История и роль крупных металлургических комбинатов

Череповецкий металлургический комбинат ОАО «Северсталь» (ЧерМК ОАО «Северсталь») является вторым по величине сталелитейным комбинатом России и входит в состав металлургического дивизиона ОАО «Северсталь».

Из истории

Решение о строительстве Череповецкого металлургического завода было принято 20 июня 1940 года постановлением Совнарком СССР и ЦК ВКП(б) "Об организации металлургической базы на Северо-западе СССР".Строительство комбината было приостановлено с началом Великой Отечественной войны и возобновилось лишь спустя семь лет. В 1951 году в эксплуатацию был запущен первый цех металлургического завода - цех металлоконструкций, а в мае 1954 года дала ток теплоэлектроцентраль. В феврале 1956 года начала свою работу коксовая батарея. В январе 1959 года ввели в эксплуатацию блюминг, а в ноябре этого же года в эксплуатацию вошел крупнейший в Европе листопрокатный стан. С того времени Череповецкий завод стал предприятием с полным металлургическим циклом.23 июня 1983 года Череповецкий металлургический завод переименовали в Череповецкий металлургический комбинат, а 24 сентября 1993 года предприятие было зарегистрировано как акционерное общество "Северсталь".

Производимая продукция

ЧерМК включает пять видов производства:

- производство кокса

- доменное производство

- сталеплавильное производство

- производство плоского проката

- производство длинномерных катаных изделий

Таким образом, предприятие может предложить своему потребителю широкий спектр продукции: горячекатаный и холоднокатаный стальной прокат, гнутые профили и трубы, сортовой прокат, а также различную коксохимическую и сопутствующую продукцию.

Челябинский металлургический завод (сокращенное название - ОАО «МЕЧЕЛ»)- ведущий российский производитель металлургической продукции для космической, оборонной, энергетической, машиностроительной, строительной и многих других отраслей экономики страны. Основание завода было заложено в 1942 году, почти через год завод выпустил первую продукцию. Сегодня завод обеспечивает работу для 25 тысяч человек, проводит социальные программы в городе. Челябинский металлургический завод входит в состав компании ОАО "МЕЧЕЛ".

Продукция:

* Литые прутки;

* Прокат сортовой горячекатаный;

* Лист из коррозионностойкой стали;

* Лист горячекатаный;

* Лист из стали повышенной прочности;

* Сталь для армирования класса А1;

* Угловая сталь;

* Катанка;

* Катанка для изготовления сварочной проволоки;

* Трубная заготовка;

* Катаная заготовка;

* Слябы;

* Кованая заготовка квадрат;

* Товарная сутунка;

* Полосы катаные;

* Шестигранники;

* Прессовые поковки.

Производство (цеха):

* Коксохимический цех;

* Коксовый цех;

* Мартеновский цех;

* Электросталеплавильный цех;

* Кислородно-конвертерный цех;

* Аглодоменный цех;

* Сталеплавильный цех;

* Доменный цех;

* Спецэлекторметаллургический цех;

* Прокатный цех;

* Цех горячего и холодного проката;

* Цех механизации ремонта;

* Инженерные службы.

МАГНИТОГОРСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ (ММК), ОАО

История Магнитогорского металлургического комбината неразрывно связана с историей всей страны. Магнитку нередко называют «феноменом», и это во многом справедливо, поскольку Магнитка действительно является удивительным явлением в отечественной истории. 70 лет назад в глухой уральской степи, почти на пустом месте, возник гигант советской индустрии, до сих пор являющийся флагманом черной металлургии нашей страны. Возник он, конечно, не сам собой, а благодаря самоотверженному труду многих тысяч первостроителей, которые в нечеловеческих условиях возводили домны, мартены, коксовые батареи. В этом тоже феномен Магнитки - в умении побороть себя и обстоятельства, сделать подчас невозможное.

Магнитогорский металлургический комбинат всегда удивлял. Удивляла американских инженеров, не веривших, что промышленные объекты можно строить в такие рекордные сроки. Удивляла весь мир, когда в суровые годы Великой отечественной войны сумела всего за месяц наладить выпуск столь нужной стране броневой стали, катая ее на блюминге, чего раньше никто и никогда не делал. Удивляла скептиков всех видов, выдавая рекорд за рекордом и постоянно наращивая выпуск металла, который до сих пор служит людям в восстановленном ДнепроГЭСе, строительных конструкциях Байконура, нитках газопроводов и нефтепроводов.

Своим рождением Магнитогорск обязан уникальному во всех отношениях скоплению железных руд горы Магнитной. Так издавна называлась группа сравнительно невысоких гор (Атач, Дальняя, Узянка, Ежовка, Березовая) занимавших в общей сложности площадь примерно 25 квадратных километров на левом (азиатском) берегу реки Урал. Здесь на небольшой территории были сконцентрированы почти полмиллиарда тонн высокосортной железной руды, залегавшей неглубоко, а зачастую и непосредственно выходивших на поверхность. Содержание железа в лучших рудах достигало 70 %.

Крепость Магнитная была основана в 1743 году оренбургским губернатором И.И. Неплюевым как одна из крепостей Уйской линии. Есть основания утверждать, что создана она была для охраны горы Магнитной от попыток самовольной добычи железной руды.

Первыми официальными заявителями на рудные запасы горы были крупный торговец и подрядчик Иван Борисович Твердышев, а также его зять и компаньон Иван Степанович Мясников. 27 октября 1752 года Оренбургская губернская канцелярия выдала документ, согласно которому Твердышев и Мясников имели право разрабатывать руду и строить заводы на реках Авзян и Тирлянка.

Завод на Тирлянке Мясников и Твердышев построили в 1759 году. Но из-за мелководности реки и во избежание убытков добились разрешения перенести его на реку Белую и именовать его Белорецким. При этом им было предоставлено право пользоваться лесами, и разрешено покупать у башкир-вотчинников земли и крестьян. Всего на Южном Урале Твердышев и его компаньон основали 15 заводов. Число людей работавших на них достигало 6 тысяч человек. Это были в основном крепостные, а также вольнонаемные рабочие.

После смерти Твердышева все его предприятия, в том числе Белорецкий завод отошли к его компаньону, а от него к дочерям. Одна из них - Дарья Ивановна - вышла замуж за дворянина, армейского офицера Пашкова. К ним по наследству отошел Белорецкий завод, а с ним и гора Магнитная.

Окрестности горы Магнитной были местом сражения пугачевцев с царскими войсками. 6 мая 1774 года Пугачев со своим отрядом подошел к стенам крепости Магнитной. Крепость встретила его огнем, в результате чего Пугачев был ранен картечью в руку. Однако ночью гарнизон крепости восстал и перешел на сторону бунтовщиков. Некоторое время станица Магнитная оставалась базой пугачевской армии.

Во время восстания часть заводов Южного Урала была разрушена. Белорецкий завод также пострадал, но был скоро восстановлен. В первой половине XIX века производство чугуна на заводе возросло с 125 тысяч пудов в 1798 году до 220 тысяч пудов в год в среднем в 1835-1849 годах. Это требовало большое количество железной руды. Но добыча ее велась по-прежнему примитивными способами, вручную. О степени технической оснащенности рудокопов свидетельствует перечень имущества одной рудозаготовительной партии: на 88 крестьян приходилось 83 лошади, 48 телег, 50 ломов, 60 кайл, 42 балды и 80 железных лопат.

Труд крепостных работников был крайне дешев. Пуд заготовленной и сложенной у подножия горы руды обходился заводчикам в 0,06 копейки, а вместе с доставкой на завод - в 2,36-2,56 копейки. Пашковы получали огромные барыши. Несмотря на крайне запущенное состояние заводского хозяйства, предприятие приносило ежегодно около 75 тысяч рублей серебром чистой прибыли.

Белорецким и Тирлянским заводами и горой Магнитной Пашковы владели до 1877 года, после чего заводы и рудники были проданы за долги акционерному "Обществу Белорецких заводов Пашковых", крупнейшим пайщиком которого стала немецко-бельгийская фирма "Вогау и К°". Новые владельцы переоборудовали заводы и, пользуясь дешевым трудом рабочих, значительно увеличили добычу руды. В конце XIX - начале XX века она достигала 2-3 миллионов пудов в год. В отдельные периоды (в летний сезон) на горе Магнитной работало во 2,5 тысяч человек. Добыча по-прежнему велась вручную.

Гора Магнитная, как одно из уникальных месторождений, постоянно привлекала внимание ученых. Первыми наиболее крупными исследователями горы были Е. Гофман и Г. Гельмерсен, обследовавшие ее в 1828-29 гг. В 50-х годах 19 века инженер Антипов произвел съемку горы Магнитной и составил первую геологическую карту. Большой интерес представляла геологическая карта восточного склона Урала, составленная академиком А.П. Карпинским и изданная в 1884 году. Она дает более полное представление о геологических особенностях горы Магнитной и ее окрестностей. В 1895 году профессор А. Штукенберг, осматривавший гору, писал, что Магнитная "представляет замечательное месторождение магнитного железняка...".

В конце XIX века по заданию Министерства финансов Урал обследовала правительственная комиссия под руководством профессора Д.И. Менделеева. В июле 1899 года ее представители прибыли в район горы Магнитной. Член менделеевской комиссии профессор минералогии П.А. Замятченский произвел расчеты, по которым даже минимально предполагаемые запасы руд в Магнитной составляют 1 млрд. пудов. Эта была первая попытка "взвесить" гору. Более обстоятельно эту работу выполнила экспедиция профессора И. Морозевича. Подводя итоги обследования, И. Морозевич писал: "Вероятный минимум рудного богатства горы Магнитной выражается круглым числом трех миллиардов пудов".

Эти выводы были позднее подтверждены геологическими исследованиями, проведенными в 1911-12 гг. под руководством профессора А.Н. Заварицкого. По его подсчетам (тоже весьма приблизительным) запасы руд горы Магнитной составляли 5,3 млрд. пудов. В 1917 -1918 гг. профессора В.И. Бауман и И.М. Бахурин провели магнитометрическую съемку месторождения, что позволило пересмотреть запасы руд горы Магнитной в сторону увеличения до 6-7 и даже 10 млрд. пудов.

Несмотря на исключительное промышленно-экономическое значение горы Магнитной, рудное хозяйство ее на протяжении полутора веков носило примитивный, а порой и хищнический характер. Руда добывалась местными жителями совершенно произвольно, и только с 1899 года началась закладка правильных разрезов, которыми разрабатывались главным образом рассыпные руды. Взрывные работы применялись редко. Полученная руда укладывалась в специальные штабеля, а зимой перевозилась в Белорецк. Добыча производилась 2-3 месяца и составляла даже в лучшие годы не более 3 млн. пудов. Стоимость ее при этом не превышала 1,5 копейки за пуд.

До революции в производстве чугуна, в основном, практиковалось использование древесного угля. Не случайно, что металлургические заводы старались строить в лесистой местности, рядом с запасами топлива. Особенно это было характерно для Урала, где преобладала выделка чугуна на древесном топливе при старинном устройстве доменных печей с холодным или слабо нагретым дутьем, в то время как в металлургии Юга России активно применялся кокс. Скорее всего, именно отсутствие значительных лесов помешало строительству металлургического завода у горы Магнитной, о гигантских запасах руды которой было известно еще с XVIII века. Незначительная разработка железной руды горы Магнитной до революции все же велась: руда отправлялась для Белорецких заводов, располагавшихся на значительном по тем временам отдалении от Магнитной горы. Однако уже в XIX веке передовые ученые высказывают мысль о том, что при производстве чугуна необходимо широко применять каменные угли как главное топливо современного металлургического производства. На это, в частности, неоднократно указывал великий русский химик Д.И. Менделеев. Он считал очень важным строительство больших доменных печей, способных выплавлять дешевый чугун на минеральном топливе, доставленном из Сибири и других регионов. Открытие залежей каменного угля в Западной Сибири, сделанное в последние годы XIX века в относительной близости линии сибирской железной дороги могло стать новым толчком в развитии железного дела на Урале.

Возникновение же Урало-Кузнецкой проблемы относится к началу XX века. Русских и иностранных предпринимателей привлекала дешевизна и высокое качество уральских железных руд и возможность применения для их переработки открытых к этому времени в районе Кузнецкого бассейна богатых залежей коксующихся углей. Соединение их на новейшей технической основе сулило большие прибыли. Это и обусловило интерес промышленников, усиленно обсуждавших возможности доставки сибирского угля к местам залегания железных руд, и в частности к горе Магнитной. Однако продиктованная жизненной необходимостью идея соединения сибирского угля и уральской железной руды до революции так и не осуществилась, во многом благодаря неискоренимой российской бюрократии. Весной и летом 1917 года по приглашению Временного правительства на Урале и в Западной Сибири побывала специальная американская миссия, которая сделала вывод о невозможности комплексного использования железорудных богатств Урала и углей Кузбасса. Заключение американских экспертов дало в руки правительственных чиновников еще один довод для отклонения новых попыток приступить к развитию производственных связей Урала и Сибири.

Вновь к Урало-Кузнецкой проблеме вернулись в 1918 году. Постановлением Президиума ВСНХ от 28 марта 1918 года был создан Уральский горнозаводской комитет, которому поручалось выяснить природные богатства Урала и Кузнецкого бассейна и составить планы их наиболее рационального использования.

Сегодня можно много спорить о личности Ленина и ее значении для российской истории. Несомненно одно - Ленин прекрасно понимал ту роль, которую может сыграть Урало-Кузбасс для страны. Еще задолго до революции он писал, что Россия находится "в выгодных условиях, что она располагает ... гигантскими запасами руды (на Урале), топлива в Западной Сибири (каменный уголь)... Разработка этих естественных богатств приемами новейшей техники даст основу невиданного прогресса производительных сил".

Зимой 1918 года по указанию Ленина горно-металлургический отдел ВСНХ объявил конкурс на проект создания единой хозяйственной организации, охватывавшей область горно-металлургической промышленности Урала и Кузнецкого каменноугольного бассейна. Урало-Кузнецкая проблема подробно обсуждалась на I Всероссийском съезде советов народного хозяйства, проходившем в мае-июне 1918 года. Съезд указал, что главный выход из тяжелого положения с металлом в стране - в перемещении центра промышленности на Восток, в создании мощной угольно-металлургической базы на Урале и в Западной Сибири. Хотя уже тогда немало участников съезда высказалось против идеи Урало-Кузбасса. Много говорилось о целесообразности развивать черную металлургию на юге страны - в Донбассе и Кривом Роге, а не на голых, необжитых местах Урала и Сибири.

В июне 1918 года при горно-металлургическом отделе ВСНХ была создана Уральская комиссия, в которую вошли многие видные ученые. Комиссии было поручено координировать работы по проектированию Урало-Кузбасса. Впервые была высказана идея "маятника": уголь Кузбасса - Уралу, руда Урала - Кузбассу. За практическую разработку данной проблемы с согласия ВСНХ взялось Общество сибирских инженеров, подготовившее к весне 1921 года Урало-Кузнецкий проект. В разработанный учеными и инженерами комплекс входило развитие каменноугольной и коксохимической промышленности в Кузбассе, сооружение железных рудников на Урале и Тельбессе (Кузбасс), прокладка новых железнодорожных линий, создание металлообрабатывающей промышленности. Решение Урало-Кузнецкой проблемы основывалось не только на переводе выплавки чугуна с древесноугольного топлива на минеральное - кокс, но и на широкой электрификации производственных процессов и транспорта. При этом было очевидно, что разработка проблемы Урало-Кузбасса осуществима только в общегосударственном масштабе.

В середине 20-х годов прошлого века развернулась острая дискуссия вокруг идеи Урало-Кузбасса. Группа ученых-экономистов под руководством профессора Я.Б. Диманштейна, работавшая в специальной комиссии по металлу при Госплане УССР, опубликовала целый ряд книг и множество статей, в которых утверждалось, что Урало-Кузнецкий проект во всех отношениях является убыточным и явно утопичным. По подсчетам этих ученых перевозки кузнецкого угля на Урал на расстояние более 2000 км окажутся для государства разорительными, сделают уральский, в частности магнитогорский металл по себестоимости более дорогим, чем украинский.

Диманштейн писал по этому поводу: "Не только Урало-Кузнецкий проект в разных его вариантах, но всякая концепция создания на Урале металлургии, работающей на сибирском топливе, представляется бесконечно вредной, как непроизводительная растрата национального капитала, понижение темпа возможной индустриализации хозяйства Союза и задержка развития оптимальных промышленных районов". Дискуссия шла на страницах газет и журналов, на заседаниях различного рода советах, на трибунах съездов и конференций. Высказывалась мысль, что на Юге (Украина) можно достичь значительного увеличения производства металла с меньшими затратами. Особенно острые дебаты разгорелись на Пленуме ЦК ВКП (б) и XV съезде ВКП (б) состоявшихся в 1927 году. И все же скептики остались в меньшинстве. Специалистами и экспертными комиссиями было неопровержимо доказано, что, несмотря на значительное транспортное "плечо" в перевозках угля, себестоимость полученного металла должна быть не выше, чем на Криворожском заводе, что объясняется исключительным богатством магнитогорских руд, находящихся почти на поверхности.

Несмотря на ожесточенные дискуссии, руководство страны начало предпринимать конкретные шаги по созданию Урало-Сибирской угольно-металлургической базы. В мае 1925 года в Свердловске началось проектирование Магнитогорского завода. В ноябре 1926 года президиум Уральского областного СНХ утвердил место строительства завода - площадку у горы Магнитной. В декабре 1928 года сессия технического совета Государственного института проектирования металлургических заводов (Гипромез) утвердила проект, разработанный УралГипромезом, и, в соответствии с решением объединенного заседания СНК СССР и совета труда и обороны от 17 января 1929 года началось строительство Магнитогорского металлургического завода.

Строящийся у горы Магнитной завод проектировался как самое крупное предприятие черной металлургии страны, каковым он и остался до настоящего времени. 10 марта 1929 года к Магнитной горе прибыли первые строители, а в мае на строительной площадке уже трудилось более 300 человек.

Особое значение для Магнитостроя имело строительство железнодорожной линии до горы Магнитной. Пока Магнитогорск не был связан стальной магистралью со всей страной, говорить о полноценном строительстве было нельзя. 30 июня 1929 года постройка железнодорожной ветки Карталы - Магнитогорск была закончена, и на строительную площадку стали прибывать рабочие со всей страны. Для проектирования и консультации строительства основных сооружений привлекались также зарубежные специалисты, прежде всего американские.

На строительстве в основном использовался тяжелый ручной труд тысяч людей, приехавших со всего Союза. Магнитогорский металлургический завод строился в рекордно короткие сроки. Работа продолжалась и осенью, и зимой. Когда дни стали совсем короткие, строительную площадку освещали прожекторами, но работа не прекращалась.

Несмотря на крайне тяжелые условия, в которых приходилось работать первостроителям Магнитки, уже в августе 1929 года начались рудные разработки, и руда Магнитной стала отправляться на заводы Урала.

1 июля 1930 года в присутствии 14 000 рабочих была произведена торжественная закладка первой доменной печи будущего гиганта черной металлургии. 26 июля 1930 года начались земляные работы на плотине, которая должна была обеспечить завод водой. Это сооружение (без водослива) было построено всего за 74 дня. В сентябре 1930 года был закончен фундамент домны № 1. Пуск первого магнитогорского металла приближался с каждым днем.

В начале 1931 года Магнитострой возглавил Яков Семенович Гугель, до этого имевший большой опыт работы в металлургической промышленности. Ему удалось в кратчайшие сроки реорганизовать строительные участки, внедрив цеховой принцип. Были созданы доменный, мартеновский и прокатный цехи, и, соответственно, объединены строители и будущие эксплуатационники. Во второй половине 1931 года вошло в строй несколько важных пусковых объектов будущего завода: 17 июля был запущен цех огнеупоров, 9 октября специалисты поставили на сушку 1-ю домну, 23 октября дала первый ток Центральная электростанция, 28 декабря 8-я коксовая батарея, построенная первой, выдала первый кокс.

31 января 1932 года, несмотря на протесты американских инженеров, считавших необходимым отложить пуск до весны, была задута первая домна, а 1 февраля был получен первый чугун. Рождение Магнитки состоялось. Летом 1932 года дала первый чугун домна № 2 "Комсомолка".

Немало крупных объектов было запущено в Магнитке в 1933 году: домны № 3 и 4, четыре мартеновские печи - завод начал выплавлять сталь. А в августе 1934 года вступил в строй первый в Магнитке сортовой прокатный стан "500". С пуском этого объекта Магнитогорский металлургический комбинат стал крупным поставщиком сортового проката и превратился в предприятие с законченным металлургическим циклом.

Необходимо отметить, что строительство Магнитогорского металлургического комбината происходило в рекордно короткие сроки. Первоначально строительство предполагалось завершить к 1 января 1934 года, однако вскоре эти сроки были пересмотрены. Используя передовые зарубежные достижения, первостроители Магнитки скоро сами стали творцами нового уникального опыта. Ведь никогда еще в истории такие грандиозные промышленные объекты не создавались в столь сжатые сроки и при минимальных технических возможностях. Основные работы по строительству начались только летом 1930 года, а уже 1 февраля 1932 года был получен первый чугун.

Гораздо быстрее установленных американскими специалистами сроков завершилось строительство магнитогорского коксохима. Бригада бетонщиков Х. Галлиулина установила мировой рекорд замесов на бетономешалке, который так и остался непревзойденным. Ставили рекорды скорости и бригады арматурных работ, и монтажники. В мировой практике еще не встречались такие темпы работ, впрочем, как и примеры запуска доменной печи в суровых условиях уральской зимы. Как сказал писатель Эммануил Казакевич, "Магнитогорск строился, создавался, возводился в темпе, ранее посильном только для разрушения".

На первых порах квалификация рабочих Магнитостроя была очень низкой. Полная неграмотность была довольно распространенным явлением. Это особенно стало заметно после начала освоения металлургического производства, которое уже в то время было достаточно сложным. Незнание современной техники приводило к частым авариям и незапланированным остановкам производства. Многим старым рабочим было сложно перестроиться на использование технических новшеств, которые они просто саботировали, как это было с механизмом для закрытия чугунной летки.

Однако со временем мастерство рабочих и инженеров Магнитки росло. На комбинате активно применялось обучение рабочих. Это позволило скоро отказаться от многих услуг иностранных специалистов. Отечественные инженеры имели перед заграничными то неоспоримое преимущество, что невиданный энтузиазм и размах великой стройки придавали им смелость искать новые, необычные решения. Так американские специалисты протестовали против применения на строительстве укрупненного монтажа конструкций. Однако это позволило значительно сократить сроки возведения объектов, например наклонного моста домны № 1. Впервые в мировой практике был разработан метод добычи железной руды в открытых карьерах. Это смелое техническое новшество позволило достичь на магнитогорском руднике уже к 1936 году выработки 5,5 млн. тонн руды, что составляло 20 % все железной руды в СССР.

Трудно переоценить вклад Магнитогорского металлургического завода в дело великой Победы советского народа над германским фашизмом. Крупнейшее металлургическое предприятие Советского Союза, к тому же географически отдаленное от места боевых действий, должно было стать, и стало настоящим броневым щитом Родины. Хотя изначально ММК строился для производства "мирных" марок стали. Специальные стали, применяемые в военной промышленности, в Магнитке не производились. Но с началом войны, уже 22 июня 1941 года, на комбинате был получен первый военный заказ на производство броневого металла. Поступило указание приступить к организации производства заготовок для снарядов, а также изучить вопрос изготовления брони танков.

Для того чтобы выполнить этот необычайной сложности заказ, необходимо было коренным образом перестроить производство. Мировая теория и практика металлургии не знали иных способов выплавки броневой стали, кроме одного - в малотоннажных мартенах с "кислым подом". Этот способ был малопроизводительным, но другого тогда не существовало. Приспосабливать печи для такой технологии пришлось и магнитогорским металлургам. Наркомат черной металлургии СССР командировал на Магнитку группу специалистов, которым поручалось помочь магнитогорцам наладить производство броневой стали. На комбинате было создано бронебюро, которое взялось за разработку технологии производства брони. По рекомендации ученых, прибывших из Ленинграда, решено было варить броню "дуплекс-процессом", т.е. в одной печи получать расплав, а затем в специально оснащенной "кислой" доводить металл до нужного качества. 23 июля 1941 года, т.е. всего через месяц после начала войны, на третьей мартеновской печи ММК была получена первая броневая сталь.

Одновременно с освоением технологии выплавки броневой стали на комбинате готовились к организации производства броневого листа. 4 июля 1941 года ЦК ВКП (б) принял решение перебазировать в Магнитогорск самый мощный в СССР толстолистовой броневой прокатный стан с Мариупольского завода имени Ильича. В приказе наркома черной металлургии СССР И.Ф. Тевосяна определялась дата выпуска первого броневого листа и место для размещения стана - фасонно-вальце-сталелитейный цех, введенный в строй перед самой войной. Но в таком случае комбинат не смог бы себя обеспечить валками для прокатных станов, изложницами и многим другим для нужд производства. Требовалось найти другое решение.

Для того чтобы скорее дать фронту броневой лист, заместитель главного механика Н.А. Рыженко предложил необыкновенно дерзкое решение - катать лист на блюминге.

Блюминг - мощный прокатный агрегат, единственным назначением которого считалось обжатие стальных слитков, превращение их в заготовку квадратного сечения (блюмсы). Подобного способа производства броневого листа не знала мировая практика. С полным правом смелым можно назвать и решение директора Магнитки Г.И. Носова, одобрившего это предложение. Нетрудно догадаться, чем бы для него в те годы все это закончилось, если бы в результате эксперимента был поврежден блюминг. Однако смелость смелостью, а предложение о прокатке броневого листа на блюминге было подкреплено необходимыми расчетами и конструктивными разработками. Так что победу в войне одержали не только солдаты в окопах, но и советские инженеры в своих конструкторских бюро. Испытания производства броневого листа на блюминге прошли успешно, и танкостроительные заводы получили магнитогорскую броню на полтора месяца раньше срока, установленного правительством.

В этот же период магнитогорскими литейщиками была организована отливка бронеколпаков для дотов и артиллерийских полукапониров, а также отливка башен для танков "КВ". Война ставила перед коллективом комбината все новые и новые задачи, решать которые требовалось без промедления, смело и решительно. Страна выдвинула магнитогорцев на передний край грандиозной битвы за металл.

Когда производство броневой стали в основном было налажено, стало очевидным, что количество ее, получаемое дуплекс-процессом, не может удовлетворить все возраставшие нужды фронта. Четыре мартеновские печи показывали такую производительность труда, которую при выплавке рядовых марок стали обеспечивала одна печь. Поэтому нужно было искать новые пути. Решено было попробовать выплавлять броневую сталь в обычной мартеновской печи, что требовало пересмотра многих теоретических положений, считавшихся нерушимыми. Возникали опасения, что в мартеновских печах большой емкости не удастся в достаточной степени нагреть высоколегированный металл, а следовательно, получить его однородным и с надежным низким содержанием фосфора и серы. Производственные опыты, потребовавшие большого творческого напряжения, дали ожидаемые результаты. Уже в сентябре 1941 года была создана и окончательно отработана новая технология выплавки броневой стали в больших мартеновских печах с основным подом. Этим открытием магнитогорцы совершили переворот в металлургии качественной стали. Огромный вклад в создании магнитогорской брони внесли выдающийся советский металлург, директор Магнитки Г.И. Носов, инженеры К.К. Нейланд, В.А. Смирнов, Я.И. Лебедев, Ф.Д. Воронов, Н.М. Селиванов, Н.А. Безденежных и другие.

Успешно решались и другие важнейшие задачи. Ударными темпами строился специальный цех для термической обработки брони. Его сооружение началось в июле 1941 года, а в сентябре он уже принял первые бронелисты. До этого их отжигали во временных печах, располагавшихся в фасонно-вальце-литейном цехе. Для ускорения прокатки броневого листа на Магнитке впервые было опробовано изменение температурного режима прокатки, в результате чего на прокатку одного листа стало уходить 6,5 минут вместо 16 минут ранее.

В середине августа 1941 года на комбинат из Мариуполя начало прибывать оборудование эвакуированного броневого стана "4500". 15 октября 1941 года восстановленный стан вступил в строй действующих. Теперь из слитка можно было выкатывать броневые листы шириной до 4100 мм вместо 2100 мм, которые получались при прокатке листа на блюминге. По сравнению с августом выпуск броневого металла возрос в октябре в 3 раза, а в декабре 1941 года уже в 7 раз. Производство бронелиста на ММК к концу 1941 года превысило его довоенный выпуск всеми предприятиями Наркомчермета. Одновременно набирали мощь специализированные участки и цехи по производству снарядов, ручных гранат, деталей к реактивным снарядам и другой оборонной продукции. Магнитка превращалась в боевой арсенал Родины.

Продолжалось строительство, и ввод в строй новых производственных агрегатов. В первой половине 1942 года строители Магнитки ввели в строй мартеновскую печь № 19, коксовую батарею, стан "2350", эвакуированный из Запорожья. Но особое внимание уделялось строительству домны № 5. Эта домна, ставшая крупнейшей в СССР, дала первый чугун 5 декабря 1942 года. А уже в апреле 1943 года Государственный Комитет Обороны обязал трест "Магнитострой" сдать в эксплуатацию в 1943 году еще более мощную доменную печь № 6. В те дни родилось много приемов, обогативших теорию и практику строительного дела. Так, монтаж сооружений домны производился укрупненными элементами. Кожух печи собирался целыми поясами весом до 14-19 тонн. До Магнитки такой метод нигде раньше не применялся. Он ускорил монтаж в 5 раз против обычного. 25 декабря домна № 6 вошла в строй. Кроме двух крупнейших домен производственные мощности комбината в годы войны обогатились двумя аглолентами, четырьмя коксовыми батареями, пятью мартеновскими печами, броневым станом, среднелистовым станом "2350", паровоздуходувной станцией, группой специальных цехов. Удвоились мощности огнеупорного производства. По существу был построен и освоен большой завод с законченным металлургическим циклом. Поэтому, несмотря на потерю огромных территорий и важнейших индустриальных районов, страна сумела выстоять благодаря самоотверженному труду миллионов советских людей. И не последнюю роль в этом сыграла Магнитка, ведь каждый третий снаряд и броня каждого второго танка в годы войны были сделаны из магнитогорской стали.

После войны ММК по - прежнему оставался флагманом отечественной черной металлургии. Производство стали росло бурными темпами. Практически каждый год вводились в строй новые агрегаты. Кроме того, за послевоенной Магниткой надежно закрепился статус законодательницы мод не только в отечественной, но и, зачастую, в мировой черной металлургии. В 1948 году на ММК стали использовать самофлюсующийся агломерат, что позволило почти полностью вывести из состава шихты доменных печей сырой известняк. Это была революция в доменном производстве. На ММК впервые в крупных масштабах организована добыча руды открытым способом, а также система селективной добычи и усреднения руд, способствовавшая повышению эффективности работы доменных печей. Магнитогорские доменщики первыми в СССР начали перевод доменных печей на работу с повышенным давлением газа под колошником (1949). Впервые разработаны технология выплавки чугуна с низким содержанием марганца, новый способ разливки чугуна. Благодаря этим и другим новшествам доменщики Магнитки достигли лучшего в стране коэффициента использования полезного объема доменных печей.

В 1947 году вошли в эксплуатацию сульфидная и вторая агломерационная фабрики, пуск которых позволил вовлечь в производство ранее неиспользуемые сернистые руды. В связи с возросшим объемом производства металла значительно увеличился поток грузоперевозок. Внутризаводской транспорт, работавший исключительно на паровой тяге, не справлялся со своими задачами. 22 декабря 1946 года по заводским путям прошел первый электровоз. В августе 1973 года снят с эксплуатации последний паровоз.

Сталелитейное производство также непрерывно развивалось. В послевоенное время были реконструированы все мартеновские печи мартеновского цеха № 2 и значительная часть мартеновского цеха № 3. Постоянно вводились новые мартеновские печи, число которых на ММК достигало 35. Среди них были и спроектированные металлургами Магнитки крупнейшие в мире мартеновские агрегаты. В середине 50-х годов на комбинате впервые в СССР были построены и успешно освоены одноканальные мартеновские печи. В 1959 году последние трехканальные печи переведены на одноканальный вариант. В 1961 году в мартеновском цехе № 1 построена первая в стране 900-тонная мартеновская печь. В 1966 году мартеновская печь 29 переоборудована в двухванный сталеплавильный агрегат. Это фактически стационарный конвертер непрерывного действия. Всего на комбинате впоследствии было создано пять "двухваннок". В 1975 году инициаторы из строительства были удостоены Государственной премии СССР. Среди них - директор комбината Ф.Д. Воронов, ученый-металлург, д.т.н. В.Г. Антипин, начальник Центральной заводской лаборатории В.Ф. Сарычев, помощник начальника цеха № 1 Ю.Б. Снегирев, инженеры В.С. Плошкин, Н.Д. Лотарев.

В 50-60-е годы по производительности труда, съему стали с одного квадратного метра площади пода мартеновских печей Магнитогорский металлургический комбинат значительно превосходил аналогичные показатели работы лучших металлургических предприятий США. Передовой опыт магнитогорских металлургов активно распространялся по стране посредством межзаводских школ. Немало зарубежных коллег также приезжало набираться опыта в Магнитку.

В 1947 году впервые в стране стан "300" №3 стал полностью автоматизированным. В 1948-49 гг. завершена полная автоматизация прокатных станов "300" № 1 и 2. В январе 1959 года вошел в эксплуатацию обжимной стан - слябинг, по мощности один из самых крупных в мире, способный обжимать 25-тонные слитки. В ноябре 1960 года выдал первый лист стан "2500" горячей прокатки, десять мощных клетей которого способны прокатывать слябы весом до 10 тонн. Стан в значительной мере покрыл потребности страны в широкополосном стальном листе. Активно применялись в прокатном производстве и технические новшества. Впервые спроектирована, изготовлена и установлена вторая клеть на одном из блюмингов, создана новая технология прокатки слитков на двухклетевом блюминге. Непрерывно-заготовочный стан был дополнен еще двумя клетями, вследствие чего сократилось количество пропусков стальных слитков через валки блюминга, который не успевал перерабатывать всю выплавляемую сталь. Это позволило сэкономить огромные средства, и значительно увеличить выпуск стали.

28 июня 1964 года выдала первый чугун крупнейшая в Европе девятая домна. 18 июля 1966 года вступила в строй действующих аналогичная доменная печь № 10. 28 мая 1969 года первые тонны холоднокатаного стального листа были получены на новом объекте - стане "2500" холодной прокатки. За первые 20 послевоенных лет на комбинате вошли в строй четыре доменные печи, шесть коксовых батарей, 14 мартеновских печей, шесть прокатных цехов. К 1970 году на ММК удвоилось производство кокса, в три с лишним раза увеличилась выплавка чугуна, более чем в четыре раза возрос выпуск стали и проката. За 37 лет (1932-1969) доменные печи Магнитки переплавили 254 млн. тонн железной руды. Кроме того, 59 млн. тонн было отправлено Кузнецкому комбинату и уральским металлургическим предприятиям. В 1971 году коллектив комбината был награжден орденом Ленина.

В 1972 году вступила в строй первая в стране установка порционного вакуумирования жидкой стали для улучшения ее качественных характеристик. 29 апреля 1973 года пущен в эксплуатацию листопрокатный цех № 6 по производству луженой жести. В результате этого в три раза увеличилось производство электролитически луженой жести. Эта жесть, именуемая также "белой", нашла широкое применение в пищевой промышленности. В апреле 1974 года начал работать цех гнутых профилей. В первой половине 1970-х годов на комбинате впервые в стране осуществлена разработка технологии производства тончайшей холоднокатаной листовой стали для теневых масок кинескопов цветных телевизоров. В ноябре 1974 года авторам разработки директору ММК Д.П. Галкину, а также инженерам Ф.Б. Васильеву, М.Б. Пашкову, В.И. Русанову была присуждена Государственная премия СССР.

С 1973 по 1985 годы, когда директорами были Д.П. Галкин, затем Л.В. Радюкевич, реконструкция производства достигла своего апогея. Магнитогорский металл стал самым дешевым в стране. В 1982 году построен и введен цех углеродистой ленты. К середине 1980-х были практически полностью реконструированы доменное и мартеновское производства, существенно обновлены мощности коксохимического и прокатного производства. В 1982 году, когда ММК отметил свое 50-летие, коллектив его был награжден орденом Октябрьской Революции.

В середине 70-х годов ММК вышел на уровень производства 15 млн. тонн стали и 12 млн. тонн готового проката в год. В дальнейшем производство оставалось примерно на этом уровне. Рекордной цифры - 16 млн. тонн стали в год Магнитка достигла в 1989 году. Дальнейший рост затруднялся отсутствием на комбинате новейшего конвертерного способа производства стали. С 1985 по 1991 год (вплоть до своей безвременной кончины) комбинатом руководил И.Х. Ромазан, который за большой вклад в реконструкцию и развитие производства в 1991 году был удостоен звания Героя Социалистического Труда. Первые два года под его руководством коллектив комбината работал в условиях экономического эксперимента, после чего в числе первых в отрасли предприятие было переведено на полный хозрасчет и самофинансирование. При И.Х. Ромазане было завершено строительство кислородно-конвертерного цеха, который вошел в строй в 1990 году.

В 1992 году в соответствии с программой приватизации Магнитогорский металлургический комбинат становится акционерным обществом. Основной целью ММК на этом этапе становится реконструкция и модернизация производства, достижение современного технологического уровня. Необходимость такого подхода была обусловлена сильной степенью износа основных фондов, который достигал в 1991 году 89 %. По существу только современный конвертерный комплекс полностью отвечал требованиям современных металлургических технологий.

Эти годы характеризуются резким экономическим спадом в стране, в результате которого большинство крупных потребителей металла (прежде всего, машиностроительный и оборонный комплексы) оказалось на грани остановки. Потребность в металле на внутреннем рынке в короткий срок снизилась в несколько раз. В 1996 году объем производства готового проката на ММК упал до 5,8 млн. тонн, что в два раза меньше, чем в дореформенный период. Комбинату пришлось срочно переориентировать производство на экспортные поставки, доля которых в отдельные годы достигала 70 % в общем объеме выпуска продукции.

Тем не менее, ОАО "ММК" последовательно осуществляло курс на техническое перевооружение предприятия и адаптацию крупнейшего индустриального гиганта советской эпохи к новым рыночным условиям. В начале 90-х годов была создана схема организации ОАО "ММК", соответствующая новым условиям в стране. Была освоена проектная мощность первой очереди ККЦ - 5 млн. тонн стали в год, что составляло около 60 % все выплавляемой на комбинате стали. В 1994 году был введен в строй крупнейший стан "2000" горячей прокатки производительностью около 5 млн. тонн горячекатаного листа в год. В 1999 году был введен в эксплуатацию третий конвертер в кислородно-конвертерном цехе и цех комплексной очистки коксового газа. Существенной реконструкции подверглись доменное и агломерационное производство. В результате этих и многих других мер экологическая ситуация в Магнитогорске существенно улучшилась.

В 1997 году комбинат возглавил Виктор Филиппович Рашников. Этот год стал во многом переломным для предприятия. Впервые выросло производство стали. В последующие годы также происходило постепенное увеличение объемов выпускаемой продукции. Большое внимание уделялось реализации программ технического перевооружения, реконструкции и модернизации производства. Приоритет отдавался прокатному переделу, поскольку развитие именно этого производства в наибольшей степени соответствует выбранной стратегии на углубленную переработку металла и производство продукции с высокой долей добавленной стоимости. В соответствии с этой стратегией на комбинате была принята долгосрочная инвестиционная программа, предусматривающая в качестве приоритетной задачи модернизацию прокатного производства. Для улучшения позиций комбината на рынке холоднокатаного листа специалистами ОАО "ММК" разработана пятилетняя программа коренной реконструкции листопрокатного цеха № 5, реализация которой позволит выпускать холоднокатаный лист, пользующийся спросом на мировом и отечественном рынках с гарантированными свойствами и качеством, соответствующим требованиям автомобильной промышленности. Эта программа включает в себя модернизацию травильных линий, дрессировочных станов, реконструкцию водородных колпаковых печей и агрегатов продольной резки металла. В 2001 году в цехе был установлен новый агрегат продольной резки, изготовленный на Уралмаше. Он необходим для увеличения производства рулонного металла, пользующегося большим спросом потребителей. Агрегат оснащен машиной электростатического промасливания, способной равномерно наносить антикоррозийное покрытие. Высокое качество выпускаемому на агрегате металлу придают также изгибо-растяжная машина, обеспечивающая высокую плоскостность металла и станок для электроискровой насечки рабочих валков, изготовленный немецкой фирмой "Геркулес". Из других объектов обновления прокатного передела можно назвать введенный в строй в 2001 году мелкосортно-проволочный стан 300 № 3 производства фирмы "Kocks", установленный в сортовом цехе.

В качестве других примеров ориентации Магнитки на углубленную переработку металла можно привести строительство комплекса по выпуску оцинкованных труб и дорожных ограждений (2000 г.) и пуск производства электродов для ручной дуговой сварки на оборудовании шведской фирмы "ESAB" (2001 г.).

В 2002 году Магнитогорский металлургический комбинат приобрел контрольные пакеты акций Магнитогорского калибровочного и Магнитогорского метизно-металлургического заводов, которые были впоследствии объединены в метизно-калибровочный завод «ММК-МЕТИЗ». Вхождение в металлургический холдинг метизных предприятий Магнитки, изначально включенных в единый технологический цикл, пошло на пользу и комбинату и его новым дочерним предприятиям. Объемы производства продукции на этих заводах выросли многократно. Если в 2001 годы суммарный выпуск металлопродукции МКЗ и МММЗ составлял около 200 тысяч тонн, то в 2006 году выпуск метизной продукции в компании «ММК-МЕТИЗ» превысил 600 тысяч тонн.

В 2002, юбилейном для Магнитогорского металлургического комбината году, на предприятии вошли в строй новые уникальные производственные объекты, среди которых можно выделить особо двухклетевой реверсивный стан "1700" холодной прокатки, производительностью 800 тысяч тонн холоднокатаного листа в год и крупнейший в России агрегат непрерывного горячего цинкования мощностью 500 тысяч тонн продукции в год. Эти предприятия, включенные в единую технологическую цепочку, являются базовыми для производства на ММК высококачественного холоднокатаного оцинкованного листа для автомобильной промышленности. Наряду с агрегатом горячего цинкования в цехе покрытий ОАО «ММК» в 2004 году вошел в строй агрегат нанесения полимерных покрытий производительностью 200 тысяч тонн окрашенной продукции в год.

В 2005-2006 годах на Магнитогорском металлургическом комбинате были реализованы два крупных проекта реконструкции производственных мощностей. Прежде всего, было полностью обновлено сортопрокатное производство ММК. В сортовом цехе были заменены все устаревшие сортовые станы, взамен которых вошли в строй три новейших, полностью автоматизированных агрегата производства итальянской компании Danieli. В 2005 году были введены в эксплуатацию сортовой стан «450» и мелкосортный стан «370», а в 2006 году состоялся пуск проволочного стана «170». Ввод в строй этих агрегатов позволил увеличить мощности ММК по выпуску сортового проката с 1,4 до 2 млн. тонн.

В 2006 году на комбинате появился новый цех - электросталеплавильный, который пришел на смену последнему мартеновскому цеху Магнитки. Комплекс электросталеплавильного производства включает в себя две сверхмощные электродуговые печи производительностью 2 млн. тонн жидкой стали в год каждая, агрегат «печь-ковш», слябовую и сортовые МНЛЗ. Уже более двух лет на ММК не разливают сталь в изложницы и вся выпущенная сталь на комбинате проходит через установки непрерывной разливки. Реконструкция сталеплавильного производства комбината позволила отказаться от устаревших и малоэффективных технологий, повысить конкурентоспособность магнитогорского металла на отечественном и мировом рынках.

Ввод в строй новых производственных мощностей позволил существенно нарастить объемы выпущенной продукции. В 2006 году впервые за более чем 10-летний период производство стали на ММК превысило 12 млн. тонн (12 455 тыс. тонн), а выпуск товарной металлопродукции составил 11,3 млн. тонн. По объемам выпущенной продукции Магнитка опережает другие металлургические комбинаты страны.

Продолжается реконструкция станов «2000» и «2500» горячей прокатки. Для оптимизации выпуска горячекатаного листа большое значение имеет глубокая реконструкция стана «2500», построенного еще в 1960 году. В июне 2005 года пущено в эксплуатацию ламинарное охлаждение отводящего рольганга, а в 2006 году полностью завершена реконструкция АСУ ТП стана. В сентябре 2005 года в ЛПЦ-4 ОАО «ММК», в котором расположен стан «2500», введен в строй агрегат поперечной резки, построенный по контракту с итальянской компанией FIMI. В рамках реконструкции самого производительного прокатного агрегата ММК - стана «2000» горячей прокатки в ЛПЦ-10 запланировано строительство четвертой нагревательной печи, которая должна войти в строй в 2008 году. Происходит замена моталок и другого оборудования, продолжается модернизация АСУ ТП стана «2000».

Крупнейшим инвестиционным проектом ММК ближайших лет должно стать строительство толстолистового стана «5000». В ноябре 2006 года был подписан контракт с известным немецким машиностроительным концерном SMS-DEMAG на комплексную поставку оборудования для строительства толстолистового стана «5000» и слябовой МНЛЗ. Организация работы данного комплекса на ОАО «ММК» позволит производить высокорентабельный толстолистовой прокат шириной до 4850 мм для нефтегазовой отрасли, судо- мосто- и машиностроения. Указанная продукция наиболее востребована у производителей труб большого диаметра.

ОАО «ММК» вошло в новое тысячелетие современным, рентабельным и высокоэффективным предприятием, лидером российской черной металлургии.

Продукция

Двутавр ГОСТ 8239-89 N12.

Жесть белая.

Жесть черная.

Заготовка для мелющих шаров ТУ 14-2-133-74 40-80 мм (кратно 10).

Заготовка квадратная ТУ 14-2-452-81 ТУ 14-2-813-88 ТУ 14-1-4492-88 50-124 мм.

Заготовка прямоугольная (слябы) ОСТ 14-17-75 110-150х600-1000 мм.

Заготовка прямоугольная ТУ 14-2-452-81, ТУ 14-1-2909-80 120х150, 150х160, 152х164, 152х170, 152х198 мм.

Заготовка товарная.

Изделия огнеупорные.

Катанка канатная ОСТ 14-15-37-85 6,5-8 мм.

Катанка телеграфная ГОСТ 4231-70 6,5, 7 мм.

Кокс.

Лента холоднокатаная.

Лист горячекатаный.

Лист оцинкованный.

Лист холоднокатаный.

Металлоизделия хозяйственные.

Полоса ГОСТ 103-76 20-200х4-60 мм.

Полоса ТУ 14-101-180-86 115х11 мм.

Полоса бандажная профилированная ТУ 14-2-356-79 158х25х15 мм.

Полоса горячекатаная (подкат) в рулонах ТУ 14-1-4516-88 130-220х2,5-5 мм.

Полоса для автоободов ТУ 14-1-2098-80 125-196х3-4 мм.

Полоса для гаек ГОСТ 103-76 30-44х17-27 мм.

Полоса для деталей автомобиля ВАЗ ТУ 14-1-257-72 116х88,25 мм.

Полоса для деталей трактора Т-100М ТУ 14-1-499-73 102х28,5 мм.

Полоса для деталей трактора Т-100М ТУ 14-1-499-73 105х28,5 мм.

Полоса для лонжеронов тракторов ТУ 14-1-3593-83 90х22 мм.

Полоса профильная ТУ 14-2-372-79 50х22х15 мм.

Полоса с закругленными углами ТУ 14-1-3683-84 64х40 мм.

Прокат горячекатаный.

Прокат для армирования железобетонных конструкций (периодический) класс А-II ГОСТ 5781-82 N50, N60, N70.

Прокат для армирования железобетонных конструкций (периодический) классы А-II, А-III ГОСТ 5781-82 N20-N45.

Прокат для армирования железобетонных конструкций (периодический) классы А-II, А-III, А-IV ГОСТ 5781-82 N12-N18.

Прокат для армирования железобетонных конструкций класс А-I ГОСТ 5781-82 N8.

Прокат квадратный ГОСТ 2591-88 14-60 мм.

Прокат кровельный.

Прокат круглый ГОСТ 2590-88 10-105 мм.

Прокат круглый ТУ 14-15-212-89 ТУ 14-15-213-89 ГОСТ 2590-88 6,5-8 мм.

Прокат рессорный желобчатый ГОСТ 74198-78 100х13 мм.