Главная Коллекция "Otherreferats" Геология, гидрология и геодезия Геолого-технологические исследования в процессе бурения

Геолого-технологические исследования в процессе бурения

Технологические датчики станции ГТИ "Разрез-2". Датчики усилия натяжения каната ДНК. Датчик положения клиньев ДПК-314-01, его устройство. Датчик электрический момента ротора ДЭМР-316-03, его принцип работы. Вибрационный измеритель плотности ВИП-328.

Рубрика Геология, гидрология и геодезия
Вид курс лекций
Язык русский
Дата добавления 29.10.2017
Размер файла 1,6 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Датчики ГТИ

Для увеличения запасов и добычи нефти и газа необходим существенный рост темпов разведки новых нефтяных и газовых месторождений, повышение эффективности геологоразведочных работ, ускоренное разбуривание вводимых в разработку месторождений при резком повышении технико-экономических и качественных показателей буровых работ.

Важнейшим резервом в реализации этой задачи является развитие и внедрение в практику геологоразведочных работ прогрессивного направления промысловой геофизики - геолого-технологических исследований (ГТИ) в процессе бурения.

ГТИ в процессе бурения в отличие от традиционных методов геофизических исследований скважин (ГИС) проводятся непосредственно в процессе бурения скважины, без простоя буровой бригады и бурового оборудования. Они способны решать комплекс геологических и технологических задач, направленных на оперативное выделение в разрезе бурящейся скважины перспективных на нефть и газ пластов-коллекторов, изучение их фильтрационно-емкостных характеристик и характера насыщения, оптимизацию отбора керна, экспрессного опробования и изучения методами ГИС выделенных объектов, обеспечения безаварийной проводки скважин и оптимизацию режима бурения с целью достижения оптимальных технико-экономических показателей процесса бурения. Эти особенности ГТИ делают их весьма перспективным направлением промысловой геофизики, способным существенно улучшить геологическую и экономическую эффективность буровых работ на нефть и газ.

С 1984 года в Западной Сибири проводится промышленный эксперимент по закреплению за передовыми буровыми бригадами комплексных каротажно-технологических партий, выполняющих все виды промыслово-геофизических исследований в бурящейся скважине и находящейся на буровой постоянно с обеспечением круглосуточного бесперебойного дежурства.

Станция «Разрез»

Первая станция ГТИ «Разрез» была изготовлена в ОАО НПП «ГЕРС» и поступила в эксплуатацию в 1988 г.

В 1995 г. при поддержке ОАО «Сургутнефтегаз» была изготовлена первая компьютеризирвоанная станция нового поколения «Разрез-2». С 1996 по 2007 г. НПП «Герс» было выпущено более 240 таких станций.

Станция «Разрез-2» предназначена для автоматизированного сбора, первичной обработки и интерпретации технологической и геохимической информации в процессе бурения вертикальных, наклонно-направленных и горизонтальных нефтегазовых скважин.

Геолого-технологические исследования бурящихся нефтяных и газовых скважин обозначают совокупность методов и средств, применяемых на буровой специализированным исполнителем в интересах заказчика, имеющих целью получение точного представления о геологии разреза скважин и направленных на оптимизацию режима бурения.

Оборудования для измерения параметров включает в себя датчики и связанные с ними электронные приборы (блоки питания, устройства для обработки сигналов), которые непрерывно измеряют параметры бурения, бурового раствора, а также параметры, связанные с обеспечением мер безопасности.

Аппаратура станции по области применения делится на выносную, располагаемую непосредственно на буровой, и на стационарную, находящуюся в кузове станции. Стационарная и выносная аппаратура соединяются между собой посредством кабелей. Для проведения газоаналитических исследований между кабиной станции и буровой прокладывается газовоздушная магистраль.

С помощью выносной аппаратуры производится контроль параметров в процессе бурения. Измеренные данные поступают на обработку в прицеп-фургон, где на вычислительном комплексе они регистрируются, обрабатываются и отображаются. Эта информация используется для решения технологических задач, формирования базы данных, а также диагностирования предаварийных и аварийных ситуаций.

Большинство применяемых датчиков выдают результаты измерений в цифровом виде. В блоках распределительных из состава выносного комплекта имеется несколько линий. На каждую линию можно подключить несколько датчиков. Практически их число ограничено только суммарным потреблением по питанию. Ток потребления на каждой линии не должен превышать 420 мА. В системе сбора предусмотрена возможность подключения трех аналоговых датчиков с токовым выходом.

Классификация измерительных преобразователей (датчиков)

Преобразователи обычно классифицируются по принципу их работы или практическому применению.

По назначению

Первичный преобразователь является первым в измерительной цепи и включает в себя чувствительный элемент (зонд, мембрану) и другие необходимые элементы для преобразования входной неэлектрической величены в выходную электрическую величину. Датчик может состоять из одного или нескольких измерительных преобразователей, объединенных в единую конструкцию. На датчик непосредственно воздействует измеряемая неэлектрическая величина (сила, давление, уровень, температура и т.д.)

Унифиицированный преобразователь состоит из датчика и схемы согласования, измеряемая физическая величина преобразуется с источником энергии в нормированную выходную величину. Нормированные сигналы постоянного тока находятся в диапазоне 0…5 мА или 0… 20 мА. Для устройств со смещенным нулем диапазон тока сужен: 1…5 мА, 4…20 мА.

Нормированные значения диапазонов сигналов напряжения составляют 0…+-1В и 0…+-10В, причем внутреннее сопротивление измерительных приборов не должно быть менее 1кОм. При использовании в качестве выходной величины частоты рекомендуемый диапазон ее измерения составляет 5…25 Гц. В пневматических системах нормировано давление газа. Оно должно находиться в диапазоне 0,02…0,1 Мпа.

Промежуточный преобразователь получает сигнал измерительной информации от предшествующего преобразователя и передает после преобразования этот сигнал последующему преобразователю.

По характеру преобразования входной величины измерительные преобразователи делят на линейные и нелинейные. У линейных преобразователей функциональная зависимость между входной и выходной величинами линейная; у нелинейных преобразователей - нелинейная (например экспоненциальная).

По принципу действия датчики делятся на генераторные и параметрические. Выходным сигналом генераторных датчиков являдется ЭДС, напряжение, ток или электрический заряд, функционально связанные с измеряемой величиной, например ЭДС термопары. В параметрических датчиках измеряемая величина вызывает пропорциональное ей изменение параметра электрической цепи (R, L, C), например сопротивление реостатного датчика.

К генераторным относятся: индукционные, пьезоэлектрические, термоэлекетрические и некоторые виды электрохимических датчиков. Остальные датчики являются параметрчиескими.

По принципу действия:

- резистивные, в которых измеряемая величина преобразуется в изменение его споротивления

- электромагнитные, в которых измеряемая величина преобразуется в изменение индуктивности

- емкостные, в которых измеряемая величина преобразуется в изменение емкости

- пьезоэлектрические, в которых динамическое усилие преобразуется в электрический заряд

- гальваномагнитные, основанные на эффекте Холла и преобразующие действующее магнитное поле в ЭДС

- тепловые, в которых измеряемая температура преобразуется в ЭДС или в величину термосопротивления

- оптоэлектронные, в которых оптические сигналы преобразуются в электрические

Для датчиков основными характеристиками являются: тип, диапазон измеряемой величины, диапазон рабочих температур и погрешность в этом диапазоне, обобщенное выходное и выходное сопротивления, частотная характеристика.

Датчики ГТИ по функциональному назначению могут быть разделены на:

1. Датчики, характеризующие технологический процесс бурения (перемещения талевого блока, он же - проходки, он же - глубиномер; веса инструмента, частоты вращения ротора, момента на роторе, момента на машинном ключе, давления промывочной жидкости, расхода, уровня в емкостях)

2. Датчики свойств промывочной жидкости (плотности, вязкости, объемного газосодержания, температуры, минерализации)

3. Газоаналитическая аппаратура, к которой относятся дегазаторы промывочной жидкости, суммарные газоанализаторы (индикаторы горючих газов) и хроматографы.

4. Аппаратура и оборудование для анализа образцов горных пород, флюидов и промывочной жидкости (геологическая кабина)

По степени обработки исходной информации датчики можно условно подразделить на группы:

1. датчики, преобразование сигналов которых до уровня унифицированных производится на вторичных измерительных пультах (панелях)

2. датчики, преобразование сигналов которых до уровня унифицированных производится на месте ( в самом датчике)

3. интеллектуальные (микропроцессорные) датчики, в которых первичный измерительный сигнал преобразуется в кодовый (цифровой) сигнал, способный транслироваться по общей линии связи непосредственно на вход ПК

4. измерительные системы (в т.ч. и автономные), в которых производятся сложные функциональные преобрзования с помощью современных средств микропроцессорной техники (пример - аппаратура виброакустического каротажа с радиоканалом)

Монтаж датчиков

Монтаж датчиков на элементах буровой установки производится в соответсвии с «проектом установки станции ГТИ и монтажа датчиков на буровой» и с РЭ на датчики.

В случае необходимости проведения при монтаже датчиков сварочных работ, заказ на проведение этих работ должен быть заранее оформлен со стороны буровой организации

Питание на датчики до коончания их монтажа подавать запрещается. При монтаже датчиков на валу буровой лебедки, «мертвом» конце талевой системы, буровом насосе и т.п. все эти механизмы должны быть остановлены на необходимое время монтажа с согласия руководителя буровых работ. На момент монтажа на соответствующих органах включения должны быть повешены плакаты «Не включать. Работают люди» и организовано дежурство по подаче соответствующей команды об окончании монтажных работ.

Очень большое (иногда - решающее) значение имеет место установки того или иного датчика (преобразователя информации). Методически неверный способ установки датчика может исказить результаты контроля до полной потери слежения за контролируемым параметром.

Примеры:

1. Комплексные датчики уровня, плотности и температуры устанавливаются, как правило, в одном из углов емкости или возле борта емкости с тем, чтобы не попадать под действие перемешивающих устройств. Подобная установка приводит к тому, что если измерение уровня бурового раствора с той или иной погрешностью отражает реальное измерение уровня в емкости, то измерение плотности и температуры бурового раствора, как правило, совершенно не отражают параметры циркулирующего в емкости бурового раствора, т.к. его движение не затрагивает места установки датчиков.

2. При закрытой циркуляционной системе доступ к буровому раствору появляется только на выходе раствора на вибросита. При этом определение таких парамтеров как плотность, вязкость, объемное газосодержание не соответвует их значению на выходе из скважины до контакта с атмосферой, т.к. на контакте с атмосферой большая часть свободного газа, находящегося в буровом растворе, освобождается из раствора.

Технологические датчики станции ГТИ «Разрез-2»

1. Датчик контроля перемещения инструмента ДКПИ-310-03

1. Назначение

2. Технические характеристики

3. Состав изделия

4. Устройство и работа

5. Обслуживание

1. Назначение.

Датчик контроля положения инструмента ДКПИ 310-03 (глубиномер) представляет собой измерительный комплекс, предназначенный для использования в наземных системах сбора геолого-технологической информации в процессе бурения.

Обрабатывая данные первичных преобразователей углового положения вала буровой лебедки, весовой нагрузки на трос буровой лебедки и датчика положения клиньев он позволяет контролировать положение и измерять перемещения талевого блока, рабочего инструмента бурового станка вдоль ствола скважины, а также измерять весовую нагрузку на талевый блок.

Глубиномер связан с системой сбора информации более высокого уровня кабельным каналом связи. По этому каналу комплекс передает собранные и обработанные данные, а также получает от системы данные, необходимые для работы и настройки.

Глубиномер является аппаратурной составной частью станции ГТИ «Разрез-2» или аналогичной, имеющей совместимые с прибором интерфейс и протокол.

2. Технические характеристики.

Диапазон измерений положения талевого блока

-50/+50 м

Точность измерения положения талевого блока

+/-0.02 м1

Максимальная скорость перемещения талевого блока

10 м/сек2

Каналы ввода дискретной информации

1

Каналы ввода аналоговой информации

3

Диапазон измеряемого входного тока

0-20 мА

Точность измерения входного тока

0.01%

Напряжение питания токовых датчиков

18-24 В3

Максимальный суммарный ток потребления токовых датчиков

80 мА

Физический уровень интерфейса канала связи

RS-485, 9-бит, 57600 бод

Логический уровень протокола связи

HDLC

Электропитание комплекса (производится от источника питания системы сбора информации)

Напряжение питания

9-12 В

Потребляемая мощность, не более

3 Вт4

Комплекс по условиям эксплуатации соответствует группе (1.1) климатического исполнения УХЛ по ГОСТ В 20.39.304

Температура окружающей среды

-40 / +75°С

Относительная влажность

до100%5

Атмосферное давление

от 630 до 802 мм.рт.ст

Габаритные размеры

Блок контроллера

165х120х60 мм

Датчик оптический

135х120 мм

Датчик магнитный

400x81x52 мм

Масса

Блок контроллера

0.8 кг

Датчик оптический

1.8 кг

Датчик магнитный

1.3 кг

Количество импульсов на один оборот:

? ОДИ-341-03 50

? ДОВЛ-319-01 36

? ДОВЛ-319-03 50

? ДОВЛ-319-02, ДОВМ-318-01, ДОВМ-318-03 48

1Зависит, в том числе, от цены импульса датчика углового перемещения лебедки

2Зависит от числа импульсов на оборот лебедки, в таблице скорость приведена для 25-зубого оптического датчика.

3Напряжение зависит от входного напряжения питания глубиномера, в том числе от длины кабеля

4Без учета подключенных к глубиномеру устройств

5При условии отсутствия конденсата

3. Состав изделия.

Глубиномер состоит из блока контроллера (ДКПИ 310-03) и датчика углового перемещения вала буровой лебедки, размещенных в отдельных конструктивах и соединенных между собой кабелем длиной до 3 м. К аналоговым входам подключены датчики веса ДНК 311-03 и датчик положения клиньев ДПК 314-01, которые являются самостоятельными изделиями. Датчики веса и клиньев снабжены удлиняющими кабелями длиной 10 и 25 м, что позволяет разместить их в нужных местах буровой установки. С устройством сбора информации глубиномер связан специальным кабелем длиной 25 м, подключенным к разъему, расположенному на корпусе блока контроллера. Блок контроллера с датчиком углового перемещения устанавливается в непосредственной близости от буровой лебедки. Датчик веса монтируется на тросе буровой лебедки вблизи закрепленного («мертвого») конца троса. Датчик положения клиньев подключается к воздушной магистрали управления положением клиньев буровой установки, осуществляющей подъем рычага фиксации клиньев.

Глубиномер представляет собой подсистему, состоящую из электронного блока БЭГ-217 на базе микроконтроллера и подключенных к нему датчиков - датчика угла поворота вала лебедки, датчика усилия натяжения каната (ДНК-311 или ДНК-3110) и датчика положения клиньев ротора (ДПК-314). Датчики ДНК и ДПК в комплект не входят. Глубиномер программно учитывает параметры каната и его укладку на барабане лебедки, что обеспечивает высокую линейность контроля перемещения талевого блока. Глубиномер в полной комплектации (с датчиками ДНК и ДПК) автоматически определяет и передает в систему сбора следующие параметры:

? глубина забоя;

? положение инструмента над забоем;

? положение талевого блока;

? натяжение грузонесущего каната («мертвого» конца);

? мгновенное значение скорости перемещения талевого блока;

? положение рычага фиксации клиньев.

Для адаптации к типам буровых установок предлагаются разнообразные датчики угла поворота вала лебедки. Датчики угла поворота вала лебедки, в зависимости от модификации, имеют оптический (ОДИ-341-03, ДОВЛ-319-03) или магнитный принцип действия (ДОВМ-318-01, ДОВЛ-319-01, ДОВЛ-319-02) и отличаются областью применения и монтажом. ДКПИ имеет интерфейс RS485 и подключается к блокам распределительным БР1-206 или БР2-207 к разъему «Линия». ОДИ-341-03 применяется на буровых станках завода «Уралмаш» и Волгоградского завода бурового оборудования. Устанавливается в разрыв между вертлюжком и валом лебедки. ДОВМ-318-01 применяется на буровых станках завода «Уралмаш». Устанавливается в разрыв между вертлюжком и валом лебедки. ДОВМ-318-03 применяется на буровых станках Волгоградского завода бурового оборудования. Отличается от ДОВМ-318-01 габаритами и присоединительными размерами. ДОВЛ-319-01 применяется на различных буровых станках и предназначен для установки на вал диаметром 60 мм. На вал лебедки устанавливается кольцо с магнитами, состоящее из двух половинок. Под фланец защитного кожуха крепится серповидная скоба, позволяющая настраивать положение считывающей головки относительно магнитов. ДОВЛ-319-02 применяется на буровых станках завода «Уралмаш» и предназначен для установки на валы диаметрами 190 мм, 200 мм и 230 мм. На вал лебедки устанавливается браслет с магнитами. ДОВЛ-319-03 устанавливается на вал диаметром 17 мм, например, на вал командоаппарата (на другие диаметры установка не предусмотрена, но возможна при изготовлении соответствующей переходной втулки). На валу датчик крепится посредством фиксации винта в шпоночном пазу вала; от проворота датчик фиксируется проволокой или веревкой путем крепления к скобе на датчике и к какой-либо неподвижной части окружающей обстановки.

4. Устройство и работа.

На вход глубиномера поступают данные с датчика углового положения вала буровой лебедки, а также с датчика веса на талевом блоке и датчика положения клиньев. Пересчет угла поворота вала лебедки в величину линейного перемещения талевого блока производится с учетом изменения диаметра намотки троса на барабан лебедки при многослойной намотке. Данные о наличии или отсутствии давления в манифольде глубиномер получает от системы сбора информации более высокого уровня.

Обработка входных данных в самом глубиномере позволяет получать текущие значения следующих параметров:

Положение талевого блока относительно бурового стола

Вес на крюке талевого блока

Состояние клиньев

Скорость перемещения талевого блока

Сравнение значений измеряемых параметров с уставками позволяет распознавать ситуации:

Движение талевого блока без буровой колонны

Движение талевого блока с буровой колонной

Обработка данных с учетом распознавания ситуаций позволяет получать значения производных параметров:

глубины забоя

положения инструмента над забоем

Значения всех параметров передаются по запросу системы сбора информации более высокого уровня по кабельному каналу.

Значения уставок, а также калибровочные коэффициенты датчиков передаются глубиномеру из этой системы и сохраняются в его памяти при отключении питания.

Описание и работа составных частей изделия

Конструкция

Контроллер размещен в герметичном прямоугольном корпусе из ударопрочного полистирола 165 х 120 х 60 мм. На боковых поверхностях размещены разъемы для подключения датчика веса, датчика положения клиньев, кабеля связи с системой сбора информации и гермоввод, через который пропущен кабель оптического датчика. Внутри корпуса смонтированы печатные платы микроконтроллера датчика глубины МГД 408-01 и кабельного ввода ПКВГ 4210-01.

Плата кабельного ввода предназначена для подключения внешних устройств к контроллеру. На ней установлены следующие компоненты:

преобразователь питания на два напряжения (18-24 и 9-12 вольт), гальванически изолированный от питающего напряжения и предназначенный для питания токовых датчиков;

модуль токовой защиты преобразователя;

измерительные резисторы для получения сигнала с токовых датчиков;

клеммные колодки для подключения кабелей;

перемычки, задающие режимы работы платы.

Перемычки J1,J2 определяют напряжение питания, а J3-J6 определяют наличие гальванической развязки по входам датчика углового перемещения лебедки. Этот датчик подключается к разъемам X3.A,B. Конкретные схемы подключения и соответствующая им установка перемычек J1-J6 указана в описании на соответствующий датчик в данном Руководстве. Подключение производится кабелем, введенным в корпус контроллера через гермоввод.

Токовый датчик веса на крюке ДНК 311-03 подключается к разъему X6.

Токовый датчик положения клиньев ДПК 314-01А подключается к разъему X7, а дискретный (ДПК 314-01Д) - к X4. Подключение этих датчиков приведено в документации на соответствующие изделия и производится через герметичные разъемы, установленные на корпусе контроллера глубиномера.

Разъем X2 может быть использован для подключения токового датчика давления в манифольде. В текущей версии конструктивного исполнения глубиномера и конфигурации станции ГТИ эта возможность не используется.

К разъему X1.A, X1.B подключается кабель от системы сбора. К контактам 0V и VIN подключается соответственно нулевой и питающий проводники. К контактам A_L и B_L подключаются проводники витой пары интерфейса RS-485 соответственно RS485-A и RS485-B. Подключение производится через разъем, установленный на корпусе контроллера.

Алгоритм работы контроллера

Принцип работы контроллера основан на преобразовании угла поворота барабана буровой лебедки в пропорциональное количество импульсов с последующим пересчетом их в линейное перемещение талевого блока (бурильной трубы, квадрата и т.п.).

Датчик углового перемещения вала лебедки имеет двухфазный выходной сигнал, сформированный таким образом, чтобы фазовый сдвиг между импульсами составлял около 90 градусов, что позволяет определить направление вращения вала лебедки. При этом одна из фаз используется непосредственно для счета импульсов, другая - для определения направления перемещения.

Контроллер преобразует две последовательности импульсов в счетные импульсы и фиксирует направление вращения барабана. Количество счетных импульсов на полный оборот барабана равно удвоенному числу зубьев гребенки для оптического датчика и утроенному числу магнитов - для магнитного. Контроллер подсчитывает количество импульсов с учетом направления вращения барабана лебедки, а затем преобразует число импульсов в величину линейного перемещения талевого блока. Алгоритм расчета учитывает разницу длин окружностей отдельных слоев намотки каната. Для минимизации ошибки определения перемещения коэффициент пропорциональности зависит от количества слоев каната, оставшихся на лебедке. Для определения номера текущего слоя глубиномеру требуется сообщить раскладку каната (количество витков на нижнем слое), а также текущий номер слоя и количество витков каната, оставшихся на слое. Для определения положения талевого блока также требуется ввести перемещение талевого блока на один импульс датчика по слою, являющемуся базовым (цена импульса), и приращение цены импульса на один слой.

В состав микроконтроллера входит трехканальное АЦП, предназначенное для преобразования аналоговых сигналов от датчиков веса, давления и положения клиньев в цифровой код.

Данные о наличии или отсутствии давления в манифольде глубиномер может получать от системы сбора информации более высокого уровня.

Наличие данных о давлении в манифольде, весе на крюке и положении клиньев позволяет распознавать ситуации:

движение свободного талевого блока или талевого блока с буровой трубой;

движение талевого блока вместе с буровой колонной.

Это дает возможность рассчитать дополнительные параметры:

глубину забоя скважины;

расстояние от забоя скважины до бурового инструмента;

механическую скорость бурения.

Текущее положение талевого блока определяется глубиномером как сумма начального значения и приращений (с учетом направления) на каждый импульс датчика.

Положение инструмента над забоем определяется суммированием приращений с учетом направления изменения положения талевого блока при движении его с колонной. В момент нахождения инструмента на забое параметр “над забоем” равен нулю, при подъеме - увеличивается.

Глубина забоя определяется максимальным значением суммирования начального значения и изменения положения талевого блока при движении его с колонной вниз. Параметр “глубина забоя” увеличивается при движении талевого блока с колонной вниз при значении “над забоем”, равным нулю.

Алгоритм расчета этих величин не учитывает погрешность растяжения талевого каната под весом буровой колонны, и растяжения буровой колонны под собственным весом.

Таким образом, для правильной работы глубиномера необходимо сообщить ему:

пороговое значение скорости;

пороговое значение веса;

пороговое значение датчика клиньев (если для опроса его датчика используется канал АЦП);

пороговое значение давления;

раскладка каната на барабане (количество витков на нижнем слое);

цены импульса по каждому слою;

механические характеристики: направление вращения, считающееся положительным, и состояние датчика клиньев, в котором клинья подняты;

начальное положение талевого блока, текущий слой и виток;

текущую глубина забоя и расстояние от забоя до инструмента;

при проведении замеров периодически пересылать величину давления в манифольде от имеющегося в системе датчика давления, если датчик не подключен непосредственно к глубиномеру.

Скорость вращения лебедки измеряется как число импульсов датчика вращения, подсчитанное за 100 мс, умноженное на цену импульса текущего слоя.

Функциональная схема

Ядром системы обработки данных устройства является высокоскоростной микроконтроллер DS87C520.

Контроллер имеет аппаратные и программные средства поддержки канала связи с системой сбора информации более высокого уровня. Связь осуществляется по двухпроводной линии интерфейса RS485 «общая шина» с использованием логического уровня протокола HDLC (его подмножества SDLC).

Питание контроллера осуществляется по кабельной линии из системы сбора информации постоянным напряжением 9 - 12 вольт. Для повышения помехозащищенности питание контроллера и электронных схем первичных преобразователей имеет полную гальваническую развязку по сигнальным цепям и питанию, реализованную с использованием специализированных оптронов и преобразователей напряжения.

Оптический датчик углового перемещения лебедки

Оптический датчик углового положения вала буровой лебедки ОДИ 441-02 преобразует угол вращения вала датчика в две последовательности электрических импульсов, формируемые с фазовым сдвигом 90° относительно друг друга. Одна из этих последовательностей используется для вычисления угла поворота вала, другая - для определения направления вращения. Электронная часть датчика состоит из двух оптопар, смонтированных на печатной плате под определенным углом. Питание на оптопары (+5 в) поступает из блока контроллера по соединительному кабелю.

Конструктивно датчик размещен в металлическом корпусе цилиндрической формы, снабженным кронштейном для монтажа. На валу датчика установлен шкив с зубчатым венцом, имеющим 25 зубов. С помощью ременной передачи он связан со шкивом, смонтированным на валу буровой лебедки. Датчик монтируется в непосредственной близости от вала буровой лебедки на стойке, входящей в комплект поставки прибора.

Магнитный датчик углового перемещения лебедки

Назначение

Датчик предназначен для работы в составе глубиномера. Он устанавливается на буровой лебёдке и при повороте барабана вырабатывает сигналы, позволяющие глубиномеру определить угол поворота и направление вращения.

Устройство

На валу, поворот которого нужно измерять, укрепляются несколько магнитов по окружности. При вращении магниты проходят мимо магниточувствительной головки, которая вырабатывает счётные импульсы. В магниточувствительной головке находятся три магниточувствительных датчика. Поэтому при одном обороте вала головка вырабатывает втрое больше счётных импульсов, чем количество закреплённых магнитов и определяет направление вращения.

Принцип действия датчика основан на изменении индуктивности катушки с ферромагнитным сердечником при приближении к ней магнита.

Работу датчика поясняет рисунок 1. Если замкнуть ключ К, то напряжение Ua будет изменяться по одной из кривых, показанных на рисунке 1б. Причём, чем меньше индуктивность (чем ближе поднесён магнит), тем ниже кривая.

Принципиальная электрическая схема магниточувствительной головки показана на рисунке 2. Головка имеет три датчика А, В и С, реагирующих на приближение магнита. Четыре одинаковые чувствительные катушки: LA, LB, LC (рабочие) и LK (компенсационная), расположены в корпусе головки. Работу датчика рассмотрим на примере одного канала, например С. Процессор DD1 на несколько микросекунд выставляет на ножке 19 напряжение низкого уровня. Напряжения Uc и Uk на катушках LC и LK изменяются во время этого импульса как показано на рисунке 3а. Причём кривая напряжения Uc немного выше. Если к рабочей катушке LC поднести магнит, то кривая напряжения Uc опустится ниже кривой Uk, как показано на рисунке 3б. Напряжения Uc и Uk подаются на входы компаратора DA1. Процессор примерно через 2 мкс после начала измерительного импульса опрашивает состояние компаратора и определяет поднесён ли магнит. Если в момент опроса Uc>Uk - магнита нет, если Uc<Uk - магнит поднесён.

Процессор циклически посылает измерительный импульс и опрашивает состояние всех трёх компараторов. Результат проверки выставляется на выводах «А», «В», «С» (p3.2, p3.3, p3.4): 1- если магнита нет, 0 - если магнит поднесён. К контактам Х4, Х5, Х6 могут быть подключены светодиоды. Выходными сигналами магниточувствительной головки являются сигналы «direct» и «step». Сигнал «step» изменяет своё состояние из 1 в 0 или наоборот при срабатывании очередного датчика (А, Б или С). Сигнал «direct» изменяется вместе с сигналом «step» (даже чуть раньше), но совпадает по фазе с сигналом «step» (рис.4а) при движении магнитов в одну сторону (если датчики срабатывают в порядке ..АВСАВ..), и противоположен ему по фазе (рис.4б) при движении магнитов в противоположную сторону (датчики срабатывают в порядке ..АСВАСВ..). Они аналогичны по назначению сигналам от двух оптронов, как у глубиномера с оптическим датчиком.

Конструктивные особенности

Размещение магнитов и катушек.

Кольцо с магнитами закрепляется на валу, вращение которого нужно измерять. Магниты должны быть равномерно распределены по окружности кольца, и направление магнитного поля всех магнитов должно быть одинаковым: либо к центру кольца, либо от центра.

Для того чтобы счётные импульсы были равномерно распределены по окружности нужно, чтобы расстояние между соседними датчиками (А и В, В и С) было равно одной трети расстояния между соседними магнитами. Или, угол между осями соседних датчиков (угол а на рис.5) равен одной трети угла между соседними магнитами.

Например, если на валу установить 12 магнитов, головка с тремя датчиками даст 12х3=36 отсчётов на оборот. Угол между соседними магнитами равен 360°/12=30°. Угол между соседними датчиками в головке а=30°/3=10° и, соответственно, дискретность измерения поворота вала 10° . Головка будет работать также нормально если угол между катушками в два раза больше, чем рассчитанный таким способом.

Возможна ситуация, когда есть зоны, где два датчика одновременно “чувствуют” магнит. Это допустимо.

Возможные неисправности изделия и их устранение

Вид неисправности

Вероятная причина

Метод устранения

1.Нет связи с системой сбора информации

Неисправен кабель

Проверить кабель с помощью тестера

Неисправен блок контроллера

Обратиться в сервисную службу

2.Нет данных от датчика веса или клиньев

Неисправен кабель

Проверить кабель

Неисправен датчик

Заменить датчик

3.Неправильно считается «забой» и «глубина забоя»

Неверно заданы уставки по весу, клину (аналоговому) или давлению

С помощъю управляющей программы GeoScape произвести настройку параметров согласно “руководству пользователя” программы

Датчик клина врезан в магистраль, управляющую опусканием рычага

Датчик клина должен быть врезан в магистраль, управляющую подъемом рычага фиксации клиньев

4.Нулевые показания по всем датчикам аналоговых каналов

Нет питания аналоговых датчиков (18-24 в)

Проверить омметром кабели датчиков на отсутствие в них короткого замыкания; в случае отсутствия напряжения 24в непосредственно на глубиномере - обратиться в сервисную службу

5.Ошибка по всем каналам аналоговых датчиков

Обрыв одного из токоизмерительных резисторов

Обратиться в сервисную службу

6.При перемещении талевого блока глубиномер показывает перемещения его на очень маленькую величину в обоих направлениях

Неисправна одна из фаз датчика углового перемещения лебедки

Проверить соединения датчика с контроллером; при необходимости обратиться в сервисную службу

7.Глубиномер показывает перемещение талевого блока, противоположное реальному

Ненастроен датчик

С помощъю управляющей программы GeoScape установить нужное состояние параметра «инверсия направления»

8.ошибка на параметре «положение талевого блока»

Не установлено начальное положение талевого блока

Установить текущее положение талевого блока программой GeoScape

Неисправен блок контроллера или оптический датчик

Обратиться в сервисную службу

Система сбора информации имеет возможность программно контролировать напряжение питания и потребляемый ток в линии питания глубиномера. Эти параметры могут быть занесены в базу данных системы сбора с привязкой ко времени. Анализ этих данных может существенно облегчить диагностику сложных неисправностей (периодически возникающие сбои и т. д.).

q Не подключать и не отключать соединители при поданном напряжении.

q Подключение кабелей начинать с соединителей связанных с потребителем тока, а отключение - с соединителей, связанных с источником тока.

q При проведении работ по монтажу, демонтажу и техническому обслуживанию глубиномера следует соблюдать требования инструкций по технике безопасности при работе на буровых установках.

q Проводить эти работы на включенном оборудовании буровой установки запрещается.

q Конструктивы и кабельные линии должны быть расположены в местах исключающих их случайное повреждение подвижными частями буровой установки.

Техническое обслуживание

Наименование объекта ТО и работы

Периодичность проведения

ТО

Примечание

Блок контроллера

Общий контроль состояния глубиномера

Непрерывно

Производится программно системой сбора информации

Контроль тока потребляемого прибором по линии питания

Непрерывно

Производится программно системой сбора информации

Контроль технического состояния датчиков

Еженедельно

Калибровка датчиков

При необходимости

Проводится во всех случаях, когда известны достоверные значения измеряемых величин

Проверка состояния, надежности сочленений кабельных соединений

Еженедельно

Оптический датчик положения вала лебедки

Внешний осмотр

Еженедельно

Проверка отсутствия люфта подшипников вала

Еженедельно

Проверка надежности крепления

Еженедельно

Проверка состояния ременной передачи

Еженедельно

Датчики веса и положения клиньев

Техобслуживание производится согласно эксплуатационной документации на эти приборы

Датчики усилия натяжения каната ДНК

Назначение и область применения

ДНК предназначен для измерения усилия натяжения неподвижной ветви талевого каната, что позволяет рассчитать вес бурового инструмента и контроля нагрузки на долото в процессе бурения, а также для измерения веса на крюке буровой установки в процессе различных технологических операций при строительстве скважин. ДНК имеет две модификации, отличающиеся областью применения:

- ДНК-311 - предназначен для установки на неподвижном конце талевого каната

- ДНК-3110 - предназначен для установки на механизме крепления неподвижного конца талевого каната в штатное место под датчик нагрузки, где обычно установлена фиксирующая серьга.

Технические характеристики датчика ДНК

Наименование параметра

Модификация

ДНК-311

ДНК-3110

Диаметр талевого каната, мм

25 ч 39

--

Номинальные значения диапазона измеряемых усилий натяжения неподвижной части талевого каната, кН

0 ч 400

--

Номинальные значения диапазона измеряемых усилий на механизме крепления, неподвижной части талевого каната, кН

--

0 ч 100,

0 ч 125

Основная приведенная погрешность от номинальной нагрузки в нормальных условиях, %, не более

2

1

Дополнительная температурная погрешность на каждые 10°С, %, не более

1

0,5

Напряжение питания постоянного тока, В

24 или 12

6 или 12

Ток потребления, мА, не более

60

100

Потребляемая мощность, Вт, не более

1,5

1,2

Выходной сигнал, зависит от модификации

(4 ч 20) мА или (0 ч 6) мВ или цифровой RS-485

(4 ч 20) мА или (0 ч 6) мВ или цифровой RS-485

Масса, кг, не более

15

8

Диапазон рабочих температур, °С

-50 ч +50

-50 ч +50

Габаритные размеры, мм

560 х 210 х 400

493 х 220 х 80

ДНК-311 устанавливается на неподвижный конец талевого каната и не требует изменений в механизме крепления каната. Конструкция ДНК-311 предусматривает регулировку чувствительности датчика и диапазона измерений, что позволяет настроить его в широких пределах. В комплект ДНК входят вкладыши для разных диаметров каната.

ДНК-3110 реализует прямой метод измерения усилий, возникающих на неподвижном конце талевого каната. Он не требует градуировки датчика по месту установки, достаточно учесть коэффициент передачи усилий в механизме крепления талевого каната. Этот коэффициент зависит только от конструкции самого механизма крепления. ДНК-3110 не требуется переустанавливать при перетяжке каната.

БЭ-220 (плата ДНК-422-04 в корпусе ДНК-311). 2РМ18К7Г1В1 к первичнику ДСТ 4044.

Преобразователь 4044ДСТ выполнен в виде моноблока - нагружаемой оси среднего ролика, в котором смонтирована электронная схема преобразования усилий в унифицированный аналоговый сигнал 4 - 20мА на диапазон измерений (250кН).

Уставки:

Без нагрузки код на точке должен быть - 0,16-0,17

Датчики высокого давления ДВД-320

Назначение

ДВД предназначен для измерения давления в закрытой емкости или трубе и передачи результатов измерений в системы сбора данных геолого-технологических исследований (ГТИ), системы контроля, регулирования и управления технологическими процессами (далее системы сбора). Датчик может использоваться в условиях, где необходимо непрерывное измерение давления жидкости до 100 МПа (1000 атм). В ГТИ датчик применяется для измерения:

- давления бурового раствора в нагнетательной линии;

- давления скважины в линии под превентором;

- давления на цементировочном агрегате.

ДВД имеет две модификации, отличающиеся типом средоразделителя:

- ДВД-320-04, 03 с манометрической резьбой М20 х 1,5;

- ДВД-320-05 со встроенным мембранным средоразделителем.

Устройство и принцип работы ДВД состоит из первичного тензопреобразователя, который трансформирует давление в пропорциональный электрический сигнал, и электронного модуля, который измеряет параметры преобразователя и преобразует их в цифровой код. Электронный модуль и первичный преобразователь находятся либо в одном корпусе, либо в отдельном блоке. Корпус ДВД имеет гермоввод для кабеля, который соединяет ДВД с внешним источником питания и приемником выходного сигнала. Электронный модуль имеет встроенную термокомпенсацию характеристик первичного преобразователя, что позволило повысить точность измерений во всем температурном диапазоне. Кроме того, ДВД-320-04 и -05 по цифровому каналу выдают код, численно равный измеренному давлению в атмосферах, что не требует дополнительной градуировки. В зависимости от варианта исполнения, ДВД может иметь один из двух типов выходного сигнала: цифровой (1-wire) или токовый 4 ч 20 мА. Третий вариант - 485 интерфейс (ДВД-340-03).

В состав ДВД-320-04 может входить комплект принадлежностей, включающий в себя тройник, резиновый средоразделитель, две ручки и необходимые уплотнители. Тройник обеспечивает установку ДВД в стандартный стакан, вваренный в манифольд. К тройнику могут быть при необходимости подключены до двух дополнительных датчиков давления со стандартной манометрической резьбой М20 х 1,5. Если дополнительные датчики не применяются, то на их место в тройник вворачиваются две ручки, которые служат заглушками.

Технические характеристики:

Верхний предел диапазона измерений избыточного давления, МПа 25, 40, 60, 100

Основная приведенная погрешность от номинального давления в нормальных условиях, %, не более ±0,5

Напряжение питания от источника постоянного напряжения, В 7 ч 15

Ток потребления, мА, не более 20

Потребляемая мощность, Вт, не более 0,3

Выходной сигнал цифр. 1-wire, 485

Масса, кг, не более 2,5 (вариант -04) 1,5 (вариант -05)

Диапазон рабочих температур, °С -50 ч +80

ДВД-320-05 отличается от ДВД-320-04 наличием встроенного металлического мембранного разделителя сред, не требует дополнительного средоразделителя и устанавливается непосредственно в стакан без дополнительного тройника.

ДВД-320-04 и -05 подключаются к системе сбора через интерфейс 1-wire к разъему «КП» на блоке распределительном БР1-206 или БР2-207. Для питания ДВД должен применяться модуль MBУ-225-02W или МВУ-225-02Wi.

ДВД-320-03 подключается к Линии 2 БР-2

Датчик положения клиньев ДПК-314-01

Назначение

ДПК предназначен для определения положения клиньев стола ротора (далее в тексте клиньев) по давлению воздуха в пневмосистеме управления клиньями и передачи результатов измерений в датчик контроля перемещения инструмента ДКПИ-310. Устанавливается в разрыв шланга пневмосистемы управления.

ДПК имеет три модификации по выходному сигналу:

А - имеет токовый выходной сигнал 4 ч 20 мА, пропорциональный давлению воздуха в пневмосистеме;

Д - содержит выключатель, размыкающийся при достижении заданного давления;

Е - имеет цифровой выходной сигнал, совместимый с цифровым интерфейсом 1-wire; предназначена для работы с датчиком контроля перемещения инструмента ДКПИ-310-04.

В сравнении с известными датчиками положения клиньев, применяемыми для ГТИ, ДПК имеет небольшие габариты и массу, специально разработан для работы с датчиком контроля перемещения инструмента ДКПИ-310 и, поэтому, наиболее приспособлен для этого. Технические характеристики

Параметр

Вариант исполнения ДПК

А

Д

Е

Максимальное давление воздуха, МПа

2,5

Погрешность

не нормируется

Схема подключения и выходной сигнал

двухпроводная 4 ч 20 мА

двухпроводная, «сухой» контакт

трехпроводная, совместимый с 1-wire

Габаритные размеры, мм

150 х 134 x 48

Масса, кг

1,15

Устройство и принцип работы

ДПК имеет корпус, выполненный в виде тройника. Два конца тройника предназначены для установки изделия в разрыв пневмолинии управления клиньями. Средний отвод тройника - для установки в него разделителя среды и первичного преобразователя. Полость между разделителем среды и первичным преобразователем заполнена кремнийорганической жидкостью. Над первичным преобразователем установлена плата согласования, соединенная с первичным преобразователем и с выходным разъемом. Электрические цепи закрыты кожухом, навинченным на средний отвод тройника.

В процессе работы давление жидкости передается через разделитель среды и кремнийорганическую жидкость на первичный преобразователь. Электрический сигнал с выхода первичного преобразователя поступает на плату согласования и преобразуется в выходной сигнал.

ДПК подключается к датчику контроля перемещения инструмента ДКПИ-310.

Используется первичник Д-2,5.

Датчики момента на роторе

Для измерения крутящего момента на роторе разработан ряд датчиков, обеспечивающих контроль параметров для различных конструкций приводов ротора буровых установок.

ДМР-312-02

Принцип работы датчика ДМР-312-02 основан на измерении усилия, возникающего под «лапой» редуктора карданного привода ротора при изменении крутящего момента ротора. Габариты датчика полностью соответствуют габаритам ранее выпускаемого датчика момента СКУБ.

Технические характеристики

Диапазон измерений, кН · м 0 ч 30

Напряжение питания от источника постоянного напряжения, В 8 ч 10

Ток потребления, мА, не более 120

Потребляемая мощность, Вт, не более 1,5

Выходной сигнал 4 ч 20 мА или цифровой RS-485

Масса, кг, не более 5

Габаритные размеры, мм 192 х 190 х 310

Диапазон рабочих температур, °С -50 ч +80

ДМР-315-05

Датчик ДМР-315-05 с помощью тензопреобразователя измеряет реактивный момент роторного стола относительно станины. Датчик работает на растяжение. Проушины датчика привариваются к полу буровой и столу ротора. Вращением талрепа выбираются люфты и создается небольшое преднатяжение. При необходимости длина датчика может быть увеличена с помощью цепи. Максимальное расстояние между точками крепления датчика может составлять 2200 мм.

Технические характеристики

Диапазон измерений силы, кН 0 ч 50

Основная приведенная погрешность силоизмерителя, %, не более ±1,0

Нелинейность выходного сигнала силоизмерителя, %, не более ±0,2

Выходной сигнал цифровой 1-wire

Напряжение питания от источника постоянного напряжения, В 8 ч 12

Ток потребления, мА, не более 20

Потребляемая мощность, Вт, не более 0,3

Масса, кг, не более 15

Габаритные размеры, мм 650 х 115 х 180

Диапазон рабочих температур, °С -50 ч +50

ДМР-3115-02

Датчик ДМР-3115 предназначен для использования на буровых установках с цепной передачей привода ротора. ДМР устанавливается под ведущей ветвью цепи привода ротора так, чтобы создать небольшой прогиб цепи. Принцип работы ДМР заключается в регистрации изменения усилия натяжения цепи. Усилие, воздействующее на зубчатое колесо, через рессоры и тяговый палец передается на датчик силы. Для предотвращения поломки первичного преобразователя при превышении максимальной нагрузки предусмотрен срезной штифт. ДМР устанавливается на основание из комплекта монтажных частей. Основание приваривается к горизонтальной поверхности пола. Конструкция основания предусматривает плавную регулировку положения ДМР по вертикали в пределах от 0 до 30 мм, что позволяет корректировать положение ДМР, задавать требуемую величину прогиба цепи в зависимости от величины натяжения.

ДМР-3115 имеет достаточно небольшой вес и высокие характеристики по точности.

Технические характеристики

Величина нагрузки на звездочку, кН от 0 ч 2 до 0 ч 8

Диапазон нагрузок на датчик, кН от 0 до 5

Допустимая погрешность измерения силы, % ±2,5

Предельная нагрузка на датчик, кН 9

Выходной сигнал цифровой Интерфейс 1-wire

Напряжение питания постоянного тока, В от 10 до 15

Потребляемый ток, мА, не более 20 Габаритные размеры, мм 564 х 410 х 233

Степень защиты по ГОСТ 14254-96 IP65

Масса, кг, не более 38

Датчик электрический момента ротора ДЭМР-316-03

Назначение

ДЭМР предназначен для преобразования значения измеряемого тока в цифровой электрический сигнал с гальванической развязкой силовой и измерительной цепей.

ДЭМР не является автономным устройством и должен использоваться в составе систем сбора данных геолого-технологических исследований, систем контроля, регулирования и управления технологическими процессами.

ДЭМР может использоваться для измерения вращающего момента электропривода по потребляемому им току, как по постоянному, так и по переменному.

Имеется гальваническая развязка силовой и измерительной цепей.

Обеспечиваются простота и удобство установки первичного преобразователя, выполненного в виде бельевой прищепки.

Допускается работа как в цепях переменного, так и постоянного тока.

Программные средства, поставляемые в комплекте, позволяют легко выполнять настройку, градуировку и проверку работоспособности ДЭМР.

Устройство и принцип работы

Принцип действия ДЭМР основан на преобразовании магнитного поля вокруг шины с током в напряжение и последующую цифровую обработку результатов преобразования.

ДЭМР состоит из клещей электроизмерительных и блока электроники. Для измерения тока клещи надеваются на шину, как бельевая прищепка. Внутри клещей имеется магнитопровод и датчик Холла с усилителем. Сигнал с выхода клещей по кабелю поступает в блок электроники. На выходе клещей формируется напряжение, пропорциональное мгновенному значению измеряемого тока, которое затем детектируется, фильтруется в блоке электроники и подается на вход аналого-цифрового преобразователя. Результат аналого-цифрового преобразования может быть получен через цифровой выход ДЭМР.

Для измерения вращающего момента электропривода следует использовать паспортную зависимость вращающего момента электропривода от потребляемого тока. Погрешность измерения вращающего момента складывается из собственных погрешностей ДЭМР и погрешности пересчета тока во вращающий момент.

ДЭМР имеет интерфейс RS485 и подключается к Блокам распределительным БР1-206 или БР2-207 к разъему «Линия».

Технические характеристики

Диаметр отверстия под изолированную силовую шину, мм 35

Диапазон измерения (амплитудное значение), А 500, 1500

Нелинейность не более, % 1

Основная приведенная погрешность, % от верхнего значения диапазона 3

Рабочее напряжение питания постоянного тока, В от 8 до 10

Размах пульсаций напряжения питания, В, не более 0,1

Ток потребления, мА, не более 200

Тип выхода цифровой RS485

Вес, кг, не более 0,5

Датчик частоты перемещений магнитный ДПМ-ЗЗ6

Назначение

Датчик частоты перемещений магнитный ДПМ-336 предназначен для измерения частоты и общего количества циклических перемещений различных механизмов, например, частоты вращения вала и т. п. Датчик разработан для применения в составе станций ГТИ на буровых установках. Используется для измерения частоты вращения бурильной колонны при роторном бурении и для измерения частоты ходов поршня буровых насосов. Датчик срабатывает при поднесении к нему постоянного магнита, измеряет частоту срабатываний и считает общее количество срабатываний. Передает результаты измерений (частоту и количество срабатываний) по однопроводной цифровой линии связи.

ДПМ имеет две модификаций - ДПМ-336-03 и ДПМ-336-04, отличающиеся конструктивным исполнением.

Устройство

Датчик устанавливается с помощью крепежных приспособлений на корпусе механизма. Магнит крепится на подвижной части, частоту циклического движения которой нужно измерять. Датчик срабатывает, когда магнит приближается к его торцу. При этом видно, как светится светодиод сквозь пластмассу корпуса. Расстояние срабатывания зависит от силы и габаритов магнита.

Электронная схема датчика измеряет время между соседними, срабатываниями, вычисляет по этому времени частоту и по запросу выдает результат измерения по цифровой однопроводной линии связи. Результат выдается в единицах: «срабатываний за 100 мин». (Чтобы измерять в «срабатываниях в минуту», поделите результат на 100.) Кроме этого датчик подсчитывает и передает по линии связи общее количество срабатываний, емкость счетчика количества срабатываний 65535. После того, как счетчик заполнится, он сбросится в нуль, и счет будет продолжен. Сбрасывается счетчик и от выключения питания.

Технические характеристики

Диапазон измерений частоты колебаний, мин-1 30 ч 650

Диапазон выходного сигнала, код 3000 ч 65000

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены