных барьеров на границах образовавшихся государств, нарушение сложившихся на протяжении многих лет экономических и хозяйственных связей по сырьевым компонентам, взаимозачетов, ограниченными финансовыми возможностями у изготовителей и потребителей, рождением бартера, появлением многочисленных посредников, которые вызвали неоправданный рост цен на сварочные материалы.

1998 год - обвал производства промышленной и строительной продукции в странах СНГ. В результате чего снизился объем выпуска и потребления сварочных материалов в странах СНГ в течении 1991- 98 г.г. Оно составило лишь 256 тыс.тн, т.е. по сравнению с 1990 г. уменьшилось в 4-е раза в том числе в Российской Федерации почти в 4-е раза, а на Украине в 6-ть раз. Соответственно те мощности, которые были ранее были загружены по легированной проволоке на 13.8%, по порошковой проволоке 4 %, сварочным электродам 28% и сейчас составляет 25-30%. Вместе с тем беспокоит то, что поступает много жалоб на поставку электродов низкого качества или же фальсифицированной электродной продукции: имеется в виду упаковка бракованных электродов в «варованные» пачки своих же партнеров, с более высоким рыночным имиджем.

Анализ объемов реализации продукции электродного участка за представленные периоды показывает, что возросшие требования к качеству выпускаемых электродов и необходимости их сертификации, в случае предложений продаж на сторону, повлекло снижение плана выпуска электродов (см. таблица N 1 стр. - ).

Круг заказчиков на протяжении последних 10 лет стабильный и представляет предприятия угольной, металлургической, машиностроительной, а также строительные и монтажные организации.

Анализ рынка потребителей показывает, что большая часть электродов, приобретаемых сторонними организациями, это АНО-4; УОНИ13/45; УОНИ 13/55. Основные потребители электродов АНО-4 это предприятия угольной промышленности, монтажные и строительные организации, т.к. эти электроды более универсальны и позволяют производить сварку на постоянном и переменном токе, что чрезвычайно важно для нестационарных условий работы. Предприятия машиностроительных и металлургических комплексов предпочитают электроды марки УОНИ, как обеспечивающие повышенные механические характеристики свойства наплавленного металла. Территориальное расположение потребителей электродов при- ходится на Донецкий регион (двадцать семь из тридцати семи). Четыре предприятия из Днепропетровской, Кировоградской и Запорожских областей. Результаты анализа позволяют сделать заключение, что при повышении качества выпускаемых электродов, их сертификации и адресной маркетинговой проработке рынка сбыта, даже на Украине, позволит значительно увеличить количество потребителей и объемы реализации.

Кроме того, обращает внимание тот факт, как практически полное отсутствие заказов на электроды для упрочняющей наплавки, хотя перечисленные выше предприятия обладают значительным парком оборудования, работающего в условиях абразивного, ударно-абразивного и термокоррозионного изнашивания. По имеющимся данным предприятия пользуются электродами производства предприятий России.

В процессе ознакомления с конкурентной средой было проведено изучение возможностей, ценовой политики и номенклатуры выпуска некоторых предприятий Украины и российской фирмы "Спецэлектрод" (см.табл.2)

Анализируя конкурентную среду, можно сделать вывод, что наиболее низкая цена наблюдается на специализированных предприятиях, а именно на Днепропетровском метизном заводе (собственное производство сварочной проволоки) и Опытном заводе сварочных материалов ИЭС им. Е.О.Патона, который шефствует над предприятиями поставщиками как сварочными материалами, так дефицитных компонентов для электродных покрытий (в частности Запорожский завод ферросплавов; Артемовский завод "Победа труда").

Для того, чтобы электроды производства ЗАО "НКМЗ" успешно конкурировали на рынке и давали прибыль предприятию необходимо:

- выполнить реконструкцию электродного производства;

- выполнить сертификацию электродного производства;

- провести работу по действительному расчету затрат и себестоимости выпускаемых электродов на предприятии.