Обеспечение безопасного производства работ в гальванических цехах

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине «Производственная безопасность»

ТЕМА: Обеспечение безопасного производства работ в гальванических цехах

Калининград

2011



СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Техническое задание

2. Общие сведения о гальваническом производстве

2.1 Гальваника и покрытие металлами

2.2 ОВПФ при нанесении металлопокрытий

3. Требования к технологическим процессам

3.1 Приготовление растворов и электролитов

3.2 Травление черных и цветных металлов

3.3 Нанесение металлопокрытий электрохимическим способом

3.3.1 Кислые электролиты

3.3.2 Щелочные электролиты

3.3.3 Хромовые электролиты

3.4 Нанесение химических металлопокрытий

3.4.1 Фосфатирование и оксидирование

3.4.2 Никелирование

4. Требования к производственным зданиям и помещениям

4.1 общие требования

4.2 Санитарно-бытовые помещения

4.3 Вентиляция и отопление

4.4 Освещение

4.5 Водоснабжение и производственная канализация

5. Требования к производственному оборудованию

5.1 Общие требования

5.2 Ванны для травления и нанесения металлопокрытий

5.3 Размещение производственного оборудования и организация рабочих мест

6. Требования к персоналу и применению средств индивидуальной защиты

7. Мероприятия по улучшению условий труда работников гальванического участка цеха №41 корпуса 34 ОАО ПСЗ «Янтарь»

7.1 Расчет приточной вентиляции

7.1.1 Общие требования к приточной вентиляции гальванических участков

7.1.2 Исходные данные

7.1.3 Расчет расхода и температуры приточного воздуха

7.1.4 Анализ возможных технических решений и выбор решения для реализации

7.2 Расчет искусственного освещения

Заключение

Список использованных источников

Приложение 1



ВВЕДЕНИЕ

Охрана труда и здоровья граждан в настоящее время в Российской Федерации возведена в ранг приоритетного направления социальной политики российского государства. Конституция РФ (ст.7) установила, что в Российской федерации охраняются труд и здоровье людей. Устанавливаются государственные гарантии социальной защиты /1/.

Современное гальваническое производство занимает одно из лидирующих мест среди загрязнителей воздуха рабочей зоны. В гальванических цехах используются вещества, большинство которых являются вредными. Производственные условия отличаются повышенной влажностью, значительной концентрацией вредных паров и газов, дисперсных туманов и брызг электролитов. Профессиональные заболевания (астма, аллергия, язва внутренних органов, слепота и утрата обоняния), получаемые обслуживающим персоналом в этих цехах, в значительной мере связаны с воздействием на человека вредных производственных факторов на производстве. Основное воздействие на здоровье человека оказывают жидкостные, газообразные и пылевые аэрозоли в воздухе рабочей зоны. При этом значительно снижается производительность труда работников и ухудшается качество выпускаемой продукции. Поэтому гальванические цехи относятся к вредным участкам производства, где необходимо постоянное соблюдение требований охраны труда и безопасности.



1. Техническое задание

Рассмотреть обеспечение безопасного производства работ в гальваническом цехе. Привести примеры таких работ. Указать возможные опасные и вредные производственные факторы. Рассмотреть требования к технологическим процессам, производственным зданиям и помещениям, производственному оборудованию, а так же требования к персоналу и к организации рабочих мест. Изучить средства индивидуальной защиты работников гальванических цехов и требования к ним. Выполнить расчет приточной вентиляции и расчет освещения.



2. Общие сведения о гальваническом производстве

2.1 Гальваника и покрытие металлами

гальванический защита производственный здание

Гальваника - это электролитическое осаждение тонкого слоя металла на поверхности какого-либо металлического предмета для защиты его от коррозии, повышения износоустойчивости, предохранения от цементации, в декоративных целях и т. д. Получаемые гальванические покрытия - осадки - должны быть плотными, а по структуре - мелкозернистыми. Чтобы достигнуть мелкозернистого строения осадков, необходимо выбрать соответствующие состав электролита, температурный режим и плотность тока.

Гальваническое покрытие металла - это прекрасный способ избежание многих проблем и увеличить срок службы оборудования, агрегатов и прочих устройств. Нанесение гальванических покрытий методом хромирования или никелирования требует специального производственного процесса и квалифицированного персонала.

Нанесение гальванических покрытий представляет собой электрохимический процесс, при котором происходит осаждение слоя металла на поверхности изделия. В качестве электролита используется раствор солей наносимого металла. Само изделие является катодом, анод - металлическая пластина. При прохождении тока через электролит соли металла распадаются на ионы. Положительно заряженные ионы металла направляются к катоду, в результате чего происходит электроосаждение металла.

Толщина, плотность, структура гальванических покрытий могут быть разными в зависимости от состава электролита и условий протекания процесса - температура, плотность тока.

Для обеспечения прочности сцепления покрытия с изделием необходимо проводить тщательную подготовку поверхности, которая включает механическую обработку (шлифовка и полировка), удаление окислов и обезжиривание поверхности. После нанесения покрытия изделие промывают и нейтрализуют в щелочном растворе /2/.

Каждый технологический процесс гальванического нанесения металлических покрытий состоит из ряда отдельных операций, которые можно разделить на 3 группы:

1. Подготовительные работы. Их цель - подготовка металла (его поверхности) для нанесения покрытия гальваническим путем. На этой стадии технологического процесса проводится шлифование, обезжиривание и травление;

2. Основной процесс, цель которого заключается в образовании соответствующего металлического покрытия с помощью гальванического метода;

3. Отделочные операции. Они применяются для облагораживания и защиты гальванических покрытий. Наиболее часто для этих целей применяют пассивирование, окраску, лакирование и полирование.

Гальваническое производство способно выполнить множество видов различных покрытий, среди которых могут быть:

- хроматирование;

- цинкование;

- кадмирование;

- никелирование;

- оловянирование;

- меднение;

- серебрение.

Наиболее распространены цинкование и меднение /3/.

Общая система мероприятий при нанесении гальванических покрытий установлена ПОТ РМ-018-2001 Межотраслевые правила по охране труда при нанесении металлопокрытий.



2.2 ОВПФ при нанесении металлопокрытий

При нанесении металлопокрытий необходимо учитывать следующие опасные и вредные производственные факторы:

- повышенное содержание пыли в воздухе рабочей зоны;

- повышенную загазованность парами вредных химических веществ;

- токсическое, раздражающее, канцерогенное воздействие веществ (кислот и щелочей, электролитов и растворов) на организм работника;

- повышенную влажность воздуха;

- повышенный уровень шума и вибрации;

- повышенный уровень ультразвука;

- опасный уровень напряжения в электрической цепи, которая может замкнуться через тело человека;

- повышенный уровень статического электричества;

- повышенную температуру поверхности изделия и оборудования;

- пожаровзрывоопасность;

- движение частей механизмов и машин;

- разлет частиц абразивных материалов;

- физические нагрузки работника, сопровождающиеся повышенными затратами его энергии /4/.

В таблице 1.1 указаны основные химические ОВПФ для отдельных операций или процессов нанесения металлопокрытий.

Т а б л и ц а 1.1 - Перечень опасных и вредных производственных факторов при нанесении металлопокрытий /4/

Операция или процесс	ОВПФ
Подготовка поверхности деталей перед нанесением металлопокрытий
Шлифование и полирование	Металлическая пыль пасты на основе оксида хрома
Галтовка	Брызги раствора кальцинированной соды, калиевого хромпика
Обезжиривание органическими растворителями щелочными растворителями электрохимическое	Пары органических растворителей Пары каустической соды Пары щелочных растворов, брызги щелочей
Травление: химическое катодное анодное	Пары серной, соляной и азотной кислот, оксид азота. Повышенный уровень ультразвука Фторид водорода, пары соляной, серной и азотной кислот, оксид азота Пары серной и фосфорной кислот, хромового ангидрида, брызги кислоты
Химическое полирование	Пары хромового ангидрида, серной, соляной и ортофосфорной кислот, оксид азота
Электрохимическое полирование	Пары хромового ангидрида, серной, ортофосфорной кислот, оксиды азота
Приготовление растворов кислот и щелочей
Приготовление растворов кислот и щелочей	Пары кислот, фторид и хлорид водорода, растворы щелочей
Нанесение металлопокрытий. Электрохимический способ
Цинкование в кислых электролитах	Пары кислот
Кадмирование в кислых электролитах	Кислота борофтористо-водородная Пары щелочи и синильной кислоты
Меднение в электролитах: цианистых нецианистых щелочных нецианистых кислых	Соединения меди, цианистые соединения, синильная кислота Пары и брызги щелочи Пары серной, борофтористо-водородной, кремнефтористо-водородной кислот; брызги электролита
Никелирование	Брызги электролита
Хромирование	Пары хромового ангидрида, пары и брызги серной кислоты
Серебрение в цианистых электролитах	Брызги солей серебра, цианистые соединения, пары синильной кислоты
Золочение в цианистых электролитах	Пары синильной кислоты
Нанесение металлопокрытий. Химический способ
Меднение	Пары кислот, аммиак, брызги электролита
Никелирование	Соединения никеля, пары аммиака, кислот
Серебрение	Аммиак, пары серной кислоты
Анодное окисление	Пары серной, щавелевой, фосфорной кислот, бихроматов, аммиак
Оксидирование черных металлов	Оксиды азота, пары щелочей и фосфорной кислоты, брызги щелочей, нитритные соли
Оксидирование алюминия и его сплавов	Пары хромовых соединений, щелочей или фторид водорода
Оксидирование магния и его сплавов	То же
Фосфатирование черных металлов	Пары фосфорной кислоты, фторид водорода, соединение цинка
Фосфатирование цветных металлов	Фторид водорода, соединения цинка, соли азотной и азотистой кислоты

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций (ПДК), установленных ГОСТ 12.1.005, ГН 2.2.5.686 и ГН 2.2.5.687 /4/.



3. Требования к технологическим процессам

Требования безопасности труда следует соблюдать:

- при приготовлении электролитов и растворов;

- при подготовке поверхности перед нанесением покрытий;

- при нанесении покрытий /4/.

Нанесение всех видов металлопокрытий на всех стадиях производства должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.010, ГОСТ 12.3.002, Межотраслевых правил по охране труда при использовании химических веществ и Межотраслевых правил по охране труда при нанесении металлопокрытий /5/.

Безопасность технологических процессов нанесения металлопокрытий должна быть обеспечена:

- автоматизацией и герметизацией процессов, являющихся источником опасных и вредных производственных факторов;

- механизацией и автоматизацией ручного труда;

- заменой токсичных и горючих веществ нетоксичными и негорючими веществами;

- устранением непосредственного контакта работников с веществами и растворами, оказывающими вредное воздействие на организм человека;

- использованием автоматизированных методов определения концентрации веществ 1-го класса опасности в воздухе рабочей зоны;

- использованием блокировочных устройств и средств световой и звуковой сигнализаций при нарушениях технологического процесса;

- своевременным удалением и обезвреживанием отходов производства, являющихся источниками опасных и вредных производственных факторов.

При нанесении металлопокрытий необходимо учитывать ОВПФ.

Для каждого способа нанесения металлопокрытий в организации должны быть разработаны и утверждены в установленном порядке технологические инструкции и инструкции по охране труда.

Технологические процессы нанесения металлопокрытий должны быть, как правило, механизированы и автоматизированы и выполняться в соответствии с установленной технологией. При работе на автоматах, полуавтоматах и других механизированных установках и поточных линиях по нанесению металлопокрытий должны выполняться требования безопасности труда, предусмотренные эксплуатационными инструкциями организации-изготовителя.

Отходы производства должны собираться в специально отведенных местах и подвергаться утилизации или другим видам переработки в соответствии с нормативно-технической документацией на проводимый технологический процесс, учитывающий химический состав и физическое состояние отходов.

Загрузка в ванны и выгрузка из них изделий крупногабаритных и массой более 20 кг должны осуществляться грузоподъемными устройствами /4/.

3.1 Приготовление растворов и электролитов

Растворы и электролиты приготовляются под руководством мастера в отдельных, специально оборудованных помещениях по наряду-допуску на работы повышенной опасности.

Приготовляя раствор из смеси кислот, следует вводить кислоты в порядке возрастания их плотности. Разбавляя кислоты, необходимо вливать их только в холодную воду тонкой струей и одновременно перемешивать.

Щелочи следует растворять небольшими порциями при непрерывном перемешивании во избежание выбрасывания раствора. Добавлять щелочи в раствор следует с использованием приспособлений, медленно погружаемых в воду. Допускается добавлять воду в ванну только с холодным водным раствором едкого натра во избежание его выплескивания.

Растворять твердые химические вещества необходимо в сосудах из химически стойких материалов в специально оборудованном помещении.

Вскрывать барабаны, заполненные твердыми химическими веществами, если невозможно механизировать процесс, необходимо специальным ножом. Применение ударного инструмента недопустимо.

Вскрывать барабаны с хромовым ангидридом следует медными или латунными инструментами, используя средства защиты глаз, рук и органов дыхания.

Тару с вредными химическими веществами следует вскрывать только под местной вытяжной вентиляцией.

Не допускается контакт хромового ангидрида с уксусной кислотой, спиртом, керосином и другими горючими жидкостями.

Растворять хромовый ангидрид необходимо, будучи в шланговом противогазе или фильтрующем респираторе с коробками, обеспечивающими полную очистку вдыхаемого воздуха.

Заполнять ванны кислотами и жидкими щелочами следует при помощи сифонов с плотными кранами. Заполнение ванн большого объема агрессивными жидкостями, а также перекачка растворов из ванн осуществляются с использованием специальных кислотоупорных насосов.

Для предупреждения выброса раствора из ванн оксидирования во время корректировки растворов и наполнения ванн должны применяться специальные приспособления (перфорированные ведра для растворения щелочи, трубки для подачи горячей воды, доходящие до дна ванн).

На участках работ, где применяется азотная кислота, не должно быть горючих веществ, материалов и отходов (стружки, опилок и т.п.).

По окончании работы все приспособления и инструменты должны быть промыты и обезврежены.

Слив электролитов, растворов и воды из ванн должен проводиться закрытым способом. При этом должны быть исключены возможности смешения в канализационной сети веществ, образующих при этом токсичные газы, пары или плотные осадки, а также самовозгорания и взрыва при смешении с водой или другими химическими веществами.

Электролиты, растворы, вода и другие жидкости перед спуском их из ванн в канализацию должны самотеком поступать в специальные отстойники или очистные сооружения для прохождения соответствующей очистки.

Отработанные электролиты перед спуском в сточные воды должны быть нейтрализованы. Шлам, содержащий токсичные вещества, должен подвергаться обезвреживанию. Полнота нейтрализации и обезвреживания должна быть подтверждена результатами анализа /6/.

3.2 Травление черных и цветных металлов

Технологические процессы травления деталей из черных и цветных металлов и оборудование для травильных операций должны быть механизированы и автоматизированы. Если не осуществима полная автоматизация, то заполнять травильные ванны кислотой необходимо с использованием заливочных приспособлений, а загружать и выгружать тяжелые и крупногабаритные детали - посредством подъемно-транспортных механизмов и приспособлений.

Последовательность приготовления растворов для травления:

- черных металлов - заполнение ванн холодной водой, добавление соляной, затем серной кислоты;

- меди и латуни - заполнение ванн холодной водой, добавление (последовательно) соляной, азотной и серной кислот;

- титана и его сплавов - заполнение ванн холодной водой, добавление плавиковой, затем азотной кислоты.

Кислоты в воду вливают тонкой струей при тщательном перемешивании.

Травильные ванны с кислотами следует устанавливать так, чтобы верхние борта находились на расстоянии 1 м от пола, а работникам не приходилось нагибаться над ваннами при загрузке и выгрузке деталей.

При монтаже деталей на приспособления, подвешивании и креплении их на штанги должна быть исключена возможность падения деталей в травильную ванну. Не допускается проверять крепление деталей на подвесках, встряхивая их над ванной.

Подвесные приспособления (подвески, корзины и др.) должны быть прочны и удобны, изготовлены из кислото- и щелочестойкого материала.

Все изделия, подлежащие травлению, должны быть предварительно просушены.

При электролитическом способе травления черных и цветных металлов не допускается загружать, выгружать, встряхивать детали, очищать штанги и исправлять контакты во время работы травильных ванн при включенном электропитании.

Недопустим подогрев травильных растворов с серной кислотой до > 80 °С, а с соляной - до > 35 °С. При травлении необходимо автоматическое регулирование температуры.

Все работы по травлению деталей из черных и цветных металлов должны вестись с применением средств индивидуальной защиты, местной и общеобменной вентиляции. При отключении вентиляции работы должны быть прекращены.

Травление черных металлов (нержавеющих сталей) следует проводить преимущественно электролитическим способом. Перед травлением деталей с толстой окалиной необходимо разрыхлять ее в горячей крепкой щелочи.

Подготовительные работы по химическому обезжириванию и травлению цветных металлов (алюминиевых сплавов) следует проводить в травильных ваннах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией или в укрытиях типа вытяжных шкафов. Ванны для травления алюминия должны быть оборудованы крышками, открывание и закрывание которых должно быть механизировано. При массовом травлении необходимо применять механизированные установки - полуавтоматы и конвейеры.

Вентиляция от вытяжных шкафов или ванн для травления меди и ее сплавов должна обеспечивать удаление оксидов азота и других вредных выделений. Травление цветных металлов из меди и ее сплавов следует вести преимущественно в автоматизированных и механизированных установках. Недопустимо применение разогретых травильных растворов /4/.

3.3 Нанесение металлопокрытий электрохимическим способом

3.3.1 Кислые электролиты

При работе с кислыми электролитами должны применяться приспособления и устройства, устраняющие контакт работника с применяемыми растворами.

Режимы электрического тока, кислотность раствора, уровень электролита в ваннах, температуру электролита, продолжительность процесса необходимо регулировать посредством специальных автоматических устройств.

Подвесные приспособления должны быть из кислото- и щелочестойкого материала и испытаны в установленном порядке.

Работающие, с кислыми электролитами, не должны одновременно обслуживать ванны обезжиривания и травильные.

Чистить штанги, подвески, медные, цинковые, никелевые и другие аноды необходимо в резиновых перчатках.

Перед началом работы на ваннах никелирования работники должны смазывать руки и другие незащищенные части тела мазью - смесью 50 % ланолина и 50 % вазелина, а после работы - промыть руки теплой водой с мылом и смазать их мазью по указанию врача /4/.

3.3.2 Щелочные электролиты

При работе с щелочными электролитами (лужении, цинковании и др.) должны выполняться требования по безопасному обращению со щелочами и другими химическими веществами.

Щели бортового отсоса необходимо периодически прочищать от засорений щелочью, обмывать борта ванны с щелочными электролитами и пол водой. На каждом участке цеха должны быть составлены графики очистки бортовых отсосов, профилактического осмотра и ремонта ванн с щелочными электролитами.

Загружать и выгружать детали следует при отключенном электрическом токе. В противном случае необходимо следить, чтобы детали не замыкали разноименные полюса. Штанги должны быть надежно изолированы от корпуса ванны со щелочным электролитом /4/.

3.3.3 Хромовые электролиты

Ванны хромирования должны быть оборудованы автоматическими регуляторами температуры, створчатыми крышками, заливочными приспособлениями.

На участках хромирования должны находиться: стол для монтажа деталей, стол для химического обезжиривания кашицей венской извести, набор подвесок и приспособлений, обеспечивающих безопасные условия труда.

Промывочные ванны необходимо располагать рядом с рабочими ваннами.

Уровень раствора в ванне хромирования при загрузке деталями должен быть на 150 - 200 мм ниже краев ванны.

Местная вытяжная вентиляция на ваннах хромирования, работающих с подогревом, должна включаться одновременно с началом подогрева ванн, а выключаться после полного их охлаждения.

Отработанный хромовый раствор необходимо сливать в железные емкости с соблюдением мер безопасности для последующей нейтрализации.

Смену электролита и очистку ванны хромирования необходимо проводить в спецодежде, с применением средств индивидуальной защиты органов дыхания.

Работникам до начала работы с хромовыми электролитами по указанию врача необходимо смазывать слизистую оболочку носа вазелином, а кожу рук и лица - защитной пастой. При случайном попадании электролита на кожу лица и рук следует удалять его 5 %-ным раствором гипосульфита с последующей промывкой холодной водой, а при попадании в глаз - 1 %-ным раствором гипосульфита и проточной водой /4/.

3.4 Нанесение химических металлопокрытий

3.4.1 Фосфатирование и оксидирование

Работники, работающие на ваннах фосфатирования и оксидирования, должны соблюдать требования Межотраслевых правил по охране труда (правил безопасности) при эксплуатации электроустановок и при использовании химических веществ.

При корректировке ванн оксидирования необходимо пользоваться заранее приготовленными растворами каустической соды.

При добавлении в ванну фосфатирования и оксидирования воды и концентрированного щелочного раствора необходимо использовать воронку с трубой, доходящей до дна ванны. Ванну при добавлении воды необходимо закрывать крышкой и охлаждать до +100°С /6/.

Ванны для горячего фосфатирования и оксидирования должны быть оборудованы автоматическими или ручными регуляторами температуры нагрева ванны и автоматически закрывающимися крышками.

Очистку оборудования, штанг, контактов, анодных крючков и медных, цинковых, никелевых и других анодов необходимо проводить влажным способом в резиновых перчатках.

Для извлечения упавших деталей из ванн фосфатирования и оксидирования необходимо использовать специальные приспособления, указанные в технологической документации, для снятия напряжения с ванны и отключения нагревателей. Черенок перфорированного совка должен быть изготовлен из материала, стойкого к действию кислот и щелочей. Длина черенка должна быть на 400 мм больше глубины ванны.

Во избежание выплескивания раствора из ванны оксидирования до начала работы следует разбить корку щелочи на дне ванны. Включив нагрев ванны, необходимо перемешивать раствор, разрушая корку на поверхности.

Уровень раствора ванны фосфатирования и оксидирования с деталями должен быть ниже ее бортов: на 350 - 400 мм при ручной работе, на 200 - 300 мм при автоматизированной.

Щели бортового отсоса необходимо очищать раз в сутки.

Детали (особенно с глухими отверстиями) необходимо тщательно промывать от щелочи (в углублениях).

Ванны фосфатирования следует обогревать преимущественно паром.

Мелкие детали необходимо обрабатывать в перфорированных барабанах, погружаемых в ванну фосфатирования и оксидирования.

Для улучшения условий труда горячее фосфатирование следует заменять ускоренным холодным фосфатированием методом распыления раствора (струйным методом).

Для приготовления рабочего раствора ванн холодного фосфатирования необходимо использовать готовые соли монофосфата цинка, а при отсутствии монофосфата цинка приготовлять в отдельном помещении при работе вытяжной вентиляции концентрат для составления рабочих растворов ванн холодного фосфатирования в следующем порядке: заполнить ванну фосфорной кислотой, добавить азотной кислоты, затем сухих цинковых белил (или оксида цинка) в виде заранее приготовленной кашицы небольшими порциями при постоянном помешивании и охлаждении (чтобы температура концентрата не превышала 45 - 50°С) /4/.

3.4.2 Никелирование

Химическое никелирование необходимо проводить в никелевых ваннах с бортовой вентиляцией.

Участок химического никелирования должен быть снабжен теплообменником, автоматическим устройством для регулирования концентрации водородных ионов, устройством для подачи пара автоматическим регулятором температуры, приспособлениями для фильтрования, перемешивания электролита и подачи раствора, корректировки никелевых ванн.

Персонал, работающий на никелевых ваннах, должен применять средства индивидуальной защиты, обеспечивающие защиту кожного покрова /4/.



4. Требования к производственным зданиям и помещениям

4.1 Общие требования

Производственные здания и помещения, в которых располагаются гальванические цехи и участки, должны отвечать требованиям Правил по охране труда на предприятиях и в организациях машиностроения, Межотраслевых правил по охране труда при нанесении металлопокрытий, соответствующих государственных стандартов ССБТ, строительных норм и правил (СНиП), санитарных норм (СП), санитарных правил (СП), санитарных правил и норм (СанПиН), Правил пожарной безопасности в РФ и других действующих нормативных правовых актов.

Производственные помещения, должны находиться, как правило, в одноэтажных зданиях со светоаэрационными фонарями и соответствовать требованиям СНиП 2.09.02. Допускается также расположение производственных помещений, цехов и участков на первых этажах многоэтажных зданий при условии отделения этих помещений от других капитальной стеной. В отдельных случаях допускается располагать гальванические участки совместно с другими производствами (участками) при устройстве эффективных местных отсосов от ванн с целью недопущения загрязнения воздушной среды выше ПДК. В многопролетном корпусе участок нанесения металлопокрытий следует размещать у наружной стены для создания условий естественного проветривания /5/.

Гальванические цехи и участки нанесения металлопокрытий, расположенные либо в отдельных зданиях, либо в зданиях с другими цехами и участками, следует сооружать из огнестойкого материала, размещать по отношению к жилым застройкам с подветренной стороны и на расстоянии, определяемом в соответствии с расчетом рассеивания вредных веществ, но не менее 50 м от жилых застроек.

Административные помещения, находящиеся над участками нанесения металлопокрытий, должны иметь отдельную вентиляцию.

При размещении цехов, участков нанесения металлопокрытий в многоэтажных зданиях должны быть приняты меры, исключающие возможность попадания воздуха, загрязненного парами и пылью, в вышерасположенные помещения, а также в смежные помещения, в которых располагаются другие производства.

Высота помещений должна быть ? 5 м от уровня пола до выступающих конструкций потолка и допускать использование грузоподъемных устройств.

Полы помещений, в которых располагаются цеха и участки нанесения металлопокрытий, должны быть ровными. Подвалы, тоннели, колодцы, траншеи должны располагаться выше уровня грунтовых вод.

На территории организации должно быть изолированное помещение для сбора, кратковременного хранения и утилизации отходов, полученных при работе по нанесению металлопокрытий.

Производственные здания должны быть защищены от прямых ударов молнии молниеотводами, устроенными с учетом первичных и вторичных проявлений молний. Проверка средств грозозащиты и состояния заземления должна проводиться регулярно по утвержденному графику.

Стены и внутренние конструкции производственных помещений до высоты ? 2 м должны быть покрыты химически стойкими красками или керамическими плитками, защищающими их от воздействия химических веществ.

Полы проездов, проходов, участков складирования деталей и изделий должны иметь прочное и твердое покрытие. На участках гидроочистки покрытие полов должно быть водонепроницаемым. На участках травления и нанесения металлопокрытий, где возможно применение щелочей, кислот, солей и других вредных веществ, покрытие пола должно быть стойким к воздействию химически активных веществ и не впитывать их. Полы на этих участках следует выполнять с достаточным уклоном в сторону сливных трапов для отвода сточных вод.

Все углубления в полах (приямки, траншеи и прочие) должны быть закрыты перекрытиями, прочность которых должна соответствовать нагрузке, требуемой условиями производства.

На полу по всему периметру ванн у рабочих мест должны быть уложены деревянные решетки.

Уборку рабочих мест, проездов и проходов следует проводить в течение всего рабочего дня и после смены мокрым способом с применением нейтрализующих растворов.

В цехах и на участках нанесения металлопокрытий должны находиться первичные средства пожаротушения в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.009 и Правил пожарной безопасности в РФ /4/.

4.2 Санитарно-бытовые помещения

Санитарно-бытовые помещения гальванических цехов и участков должны отвечать требованиям СНиП 2.09.04.

Санитарно-бытовые помещения следует располагать в пристройке к производственному зданию или в отдельно стоящем здании, соединенном с производственным зданием теплым переходом. При размещении санитарно-бытовых помещений в основных многопролетных корпусах они должны быть отделены от производственных, помещений тамбуром или коридором с выходом наружу.

Состав бытовых помещений цехов и участков нанесения металлопокрытий (гардеробные, душевые, умывальники и т.п.) должен отвечать требованиям СНиП 2.09.04-87* «Административные и бытовые здания».

Гардеробные специальной одежды на участках группы 3б производственных процессов должны быть отделены от гардеробных других групп.

Группы производственных процессов по санитарной характеристике приведены в Приложении 1.

В помещениях, где хранятся агрессивные жидкости и проводятся работы с ними, должны быть специальные гидранты и другие содержащиеся в чистоте устройства для промывания глаз и кожного покрова тела не позднее чем через 6 - 12 с после поражения с установкой для ополаскивания стаканов и сливными раковинами.

Не допускается устройство питьевых фонтанчиков или оборудование пунктов питьевой воды в местах хранения и применения химических веществ.

4.3 Вентиляция и отопление

При проектировании, устройстве и эксплуатации вентиляционных установок, систем отопления и кондиционирования воздуха должны выполняться требования СНиП 2.04.05, ГОСТ 12.4.021.

Системы отопления и кондиционирования воздуха, общие и местные вентиляционные установки должны обеспечивать нормальные метеорологические условия в рабочей зоне в соответствии с СанПиН 2.2.4.548, максимальное удаление из воздуха вредных газов, паров и пыли, чтобы содержание их в воздухе помещений не превышало ПДК, предусмотренных требованиями ГОСТ 12.1.005.

Производственные помещения, в которых находятся цеха и участки нанесения металлопокрытий, должны быть оборудованы постоянно действующей общеобменной и местной приточно-вытяжной вентиляцией с разводкой притока в рабочую зону.

Вентиляционное оборудование, трубопроводы и воздуховоды в помещениях с агрессивной средой или для транспортировки воздуха с агрессивными газами, парами и пылью должны изготовляться из антикоррозионных материалов или быть защищены соответствующими покрытиями.

Местные отсосы, удаляющие вредные вещества от производственного оборудования, следует блокировать с включением этого оборудования для исключения его работы при выключенной вентиляции.

На участках, где применяются вещества 1-го класса опасности, системы местных отсосов должны быть снабжены звуковой сигнализацией, автоматически включающейся при остановке вентиляции.

Агрегаты вытяжной и приточной вентиляции следует устанавливать в отдельных звукоизолированных помещениях.

Для травления деталей в крепких кислотах (азотной, серной и плавиковой) или их смесях над ваннами необходимо устанавливать местные отсосы.

Рециркуляция воздуха в производственных помещениях не допускается.

Помещения, в которых располагаются цеха и участки для полирования, шлифования и обезжиривания органическими растворителями, должны иметь раздельные вытяжные установки.

Анализ воздушной среды должен проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005 и по графику, утвержденному администрацией организации, не реже раза в месяц. Кроме того, независимо от графика, анализ воздушной среды должен проводиться после каждого изменения технологического процесса.

Для предохранения вентиляционных систем от коррозии и разрушения внутренние части вентиляторов, металлических бортовых отсосов, воздуховодов необходимо защищать химически стойкими покрытиями.

Входные двери и ворота производственных помещений должны иметь отапливаемые тамбуры и шлюзы. При невозможности устройства тамбуров и шлюзов входные двери и ворота должны быть оборудованы воздушными завесами /5/.



4.4 Освещение

Естественное и искусственное освещение в производственных и административных помещениях должно соответствовать требованиям СП 52.13330.2011 /12/.

Устройства и эксплуатация установок искусственного освещения должны соответствовать требованиям Правил устройства электроустановок, Межотраслевых правил по охране труда (правил безопасности) при эксплуатации электроустановок и ГОСТ 15597.

Лампы накаливания и люминесцентные лампы в цехах и на участках нанесения металлопокрытий, должны быть заключены в арматуру. На участках, где применяются пожаровзрывоопасные материалы и вещества, светильники должны отвечать требованиям Правил устройства электроустановок.

Во всех цехах и на участках нанесения металлопокрытий освещенность рабочих поверхностей должна составлять ? 200 лк, пола - ? 150 лк.

Освещенность проходов должна составлять 25 % от освещенности, создаваемой на рабочих местах светильниками общего освещения, но не менее 75 лк - при люминесцентных лампах и 30 лк - при лампах накаливания.

В цехах и на участках нанесения металлопокрытий должно быть автоматически включающееся аварийное освещение. К его сети не допускается присоединять другие токоприемники. В остальных производственных помещениях, а также в проходах, коридорах и на лестницах необходимо устанавливать аварийное освещение. Освещенность при аварийном освещении должна составлять: рабочих поверхностей ? 10 лк, полов основных проходов и лестниц - ? 0,5 лк.

Напряжение, питающее светильники местного, общего и переносного освещения, должно отвечать требованиями Правил устройства электроустановок.

Показатель качества освещенности (коэффициент пульсации освещенности, показатель ослепленности) на рабочих местах не должен превышать значений, установленных СП 52.13330.2011.

В производственных помещениях светильники должны иметь герметически закрытую арматуру с изоляцией, стойкой к воздействию химических веществ и влаги.

Для освещения помещений, в которых ведутся работы с применением органических растворителей, необходимо устанавливать взрывобезопасные светильники.

Напряжение в сети освещения, расположенной на высоте 2,5 м от пола, а также сети освещения подвалов, тоннелей и приямков должно быть ? 42 В, а светильников переносного освещения ? 12 В в соответствии с Правилами устройства электроустановок.

При работе внутри ванн и других емкостей необходимо применять переносные лампы напряжением ? 12 В /12/.

Контрольные измерения освещенности на рабочих местах в цехах и на участках подготовки и нанесения металлопокрытий необходимо производить не реже двух раз в год, занося результаты измерений в журнал.

Для очистки светильников, фонарей и окон необходимо использовать передвижные устройства, обеспечивающие безопасность работ (лестницы, подъемники и т.п.). Очистка светильников общего освещения должна проводиться два раза в месяц. Стекла окон и фонарей следует очищать не реже двух раз в год, остекления световых проемов в шлифовальном и полировальном отделениях - не реже раза в шесть месяцев.

Ремонт осветительных устройств и оборудования необходимо проводить при снятом напряжении /4/.

4.5 Водоснабжение и производственная канализация

Водоснабжение и канализация производственных и других помещений должны быть выполнены в соответствии с требованиями СНиП 2.04.02 и СНиП 2.04.03.

Все помещения должны быть обеспечены водой для производственных и хозяйственных нужд и питья, а также для пожаротушения.

В цехах и на участках нанесения металлопокрытий, а также в помещениях, в которых хранят и разливают кислоты и другие агрессивные жидкости, должны быть установлены через каждые 25 м на видных местах краны-гидранты для промывки глаз, лица, рук при попадании на них кислот и других агрессивных жидкостей.

Внутренние противопожарные водопроводы и пожарные гидранты необходимо устанавливать в соответствии с действующими требованиями пожарной безопасности.

Цеха и участки нанесения металлопокрытий должны быть обеспечены раздельными системами канализации для отвода сточных вод:

- кислых и щелочных, содержащих ионы тяжелых металлов;

- содержащих соли шестивалентного хрома;

- содержащих фтор-ионы.

Для уменьшения сброса в канализацию кислот, щелочей, солей разных металлов и вредных веществ необходимо предусматривать в технологической части проекта цеха и участка установку ванн улавливания, обезвреживающих ванн, противоточную или душирующую промывку вредных веществ, применение ПАВ и т.п.

Материал, используемый в канализационных трубопроводах, должен быть стойким не только к сточным жидкостям, но и к выделяющимся газам. Трубопроводы для кислых растворов должны быть из кислотоупорных материалов, а для цианисто-щелочных растворов - из стали или чугуна.

Промывочные сточные воды перед спуском в канализацию необходимо нейтрализовать, освободить от содержащихся в них ионов тяжелых металлов и от вредных веществ.

Станции нейтрализации должны обеспечивать такие концентрации вредных веществ в производственных сточных водах, которые после разбавления основной массой бытовых сточных вод не превышают ПДК вредных веществ в воде водоемов и не влияют на ход биологической очистки стоков /4/.



5. Требования к производственному оборудованию

5.1 Общие требования

Производственное оборудование для технологических процессов нанесения металлопокрытий должно соответствовать требованиям настоящих Межотраслевых правил по охране труда при нанесении металлопокрытий и Правил устройства электроустановок.

Электрооборудование в цехах нанесения металлопокрытий должно соответствовать требованиям Правил устройства электроустановок и эксплуатироваться в соответствии с требованиями Межотраслевых правил по охране труда (правил безопасности) при эксплуатации электроустановок.

На складах кислот, в цехах и на участках для приготовления, очистки и нейтрализации растворов, нанесения металлопокрытий, в насосной следует использовать электродвигатели, защищенные стойкой изоляцией от вредного воздействия химикатов и влажности.

Заземление или зануление должно выполняться и эксплуатироваться в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок.

Токоведущие части электроустановок низкого напряжения должны быть закрыты или ограждены.

Пусковые устройства электрооборудования должны быть мгновенного действия.

Ручки, рукоятки, маховики пусковых устройств электрооборудования должны быть из изолирующих материалов.

Наружная электропроводка производственного оборудования должна быть защищена от механических повреждений и химического воздействия.

В производственных помещениях нанесения металлопокрытий, а также в помещениях для хранения и розлива кислот силовые электромагистрали необходимо прокладывать сверху. В исключительных случаях при прокладке магистралей по полу их следует заключать в герметические трубы.

Для предупреждения работников о возможности поражения электрическим током на участках нанесения металлопокрытий должны быть вывешены предупредительные надписи, плакаты и знаки, а на полу уложены деревянные решетки, покрытые резиновыми ковриками.

Производственное оборудование и оградительные устройства в цехах и на участках нанесения металлопокрытий должны окрашиваться согласно Указаниям по проектированию цветовой отделки интерьеров производственных зданий промышленных организаций и ГОСТ Р 12.4.026.

Температура поверхностей производственного оборудования и оградительных устройств не должна превышать указанную в их технических паспортах и соответствующих санитарных правилах.

Пуск в эксплуатацию производственного оборудования должен проводиться после составления акта приемки, подписанного представителем администрации организации.

Баки, сборники и мерники для растворения кислот, щелочей, солей и нейтрализации растворов должны быть снабжены крышками, вытяжной вентиляцией, измерителями уровня и переливными устройствами.

Насосы для перекачки кислот, щелочей и других агрессивных жидкостей должны автоматически отключаться после наполнения емкости.

При ремонте электролитических ванн необходимо пользоваться диэлектрическими перчатками, галошами, ковриком и очками.

Очищать производственное оборудование перед ремонтом необходимо влажным способом. Счищаемые наслоения следует обезвреживать.

Все инструменты и приспособления, использовавшиеся при разборке, чистке и ремонте производственного оборудования, по окончании работ должны быть обезврежены и промыты.

Работники перед допуском к ремонтным работам должны быть проинструктированы о безопасных приемах работы /4, 5/.



5.2 Ванны для травления и нанесения металлопокрытий

Ванны для химической и электрохимической обработки металла должны быть оборудованы бортовыми отсосами. Местная вытяжная вентиляция на ваннах, работающих с повышенной температурой, должна включаться с началом подогрева ванн, а выключаться после полного охлаждения.

Ванны, в которых находятся вещества 1-го, 2-го классов опасности, а также растворы, при работе сопровождаемые образованием тумана с высокой концентрацией паров кислот и щелочей, должны быть оборудованы крышками и заливочными приспособлениями. Подогрев растворов необходимо регулировать автоматически.

Внутренние поверхности ванн для агрессивных веществ, а также трубопроводы к ним следует изготавливать из коррозионно-стойких материалов.

Ванны с растворами, при нагревании которых до высокой температуры происходят вредные выделения, а также ванны с длительными операциями технологического процесса, кроме бортовых отсосов, должны иметь крышки, закрываемые во время работы.

Не допускается устанавливать электрораспределительные щитки над ваннами с подогревом, анодирования в серной кислоте и цианистыми.

Не допускается какой-либо ремонт заполненной ванны с электроподогревом, не отключенной от электросети. При ремонте ванны на пусковых приборах должны быть вывешены плакаты с надписью «Не включать - работают люди!».

Приборы, устанавливаемые вблизи ванн, должны быть защищены от попадания в них электролита, влияния магнитных полей, температуры, химического воздействия среды и механических повреждений.

Все ванны для химической обработки изделий из магниевых сплавов должны иметь бортовые отсосы.

Ванны с растворами фтористо-водородной кислоты или ее солей должны, кроме бортовых отсосов, иметь крышки.

Производственное оборудование и приспособления для работы с кислотами и щелочами должны быть коррозионно-стойкими с повышенной надежностью в эксплуатации.

Закрытые сосуды для кислот и щелочей должны быть снабжены лазами или люками для осмотра и чистки.

Регулирование режимов тока, концентрации водородных ионов, температуры нагрева ванн и сушки деталей необходимо с использованием преимущественно специальных автоматических устройств.

Травильный раствор в установке большой емкости следует подогревать в кислотоупорных теплообменниках, а перемешивать механическими мешалками.

Для постоянной и периодической фильтрации растворов должны применяться передвижные фильтр-прессы или ванны с фильтр-прессами /4/.

5.3 Размещение производственного оборудования и организация рабочих мест

Производственное оборудование должно размещаться в соответствии с требованиями норм технологического проектирования цехов нанесения металлопокрытий, санитарных и строительных норм и правил.

Размещение производственного оборудования должно обеспечивать безопасное и удобное его обслуживание, а также безопасность эвакуации работников при аварийных ситуациях.

Расположение производственного оборудования должно обеспечивать последовательность операций технологического процесса, а также максимальное сокращение возвратных и перекрещивающихся грузопотоков.

Травильные ванны для нанесения металлопокрытий следует устанавливать в ряд с минимальными (150 - 200 мм) расстояниями между ними. Во избежание попадания на пол растворов при переносе деталей промежутки между ваннами следует закрывать козырьками.

Кислые ванны, которые по ходу технологического процесса необходимо располагать вблизи цианистых ванн, должны находиться от последних на расстоянии не менее 3 - 4 м при условии, если между ними есть ванны с водой, содовым или щелочным раствором.

Организация рабочих мест должна отвечать требованиям ГОСТ 12.2.061, ГОСТ 12.2.032, ГОСТ 12.2.033 и ГОСТ 12.2.062. Рабочие места должны находиться вне линии движения грузов, переносимых грузоподъемными средствами.

Около больших ванн высотой 1,5 - 1,8 м, установленных на полу без заглубления, должны быть площадки для обслуживания. Высота борта ванн от пола или подмостков должна быть 0,9 - 1 м.

У рабочих мест должны быть предусмотрены площадки для складирования деталей. Не допускается укладка деталей в проходах.

На рабочих местах должны быть стеллажи, шкафы и т.п. для размещения оснастки, приспособлений и инструмента.

Контрольно-измерительная аппаратура и приборы контроля должны быть расположены в легкодоступном месте и отвечать общим требованиям эргономики к размещению органов управления, установленным ГОСТ 22269. Поверхности органов управления, задействуемых в аварийных ситуациях, должны быть окрашены в красный цвет.

Распределительные щитки с рубильниками, вольтметрами и амперметрами, автоматические регулирующие приборы, а также термометры или терморегуляторы ванн должны быть хорошо видны с рабочего места. Доступ к ним должен быть свободным.

Площадь помещений, занятая производственным оборудованием, не должна превышать 25 % общей площади цеха нанесения металлопокрытий.

Расстояние между единицами производственного оборудования, а также между производственным оборудованием и зданием должно соответствовать действующим нормам технологического проектирования цехов нанесения металлопокрытий. Ширина проездов для транспорта должна устанавливаться в зависимости от габаритов обрабатываемых деталей и транспортирующих средств. Ширина основных проходов и мест постоянного пребывания работников должна соответствовать габаритам обрабатываемых деталей (но ? 1,5 м - около ванн с подогревом и ? 1 м - около холодных ванн) /4, 6/.



6. Требования к персоналу и применению средств индивидуальной защиты

К работам по нанесению металлопокрытий допускаются лица не моложе 18 лет /7/, прошедшие предварительный (при поступлении на работу), а затем периодический медицинский осмотр согласно действующему законодательству.

Все работники цехов нанесения металлопокрытий проходят обучение по безопасности труда в соответствии с ГОСТ 12.0.004.

Проверка знаний работников, выполняющих работы повышенной опасности, должна проводиться не реже раза в год комиссией, состав которой утверждается работодателем.

Руководители и специалисты не реже раза в три года сдают экзамены на знание правил и инструкций по охране труда.

Для защиты работников от опасных и вредных производственных факторов работодатель своевременно обеспечивает их специальными одеждой, обувью и другими средствами индивидуальной защиты не ниже установленных норм в соответствии с Правилами обеспечения работников специальными одеждой, обувью и другими средствами индивидуальной защиты.

Применяемые средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.011. Конкретные средства индивидуальной защиты следует выбирать в зависимости от вида работ и используемых во время работы веществ и материалов.

Примерный перечень СИЗ, положенных работникам согласно действующим нормам:

- халат хлопчатобумажный с кислотозащитной пропиткой;

- фартук прорезиненный с нагрудником;

- сапоги резиновые;

- перчатки резиновые;

- очки защитные;

- мыло;

- защитный крем для рук гидрофобного действия;

- регенерирующий восстанавливающий крем для рук.

Дополнительные СИЗ:

- респиратор;

- вкладыши противошумные (беруши).

Работодатель обеспечивает хранение, стирку, сушку, дезинфекцию, дегазацию, дезактивацию и ремонт выданных работникам специальных одежды, обуви и других средств индивидуальной защиты. Специальная одежда работающих с ядовитыми веществами и растворами перед стиркой должна обезвреживаться.

Работники, занятые приготовлением электролитов и растворов кислот и щелочей, а также на работах с их применением, используют специальные одежду, обувь, рукавицы, прорезиненный фартук, защитные очки. При работах с концентрированными кислотами, хромовыми и фтористо-водородными электролитами работники дополнительно пользуются противогазом или фильтрующим респиратором.

Работы по очистке ванн должны проводиться в специальных одежде, обуви и противогазе.

Работы на штангах ванны с повышенным напряжением следует выполнять в резиновых перчатках и сапогах, в прорезиненном фартуке.

При работах с веществами и растворами, вызывающими раздражение кожи и слизистой оболочки носа, следует пользоваться профилактическими пастами или мазями.

Работающим на ваннах с электролитами, растворами, содержащими вещества 1-го, 2-го классов опасности, запрещается выходить в специальных одежде, обуви из рабочего помещения, хранить специальные одежду, обувь и другие средства индивидуальной защиты вместе с личной одеждой.

На участках нанесения металлопокрытий следует иметь запасные специальные одежду и обувь, выдаваемые в случае аварии.

Диэлектрические защитные средства следует систематически проверять в сроки, установленные в Межотраслевых правилах по охране труда (правилах безопасности) при эксплуатации электроустановок.

Работники должны быть обучены правилам пользования средствами индивидуальной защиты и способам проверки их исправности.