Система управления охраны труда на предприятии

При погрузке и выгрузке грузов администрация грузоотправляющей (грузополучающей) и специальной погрузочно-разгрузочной (база механизации погрузочных работ) организации обязана обеспечить соблюдение правил, норм и требований охраны труда. Лицам, не имеющим прямого отношения к погрузочно-разгрузочным работам, запрещается находится в местах этих работ и в зоне работы грузоподъемных механизмов.

Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять под руководством ответственного лица, назначаемого администрацией организации, пользующейся автомобилями, или по соглашению с организацией, выполняющей погрузочно-разгрузочные работы.

Постоянные погрузочно-разгрузочные пункты должны быть специализированы и соответственно видам грузов оснащены устройствами для механизированной погрузки и выгрузки их. Размеры погрузочно-разгрузочных площадок должны быть такими, чтобы обеспечить нормальный фронт работ для необходимого числа автомобилей.

Подъездные пути и площадкам и пунктам должны иметь твердое покрытие и содержаться в исправном состоянии. Спуски и подъемы в зимнее время надо очищать от льда и посыпать песком или шлаком. Ширина подъездных путей должна быть не менее 6,2 м при двустороннем движении автомобилей и их не менее 3,5 при одностороннем. В местах пересечений подъездных путей, канав, траншей и железнодорожных линий следует устраивать настилы и мосты для переездов.

Расстояние между автомобилями, находящимися на погрузочно-разгрузочной площадке, должны быть не менее 1 м в глубину (друг за другом) и не менее 1,5 м по фронту (стоящие рядом). Интервал между зданием и задним бортом кузова автомобиля установлен не менее 0,5 м. расстояние между автомобилем и штабелем груза должно быть не менее 1 м.

В темное время суток площадка должна хорошо освещаться: освещенность для газоразрядных ламп при общем освещении 100 лк, а для ламп накаливания 50 лк.

Для погрузки и выгрузки тарных штучных грузов, находящихся в пакгаузах, устраивают платформы, эстакады, рампы высотой, равной высоте пола кузова автомобиля.

2.4 Безопасность труда при эксплуатации грузоподъемных машин

Изготовление и эксплуатация всех грузоподъемных кранов и съемных грузозахватных приспособлений должны производится согласно требованиям.

Грузовые кованые и штампованные крюки должны изготавливаться в соответствии с ГОСТ 2105 «Крюки кованые и штампованные». Размеры и основные параметры крюков принимаются в зависимости от их типов и рода привода грузоподъемного крана по государственным стандартам.

Крюки при нагрузках свыше 30 кН должны изготавливаться вращающимися на шариковых закрытых опорах. С целью исключения самопроизвольного выпадения съемного грузозахватного приспособления грузовые крюки должны быть снабжены предохранительным знаком. При использовании грейфера, как правило, должно быть исключено самопроизвольное раскрытие.

Съемные грузозахватные приспособления и тара должны изготавливаться по нормалям, технологическим картам или индивидуальным чертежам.

На таре должны быть указаны ее назначение, номер, собственная масса и наибольшая масса груза, для транспортировки которого она предназначена. Вместимость тары не должна допускать перегрузки крана.

Стальные канаты, применяемые в качестве грузовых, стреловых, вантовых, несущих, тяговых и стропов, должны отвечать действующим стандартам и иметь сертификат. При отсутствии сертификата канаты к использованию не допускаются.

Диаметр барабана разрешается принимать на 15 % меньше, чем рассчитанного формуле, диаметр уравнительного и отклоняющего блока - на 20 %, а у электроталей и стреловых кранов - на 40 %. Диаметр барабана следует измерять по средней линии навитого каната.

Гладкие барабаны и барабаны с канавками при многослойной навивке каната должны иметь реборды с обеих сторон барабана. Без реборд могут изготавливаться только электрические тали, имеющие устройство, исключающее сход каната с барабана (канатоукладчик).

Механизмы подъема груза и изменения вылета, грузоподъемные машины с машинным приводом изготавливаются с тормозами нормально-замкнутого типа, автоматически размыкающимися при включении привода. Грузоподъемные машины с ручным приводом должны иметь автоматически действующий тормоз.

С целью предотвращения произвольного опускания груза или стрелы применяются управляемые тормоза нормально замкнутого типа, сблокированные с муфтой у механизмов подъема груза и изменения вылета с управляемыми муфтами.

На автомобильных и пневмоколесных кранах, механизм передвижения которых оборудован нормально открытым управляемым тормозом, дожжен устанавливаться стояночный тормоз.

Концевыми выключателями для автоматической остановки должен быть оборудованы грузоподъемные машины с электрическим приводом. Они должны включаться в электрическую схему для обеспечения возможности движения в обратном направлении.

Мостовые краны в обратном на галерею должны быть оборудованы устройством для автоматического снятия напряжения, у кранов, работающих в помещении, троллейные провода напряжением 42 В могут не отключаться. Для того чтобы не происходило передвижение крана при открытой двери кабины, ее снабжают электрической блокировкой. Краны мостового типа должны иметь ограничитель грузоподъемности, не допускающий перегрузку более чем на 25 %.

Для предотвращения опрокидывания стреловые, башенные и портальные краны оборудуют ограничителем грузоподъемности (ограничитель грузового крана). В случае подъема груза более чем на 10 %, а для портальных кранов на 15 %, ограничитель отключает механизм подъема груза.

Кабина управления краном должна располагаться так, чтобы крановщик мог наблюдать за зацепкой груза грузозахватным органом и грузом во все время работы крана за исключением башенных стреловых с башенно-стреловым оборудованием и портальных кранов.

Кабина управления мостового крана должна иметь высоту не менее 1,8 м. Для работающих сидя высота кабины кранов однобалочных, подвесных, стреловых и подвесных тележек допускается 1,5 м.

Кабину грузоподъемного крана при работе на открытом воздухе оборудуют сплошным ограждением и верхним перекрытием с целью защиты машиниста от воздействия метеорологических факторов. У мостовых двухбалочных и передвижных факторов. У мостовых двухбалочных и передвижных кранов и тележек, работающих в помещении, ограждение кабины должно быть не ниже 1 м от пола, а для работающих сидя - 0,7 м. Ограждение кабины выполняется из специального стекла - сталинита, триплекса.

У кабин открытого типа кранов, работающих внутри помещения, верхнее перекрытие может не устраиваться.

Легкодоступные части грузоподъемного крана, которые могут служить причиной несчастных случаев, должны иметь металлические съемные ограждения: зубчатые, цепные, барабаны, находящиеся вблизи рабочего места крановщика, вал механизма передвижения крана

В зданиях и других местах расположения грузоподъемных кранов предусматривается испытание их грузом и исключается подтаскивание груза при наклонном положении грузовых канатов с тем, чтобы была возможность перемещения груза, поднятого не менее чем на 0,5 м выше препятствий, встречающихся на пути. При установке управляемых с пола кранов предусматривается проход для лица, управляющего краном.

При передвижении крана по рельсовым путям расстояние по горизонтали между выступающими частями его, строениями и другими предметами, находящимися на высоте до 2 м от уровня земли и рабочих площадок, должно составлять более 700 мм, а на высоте более 2 м - не менее 400 мм. Расстояние по вертикали от консоли противовеса до площадок, где находится люди, должно быть не менее 2 м.

При установке кранов и других подвесных тележек, не имеющих оператора или крановщик, исключается задевание грузом частей здания и оборудования и наличие людей на пути движения машины. Над проезжей частью и над проходами устанавливают сетки, выдерживаются падающий груз.

3 Расчетно-аналитическая часть

3.1 Обзор данных по оценке профессионального риска на промышленных предприятиях

Анализ состояния промышленной безопасности, осуществленный специалистами ряд организации Казахстана и России, показал, что на предприятиях компании постоянно повторяются однотипные травмы, аварии и инциденты, что свидетельствует о наличии недостатков в функционировании системы управления промышленной безопасностью и охраной труда (СУПБ и ОТ).

Для повышения эффективности и безопасности производства была начата работа по оптимизации деятельности СУПБ и ОТ и прежде всего по идентификации и оценки опасностей.

Были проранжированы нарушения по группам:

- значительно влияющие на возможность возникновения аварий и инцидентов (нарушения, которые являются причинами аварий и инцидентов, - отставание постоянной или отсутствие временной крепи, необеспеченность забоя расчетным расходом воздуха и т.п.);

- снижающие уровень безопасности (неисправность аварийной связи, отставание пожарного става от забоя и т.п.).

Такие мероприятия целесообразно осуществлять в следующей последовательности:

- определение наиболее опасных объектов и процессов - по количеству аварий, инцидентов и травм;

- установление по этим объектам и процессам повторяющихся нарушений требований промышленной безопасности;

- выявление и ранжирование обстоятельств, обусловливающих возникновение нарушений и их повторяемость;

- разработка типовых мероприятий (программ) по ликвидации обстоятельств, вызывающих нарушения, для каждого уровня работников;

- утверждение типовых мероприятий (программ);

- проработка и, при необходимости, корректировка мероприятий, их утверждение на шахте;

- реализация мероприятий (программ);

- контроль за реализацией мероприятий (программ);

- коррекция мероприятий (программ).

Другим методом стало картирование, заключающееся в ранжировании объектов (смена, вид работы, место работы, профессия, оборудование) по степени опасности для выбора приоритетных направлений и объектов работы в области обеспечения безопасности производства. Карты составляются на основе экспертной оценки.

Картирование используется как метод диагностики состояния промышленной безопасности и формирования политики предприятия в области обеспечения безопасности производства.

В основу СУПБ ряд предприятий АО «Алюминий Казахстана» была положена методология, базирующая на использовании подхода «планирование-осуществление-проверка-корректирующие действия».

На базе такого подхода осуществляются следующие процессы:

- формирование политики и планирование деятельности в области промышленной безопасности;

- внедрение и функционирование СУПБ;

- осуществление контроля функционирования системы, включая проверочные и корректирующие действия;

- анализ результатов ее функционирования.

В рамках СУПБ были разработаны следующие документированные процедуры: «Ведение документации»; «Контроль производственных операций»; «Работа с подрядчиками»; «Передача информации»; «Управление изменениями»; «Учет и хранение данных»; «Внутренние проверки»; «Корректирующие и предупредительные действия»; «Проведение анализа»; «Разрешительная деятельность»; «Подготовка и аттестация персонала в области промышленной безопасности»; «План ликвидации аварийных ситуаций на опасных производственных объектах; «Организация производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности»; «Порядок расследования причин и учета инцидентов, аварий и несчастных случаев; «Проведение экспертизы промышленной безопасности»; «Страхование ответственности за причинение вреда при эксплуатации опасных производственных объектов».

Таким образом, совершенствование систем управления связано с переходом от принципа реагирования на проявления опасности к поиску угроз. Причем поиск угроз или опасностей производиться для каждого производства, каждой установки, каждого вида деятельности, каждого рабочего места, а также поиск опасности и в нормативных документах - в каждом регламенте, каждой процедуре и инструкции.

Прежде всего - регистрация всех происшествии. Смертельный травматизм фиксируется в первую очередь, однако данные о нем не дают представления о состоянии безопасности предприятия, так как его проявление носит явно спорадический характер. Ведь по статистике, чтобы допустить смертельный исход, должно произойти 50 случаев травматизма, 150 обращений за первой помощью, 1000 случаев ущерба оборудованию, 10000 нарушений правил (опасные действия), независимо от того, регистрируют их или нет. Технически тут никакой сложности нет, необходима только нацеленность на поиск опасностей на всех уровнях.

Для этого надо использовать методы анализа и планирования уровня аварийности и травматизма.

Таким образом, анализ возможного риска является, по существу, основным элементом системы управления промышленной безопасностью, с помощью которого можно усовершенствовать систему управления и добиться снижения аварийности и травматизма.

Анализ производственного травматизма за последние годы показывает, что доля его причин, связанных с неправильными действиями персонала, или организационного характера постоянно возрастает и к настоящему времени существенно превышает долю технико-технологических причин. Проблемы обеспечения промышленной безопасности связаны, прежде всего, с разбалансированностью организационной системы и изменением числа нестандартных, нерегламентированных правилами и нормами ситуаций.

Поэтому формирование внутренней нормативно-технической базы, без принятия во внимание отличий конкретного производственного процесса, не дает должного эффекта. К отличиям можно отнести: износ оборудования, квалификацию персонала, присутствие смежных процессов и др. Кроме этого, процесс динамично меняющегося производства провоцируют возникновение новых опасностей.

Эффективным инструментом выявления неопределенностей в организационной системе может служить аудит промышленной безопасности.

В связи с этим информационный механизм на предприятии должен стать одним из ведущих элементов СУПБ, так как обеспечивает обратную связь в виде потока информации о достаточности мер по обеспечению промышленной безопасности.

В Министерстве труда и социальной защиты РК ведется разработка комплексной автоматизированной информационной системы мониторинга промышленной безопасности, позволяющей в непрерывном режиме отслеживать основные показатели безопасности работы технологического процесса.

На ряд предприятий были анализированы дефекты функциональных связей и отношений в СУПБ.

Система управления промышленной безопасностью была рассмотрена как совокупность подсистем (технической, технологической, организационной и управления персоналом) и их составляющих (системы мотивации, оплаты труда, обучения и т.д.), которые, как показывает статистика, определяют фактические травматизм и безопасность.

Экспертная оценка работы подсистем показала, что большинство дефектов порождены организационной подсистемой. Причем организационные дефекты вызывают дефекты в других подсистемах СУПБ, что снижает их эффективность.

В ПО «Балхашцветмет» из-за отсутствия функций отслеживания и анализа изменений, фактически отсутствует функция планирования состояния промышленной безопасности.

Для повышения безопасности производства и эффективного развития СУПБ и ОТ в ее структуру вводится инновационный элемент - система управления развитием (СУР). Структура СУР и методы ее работы основаны на методологии компании DU Pont и переработаны для конкретных условий функционирования организаций.

В настоящее время характерная черта нормативно-правового регулирования вопросов обеспечения безопасности - разбивка категории «безопасность» на промышленную, экологическую, информационную, физическую, экономическую, санитарно-эпидемиологическую и т.д. Это привело к узкой специализации исполнительных и контрольно-надзорных органов. Подобное положение в нормативно-правовой практике мешает эффективному обеспечению безопасности.

Не способствует ясности понимания проблемы безопасности и законодательно оформленный вероятностный подход к оценке безопасности, в том числе и к безопасности ОПО, основанный на использовании понятия «риск».

Выработка управляющих воздействий включает: сбор, передачу и обработку необходимой информации, принятие решений, обязательно включающих определение управляющих воздействий; осуществление управляющих воздействий - передача управляющих воздействий и преобразование их в форму, воспринимаемую объектом управления.

Таким образом, управленческий процесс - это всегда взаимодействие и, что управляющее воздействие должно характеризоваться иерархическим усилением мотивационной функции при условии обеспечения субъекта управления необходимой и достаточной для принятия решения информацией о поведении объекта управления.

Критерии эффективности СУПЭБОТ рассмотрены в работе, при которых риск возникновения промышленных аварий, загрязнения окружающей среды, травматизма снижается настолько, насколько это практически целесообразно (принцип «разумной достаточности» - ALARP). При этом риск определяется как ожидаемые внеплановые потери (потери имущества и материалов; вред, наносимый жизни и здоровью людей, выплаты компенсаций и возмещений за ущерб, недополученный доход в результате приостановки производства; затраты на оплату работ по локализации аварийных ситуаций.

Внедрение СУПЭБОТ позволяет:

- привести нормативно-правовую базу в соответствие с требованиями законодательных, нормативно-правовых актов и международных стандартов;

- обеспечить контроль и управление всей совокупностью производственных рисков (промышленных, экологических, профессиональных);

- исключить дублирование задач и функций различными элементами системы управления.

С использованием подхода рассмотренного в разрабатываются и реализуются программы в ряд предприятий Республики Казахстан.

Сущность этой программы заключается в том, что при политике руководства предприятия, придающей огромное значение обеспечению безопасности производства, разработка программы начинается с низшего уровня управления, например цеховом, где формируется программа цеха и так далее до высшего уровня управления предприятием. Таким образом, складываются отношения между высшим и средним звеньями управления и персоналом предприятия, в основе которых лежат интересы и согласованные действия, направленные на повышение эффективности функционирования СУПБ.

Используя новую систему наблюдения за поведением (BOS) и текущей обратной связи (OFS). На предприятии разработан и введен в действие стандарт предприятия (СТП), имеющий силу приказа, в котором предусмотрена стандартная операционная процедура функционирования такой системы.

Координатором функционирования системы BOS и OFS является отдел охраны труда, промышленной безопасности и охраны окружающей среды (ООТ, ПБ и ООС), а ответственным за ее функционирование - начальник этого отдела.

Гарантом выполнения положений системы BOS и OFS в цехах предприятия являются обязательное обучение всех работников цехов согласно плану обучения, утвержденным начальником цеха, а также участие строго по графику всех работников в проверках соблюдения требований охраны труда на рабочих местах.

Системы наблюдения за поведением и текущей обратной связью в сочетании с другими ключевыми элементами, с помощью которых осуществляются внедрение и контроль выполнения программ ОТ, ПБ и ООС на предприятии, позволили сократить производственный травматизм почти в 13 раз в расчете на 1000 работающих и с учетом относительного сокращения общей численности работников.

Система менеджмента промышленной безопасности и охраны труда является эффективным инструментом, которая может помочь достичь планомерного снижения затрат на обеспечение промышленной безопасности и соблюдения норм охраны труда при безусловном соблюдении всех действующих требований в этой области. Иными словами, по мере внедрения и наладки системы менеджмента выполнение требований промышленной безопасности и охраны труда будет становиться менее затратными по сравнению с ситуацией, когда система отсутствует.

Это подтверждается Омским государственным научно-техническим университетом в 2004 г., которая была проведена проверка комплектования служб охраны труда на 200 предприятиях. В результате получены следующие данные: штатные должности специалистов служб охраны труда введены на 86,7% предприятий; на 12,9% предприятий вопросами охраны труда занимаются специалисты предприятий по совместительству со своей основной работой; на остальных вообще никто не занимается вопросами охраны труда, хотя эти предприятия относятся к сфере материального производства или оказания технических услуг, что подтверждается и французскими исследователями.

Опыт ряд предприятий Казахстана и России показывает, что эффективность работы в области охраны труда зависит больше от разумной организации управления в этой сфере, чем от количества работников, занятых в службе охраны труда. Не исключено, что в определенной степени по этой причине нормативы численности работников службы охраны труда организации, утвержденные Минтрудом Казахстана, не нашли широко практического применения.

Для того чтобы эта процедура функционировала, разработан компьютерный курс «Мониторинг опасностей», который в доступной форме на примерах об опасностях и рисках, подстерегающих работников при обслуживании и монтаже лифтов и эскалаторов, обучают методам из выявления и контроля.

Организация работы по промышленной безопасности и охране труда на шахте «Кировская» возложена на заместителя технического директора по безопасности и охране труда, в непосредственном подчинении которого находятся заместитель и начальник отдела охраны труда и техники безопасности (ООТ и ТБ). Численность специалистов этого отдела составляет 15 чел., включая вспомогательные службы.

На предприятиях РК действует Стандарт предприятия СТП СК II-0-53-2003 «Система качества. Система управления промышленной безопасностью и охраной труда», разработанный на основе ГОСТ РК 12.0.006-2002 ССБТ. В стандарте предприятия предусмотрены 10 принципов организации работы по промышленной безопасности и охране труда:

- систематического обучения и тренинга производственного персонала;

- неукоснительного соблюдения правил и норм промышленной безопасности и охраны труда;

- систематического производственного контроля;

- функциональных обязанностей и прав в области промышленной безопасности и охране труда;

- «точно в срок»;

- материальной заинтересованности и оценки работы по промышленной безопасности и охране труда;

- производственной культуры и гигиены труда;

- ответственности;

- сертификации и стандартизации промышленной безопасности и охраны труда.

Утверждены и введены в действие также положения:

- о днях техники безопасности и охраны труда;

- смотре-конкурсе по промышленной безопасности, противопожарному состоянию, охране труда и культуре производства;

- инженерно-врачебной бригаде;

- пожарно-технической комиссии;

- комиссии по безопасности дорожного движения.

В подразделениях предприятия избрано уполномоченные лиц по охране труда профсоюзной организации.

Анализ типологии происшедших в последние годы в российских организациях несчастных случаев с тяжелыми последствиями свидетельствует, что наряду с профессиональными заболеваниями значительный урон производству наносит производственный травматизм. Ежегодно получают травмы на производстве более 200000 человек, около 14000 человек становятся инвалидами вследствие трудовых увечий. По данным Росстата и Роструда, в период с 2001 по июнь 2005 г. на производстве погибло 28668 человек. К началу 2006 г. коэффициент частоты несчастных случаев на производстве со смертельным исходом в расчете на 1000 работающих составил 0,124, что в 2…2,5 раза превышает соответствующие показатели в США и странах Евросоюза.

Так, в 2005 г. в угледобывающей отрасли травматизм на производстве в 6,7 раз превысил средний показатель по РФ.

Практически каждый третий работник пострадал (получил тяжелую травму либо погиб) в результате падения с высоты, а каждый четвертый - в результате воздействия движущихся, разлетающихся, вращающихся предметов, деталей, машин и т.п.; 12% - в результате транспортных происшествий; около 12 % - в результате падения, обрушения, обвалов предметов, материалов и пр.

В общей структуре причин несчастных случаев на производстве с тяжелыми последствиями более 67% занимают типичные причины организационного характера (нарушения требований безопасности, неудовлетворительная организация производства работ, недостатки в обучении работников по вопросам охраны труда, нарушения трудовой дисциплины и т.д.).

В тоже время доля несчастных случаев с тяжелыми последствиями, причинами которых послужили технологические и технические (техногенные) факторы, составляет около 15 %.

Выборочное наблюдение, малых предприятий, свидетельствует об особо неблагополучном положении состоянием производственного травматизма в этом секторе экономики. Коэффициент частоты производственного травматизма в 2005 г. составил 4,2 при среднем - 3,1; коэффициент частоты производственного травматизма со смертельным исходом - 0,392, т.е. в три раза выше, чем в среднем по отраслям (0,124). Такое положение объясняется в первую очередь нерадивым отношением руководителей предприятий малого бизнеса к вопросам охраны труда и высокой степенью износа основных фондов, который на многих из этих предприятий составляет 90% и более.

Поэтому в настоящее время основным направлением должно стать внедрение в систему управления охраной труда и здоровьем работающих методологии анализа профессиональных рисков с целью выбора оптимальных путей их устранения или снижения.

Согласно рекомендаций специалистов министерства труда, региональных отраслевых и производственных служб безопасности и охраны труда Украины рекомендуется для обеспечения условий безопасной работы на объектах любого вида производства использовать следующее:

- первое - правильный подбор ИТР и рядовых работников, обязанных обеспечить безопасную работу соответствующих цехов, участков, рабочих мест и предприятия в целом. Установить единый порядок предшествующих приему и периодических медицинских осмотров и освидетельствований работников. Кроме других положительных показаний состояния здоровья, у них не должно быть болезней и увечий, мешающих нормальной и безопасной работе. Особое значение имеют острота зрения и слуха, отсутствие нарушений функций вестибулярной системы, отличная ориентация в обстановке, быстрая реакция и другие подобные качества. При этом необходимо определить конкретный список противопоказаний, которые препятствуют приему на ту или иную работу, и установлен порядок периодических медосмотров персонала;

- второе - высокая теоретическая и практическая подготовка, профессиональное мастерство, достаточные знание производства, техники, оборудования, которые обслуживаются, технологических процессов и требований ПБ - все, что обеспечивает высокопроизводительную и безопасную работу. Выполнение этого условия должно обеспечиваться системой - порядком инструктажа, обучение и назначение кадров, предусмотренных соответствующими производственными инструкциями.

Основная доля объектов, подлежащих декларированию, - объекты нефтяной и газовой промышленности (50%), химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности (28 %).

Учитывая вышеизложенное, можно заключить, что в промышленно развитых странах Европы, России и в РК приняты аналогичные подходы к государственному регулированию промышленной безопасности, включающие:

- правовые механизмы, основанные на ответственности предпринимателя за ущерб от аварий и позволяющие стабилизировать как число аварий, так и тяжесть их последствий на фоне роста промышленной активности;

- приоритетную деятельность по предупреждению аварий, в том числе:

- информирование заинтересованных организаций и общества об основных опасностях и рисках, связанных с возможными авариями на объектах, использующих повышенное количество опасных веществ;

- взаимодействие органов надзора, предприятий, населения и местного самоуправления по вопросам безопасности;

- раскрытие информации, как об авариях, так и об аварийных ситуациях, инцидентах;

- проведение систематических работ по анализу риска как основы для обоснования управленческих решений по обеспечению безопасности;

- процесс идентификации и контроля предприятий-источников промышленных аварий (опасных производственных объектов), включая декларирование промышленной безопасности, страхование ответственности перед третьими лицами и инспектирование (экспертиза, производственный контроль, государственный надзор).

3.2 Анализ результатов аттестации рабочих мест ПО «Балхашцветмет»

Производственная трудовая деятельность человека осуществляться преимущественно в помещениях, рабочие зоны которых характеризуются определенными метеорологическими условиями и чистотой воздуха.

Основными факторами, определяющими метеорологические условия (микроклимат) производственной среды, являются: температура и влажность воздуха, его подвижность (скорость движения), теплового излучение. Этот комплекс физических факторов оказывает существенное влияние на теплообмен организма с окружающей средой.

В состоянии покоя здоровый человек теряет в окружающую воздушную среду около 116 Вт (100 ккал/ч), а при тяжелом физическом труде - до 464 Вт (400 ккал/ч). Теплоотдача в окружающую среду происходит различными путями: конвекцией, излучением и испарением с поверхности кожи, а также с выдыхаемым воздухом. В состоянии покоя при температуре воздуха 18?С около 30 % всего тепла отводится конвекцией, примерно 25 % - с испарением (т.е. с потом), 45 % - излучением и около 5 % - с выдыхаемым воздухом. При этом независимо от условий окружающей среды организм способен сохранять температуру тела постоянной в пределах 36,1…37,2 ?С. Это свойство называется терморегуляцией организма.

Однако длительное воздействие на организм человека неблагоприятных метеорологических условий (высоких или низких температур воздуха, повышенной или пониженной влажности. Подвижности воздуха, значительных тепловых излучений) нарушает терморегуляцию, резко ухудшает самочувствие вследствие перегрева или переохлаждения организма, снижает производительность приводит к заболеваниям.

Микроклимат на производстве имеет ряд особенностей: значительную выраженность отдельных факторов, определенное стабильное их сочетание. Во многих случаях параметры микроклимата весьма изменчивы во времени в связи с периодичностью технологического процесса, сезоном года и др. Возможны колебания микроклимата как по горизонтали, так и по вертикали помещения в зависимости от характера технологического процесса, вида оборудования, размера и строительных особенностей и др.

Кроме влияния на организм работающего микроклимата оказывает прямое влияние ход технологического процесса.

В таблице 6 приведено фактическое состояние условий труда на рабочем месте - токарь (токарный цех №1).

Таблица 6 - Фактическое состояние условий труда на рабочем месте - токарь (токарный цех №1)

№ п/п	Наименование производственного фактора, единицы измерения	ПДК, ПДУ, допусти-мый уровень	Фактический уровень производственного фактора	Класс условий труда, степень вред-ности
1	Метеорологические факторы (холодный период):
	температура воздуха, С°	17-23	17,6	2
	относительная влажность воздуха, %	?75	36	2
	скорость движения воздуха, м/с	?0,3	0,2	2
2	Освещенность	200	240	2
3	Вредные вещества (газы и аэрозоли), мг/м3
	а) пыль	4,0	1,5	2
4	Шум, дБ	80	82	3,1
5	Вибрация, дБ	112	98,99	2
6	Тяжесть труда			2
7	Напряженность труда			2

В таблице 7 приведено фактическое состояние условий труда на рабочем месте - оператор.

Таблица 7 - Фактическое состояние условий труда на рабочем месте - оператор.

	Наименование производственного фактора, единицы измерения	ПДК, ПДУ, допусти-мый уровень	Фактический уровень производственного фактора	Класс условий труда, степень вред-ности
1	Метеорологические факторы (холодный период):
	температура воздуха, С°	17-23	17,6	2
	относительная влажность воздуха, %	?75	30	2
	скорость движения воздуха, м/с	?0,3	0,1	2
2	Освещенность	200	212	2
3	Вредные вещества (газы и аэрозоли), мг/м3
	а) пыль	4,0	1,6	2
4	Шум, дБ	80	83	3,1
5	Вибрация, дБ	112	98,99	2
6	Тяжесть труда			2
7	Напряженность труда			2

В таблице 8 приведено фактическое состояние условий труда на рабочем месте - фрезеровщик (фрезерный участок).

Таблица 8 - Фактическое состояние условий труда на рабочем месте - фрезеровщик (фрезерный участок)

№ п/п	Наименование производственного фактора, единицы измерения	ПДК, ПДУ, допусти-мый уровень	Фактический уровень производственного фактора	Класс условий труда, степень вред-ности
1	Метеорологические факторы (холодный период):
	температура воздуха, С°	17-23	18,2	2
	относительная влажность воздуха, %	?75	29	2
	скорость движения воздуха, м/с	?0,3	0,1	2
2	Освещенность	200	208	2
3	Вредные вещества (газы и аэрозоли), мг/м3
	а) пыль	4,0	1,2	2
4	Шум, дБ	80	83	3,1
5	Вибрация, дБ	112	98,99	2
6	Тяжесть труда			2
7	Напряженность труда			2

В таблице 9 приведено фактическое состояние условий труда на рабочем месте - сверловщик (фрезерный участок).

Таблица 9 - Фактическое состояние условий труда на рабочем месте - сверловщик (фрезерный участок)

	Наименование производственного фактора, единицы измерения	ПДК, ПДУ, допусти-мый уровень	Фактический уровень производственного фактора	Класс условий труда, степень вред-ности
1	Метеорологические факторы (холодный период):
	температура воздуха, С°	17-23	17,6	2
	относительная влажность воздуха, %	?75	30	2
	скорость движения воздуха, м/с	?0,3	0,1	2
2	Освещенность	200	212	2
3	Вредные вещества (газы и аэрозоли), мг/м3
	а) пыль	4,0	1,7	2
4	Шум, дБ	80	82	3,1
5	Вибрация, дБ	112	98,99	2
6	Тяжесть труда			2
7	Напряженность труда			2

В таблице 10 приведено фактическое состояние условий труда на рабочем месте - шлифовщик (фрезерный участок)

Таблица 10 - Фактическое состояние условий труда на рабочем месте - шлифовщик (фрезерный участок)

	Наименование производственного фактора, единицы измерения	ПДК, ПДУ, допустимый уровень	Фактический уровень производственного фактора	Класс условий труда, степень вредности
1	Метеорологические факторы (холодный период):
	температура воздуха, С°	17-23	18,3	2
	относительная влажность воздуха, %	?75	32	2
	скорость движения воздуха, м/с	?0,3	0,1	2
2	Освещенность	200	213	2
3	Вредные вещества (газы и аэрозоли), мг/м3
	а) пыль	4,0	1,1	2
4	Шум, дБ	80	78	2
5	Вибрация, дБ	112	88,89	2
6	Тяжесть труда			2
7	Напряженность труда			2

В таблице 11 приведено фактическое состояние условий труда на рабочем месте - заточник (фрезерный участок)

Таблица 11 - Фактическое состояние условий труда на рабочем месте - заточник (фрезерный участок)

	Наименование производственного фактора, единицы измерения	ПДК, ПДУ, допустимый уровень	Фактический уровень производственного фактора	Класс условий труда, степень вредности
1	Метеорологические факторы (холодный период):
	температура воздуха, С°	17-23	17,9	2
	относительная влажность воздуха, %	?75	31	2
	скорость движения воздуха, м/с	?0,3	0,1	2
2	Освещенность	200	230	2
3	Вредные вещества (газы и аэрозоли), мг/м3
	а) пыль	2,0	0,8	2
4	Шум, дБ	80	78	2
5	Вибрация, дБ	112	107	2
6	Тяжесть труда			2
7	Напряженность труда			2

В таблице 12 приведено фактическое состояние условий труда на рабочем месте - испытатель гидроаппаратуры (фрезерный участок).

Таблица 12 - Фактическое состояние условий труда на рабочем месте - испытатель гидроаппаратуры (фрезерный участок)

	Наименование производственного фактора, единицы измерения	ПДК, ПДУ, допустимый уровень	Фактический уровень производственного фактора	Класс условий труда, степень вредности
1	Метеорологические факторы (холодный период):
	температура воздуха, С°	17-23	18,2	2
	относительная влажность воздуха, %	?75	48	2
	скорость движения воздуха, м/с	?0,3	0,2	2
2	Освещенность	200	345	2
3	Шум, дБ	80	82	3,1
4	Вибрация, дБ	112	87	2
5	Тяжесть труда			2
6	Напряженность труда			2

В таблице 12 приведено фактическое состояние условий труда на рабочем месте - токаря (токарный станок №1)

Таблица 13 - Итоговая таблица по оценке условий труда работника по степени вредности и опасности. Профессия - токарь (токарный станок № 1)

Фактор	Класс условий труда
	Опти-маль-ный	Допус-тимый	Вредный	Опасный (экстрем.)
			1 степени	2 степени	3 степени	4 степени
	1	2	3.1	3.2	3.3	3.4	4
Химический		+
Шум			+
Вибрация		+
Микроклимат		+
Освещение		+
Тяжесть труда		+
Напряженность труда		+
Общая оценка условий труда			+

Таблица 14 - Итоговая таблица по оценке условий труда работника по степени вредности и опасности. Профессия - шлифовщик

Фактор	Класс условий труда
	Опти-маль-ный	Допус-тимый	Вредный	Опасный (экстрем.)
			1 степени	2 степени	3 степени	4 степени
	1	2	3.1	3.2	3.3	3.4	4
Химический		+
Шум		+
Вибрация		+
Микроклимат		+
Освещение		+
Тяжесть труда		+
Напряженность труда		+
Общая оценка условий труда		+

Таким образом, в итоговых таблицах по оценке условий труда работников различных профессий общая оценка условий труда одинакова для профессий: токарей, операторов, фрезеровщиков и заточников, и соответствует первой степени (вредный), а для шлифовщиков, испытателей гидроаппаратуры и сверловщиков допустимый класс.

3.3 Определение риска в технологических процессах на ПО «Балхашцветмет»

В практике управления безопасностью и охраной труда существует ряд методов определения численных значений уровней воздействия опасных трудовой деятельности на здоровье работников, как правило, в них заложен детерминированный подход, предполагающий заблаговременное описание опасной ситуации, с ее (в баллах) ранжированием. Организующим элементом процедуры определения рисков является процессный подход, заложенный спецификацией OHSAS 18001:1999. В соответствии с указанными документами определение рисков повреждения здоровья необходимо увязывать с конкретными технологическими процессами в организации. Риск возникает от наличия опасного факторов в конкретном технологическом процессе.

Риск определен как сочетание вероятности и последствий возникновения определенного опасного события

.

Менеджмент рисков проводится по схеме в три этапа:

- идентификация опасных аспектов;

- оценка рисков, связанных с опасностями;

- разработка методов управления процессом безопасности для оцененных рисков.

Описание опасного аспекта: в цехе произошел разлив машинного масла. По правилам, нефтепродукты должны смывать, однако дренажные каналы ремонтировались и уборку масла производили с помощью древесных опилок. У ворот цеха находится небольшая горка промасленных опилок, в которой лежат куски ветоши.

При определении риска анализируем, что может произойти. Промасленные опилки и ветошь могут самовоспламениться, т.е. возникнет пожар. Насколько вероятно такое событие, определяем по таблице 1.5.

Таблица 15 - Определение уровня вероятности риска

Уровень	Частота события
Баллы	Вероятно
5	Почти достоверно	Регулярно наблюдаемое в организации событие. Событие, происходящее часто.
4	Достаточно достоверно	Периодически наблюдаемое в организации событие.
3	Вероятно	Иногда происходящее в организации событие.
2	Маловероятное	Событие, которое редко наблюдается в организации.
1	Почти невероятно	Один-два случая за всю историю наблюдений в отрасли. Событие, происходящее только при исключительном стечении обстоятельств.

Принимаем уровень 3 - «вероятно».

Далее по таблице 16 определяется уровень последствий от пожара, соответственно по колонкам.

Последствия: в колонке «Люди» - 3 балла, «Экология» - 1, «Общество» - 2, «Закон» - 2, «Финансовые потери» - 1, «Остановка производства» - нет.

Формула риска будет: .

Получен уровень риска, определяемый числовым значением 27 баллов. Аналогично определяются уровни риска по другим описанным аспектам технологического процесса.

Далее осуществляется сравнение числовых значений, что является основной для управления процессом безопасности труда на основе определенных рисков. Известна документированная процедура «Процесс идентификации опасностей, оценки рисков и управление безопасностью труда на основе определенных рисков».

Таблица 16 - Определение уровня последствий

Бал-лы	Люди	Экология	Общество, СМИ, Репутация	Закон	Финансовые потери	Остановка производства	Вероятность
5	Смертельные исходы (более 20 чел.) Тяжкий вред здоровью, инвалидность	Экологические последствия с нарушением экосистем	Подорвана Националь-ная репутация	Расследование комиссией. Судебный процесс	Более 50 млн. тенге	Более 1 месяца
4	Постоянная нетрудоспособность, инвалидность. Смертельный исход	Нарушение экосистемы	Трансляция по национальному ТВ	Нарушен закон	Менее 10 млн. тенге	Менее 1 месяца
3	Серьезное ранение, болезнь. Потеря трудоспособности	Сбросы, выбросы, стоки	Трансляция по местному ТВ	Нарушен закон	Более 1 млн. тенге	До 1 недели
2	Травма	Неконтролируемые сбросы, выбросы	Статья в местной прессе	Штрафные санкции	До 50000 тенге	До 24 часов
1	Легкая травма	Разовый сброс и выброс	Телефонный звонок	Лишение премии	До 10000 тенге	Менее 12 часов

Выполнение процедуры является постоянным процессом, который связан с прошлой, текущей и проектируемой производственной деятельностью, ее продукцией и услугами.

Уровень риска определяется по формуле

, (3)

где С_м - степень тяжести несчастных случаев на производстве;

Ч - частота возникновения несчастных случаев на производстве (Ч- вероятность).

Степень тяжести НС на производстве определяется по таблице 17.

Таблица 17 - Степень тяжести НС на производстве

Наименование категории	Характеристика категории	Баллы
Катастрофические	Могут привести к смерти пострадавшего (по результатам анализа происшедших НС)	4
Серьезные	Возможно получение тяжелой травмы, профзаболевания (по результатам аттестации рабочих мест, анализа НС на производстве или опасных производственных объектов)	3
Средние	Возможно получение незначительной (легкой) травмы (наличие больничного листа)	2
Легкие	Возможно получение незначительной травмы (по результатам анализа микротравм)	1

Частота возникновения НС на производстве определяется по таблице 18.

Таблица 18 - Частота возникновения НС на производстве

Наименование категории	Характеристика категории	Баллы
Часто	Случается постоянно	5
Возможно	Встречаются	4
Редко	Встречаются, но в других организациях	3
Очень редко	Маловероятно, но возможно	2
Невероятно	Настолько маловероятно, что предположительно не случается	1

Результаты идентификации опасностей, оценки рисков и управления процессом безопасности на основе определенных рисков оформляются документально в виде реестров «Идентификация опасностей и оценки рисков» в подразделениях организации (таблица 19).

Целью ранжирования идентифицированных опасностей является выявление значимых опасностей и неприемлемых рисков, определение наиболее перспективных направлений деятельности организации в области системы управления профессиональной безопасностью.

Выявление наиболее значимых опасностей осуществляется по результатам ранжирования уровня риска идентифицированных опасностей согласно шкале:

Риск в баллах	Характеристика риска
1…8	Незначительный риск
9…11	Риск, заслуживающий внимания
12…20	Значительный (неприемлемый) риск

К числу значимых относят опасности, имеющие уровень риска 13 и более баллов.

Для всех опасностей разрабатываем корректирующие предупреждающие мероприятия, направленные на снижение уровня неприемлемого риска или на его устранение. При этом учитываются технические и финансовые возможности.

Корректирующие и предупреждающие действия классифицируют: ПИ - предупреждение (исключение); ФК - физический контроль; ЧК - человеческий контроль.

ПИ - организационно-технические мероприятия по предупреждению или исключению опасностей и рисков, осуществляемые посредством замены (удаления) и совершенствования производственных процессов и оборудования, методов контроля, разработки и активизации нормативно-технической документации организации, включая проектные, научно-исследовательские и опытно-конструкторские и иные долгосрочные решения.

ФК - мероприятия, направленные на обеспечение и соблюдение условий безопасного выполнения работ, изложенных в государственных нормативных правовых документах по охране труда и промышленной безопасности (использование барьеров, ограждений и иных защитных приспособлений, маркировки опасных грузов, цветов сигнальных, знаков безопасности и сигнальной разметки, систем блокировок, средств контроля и автоматики, средств одежды и специальной обуви, обеспечение нормативных значений технических величин, соблюдение технологических параметров производственных процессов и т.д.).

ЧК - мероприятия, направленные на доведение до работников (подрядчиков, арендаторов, посетителей) требований нормативных правовых документов по вопросам профессиональной и промышленной безопасности. Проведение обучения и инструктажа, иные виды информации.

Таблица 19 - Реестр «Идентификация опасностей и оценки рисков» на ПО «Балхашцветмет»

Технологический процесс или операция	Наименование опасности, риска	Степень тяжести НС на производстве, См	Частота возникновения НС на производстве, Ч	Уровень риска, Р	Мероприятия по контролю опасностей, снижению и устранению рисков
Перевозка автомобильным транспортом до места работы и с работы домой	Риск дорожно-транспортного происшествия	4	4	16	Внедрение Стандарта транспортной безопасности. Проведение обучения персонала соблюдения требований Стандарта транспортной безопасности. Проведение проверок и контроль за выполнением требований Стандарта транспортной безопасности. Обеспечение выполнения требований Стандарта транспортной безопасности подрядными организациями
Наличие сероводорода и углеводорода на объектах	Риск отравления газами	4	2	8	Мероприятия организационно-профилакти-ческие: плакаты, знаки; обеспечение СИЗ; назначение ответственных; мониторинг, замеры, контроль за содержанием газов; особо опасные работы проводить с дублерами, замеры проводить двумя приборами; инструктаж всем работникам, включая подрядчиков.

Результаты идентификации опасностей и оценки рисков вносят в реестр «Идентификация опасностей и оценка рисков» (таблица 20, с примером идентификации опасностей).

Рамочной директивной Европейского Союза предусматриваются следующие принципы менеджмента риска:

- предотвращать риски;

- оценивать риски, которые невозможно предотвратить;

- бороться с источниками рисков;

- приспосабливать работу к работнику;

- следовать техническому прогрессу;

- заменять опасные факторы на безопасные или менее опасные;

- разрабатывать действенную технику безопасности;

- уделять первостепенное внимание мерам коллективной, а не индивидуальной безопасности;

- предоставлять соответствующие инструкции.

Все работодатели обязаны регулярно производить оценку рисков.

Для определения риска странами Европейского Союза адаптирован метод Файна и Кенни (США), где риск определен как вероятность получения травмы или заболевания в результате существующей опасности и тяжесть такой травмы или заболевания формализованы

.

Указанный метод (таблица 21) обладает рядом преимуществ перед методом аттестации рабочих мест по условиям труда:

- работу могут выполнять непосредственные исполнители технологического процесса (работники рабочих профессий), руководители среднего звена (мастер, бригадир). Они участвуют в определении рисков, учатся сопоставлять риски, определяемые в числовом виде, что способствует пониманию персоналом вопросов улучшения условий труда;

- метод гармонизирован с требованиями международных сертифицирующих организаций по системе менеджмента здоровья и безопасности на производстве OHSAS.

Менеджмент рисков производится по схеме:

- сбор информации;

- выявление опасных аспектов технологического процесса;

- оценка рисков, вытекающих из выявленных опасностей; анализ проведенной оценки;

- планирование действий по устранению или снижению рисков;

- документирование проведенной оценки (таблица 22, с примером оценки рисков).

Таблица 20 - Реестр по идентификации опасностей и оценке рисков в мехцехе ПО «Балхашцветмет»

Технологический процесс или операция	Наименование опасности, риска	Степень тяжести НС на производстве, С	Частота возникновения НС на производстве, Ч	Уровень риска, Р	Классификация корректирующих и предупреждающих действий	Мероприятия по контролю опасностей, снижению и устранению рисков
Ежедневное обслуживание токарем, фрезеровщиком станков	Риск тяжелой механической травмы от частей станка (аварии, связанные с кривошипно-шатунным механизмом)	4	4	16	ПИ	Проведение капитального ремонта станков, отработавших более двух нормативных сроков эксплуатации, и т.д.
Ежедневное обслуживание оператором	Риск получения ожогов, отравлений и различных механических травм при пожаре и взрыве, образования взрыво-опасной концентрации газа, также нанесение экологического вреда окружающей среде	4	4	16	ФК ЧК	Обеспечением качества технического обслуживания и т.д. Обучение операторов (согласно инструкции) по эксплуатации станков

Таблица 21 - Метод Файна и Кинни

Воздействие опасного аспекта
Баллы	Характер воздействия
10	Постоянно (в течение всей рабочей смены)
6	Регулярно (раз в рабочую смену)
3	От случая к случаю (раз в неделю)
2	Иногда (раз в месяц)
1	Редко(раз в год)
0,5	Очень редко
0	Никогда
Вероятность
10	Скорее всего произойдет
6	Очень вероятно
3	Нехарактерно, но возможно случится
1	маловероятно
0,5	Сложно представить, что оно будет
0,2	Почти невозможно
0,1	Мысленно сложно вообразить
0	Абсолютно невозможно
Эффект (последствие)
100	ЧС, много жертв
40	Разрушения, есть жертвы
15	Единичные жертвы, но с тяжелыми последствиями
7	Потеря трудоспособности, есть переводы последствиями
3	Случаи временной нетрудоспособности
1	Легкая травма, оказана помощь
Риск	Профилактические меры
?400	Очень высокий риск	Немедленное применение деятельности
200…400	Высокий риск	Необходимо немедленное улучшение
70…200	Существенный риск	Необходимо улучшение
20…70	Возможный риск	Необходимо обратить внимание
0…20	Малый риск	Подлежит исследованию

Таблица 22 - Оценка рисков

		Дата	Карточка № 1
Название и адрес организации: ПО «Балхашцветмет»	Оценку провели эксперты:
Название рабочего места: механический цех
Опасный аспект	Принятые профилактические/защитные меры	Оценка риска	Действия, запланированные с целью снижения риска
Неровная поверхность лестничного марша (работник может споткнуться, упасть и т.п.)	Подъем сотрудников на второй этаж организован по запасной лестнице другого крылья цеха	Очень высокий риск	Заменить плиту ступени лестничного марша в недельный срок
Низкий уровень освещенности на лестнице, из 8 ламп горит одна	Заменить лампы и довести уровень освещенности 75…100 лк в соответствии с нормами	Оценка риска не производится	Заменить лампы немедленно
Токарный станок не имеет защитного экрана	Не использовать токарный станок в работе	Высокий риск	Оснастить станок защитным экраном завода - производителя оборудования, в месячный срок
Подвижный нож гильотины не имеет контура двойной изоляции и не заземлен	Не использовать подвижный нож в работе	Возможный риск	Оборудовать в цехе контур заземления, весь электрический инструмент заземлить, в месячный срок
При работе электродрели. Можно повредить глаз	Использовать при работе защитные очки	Маленький риск	Оснастить места сборки откидными прозрачными экранами, в месячный срок
Запыленность при работе краскопульта	Выдать для применения респираторы	Высокий срок	Запустить в эксплуатацию вытяжную вентиляцию, срок исполнения - 6 месяцев

Таким образом, внедрение в ПО «Балхашцветмет» системы менеджмента оценки риска и управления процессом безопасности позволяет сделать следующие выводы: