Экономика Беларуси

Многие специалисты высказывают мнение, что различные организационные формы являются лишь средством создания условий для взаимного сотрудничества участников инновационных процессов. Это, конечно, важно, но решающим фактором успеха являются сами работники разных типов, их активное, взаимодополняющее участие в инновационных процессах.

Для успешного осуществления инновационных процессов обычно рекомендуется с помощью подходящей организационной формы обеспечить участие следующих типов работников:

* создателей инновационных проектов, которые занимаются поиском и подготовкой оптимального содержания инновационной политики, основанного на учете внешних инновационных идей и потребностей и внутренних потребностей предприятия;

* организаторов инновационной деятельности, которые воплощают идеи, проекты и замыслы на практике. Речь идет о работниках, которые способны довести инновационные проекты до инновационных планов, организовать необходимое ресурсное обеспечение перехода от инновационного, плана к формулированию инновационных проектов и программ:

* руководителей инновационных проектов или программ, т. е. специалистов, которые способны конкретно управлять процессом внедрения новых изделий. В отличие от организаторов инновационной деятельности они занимаются подробным и квалифицированным планированием, организацией, координацией и непосредственным управлением, включая контроль над реализацией инновационных мероприятий;

* реализаторов инновационных проектов и программ, т. е. специалистов, которые на производственных участках превращают инновационные проекты и программы в конкретные изделия и обеспечивают их успешное внедрение на практике.

В некоторых случаях существует необходимость в носителях инновационных идей. Речь идет о работниках, которые занимаются анализом возможностей внедрения новшеств, поиском инновационных идей и инициатив, которые учитываются в дальнейшем развитии предприятия. Это, как правило, небольшие группы людей, тесно связанных со сбытовой, проектной и исследовательской деятельностью предприятия.

На предприятиях с установившимися отношениями между работниками непосредственные руководители должны выполнять функцию по оказанию поддержки инновационным усилиям молодых, творчески активных работников или инициативных рабочих групп (рационализаторов, изобретателей, новаторов производства). При этом учитываются сложности практического внедрения новых идей, замыслов и изобретений без поддержки людей, которые занимают влиятельное положение.

Анализ опыта по разработке стратегии управления инновациями на крупных промышленных предприятиях развитых стран мира, показал, что гибкость организационных структур становится в настоящее время решающим условием реализации перспективных инновационных планов. Поэтому в комплексной стратегии развития предприятия желательно предусмотреть своевременную подготовку структурного развития.

Из практики предприятий вытекает также, что не следует недооценивать или переоценивать значение организационных структур в реализации инновационной политики. Как и новый вариант стратегии сам по себе не является гарантией развития инновационной деятельности предприятия, так и создание новых организационных отношений и их закрепление в новых организационных структурах сами по себе не гарантируют возникновения новых форм труда, полномочий и ответственности за принятие решений на предприятии. Определяющей в этом вопросе является деятельность работников, которые «наполняют» избранные организационные формы конкретным содержанием, т. е. более или менее используют и реализуют их потенциальные возможности.

«Интеллигентный» подход к организации управления деятельностью предприятия предполагает согласование и использование нескольких взаимозависимых и изменчивых факторов. Речь идет о стратегии, управляющих, стиле управления, организационных структурах, системах и этапах управления, производственной культуре (навыки и ценности, признанные коллективом), сильных сторонах и потенциале, которые были в минувший период характерны для предприятия.

Указанные динамические факторы управления являются одной из отправных точек типизации характерных черт поведения передовых предприятий. К ним относятся:

* склонность к активной деятельности (не впадать в пассивность и бездеятельность, не давать еще не законченному анализу «парализовать» себя);

* стремление к сотрудничеству с потребителем (наблюдать, изучать и учитывать потребности, пожелания и рекомендации потребителей продукции или предоставляемых услуг);

* значительные полномочия для осуществления деятельности поддержка деятельности в интересах предприятия (относительная свобода деятельности, активность, соревнование внутри предприятия между отдельными работниками и подразделениями);

* повышение производительности путем активного совместного участия работников в промышленно-хозяйственной деятельности предприятия (изучение целей и проблем предприятия, заинтересованность в производственных результатах, участие в успехах и неудачах фирмы);

* сосредоточение внимания руководящих работников на главном определяющем виде деятельности предприятия (особенно там, где выполняются производственные задания);

* приверженность определенному производственному профилю деятельности, который предприятие уже освоило (резко не отказываться от своего профиля, переходить к новым видам деятельности постепенно, проверенным способом);

* использование простых организационных форм с небольшим числом руководящих уровней управления, немногочисленной администрацией, небольшим, но работоспособным штабом центрального руководства предприятия.



Глава 2. Анализ хозяйственной деятельности РУП «Гомельский литейный завод Центролит»

2.1 Краткая характеристика предприятия

Гомельский литейный завод «Центролит» является специализированным предприятием по производству чугунных отливок межотраслевого применения.

Основной продукцией завода являются чугунные отливки из СЧ20, СЧЗО, ВЧ50, ВЧ60.

Первые производственные мощности были введены в эксплуатацию в 1966 году. Максимальный объем выпуска отливок был достигнут в 1988 году и составил 85,5тыс.тонн. Затем по причине экономического кризиса и падения спроса на литьё выпуск упал до 7 тыс. тонн в 1995 году. Объём производства чугунных отливок в 2001 году составил 16457 тонн. В настоящее время производственные мощности завода для изготовления отливок из серого и высокопрочного чугуна составляют 32тыс. тонн в год.

2.1.1 Описание продукции завода

Основной продукцией завода являются чугунные отливки следующих весовых групп:

1. Весовая группа от 2,0 до 100 кг.

Отливки изготавливаются с допустимым отклонением размеров от ±1,0 до ±2,5 мм, что соответствует квалитетам качества СТВ15, СТВ16 по ВГМ1685. Допустимое отклонение по массе 12%. Степень точности поверхностей Кг 160.Поставка с гарантией качества 90%.

2. Весовая группа от 100 до 500 кг.

Отливки изготавливаются с допустимыми отклонениями размеров от ±1,8 до ±4,0 мм, что соответствует квалитету качества СТВ17 по В1Ш685. Допустимое отклонение по массе 10%.Степень точности поверхностей Кг240. Поставка с гарантией качества 85%.

3. Весовая группа от 600 до 10000 кг.

Отливки изготавливаются с допустимыми отклонениями размеров от ±4,5 до ±9 мм, что соответствует квалитету качества ОТВ18 по В1Ш685. Допуск по массе 6,4%. Степень точности поверхностей Кг320. Поставка с гарантией качества 80%.

Непрерывно литые заготовки.

Сечение любой формы в пределах габаритов от ®40 до ®220 мм, квалитет качества ОТВ17. Допуск по массе 10%. Степень точности поверхности Кг80 - Кг160. Поставка с гарантией качества 95%.

Следующей по значимости продукцией завода являются товары народного потребления в ассортименте по группам:

мебельная фурнитура из алюминиевых сплавов;

мебельный набор для прихожей с элементами декоративного образца;

литья из алюминиевых сплавов с гальванопокрытием;

печная арматура (дверки, задвижки, конфорки и т.п.);

литые горшки, утятницы, гири;

литые сувенирные изделия;

спецодежда;

шинковки и прочие изделия из дерева, бетона;

услуги по ремонту квартир и другие.

Прочая продукция:

непрерывно литые заготовки из бронзы или латуни;

металлические и деревянные модели, пресс-формы для литья под давлением;

не стандартизированное оборудование;

услуги по механической обдирке заготовок, термообработке, грунтовке;

сварные изделия.



2.1.2 Описание производства

Завод расположен на территории 38 га в юго-западной промышленной зоне г. Гомеля. В состав завода входят следующие блоки производственных зданий:

*Корпус шихтовых и формовочных материалов общей площадью 12100 м2. В нём имеются участки сушки песка и глины, регенерации отработанных смесей, хранения и дозировки шихтовых материалов для завалки металла, бункера для хранения формовочных материалов. К корпусу примыкает механизированная площадка для разгрузки и хранения формовочных песков. Имеется также отдельно стоящее здание участка варки жидкого стекла площадью 1700 м2.

*Блок цехов основного производства общей площадью 35700 м2. В этом блоке размещаются цех плавки с участками непрерывного и кокильного литья, цех мелкого чугунного литья и цех крупного чугунного литья.

*Корпус обрубки и очистки отливок общей площадью 26500 м2. Этот корпус связан с пролётами основного производства подземными коммуникациями для передачи выбитых отливок. В корпусе размещаются участки удаления стержней из отливок, обрубки и дробемётной очистки отливок, термообработки, механической обработки отливок, грунтовки и склад готовой продукции.

*Блок цехов вспомогательного производства общей площадью23000 м2. В блоке размещаются ремонтно-механический цех, цех цветного литья, деревомодельный цех, инструментальный и металломодельный цех.

*Теплоэнергетический цех с комплексом ёмкостей для хранения резервного топлива.

*Скрапобаза площадью 2700 м2 для разделки чугунного и стального лома.

*Транспортный цех площадью 1400 м2.

*Склады ОМТС общей площадью 4000 м2.

На территории завода имеется развитая железно-дорожная сеть, обеспечивающая обработку (погрузочно-разгрузочные работы) до 30 вагонов в сутки.

Описание кратко работ в цехах завода.

*Цех шихтовых и формовочных материалов.

На участке сушки формовочных песков эксплуатируются два сушила суммарной мощностью по сухому песку 53000 тонн в год. Имеются силоса для хранения 13000 тонн сухого песка. Сушка бентонита осуществляется в барабанном сушиле мощностью 3500 тонн в год. В состав цеха входит скрапобаза, располагающая копровой установкой для боя чугунного лома до 30000 тонн в год и комплексом оборудования для газовой и механической резки стального лома до 10000 тонн в год. На участке варки жидкого стекла из силикат-глыбы эксплуатируется 4 автоклава с суммарной мощностью 4000 тонн жидкого стекла в год. Имеется также оборудование для подготовки глины, связующих материалов, регенерации отработанных формовочных смесей, подготовки и дозирбойки компонентов шихты. Общая ёмкость закромов и бункеров для хранения материалов составляет 700 м3. Цех шихтовых и формовочных материалов имеет мощности; на выпуск литейным переделом 32000 тонн годных отливок в год.

*Цех плавки.

Состав плавильного оборудования для получения жидкого чугуна:

- три блока вагранок, имеющих пять коксо-газовых вагранок и одну газовую вагранку с производительностью 10 тонн /час жидкого чугуна каждая (в настоящее время не эксплуатируются);

- три индукционные промышленной частоты плавильные печи модели ИЧТ-10, ёмкость садки 10 тонн каждая;

- три индукционные промышленной частоты миксера мод. ИЧТМ-6, ёмкость 6 тонн каждый.

Плавильные агрегаты обеспечены комплексом энергетического, транспортного и технологического оборудования и металлургической оснастки для обеспечения жидким чугуном на выпуск 32000 тонн годных отливок в год.

*Цех мелкого чугунного литья.

На формовочном переделе цеха используются три автоматические формовочные линии:

Автоматическая линия импульсной формовки для изготовления отливок массой от 20 до 100 кг в опочных формах 700x960x300 мм. Используемая песчано-бентонитовая формовочная смесь уплотняется под высоким удельным давлением. Производственная мощность АЛИФ при существующей номенклатуре литья до 5000 тонн чугунных отливок в год.

Автоматическая линия безопочной формовки с горизонтальной линией разъёма ФОРМАТИК предназначена для изготовления отливок массой от 3 до 40 кг, габарит кома смеси 720x720x300 мм. Песчано-бентонитовая формовочная смесь уплотняется под высоким удельным давлением. Производственная мощность линии 5000 тонн чугунных отливок в год.

Автоматическая формовочная линия МХ-5 фирмы ФДК позволяет получать отливки массой от 5 до 45 кг в опоках 750x800x250 мм. Песчано-бентонитовая формовочная смесь уплотняется под высоким, удельным давлением. Производственная мощность линии 2000 та чугунных отливок в год.

Стержневые участки цеха обеспечивают изготовление песчаных стержней путём отвердевает в оснастке как при нагреве, так и по ПСС-процессу. В целом цех располагает комплексом смесеприготовительного, транспортного, обрубно-очистного и обдирочного оборудования для переработки 15000 тонн мелких чугунных отливок в год.

*Цех крупного чугунного литья.

Участок крупного литья позволяет получать отливки весом от 950 до 10000 .кг в формах, изготовленных по ЖСС-процессу с сушкой поверхности полуформы переносными сушилами. Максимальные габариты опок 2500x4500x1000 мм. Стержни изготавливаются из смесей по СОз-процессу и по ПСС-процессу с использованием фенол-формальдегидных смол. Производственная мощность участка 4000 тонн в год.

Участок импульсной формовки в опоках 2000x3000x650 мм с использованием жидкостекольных формовочных смесей по ПСС-процессу для получения отливок массой от 500 до 5000 кг. Участок из-за отсутствия загрузки не эксплуатируется.

Участок среднего литья позволяет изготавливать отливки массой от 50 до 1200 кг в опоках 1200x1600x500 мм и 1400x2000x500 мм на формовочных машинах модели 234М и 235М. Форма состоит из слоя облицовки из жидкостекольной смеси по ПСС-процессу, отвердевает при тепловой сушке поверхности полуформ. Наполнительный слой состоит из песчано-глинистой смеси. Процесс изготовления стержней аналогичен процессу На участке крупного литья. Производственная мощность участка составляет 6000 тонн чугунных отливок в год.

В целом цех располагает формовочным, стержневым, смесеприготовительным , транспортным , мехгидроэлектрогидровыбивным оборудованием, комплексами для обнаждачивания отливок, дробемётными камерами, сварочным оборудованием и печами для термообработки, линией грунтовки и металлорежущим оборудованием для черновой обработки на производство 17000 тонн годных отливок в год.

*Цех товаров народного потребления специализируется на производстве изделий из алюминиевых сплавов и пластмасс. Имеется 11 машин литья под давлением с плавильными тиглями и 3 термопласт-автомата. Общий объём производства изделий ТНП из алюминиевых сплавов до 200 тонн год и из пластмассы до 17 тонн в год.

Режим работы и фонд времени Продолжительность рабочей недели 40 часов. Режим работы завода смешанный. Цеха плавки, шихтовых и формовочных материалов, энергетический цех, транспортный работают в 3-х сменном режиме. Цеха крупного литья, товаров народного потребления и ремонтно-механический имеют 2-х сменный режим. Остальные структуры работают в одну смену.

Фонд времени одного работающего 2008 часов.

Работа технологического и вспомогательного оборудования по времени не регламентируется из-за не использования существующих мощностей.

2.2 Анализ основных экономических параметров деятельности

2.2.1 Анализ производства продукции

Проанализируем динамику объемов производства за период с 1999 по 2001 год в следующей таблице:

Таблица 2.1 - Динамика выпуска товарной продукции, работ

Наименование показателя	Ед. изм.	Значение показателя
		1999	2000	2001
Объем чугунного литья годного	Тн	14606	15793	16457
В том числе: товарное	Тн	12922	13594	13940
	Тысяч рублей	5636593	6032780	636437
Товары народного потребления	Тысяч рублей	1188430	1256163	1335052
Цветное литье	Тн	170	135	76
В том числе: товарное	Тн	31	24	15
А	1	2	3	4
	Тысяч рублей	44562	23793	11312
Мехобработка	Тн	371	410	527
	Тысяч рублей	15545	17799	22845
Термообработка	Тн	780	708	639
	Тысяч рублей	32703	29894	26962
Цепной темп роста:
Объем чугунного литья годного	%	-	108,1	104,2
В том числе: товарное	%	-	105,2	102,5
	%	-	107,0	105,4
Товары народного потребления	%	-	105,7	106,3
Цветное литье	%	-	79,4	56,2
В том числе: товарное	%	-	77,4	62,5
	%	-	53,3	47,5
Мехобработка	%	-	110,8	128,5
	%	-	114,4	128,3
Термообработка	%	-	90,7	90,3
	%	-	91,4	90,2
Базисный темп роста (к 1999 г.)
Объем чугунного литья годного	%	100,0	108,1	112,6
В том числе: товарное	%	100,0	105,2	107,8
	%	100,0	107,0	112,9
Товары народного потребления	%	100,0	105,7	112,3
Цветное литье	%	100,0	79,4	44,7
В том числе: товарное	%	100,0	77,4	48,3
	%	100,0	53,3	25,3
Мехобработка	%	100,0	110,8	142,0
	%	100,0	114,4	146,9
Термообработка	%	100,0	90,7	81,9
	%	100,0	91,4	82,4

Как видно из таблицы 2.1 в 2000 году темпы роста были самыми высокими за исследуемый период. За отчетный период произведено продукции в фактических ценах без НДС на сумму10300,6 млн. руб. Уменьшение цветного литья связано с уменьшением выпуска мебельной фурнитуры и разовых заказов. Объем производства чугунного литья в общем объеме составляет за отчетный год 76,2%, товары народного потребления 15,3%.

Завод реализует свою продукцию, как на внутреннем так и на внешнем, включая дальнее зарубежье (Венгрия, Словения, Германия, Испания, Франция, Финляндия).Среди рынков сбыта наиболее емким является внутренний около 51,4% (см. рис.2.1).



Рис.2.1.Рынки сбыта продукции

В 1997 году объем внутреннего рынка составлял 78% ,в 1998-73,7%.

Анализ внешнеторговой деятельности представлен в следующей таблице:

Таблица 2.2 - Внешнеторговая деятельность (тыс. долл.)

Показатель	Экспорт	Импорт
	Год	Темп роста, %	Год	Темп роста, %
	2000	2001		2000	2001
А	1	2	3	4	5	6
Всего	2158,3	3542,4	164,1	487,3	688,9	114,4
В том числе: Россия	1789,1	3136,6	175,3	439,8	646,8	147,1
Другие страны СНГ	35,9	__	__	43,8	32,1	73,0
Дальнее зарубежье	333,1	405,8	121,8	3,7	10,0	270,3

Исходя из данной таблицы видно, что объем экспорта в Россию увеличился на 75,3%.Это объясняется наличием новых покупателей по продукции машиностроения и градостроения. Прекратились поставки продукции на Украину. Сальдо по внешнеторговой деятельности составило за 2000 год 1671,0 тыс. доллоров, за 2001 год 2853,5 тыс. доллоров. Темп роста составил 170%.

В2000 году происходит падение рентабельности реализации продукции примерно начиная с первого квартала до 12%.Затем первые три квартала 2001 года небольшой рост и снова падение (см. рис.2.2.).

Рис.2.2.Рентабельность реализуемой продукции

Данный факт объясняется увеличением цен на энергоносители, сырье и материалы, курсовой разницей.

Анализ использования трудовых ресурсов.

По состоянию на 1.01.2001г. численность работающих на заводе составила 1823 человек. Мужчин работает 1128 человек или 61,9%, женщин - 695 человек (38%). Литейное производство относится к категории производств с социально непривлекательными условиями труда. Поэтому применяется категоричность по вредности. Число работающих по списку вредности №1 составляет 194 человек или 9,9% (в т.ч. женщин 18 человек); по списку вредности №2 работают 432 человек или 22% (в т.ч. женщин 138 человек).

Структурный состав представлен в следующей таблице 2.3.



Таблица 2.3 - Структурный состав работающих на заводе

Категории персонала	Количество по годам, шт.	Структура, в %	Темп роста, %
	2000	2001	2000	2001
Среднесписочная численность	1888,0	1823,0	100,0	100,0	96,6
В том числе ППП	1763,0	1699,0	93,3	93,2	96,4
из них: рабочие руководители специалисты служащие Непромышленный персонал	1360,0 234,0 154,0 15,0 124,0	1306,0 237,0 141,0 16,0 125,0	72,0 12,3 8,1 0,8 6,8	71,6 3,0 7,7 0,8 6,9	95,9 101,3 91,6 106,7 99,2

Из данной таблицы видно, что основную массу среднесписочная численность представляют рабочие. Также необходимо отметить тот факт, что за отчетный год произошло уменьшение среднесписочная численность в основном за счет специалистов и рабочих. В тоже время увеличилось количество служащих и небольшой рост руководителей. Образовательный уровень работающих на заводе представлен в следующей таблице:

Таблица 2.4 - Образовательный уровень работающих

Образование	Количество, шт.	Структура, в %
С высшим образованием Со средним специальным Со средним	196,0 270,0 1443,0	10,0 13,8 69,3

Фонд заработной платы ППП на 2001 год составил 2669,7 млн. рублей тогда как в 2000 году составлял 1257,7 млн. рублей, таким образом он увеличился в 2,1 раза. Выработка на одного рабочего составила 4917 тыс. рубл., темп роста ее составил 110,5%.

Доля средств, идущих на заработную плату, в затратах на производство незначительно повысилась, удельный вес расходов на оплату труда в затратах составляет 25,2%.

Анализ основных производственных фондов и мощностей. Загрузка производственных мощностей по выпуску чугунного литья характеризуется следующими данными: 1998-14.4%, 1999-15,6%, 2000-16,8%, 2001-18%.

Оценка загрузки производственных мощностей по литью приведена в следующей таблице:

Таблица 2.5 - Загрузки производственных мощностей по литью

Наименование цеха	Объем загрузки, тонн	Производственная мощность, тонн	Коэффициент использования ПМ
	план	факт
Цех №1 Всего В том числе: Крупное литье Среднее литье	5500 1600 3200	6700 2200 4500	14300 6500 7800	0,46 0,34 0,56
Цех №3 АФЛ, АЛИФ, СЧ АФЛ, АЛИФ, ВЧ АФЛ «Форматик» ФДК	2050 600 1400 950	2100 650 1885 1387	6500 1000 5000 1700	0,32 0,65 0,36 0,81
Цех №5 Всего Кокильное литье Непрерывное литье	5700 3640 2060	5700 3700 2000	5700 3700 2060	1,00 1,00 0,97
Цех №6 Оболочковое литье	400	500	500	1,00
Цех №21 ТНП	400	250	400	0,62

Производственные мощности по всему заводу составляют 32000 тонн, а коэффициент загрузки составляет 0,53.

Для анализа производственных фондов составим таблицы 2.6, 2.7.

Таблица 2.6 - Состояние основных производственных фондов (млн. руб.)

Наименование показателя	Значение показателя
	на 1.01.1999	на 1.01.2000	на 1.01.2001
Первоначальная стоимость ОПФ	13404,4	32622,1	48116,9
Износ	6837,7	17079,0	24151,1
Остаточная стоимость	6566,3	15543,1	23965,8

Проанализируем данные таблиц. Коэффициент выбытия по предприятию имеет относительно низкое значение. Это объясняется значительной долей в структуре основных производственных фондов зданий, оборудования с долгим сроком службы. Величина коэффициента обновления отражает несколько обновление основных производственных фондов, сколько величину переоценки стоимости основных производственных фондов. Поэтому охарактеризовать процесс обновления основных производственных фондов по данным бухгалтерской отчетности практически невозможно.

Таблица 2.7 - Динамика основных производственных фондов

Наименование показателя	Значение показателя
	2000 год	2001 год
Прибыло, тыс. руб.	3600596,00	5592498,00
Убыло, тыс. руб.	63245,00	216849,00
Коэффициент обновления	0,82	0,85
Коэффициент выбытия	0,16	0,19
Коэффициент износа	0,38	0,38

Для характеристики обновления основных производственных фондов воспользуемся данными инвестиционных программ в 2000 и 2001 годах.

Ввод основных производственных фондов в 2000 году - 155,6 млн. руб.

Ввод основных производственных фондов в 2001 году - 275,9 млн. руб.

Тогда коэффициенты обновления будут равны:

2000 год - 0,016. 2001 год - 0,013.

Таким образом, в 2000 году коэффициенты обновления и выбытия были примерно равны, а в 1999 году коэффициент обновления превышал коэффициент выбытия, что говорит об увеличении капитальных вложений в переоснащение и расширение производства.

Для анализа эффективности использования основных фондов, рассчитаем показатель фондоотдачи по годам.

Таблица 2.8 - Расчет показателя фондоотдачи

Наименование показателя	Значение показателя
	2000 год	2001 год
Объем выпуска товарной продукции, тыс. руб.	4891053,0	10300615,0
Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.	2223206,0	5024690,0
Фондоотдача, руб./руб.	2,2	2,5

Оборудование по предприятию используется эффективно. Фондоотдача остается достаточно высокой. Высокий уровень показателя в 2000 и 2001 годах и снижение его в 2000 году объясняется тем, что физический объем производства увеличился в 2001 году по сравнению с 2000 годом, а рост цен на продукцию не опережает рост стоимости основных производственных фондов после переоценок. В целом можно сделать вывод, что предприятие эффективно использует основные фонды.

Структурный анализ себестоимости продукции за 1999-2001 г. Сводная смета затрат на производство продукции на РУП ГЛЗ «Центролит» за период 1999-2001 г.г. приведена в таблице 2.9.

Таблица 2.9 - Затраты на производство продукции в 1999-2001 году

Наименование статей затрат	1999	2000	2001
	Млн. руб.	Уд. вес, %	Млн. руб.	Уд. вес, %	Млн. руб.	Уд. вес, %
А	1	2	3	4	5	6
1.Материальные затраты, в т.ч.	485,9	56,6	3143,2	60,2	5552,6	54,8
- сырье и материалы	218,5	25,4	1363,7	26,1	2544,5	25,1
-покупные полуфабрикаты	20,6	2,4	151,3	2,9	232,9	2,3
- топливо	47,1	5,5	344,4	6,6	405,1	4,0
- энергия	199,6	23,3	1283,8	24,6	2370,1	23,4
2.Расходы на оплату труда	199,8	23,3	1175,1	22,5	2556,3	25,2
3.Отчисления на социальные нужды	74,4	8,6	447,8	8,5	929,3	9,0
4.Амортизационные отчисления	60,5	7,1	197,6	3,8	412,3	4,1
5.Прочие затраты	36,7	4,4	254,9	5,0	678,5	6,8
ИТОГО	857,2	100,0	5218,8	100,0	10129,0	100,0

Отраслевая принадлежность данного предприятия свидетельствует о наличии больших материальных затрат, а именно большой удельный вес сырья и материалов (по металлургической отрасли примерно 80%). Суммарные затраты за 1999 год составили 857,2 млн. руб., темп роста по сравнению с 1998 годом составил 231%. Затраты на рубль товарной продукции за 1999 год составили 95,11 коп., за 1998 год они были равны 96,23 коп., т. е. они уменьшились на 1,12 коп. На формирование затрат на производство в 1999 году оказали влияние такие факторы, как увеличение загрузки предприятия, рост цен на сырье, рост курса доллара США по отношению к белорусскому рублю, увеличение стоимости материалов, энергоресурсов.

Структура себестоимости продукции в 1999 году приведена на рис.2.3.

Рис 2.3.Структура себестоимости продукции в 1999 году

Исходя из приведенного рисунка видно, что основную долю затрат в 1999 году составляло сырье и материалы, а также расходы связанные с оплатой труда и энергии. Расходы на энергию в основном связаны с оплатой за электроэнергию. За февраль и март месяц расходы по электроэнергии составляли примерно 53% от материальных затрат. Данный факт объясняется резким увеличением заводской себестоимости, поскольку она привязывается к курсу доллара США.

Одновременно на фоне роста расходов на приобретение сырья, в 1999 году произошел рост доли расходов на оплату труда на 2,1 пункта и составил 23,3%.

Рис 2.4. Структура себестоимости товарной продукции в 2000 году

Суммарные затраты за 2000 год составили 5218,8 млн. руб., темп роста по сравнению с 1999 годом составил 632,4%. В основном произошел инфляционный рост. Затраты на рубль товарной продукции за 2000 год составили 89,42 коп., в то время как в 1999 году они были равны 95,11 коп. Снижение затрат на рубль товарной продукции объясняется увеличением объемов выпуска продукции. Последнее, в свою очередь, повлекло за собой увеличение в структуре себестоимости расходов на приобретение сырья и материалов, покупных полуфабрикатов. В 2000 году этот показатель выше уровня предшествующего года на 0,7 пункта по сырью и материалам и на 0,5 пункта по покупным полуфабрикатам. В целом в 2000 году наблюдается значительное увеличение доли материальных затрат по сравнению с 1999 годом на 3,8 %.

При этом в структуре себестоимости произошло существенное снижение нематериальных затрат: расходов на оплату труда (на 0,8 %) и амортизационных отчислений (на 3,3 %).

Выросла доля прочих расходов на 0,6 % за счет увеличения задолженности по налогам и иным обязательным платежам.

Рост затрат на производство обусловлен увеличением объема производства сырья, техническими неполадками на установках завода в августе 2000 года, проведение планового капитального ремонта в сентябре-октябре, проведенной на 1 января 2000 года переоценкой основных фондов

На рис 2.5 приведена структура себестоимости продукции в 2001 году.

Рис 2.5. Структура себестоимости продукции в 2001 году

Затраты на производство продукции в 2001 году составили 10129,0 млн. руб., что на 4910,4 млн. руб. превышает показатель прошлого года. Темп роста-194,1%. За 2001 год видна тенденция уменьшения материальных затрат: по отношению к 1999 году на 1,8 пункта или на 3,2%, по отношению к 2000 году на 5,4 пункта или 8,9%. Данное снижение достигнуто внедрением мероприятий по энергосбережению для электроплавки. Произошел рост удельного веса расходов на оплату труда на 2,7 пункта или 12%

Анализ контроль качества. На заводе с 1998 года действует система управления качеством в соответствии с СТБ ИСО9002, внедрённая совместно с БелГИСС и суть которой заключается в регламентации деятельности структурных подразделений и должностных лиц через стандарты предприятия и технологические инструкции. В декабре 1998 года заводом получен сертификат соответствия системы управления качеством международному стандарту ИСО9002 со сроком действия до 2002 года.

Работа по управлению качеством начинается на стадии приёмки чертежей по конкретным заказам, проверки их на литейную технологичность и доработки с заказчиком при необходимости. Разработанные техпроцессы литья апробируются в условиях «мозговых атак» с участием ключевых фигур производственного процесса.

Модельная оснастка изготавливается высококвалифицированными специалистами, получившими право работать с личным клеймом качества без контроля ОТК. Оговорена процедура лишения права работы с личным клеймом качества. На практике это случается крайне редко.

Запуск техпроцесса в производство оговорен стандартом предприятия и обеспечивает его сдачу в цехе только при обеспечении допустимых параметров качества производимых отливок и изделий ТНП.

В процессе производства ОТК и техническими службами завода проводятся ежедневные разбраковки с привлечением исполнителей процесса и мастеров для предъявления претензий в случае серьёзных нарушений техпроцесса и профилактического обучения для предупреждения возможного брака в будущем. На основании результатов разбраковок ОТК предъявляются ежедневно сводки на «площадке брака», проводимой заместителем директора завода, где осуществляется анализ причин брака или .дефектности и предлагаются оперативные решения по доработке техпроцессов. Обобщающие итоги работы по управлению качеством подводятся на внутрицеховых днях качества, еженедельном «Дне качества завода» у директора завода.

ОТК и техническими службами в соответствии с графиками проверок планово контролируется технологическая дисциплина на рабочих местах и наличие технической документации. Все обнаруженные отклонения актируются для принятия мер по профилактике нарушений.

ОТК осуществляет приёмку готовой продукции, внешнюю приёмку сырья и материалов, поступающих на завод, и проводит работу с поставщиками по доработке показателей качества их продукции. Совершенствование качества отливок и ТНП проводится согласно общезаводского плана мероприятий по качеству, разрабатываемого ежегодно. Ежегодно устанавливаются плановые лимиты допустимого брака по заводу и цехам.

Учет брака ведётся ОТК и АСУП завода с использованием вычислительной техники. Отдел управления качеством, стандартизации и метрологии совместно с бюро компьютерного анализа осуществляют аналитическую работу и надзор за функционированием и совершенствованием системы управления качеством.

Анализ проведенный на предприятии показал, что рост внутреннего брака обусловлен ужесточением учёта.

Именно политика непрерывного улучшения процесса управления производством на базе использования системы управления качеством согласно стандарту СТБ ИСО 9002 обеспечит конкурентоспособность на рынке чугунных отливок.

Таблица 2.10 - Показатели брака

Показатель	Год
	1999	2000	2001
	План	Факт	План	Факт	План	Факт
Общий брак в %-тах в заводской себестоимости Брак в %-тах к предъявленному: Цех крупного чугунного литья в т.ч. внутренний внешний Цех мелкого чугунного литья в т.ч. внутренний внешний	5,0 5,2 4,5 0,7 5,1 4,2 0,9	4,5 5,1 4,6 0,5 3,7 3,4 0,3	4,8 4,9 4,1 0,8 4,9 4,1 0,8	4,7 4,2 3,6 0,6 4,1 3,7 0,4	3,9 4,2 3,8 0,4 3,8 3,5 0,3	6,2 6,5 6,2 0,3 5,3 5,2 0,1

2.2.2 Анализ финансового состояния

Резкое уменьшение рентабельности выпускаемой продукции (см. рис.2.6) с третьего квартала в2000 году (с 22,3% до 12%) продолжилось и в 2001 году (с 12% до 7,5%). За первый квартал 2002 года данная тенденция сохранилась и рентабельность составила 4,6%. В основе этого падения лежит уменьшение рентабельности по всем основным видам выпускаемой продукции. При этом рентабельность по чугунному литью принимает даже отрицательные значения. Рентабельность товары народного потребления за 2001 год составляла 6,2% за предыдущий год 27,6%. Данное снижение характеризуется падением покупательской способности населения. Рентабельность цветного литья за 2000 год составляла 145,3%, а за 2001 год 53,4%. Данное уменьшение произошло из-за уменьшения объема выпуска и увеличения его себестоимости общее снижение рентабельности произошло за счет увеличения цен на энергоносители, сырье и материалы, курсовой разницы по валютному кредиту. Убыточность чугунного литья объясняется фактором формирования цен в пределах установленного индекса изменения отпускной цены. Положительным явлением является планомерное уменьшение доли бартера в выручке предприятия (см. рис.2.7).



Рис.2.7.Удельный вес бартера в выручке

экономический выручка инновация бартер

За 2001 год два раза применялись регистрационные цены (март 15%, ноябрь 10%).

Это объясняется ужесточение мер в отношении неплательщиков, применения процедуры банкротства.

Поступление наличных денег за последние годы колеблется от 27,7% до 47,8% от общего объема реализуемой продукции. В этой связи предприятие вынуждено брать кредит для погашения задолженности по оплате труда.

Доля остатков готовой продукции на складе постоянно колеблется (см. рис.2.8).



Рис.2.8.Доля остатков готовой продукции

Показатель текущей ликвидности на протяжении четырех лет колеблется в пределах от 0,9 до 1,0, тогда как норма составляет 1,7.(см.рис.2.9).

Рис.2.9.Коэффициент текущей ликвидности

Данный факт отражает низкие платежные возможности предприятия при условии своевременного проведения расчетов с дебиторами. На это влияет большая доля бартера в выручке.

Коэффициент восстановительной платежеспособности также не превышает установленной нормы. Это говорит о низкой платежной возможности, оцениваемой при условии при условии не только своевременных расчетов с дебиторами и неблагоприятной реализации готовой продукции.

Рис.2.10.Коэффициент восстановительной платежеспособности

Рис.2.11.Коэффициент обеспеченности собственными средствами

За четвертый квартал 1999 года произошло падение до -0,12. Собственные средства постоянно вымываются инфляцией и на их пополнение приходится заимствовать из других источников (например, амортизационный фонд). Коэффициент обеспеченности собственными средствами за первый квартал 2002 года составил 0,022, при норме 0,3. Тенденция нехватки собственных средств в 2001 году объясняется тем, что на непогашенную часть валютного кредита ежемесячно начислялась курсовая разница, которая по инструкции Минфина РБ снимается с реального дохода, уменьшая балансовую прибыль. При этом налог на прибыль начислялся без учета снятия курсовой

Рис.2.12.Поступления в бюджет

Предприятие увеличивает налоговые поступления в бюджет (см. рис.2.12).

На рисунке 2.13 отражена динамика отношения дебиторской задолженности к кредиторской.

Рис.2.12.Отношение дебиторской задолженности к кредиторской

Дебиторская задолженность на 1.01.2001 года составила 83080 тыс. руб., на 1.01.2002 года 1387423 тыс.руб. Произошло увеличение на 72,8%, ценовой фактор составил 23,3%.

Исходя из анализируемых данных можно сделать вывод о том, что финансовое состояние завода близкое к критическому. Предприятие находится в большой зависимости от повышения цен на энергоносители, сырье и материалы. В 1994 году завод вынужден был взять валютный кредит в 1000000 долларов США. В то время от котельной завода производилось отопление жителей Советского района за счет в основном себестоимости без каких-либо компенсаций из бюджета, так как Гомельское ПО «Облтеплосеть» не имела средств для оплаты. В 1995 году отопление прекратилось и котельную вывели из эксплуатации. На непогашенную часть валютного кредита ежемесячно начислялась курсовая разница, которая по инструкции Минфина РБ снимается с реального дохода, уменьшая балансовую прибыль. При этом налог на прибыль начислялся без учета снятия курсовой разницы. За счет этого в 2001 завод недополучил 80% балансовой прибыли. В этой связи выносится предложение о трансформации валютного кредита в рублевый и таким образом погасить его без воздействия курсовой разницы на балансовую прибыль.

2.3 Анализ инновационной деятельности

Воспроизводственная структура капитальных вложений на 1999-2001годы направлена на реконструкцию и техническое перевооружение.

83% капитальных вложений направлено на техническое перевооружение и составило 300,32 млрд. рублей, в том числе 1999год-60,32 млрд. рублей, 2000 год-200 млрд. рублей, 2001-40 млрд. рублей.

В 1998 году была введена в действие автоматическая линия по изготовлению оболочковых форм для мелкого литья, производства Гитского «Кузлитмаша». Объем капитальных вложений составил 90,16 млрд. рублей, из них в1999 году -50,66 млрд. рублей. Затраты по линии финансировались за счет собственных средств завода.

На предприятии в 2001 году предусматривалось установить новую линию безопочной формовки взамен автоматической линии «Форматик» (ФРГ), введенной в действие в 1980 году и изношенной физически. Объем капитальных вложений составит 40 млрд. рублей. Финансирование затрат завода рассчитывается осуществить за счет заемных средств.

На 2001 год затраты на реконструкцию определяются в объеме 6,12 млрд. рублей и будут направлены на реконструкцию электроплавильного участка цеха плавки с целью замены изношенных и морально устаревших печей ИЧТ-10.

Капитальные вложения в полном объеме направляются на объекты производственного назначения.

Увеличивается удельный вес сложных, менее материалоемких отливок, а также станочного литья и высокопрочного литья.

Выпуск товаров народного потребления предусматривается увеличить на 10,5%. Наращивание товаров народного потребления будет происходить за счет увеличения и освоения новых видов из аллюминиевых сплавов. Прогнозируется увеличение производства товаров группы «Б» в 2.6 раза.

Обновление выпуска продукции характеризуется освоение новых наименование отливок и товаров народного потребления. В номенклатурном плане литья предусматривается освоить 46 новых отливок без учета отливок по разовым заказам, из них товаров народного потребления - 4 наименования.

Литейным комплекс оснащен производственным техническим оборудование, выпуск мелкого литья осуществляется автоматической линии.

Технология основана на применении жидконалевных и быстротвердеющих смесей. В целях снижения затрат свежие пески производится регенерация отработанной формовочной смеси. Кварцевый песок, составляющий основную массу смеси не изменяет своего химического и минералогического состава и при соответствующей обработки может быть вновь использовано в качестве свежего формовочного материала основная масса отливок из черных сплавов производятся в разовых песчано-глиняных формах. Однако при применении самых современных методов формообразования не всегда обеспечивается получение отливок с чистой поверхностью, то есть без пригара представляющего собой приварившегося к отливке слой, окислами металла или продуктами взаимодействия сплава с формовочной смесью. В этой связи было применено введение противопригарных добавок в состав формовочной смеси и использования противопригарных красок, вносимые на поверхности стержней. Установлена технологическая целесообразность применения в составе формовочной смеси гидродабизатора ГФК-1 вместо каменноугольной пыли.

Мероприятия по внедрению новых и совершенствованию существующих технологий на ближайший год представлены в следующей таблице:

Таблица 2.11 - Мероприятия по внедрению новых и совершенствованию существующих технологий

Наименование мероприятия	Сумма затрат, тыс. у.е.	Срок проведения, квартал
Мероприятия по изменению технологии производства
Внедрение комплексных модификаторов с целью исключение отбела в отливках из серого чугуна по технологии БГПА.	6,1	1
Повышение стойкости кокилей путем легирования по технологии БГПА.	3,6	1
Повышение стойкости графитовых кристализаторов методом пропитки по технологии Могилевского института технологии металлов.	2,2	1
Внедрение системы автоматизированного проектирования литейных технологий.	22,3	3
Увеличением металлоемкости форм на 5% за счет пересмотра и перенастройки модельных комплектов.	2,0	1
Мероприятия по уменьшению потерь от брака.	3,5	1
Внедрение заливки оболочковых форм с помощью канального миксера..	1,5	0,5
Внедрение плавки чугуна в цехе №4 с вагранки.	2,2	1
Мероприятия по инновациям в топливно-энергетическом комплексе
Внедрение автоматизированного учета потребления электроэнергии цехов.	3,0	1,0
Установление приборов учета потребление газа.	2,4	0,5
Внедрение контактного теплообменника с активной насадкой (КТАН).	3,6	1,0
Режимная наладка потребления газа оборудования.	0,3	0,2
Оборудование автоматикой БСК мощностей	0,5	0,2
Перевод кислородных станций на оборотное водоснабжение.	1,1	0,5
Модернизация оборудования
Модернизация четырех секционного вентилятора градирни.	0,8	0,2
Уменьшение потерь за счет модернизации крышек индукционных печей.	0,2	0,2

Важнейшие инвестиционные проекты на 2002 год:

Разработать и освоить технологию индукционной плавки чугуна с использованием токов вредней частоты для производства отливов на экспорт.

Разработать проект кокильного участка на базе прогрессивных технологий производства отливов сантехнического назначения для жилищного строительства.

Разработать и внедрить техпроцесс по производству отливов из высокопрочного чугуна изготовляемых в оболочковых формах, для нужд машиностроительного комплекса Республики Беларусь (корпус турбин и подшипника и т д.).

В техническом переоснащении предусматривается осуществление технического перевооружения в части внедрения новых технологий контроля параметров качества и контрольного оборудования на всех технологических переделах производства отливок

Решение по проблеме новых технологий и оборудования.

Завод располагает прогрессивными технологическими процессами литья:

Метод непрерывного литья заготовки из серого и высокопрочного чугуна;

Метод оболочкового литья повышенной точности и качества поверхности деталей;

Производства мелкого литья на автоматических формовочных линиях с получением отпечатка модели при высоком удельных давлениях прессования (до 8МПа);

Технологии получения крупных и средних чугунных отливках формах по ЖСС - процессу и ПСС - процессу с использование жидкостекольной формовочной смеси;

Метод литья под давлением цветных сплавов.

Предполагается также освоить выпуск около 104 наименований новой продукции.

В месте с тем, существующие средства контроля параметров качества по технологической цепочке требуют модернизации на более совершенное оборудование:

Инфракрасный термометр для измерения поверхностных температур при кладки чугуна, марки М90QFO, фирмы MIKRON (Россия). В настоящее время температура жидкого чугуна измеряется с помощью оптических параметров с точность 50єС и во многом зависит от опыта лаборанта и свойств его глаза, что ведет зачастую к нарушению техпроцесса, в то время как фотоэлектрический с точность 15єС.

Ультразвуковой толщиметр, модели CL 202 (Германия). Для оперативного контроля отливок на технологических необходимо измерять толщину стенок в заготовки, на данный момент она не осуществляется.

Ультразвуковой дефектоскоп (ОАО «Электроточприбор»).

Электронные весы для оценки качества (производства США), поступающие на предприятие связующих добавок формовочных и стержневых смесей. Акводистилятот АС - 4 (производство Россия).

Комплект оборудования для инженера - технолога.(ПК принтер, устройства ввода, сканер).

Оценка стоимости технического переоснащения на 2002 год приведена в следующей таблице:

Таблица 2.12 - Оценка стоимости технического переоснащения на 2002 год

Наименование оборудования	Количество, шт.	Цена единицы, у.е.	Суммарная стоимость, у.е.
Инфракрасный термометр марки М90QFO, фирмы MIKRON (Россия)	2	500	1000
Ультразвуковой толщиметр, модели CL 202 (Германия).	1	700	700
Ультразвуковой дефектоскоп (ОАО «Электроточприбор»).	1	1500	1500
Электронные весы (США)	1	1750	1750
Акводистилятот АС - 4 (Россия).	2	515	1030
Комплект оборудования для инженера - технолога.(ПК принтер, устройства ввода, сканер).	4	980	3920
Итого	_	_	21380

Мероприятия по импортозамещению на 2001 год.:

1.Внедрить технологию (утверждения жидкостекольных смесей на основе феррохромового шлака с целью отказа от ШОС, импортируемого из Эстонии.

2.Снизить на 15% нормы расхода на плакированные смеси с целью уменьшения потребления фенол-формальдегидных смол, входящих в их состав.

3.Внедрить водоохлаждаемые металлические кристаллизаторы на установках непрерывного литья с целью сокращения использования графита и изделий из него.

4.Снизить на 20% нормы расхода формовочных смесей с целью уменьшения потребления бентонита, импортируемого с Украины.

Ожидаемый экономический эффект от импортозамещающих мероприятий составит 25 тыс. долларов.

Глава 3. Основные направления по совершенствованию инновационного процесса

3.1 Использование экономико-математического моделирования при формировании состава шихты

Современные промышленные предприятия характеризуются высоким уровнем развития производительных сил и увеличением темпов научно-технического прогресса.

Очевидно, что в этих условиях выбор оптимальных вариантов планирования и управления производством представляет довольно серьезную проблему. В рыночной экономике эти проблемы усугубляются жесткой конкуренцией товаропроизводителей внутри страны, а также слабо регулируемыми потоками товаров, услуг из зарубежных стран. В этих условия нельзя принять обоснованных решений без переработки большого объема экономической информации, характерной для каждого предприятия, и отражающей эффективность использования трудовых, материальных и денежных ресурсов, а также конъюнктуру рынка. Для этой цели необходимо применение экономико-математических методов и моделей, ЭВМ.

Задачи оптимального состояния смесей и соединений решаются на металлургических, химических, нефтеперерабатывающих предприятиях, предприятиях пищевой промышленности, где продукция получается в результате смешения, соединения, сплава различных видов сырья и материалов.

В этой связи хочу привести свой расчет состава шихты. На большинстве металлургических заводах определяется состав шихты для производства чугуна, стали заданного качества.

Большое количество компонентов смеси, разнообразие их технико-экономических характеристик делает задачу составления смесей весьма сложной. Для ее решения используется экономико-математическое моделирование, в частности линейное программирование. С помощью методов линейного программирования можно найти такой набор компонентов смеси, при котором продукция заданного качества получается с минимальными затратами.

Сущность задачи состоит в следующем: имеется p-компонентов i=1,2,…,p, при сочетании которых в разных пропорциях получаются различные смеси. В каждый компонент, а следовательно, и в смесь входит q веществ. Количество k-го вещества k=1,2,…,q, входящее в состав единицы i-го компонента и в состав единицы и смеси обозначается соответственно и . Полагаем, что зависит от линейно, то есть смесь состоит из единиц первого компонента, - единиц второго компонента и т. д.

Следовательно,

3.1.

Также имеется , характеризующую цену компонента и ,указывающих минимально необходимые процентные соотношения k-го вещества в смеси.

Необходимо определить состав смеси, при котором суммарная характеристика (в данном случае цена) остается наилучшей.

Обозначив через , ,…, величину компонента р-го вида, входящего в смесь, построим математическую модель имеющую вид:

, 3.2.

Данная модель включает ограничения. В моем случаи это ограничения по содержанию отдельных компонентов в составе шихты:

,3.3.

где k=1,2,…,q

Данное условие означает, что процент содержания k-го вида вещества в единице смеси должно быть не меньше величины .

В процессе плавки металла происходит угар отдельных элементов шихты, поэтому эти ограничения необходимо скорректировать с учетом этих превращений. Обозначив угар через условие будет иметь вид:

,3.4.

Последним ограничением данной модели будет то, что каждый компонент , ,…, р-го вида, входящий в состав смеси должен быть больше нуля.

Решение данной задачи кроется в отыскании значений параметров, обеспечивающих экстремум функции (модели) при наличии ограничений.

В этой связи хочу привести пример формирования оптимального состава шихты для ваграночного способа выплавки серого чугуна марки ВЧ.

Данная модель может быть скорректирована с учетом транспортных расходов.

В состав шихты в связи с конъюнктурой металлургического рынка имеется возможность включить шесть видов исходных материалов. Необходимые сведения о содержании в них важнейших компонентов, пределы содержания в расплаве этих химических элементов, среднее содержание каждого элемента в единице шихтовых материалов, цена единицы материалов, а также потери от угара приведены в следующей таблице.

Таблица 3.1 - Содержание химических элементов в шихте

Угар, %	Содержание элемента, %	Химический состав	Чугун литейный АК5П61	Брикеты из чугунной стружки	Лом стальной А1-1	Ферросилиций ФС-18	Феррохром ФХ650	Возврат собственный
15 20 0 18	2-2,5 0,45-0,7 0,12 0,2-0,4	Кремний Марганец Фосфор Хром	1,83 0,75 0,12 0	2,21 0,65 0,01 0	0,41 0,40 0,18 0	19,55 1,01 0,11 0	1,5 0 0,04 650,00	2,25 0,57 0,12 0,3
		Граничные условия, %		12	30			30
		Цена, у.е.	657	459	564	673	1684	489

Решение данной задачи возможно при использовании экономико-математической модели, а именно при помощи линейного программирования.

Воспользовавшись этим методом, целевая функция будет иметь вид:

;

При ограничении условия:

При ограничении химического состояния:



Решение данной задачи возможно при помощи пакета принятия решения Exsel (см. приложение 1). В результате я получаем необходимое по минимуму количество всех шести химических компонентов и как результат минимальную цену исходной тонны шихты чугуна

В таблице 3.2 приведена динамика выпуска высокопрочного чугуна за последние четыре года.

Таблица 3.2 - Динамика выпуска высокопрочного чугуна

Показатель	Год
	1998	1999	2000	2001
Выпуск высокопрочного чугуна, тонн	556	630	654	696
Темп роста, %	__	109,8	103,0	105,1

Также после внедрения данной технологии предполагаемый процент снижения брака составит 1,2%. Средства необходимые для осуществления проект ограничиваются покупкой персонального компьютера на сумму 1000 у.е. Таким образом с учетом выше сказанного получим снижение материальных затрат:

МЗ = (Р2 - Р1) * Vл, 3.5.

где МЗ - величина снижения материальных затрат по высокопрочного чугуна, у.е.;

Р1 - цена 1 тонны высокопрочного чугуна после мероприятия , у.е.;

Р2 - цена 1 тонны высокопрочного чугуна до мероприятия , у.е.