Проектирование цеха по производству пресервов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1.Техническое обоснование

1.1 Район размещения цеха по производству пресервов и выбор оптимального варианта строительства

1.2 Определение ассортимента и объема выпускаемой продукции

1.3 Характеристика сырьевой зоны

1.4 Обоснование снабжения рабочей силой, строительными материалами, энергетическими ресурсами, источниками финансирования

1.5 Краткое описание промзоны проектируемого предприятия

2. Технологический раздел

2. Технологический раздел

2.1 Ассортимент готовой продукции

2.2 Выбор технологических схем

2.3 Описание технологических схем

2.4 Продуктовый расчет

2.5 Расчет и подбор основного технологического оборудования

2.6 Расчет количества рабочих

2.7 Расчет площадей пресервного цеха

2.8 Производственно-ветеринарный контроль на предприятии

2.9 Автоматизация контроля и регулирования технологических параметров, АСУ

2.10 Прогрессивные решения проекта

3. Тепло - холодоснабжение

3.1 Теплоснабжение

3.2 Холодоснабжение

4. Безопасность и экологичность проекта

4.1 Безопасность жизнедеятельности

Освещение, отопление, вентиляция

4.2 Охрана окружающей среды

5. Оценка экономической эффективности проекта

Заключение

Литература



Введение

цех пресервы производство продукция

Анализ сложившегося положения в рыбной промышленности России показывает, что в настоящее время структура производства рыбной продукции не учитывает требования научно обоснованного питания человека. Однако, по мере становление рыночных отношений в России в перспективе будет снижаться реализация рыбы. Увеличится выпуск и использование различных упаковочных полуфабрикатов, упакованных в современные полимерные материалы, имеющий длительный срок хранения и позволяющие сократить затраты в решении, при приготовлении пищи в домашних условиях и сфере общественного питания.

Возрастает использование мяса рыбы высшего сорта для производства полуфабрикатов, деликатесных полуфабрикатов, деликатесных рыбопродуктов.

Очень важный для рыбной промышленности, представляется борьба с потерями. В первую очередь это касается транспортирования, приемки и обработки сырца.

Вопросы механизации и автоматизация производства требуют кардинального решение. Предстаёт создание систем машин преимущественно, модульного типа, которые можно будет рационально использовать на предприятиях различной мощности.

По биохимической ценности белки рыб не уступают белкам мяса теплокровных животных, но они легче перевариваются и усваиваются организм человека. Производство рыбной продукции является дополнительным источником получение животного белка. Рыбная отрасль имеет реальные природные, ресурсные, рыночные, экономические и социальные предпосылки для возрождения и устойчивого развития



1.Технико-экономическое обоснование.

Экономическое развитие рыбной промышленности имеет свои особенности, обусловленные характером выпускаемой продукции, спецификой сырья и используемых материалов, технологии производства, экономическим назначением производимой продукции. Экономика взаимозависима и тесно связана с техникой и технологией производства, которые существенно влияют на сокращение рабочего времени, концентрацию и специализацию производства, улучшению материального и культурного уровня работников.

Цель технического обоснования - доказать экономическую целесообразность и техническую возможность проектирования и строительства нового предприятия.

На основании исходных данных в техническом обосновании определяют проектную мощность предприятия, основной ассортимент выпускаемой продукции, обеспеченность сырьем и определение сырьевой зоны, определение количества потребителей на основе изучения потребительского спроса в системе маркетинга, обеспеченность предприятия рабочей силой, уточняют возможности обеспечения водой, топливо - энергетическими ресурсами, решают вопросы организации канализационно - очистных сооружений, наличие транспортных связей, уточняют место строительства с учетом перспектив развития промышленности и сельскохозяйственных предприятий и возможности кооперирования с ними.

1.1 Район размещения цеха по производству пресервов и выбор оптимального варианта строительства

Представленный проект предполагает строительство цеха по производству рыбных колбас в городе Миллерово, Ростовской области. Предприятие будет представлять собой единый самостоятельный комплекс по переработке рыбы на рыбные колбасы. Колбасный цех будет расположен в черте города миллерово, на расстоянии не менее 200 метров от близлежащих жилых районов. Предприятие будет иметь подъездные автотранспортные пути, а также иметь сообщение с железной дорогой. Продукция будет реализовываться в городе Миллерово и в городах всей Ростовской области.

От этого в большинстве случаев будет зависеть экономичность проекта и экономический эффект производственной деятельности предприятия, объем капитальных вложений, производительность труда, размеры прибыли и рентабельность.

Таким образом, строительство будет способствовать увеличению выпуска рыбопродуктов для населения, совершенствованию технологических процессов, повышению качества выпускаемых продуктов, увеличению ассортимента продукции и полному использованию сырья.

При выборе места площадки для закладки фундамента учитываем тип почвы, уровень грунтовых вод и глубину промерзания грунта.

Наличие вблизи предприятия коммуникаций также является важным фактором для его работы. Водоснабжение предприятия будет осуществляться от центрального водопровода. Электроснабжение обеспечат, расположенные рядом электролинии. Сброс сточных вод будет производиться в центральную канализацию после предварительной очистки на предприятии. Обеспечение теплом будет организовано от автономной газовой установки.

1.2 Определение ассортимента и объема выпускаемой продукции

На предприятие планируется выпускать следующие виды продукции:

Копченая «Балтийская»

Копчено-вареная «Колбаски рыбные»

Вареная «Дальневосточная»

Вырабатываемый объем продукции после строительства в соответствии удовлетворить запросы населения. На предприятии будут выпускаться как дешевые, так и дорогие колбасы

Потребность населения в рыбе и рыбных продуктах велика, так как этот вид продукции является источником белка для человека. Найдем потребность в рыбе и рыбных продуктах населения по формуле (1).

n = Н*t (1),

где: n -потребность населения в рыбе и рыбных продуктах, кг,

Н - численность потребителей, (чел.),

t - норма потребления в рыбе и рыбных продуктах на одного потребителя в год, кг.

n= 49152* 0,02 = 983,04 т.

Мощность пресервного цеха рассчитываем по формуле (2).

т/см

Таким образом на проектируемом предприятии предполагаем выпускать 4 тонны колбасной рыбной продукции в сутки, предполагая, что избыток продукции будет реализовываться в близ лежащих населенных пунктах.

1.3 Характеристика сырьевой зоны

Сырьевая база планируемого цеха по производству рыбных колбас в настоящее время находится в удовлетворительном положении.

Рыбу в замороженном виде закупают на базах города Цимлянск и Ростовской области. Средний радиус составляет 100 - 140 км. Из-за ограничения в сырьевых ресурсах при строительстве предусматривается эффективное использование сырья, использование вторичных ресурсов и пищевых добавок.

В цех переработки сырье будет поступать из холодильника в замороженном виде.

1.4 Обоснование снабжения рабочей силой, строительными материалами, энергетическими ресурсами, источниками финансирования

Строительство цеха по производству колбасных изделий требует незначительных производственных площадей, то есть, возможно, использовать имеющиеся свободные земельные площади муниципального владения.

Обеспечение стройматериалами осуществляется согласно договорам с городскими строительными предприятиями.

Электроснабжение осуществляется от городской электросети.

Теплоснабжение будет производится от собственной газовой котельной.

Водоснабжение будет осуществляться от центральной системы.

Для выработки холода на предприятии предусматривается установка собственной компрессорной установки.

Расположение проектируемого предприятия удовлетворяет потребность в рабочей силе, представленной местным населением.

Финансирование строительства цеха по производству рыбных колбас будет за счет кредитов банка и собственных средств, которые включают наличные вклады учредителей будущего предприятия по переработке рыбы.

1.5 Краткое описание промзоны проектируемого предприятия

Проектируется цех по производству рыбных колбас в г. Миллерово, мощностью 4 тонны в смену. Цеха и сооружения, выделяющие вредные производственные выбросы (газ, дым, неприятные запахи), расположены с учетом розы ветров. Господствующие ветра теплого периода года юго - западные и южные.

Здания и сооружения расположены на генеральном плане группированы в зоны: сырьевую, производственную, вспомогательных сооружений. Территория, занятая постройками, дорогами, озеленением, вся территория ограждена забором 2 м.; ширина проезжей части дорог с односторонним движением транспорта принята 4,5 м., ширена тротуаров 1,5м. Тротуары отделяют от проезжей части рядовой посадкой кустарников шириной 3 м. На территории предприятия проектируется 2 съезда.

Дороги, разворотные площади, тротуары, въезды, крытые сооружения - осфальтированы. Протяженность коммуникаций, обеспечивающее технологический процесс - минимально. Стены охлаждаемых помещений ориентированы на северную сторону. Котельная - газовая; необходима резервная подземная емкость для хранения жидкого топлива на случай прекращения подачи газа. Канализационные сети цеха связаны с городскими очистными сооружениями, стоки после локальной очистки сбрасываются канализационной насосной станцией в городские очистные сооружения. Для хранения строй материалов, тары, других вспомогательных материалов, проектируем складские помещения.

Главный корпус цеха.

Здание цеха проектируем каркасным, с неполным каркасом, одноэтажное, прямоугольной формы, бесподвальное. Наружные стены из сплошного керамического кирпича, опирается на ленточный фундамент, глубина заложения которого определяется расчетным путем. Сетка колон 6 х 12 м., сечение колонн 30 х 30 см. Толщина стен и перегородок определяется технологическим расчетом. Под колонны основного каркаса принимаем столбчатые фундаменты. Для опоры самонесущих стен под фундаментом пристенных колон укладываем фундаментальные балки.

Стены охлаждаемых и отапливаемых помещений имеют тепло и пароизоляцию . Покрытие устраиваем следующим способом: по выравненной поверхности несущих железобетонных полей, наносим пароизоляцию в виде слоя руберойда на битумной мастике; по пароизоляции укладывают слой утеплителя, толщину которого определим в результате теплотехнического расчета. На утеплитель накладывают слой пергалина, который служит для гидроизоляции; по перголину укладывают армированную стяжку из бетона с мелким наполнителем. Армированная стяжка защищает утеплитель от механических воздействий и одновременно служит основой для рулонной кровли, которая защищает покрытие и все здание от атмосферных осадков.

Для естественного освещения проектируем оконные проемы шириной 4 метра и высотой 3 метра, недостаток естественного света компенсируем исскуственным освещением. Оконные проемы заполняем деревянными однофрагмными переплетами с двойным остеклением, а в помещении, где прямые солнечные лучи не желательны, оконные проемы заполняют стеклоблоками на цементном растворе с прокладкой арматуры из стальной проволки по горизонтали и вертикальным швом через 3 - 5 рядов блоков, что также усиливает сопротивление теплоотдаче.

Полы выбираем в зависимости от назначения помещения. Асфальтированные полы, толщиной 35 - 40 мм устраиваем в охлаждаемых складах, экспедициях, сушилках, холодильных и морозильных камерах, на грузовых платформах. Полы из плиток каменного литья принимаем в помещениях с мокрым режимом и повышенными санитарными требованиями. Уклон пола в мокрых помещениях планируем 0,01 ?. В комнатах мастеров пол покрываем линолеумом. Стены и перегородки мокрых помещений плиткой, а выше облицовки стены и потолки покрываем водостойкой краской.



2. Технологический раздел

2.1 Ассортимент готовой продукции

Ассортимент готовой продукции представим в таблице 2

Таблица 2.

№ п/п	Наименование кулинарных изделий	Выработка, кг в смену
	Копченая «Балтийская»	1500
	Копчено-вареная «Колбаски рыбные»	1500
	Вареная «Дальневосточная»	1000
Всего	4000

Готовые колбасы имеют сочную плотную консистенцию, приятный вкус и запах, содержание поваренной соли в вареных колбасах 1,5-2,5%.

2.2 Выбор технологических схем

2.2.1 Технологическая схема производства вареных колбас

2.3 Описание технологических схем

2.3.1 Описание технологической схемы производства вареных колбас

После поступления мороженого фарша в производство температурой в блоках минус 20- 25 С, его размораживают на воздухе до температуры внутри блока минус 6С и нарезают на пластины размером 6*4*1см, которая направляют для окончательного размораживания в чан с несменяемой, но перемешиваемой водой. Затем проводят посол при температуре 4С сухой солью при степени измельчения 2-6 мм в течении 12-24 ч. Мясо измельчается в волчке диаметр отверстий решетке 3мм и подается в фаршемешалку для перемешивания с нитритом натрия в течение 3-5мин.Затем мясо фасуют по 13-15кг в лотки, выстланные внутри полиэтиленовой пленкой, и направляют в охлажденное помещение на выдержку в течении 5-7 суток.

Блоки мороженного шпика размораживают на воздухе при температуре 25С,поверхность его защищают от загрязнений, режут на куски, которые пропускают через волчок (диаметр отверстия решетке 5мм).

Подготовленные и предварительно взвешенные пряности, поваренную соль перемешивают с водой подают в куттер.

Подготовленный фарш, шпик и другие компоненты рецептуры направляют в куттер для составления колбасной смеси. Куттер обеспечивает бесшумное, тщательное измельчение сырья и равномерное его перемешивание.

Из куттера колбасную смесь выгружают в бак для непрерывной подачи в шприц. После шприцевания батоны направляют на варку, которая осуществляется в воде при температуре 90-95С в течение 30мин.

После варки колбаски охлаждают в воде температурой 10-15С в течение 20мин,затем выдерживают 1 мин в воде температурой 98С (для выравнивания морщин на оболочке) и окончательно охлаждают в ванне с холодной водой еще 20 мин.

Охлажденные колбасы направляют в сушилку, где они обдуваются воздухом в течение 20 мин для удаления с оболочек влаги.

Расфасованные колбаски помещают в картонные коробки и направляют в реализацию. Срок хранения колбас при температуре 5-8градусовС 12 часов.

2.3.2 Описание технологической схемы производства варено-копченых колбас

Размораживание рыбного фарша в блоках. Измельчение в блока. Посол при температуре 4С сухой солью. За тем измельчение в волчке и подача в фаршемешалку для перемешивания с нитритом натрия. За тем формуют в батоны и направляют на осадку. После осадки колбасы подвергают термообработке. Обжарку проводят при температуре 75-90С в течении 60-90 мин. До полного высыхания оболочки. Варят колбасы в воде или водяным паром при 80-85С до достижения в центре батона температура 68-72С. Продолжительность варки, которая зависит от диаметра батона, составляет от 40 до 50 минут. После варки колбасы охлаждают при температуре не выше 20С в течении 2-3 часов. За тем колбасы коптят при температуре 35-50С в течении 12 -24 часов. После копчения их подвергают сушке при температуре 12С и относительной влажности 75-78 % до достижения в колбасах влаги предусмотренного стандарто. Охлаждают колбасы до температуры 0-15С.

2.4 Продуктовый расчет

Расчет исходного сырья, пряностей, материалов ведется отдельно для каждого вида колбасных изделий, изходя из рецептуры изготовления и выхода готовой продукции, в следующей последовательности:

Общее количество исходного сырья

А-общее количество основного сырья для данного вида колбасных изделий

Б- количество колбасных изделий данного вида вырабатываемых за смену

С - Выход готовой продукции к массе исходного сырья, %

Количество исходного сырья по видам:

В - потребное количество одного из видов исходного сырья кг/см

К - норма расхода согласно рецептуре кг на 100 кг общего количества исходного сырья

Количество соли, пряностей и материалов

С- потребленное количество соли, пряностей и материалов для данного вида колбасных изделий, кг/см

Р - норма расхода соли, пряностей и материалов кг на 100кг сырья

Таблица №3

Расчет сырья и готовой продукции

Наименование сырья	Вареная «Дальневосточная»	Копчено вареная «Колбаски рыбные»	Копченая «Балтийская»	Итого
Выработка сырья, кг/см	1000	1500	1500	4000
Фарш мороженный	680	359,6	838,5	2622,1
Мясо говядина	765	575,5	838,5	2179
Сухое молоко	34			34
Яйцо	34			34
Стабилизаторы	170			170
Соль	34	26,3	30	90,3
Черный перец молотый	1,7		1,8	3,5
Душистый перец молотый	1,7		1,5	3,2
Мускатный орех	0,51		0,6	1,1
Фосфат	0,51		0,75	1,26
Нитрит натрия	0,09		0,2	0,29
Вода, лед		215,7		215,7
Связующее вещество		1,74		1,74
Шпик		251,7	418,5	670,2
фарша	1728,3	1446,2	2130,1	5304,6

Таблица №4

Расчет вспомогательных материалов

Наименование продукции	Сорт	Выработка кг/см	Вид оболочки, диаметр	Расход оболочки на тонну продукции	Расход шпагата, м
Вареная «Дальневосточная»	1с	1000	Белковая 80 мм	504,9	3,4
Копчено вареная «Колбаски рыбные»	в/с	1500	Белковая 20 мм	4800	4,5
Копченая «Балтийская»	в/с	1500	Белковая 65 мм	652	3,75

2.5 Расчет и подбор основного технологического оборудования

Подбор технологического оборудования для рыбоперерабатывающего предприятия осуществляется по ГОСТу 12.203 «Производственное оборудование», в котором установлены требования к производственному оборудованию и безопасности, в связи с эксплуатацией. Подбор оборудования производится в соответствии с ассортиментом выпускаемого предприятия, технологическими схемами продукции, мощностью цеха и производительностью единицы оборудования с учетом механизма, технологических операций.

Количество единиц оборудования определяем по формуле:

N=шт. (2)

где N - количество единиц оборудования, шт.;

А - масса сырья поступающего на переработку, кг/смену;

Q - производительность единицы оборудования, кг/смену.

Расчет и подбор оборудования

Таблица 5

	Наименование оборудования	Марка оборудования	Кол-во сырья,	Производительность, кг/ч	Количество
					расч.	прин.
	Блокорезка	Я2-ФИА	2622,1	500	0,65	1
	Куттер	Л5-ДКМ-125	2675,6	700	0,5	1
	Волчок	ЛПК-1000В	1364,6	1000	0,17	1
	Шпикорезка	ДАЛТ102	765,7	200	0,48	1
	Фаршемешалка	Я2-ДМУ-150	3951,3	600	0,82	1
	Шприц для набивки оболочек	Я3-ФША	3951,3	1200	0,7	1
	Тележка для посола мяса	Т 12	2,179	200	10,9	11

2.6 Расчет количества рабочих

Расчет количества рабочих цеха по производству рыбных колбас.

Количество рабочих определяется на основании выбранных технологических схем производства продукции, материального расчета, расчета оборудования по нормам выработки на одного рабочего или нормам обслуживания машин.

Расчет необходимого количества рабочих в цехе ведется двумя способами:

n = (4)

где: n- количество рабочих выполняющих ручные операции, чел.

А - количество сырья в смену, которое перерабатывается на данной операции, кг,

К- норма выработки одного рабочего на данной операции, кг/ смену.

n = , чел / смену (5 )

где: n - количество рабочих, которые обслуживают расчетное число аппаратов, чел,

М - принятое число (машин) аппаратов, установленных в цехе, штук,

Н -норма обслуживания оборудования одним рабочим в смену.

Общая численность рабочих складывается из рабочих на выполнении ручных операций, машинах, подготовительных операциях, обслуживании рабочих мест, погрузочно-разгрузочных операциях.

Численность рабочих необходимо рассчитывать для каждого отделения. Численность вспомогательных рабочих составляет 15-20% от численности основных.

Весь расчет и расстановку рабочих в цехе сводим в таблицу 6.

Таблица 6 Расчет количества рабочих

Операции	Количество сырья в смену, кг	Норма выработки в смену, кг; или норма времени, с/кг (мин/кг)	Количество рабочих
			Расч.	Прин.
Размораживание рыбы	4178	6500	0,64	2
Сортировка	3314,7	6000	1,55	2
Снятие чешуи	3314,7	5400	0,6	2
Мойка рыбы и мяса	3760,2	2500	0,5	2
Измельчение на куттере	3314,7	2000	0,66	2
Измельчение волчок	23300	15000	1,55	2
Шпикорезка	23300	-	-	2
Приготовление фарша	698,23	2000	0,35	2
Шприцевание	698,23	-	-	2
Копчение	23300	-	-	2
Варка	23300	-	-	2
Хранение	-	-	-	2
Итого основных рабочих				25
Вспомогательных рабочих 15% от основных				2
Итого рабочих				27

Итого в цехе по производству колбас работает 27 рабочих.

2.7 Расчет площадей колбасного цеха

Основной производственный цех состоит из следующих отделений:

- дефростер

- сырьевое

- шприцевания

- термическое

- коптильное

- склад оболочек

- склад вспомогательных материалов

- склад готовой продукции.

Площадь отделения рассчитывается по формуле

S = K*N,м2 (6)

где : К удельный коэффициент для цеха малой мощности, м /т/смену.

N - мощность отделения, т/смену.

Расчет площадей сводим в таблицу 7.

Таблица 7. Расчет площади отдельных помещений кулинарного цеха

№ п/п	Наименование помещения	Норма площади в квадратных метрах на 1 туб	Площадь, м2	Площадь, стр. кв.
1	Дефростер	-	51,6	1
2	Сырьевое отделение	30	258	8
3	Шприцовочное	-	43	2
4	Осадочная камера	2,5	21,5	1
5	Термическое отделение	-	43	2
6	Подготовки оболочек	4,8	41.28	2
7	Машинное отделение	2,5	21,5	1
8	Подготовки фарша	22,0	189,2	6
9	Сушильные камеры	0,9	7,74	1
10	Коптильная камера	1,8	15,48	1
11	Охлаждения колбас	9,0	77,4	5
12	Упаковки и подготовки партий	9,0	77,4	5
13	Экспедиция	1,0	8,6	1
14	Помещение точки ножей	4,5	38,7	2
Итого		2695	37

2.7.1 Расчет складских помещений

Холодильник.

Общая сырьевая площадь равна сумме площадей для одновременно перерабатываемого сырья в течение одного месяца с минимальным выпуском продукции, проходы и площади размещения оборудования.

Площадь для хранения сырья рассчитывается по формуле:

F=,м2 (7)

где Р - масса всего хранимого материала, кг;

f - площадь занимаемая единицей материала,м2

q - масса единицы материала,кг

n - число ярусов (рядов);

П - коэффициент использования территории.

F == 117 м2

Площадь проходов принимается равной 50% от площади хранения сырья, т.е. 58,5 м2, таким образом суммарная площадь склада 175,5 м .

Склад готовой продукции.

Для хранения готовой продукции предусматривается склад готовой продукции, площадь которого рассчитана на хранение продукции, вырабатываемой цехом максимальной выработкой продукции.

Хранение готовой продукции рассчитываем по формуле:

F=2 (8)

где В - время хранения всей продукции, сут.;

С -- количество смен в сутки;

Р - масса кулинарной продукции вырабатываемой в смену, кг;

f - площадь занимаемая единицей материала, м2;

q - масса единицы материала, кг;

n - число ярусов (рядов);

П - коэффициент использования территории.

F= м2

Площадь проходов принимается равной 50% от площади хранения сырья, т.е. 13.75 м2 , таким образом суммарная площадь склада 41,25 м2. Окончательную площадь цеха по производству колбас принимаем из условий компоновки и расстановки технологического оборудования.

2.8 Производственно-ветеринарный контроль на предприятии

Общие требования к проведению контроля

В основе передовой технологии на предприятии рыбной промышленности с минимальными потерями необходимо быстро перерабатывать сырье скоропортящиеся в высококачественные продукты, которые должны соответствовать требованиям ГОСТ, ТУ, рецептур и быть безопасными для здоровья людей.

Качество морепродуктов зависит не только от сырья, правильного составления рецептур соблюдение параметров технологических процессов, но и от соблюдения норм и высокой культуры производства.

Контроль за соблюдение ветеринарного - санитарного надзора и качество готовой продукции осуществляется отделом производственно-ветеринарного контроля (ОПВК).

Отдел ОПВК на предприятиях рыбной промышленности представляет самостоятельное подразделение , состоящие из трех групп:

1 группа- входят работники производственных лабораторий ( химики, биологи, бактериологи).

2 группа- объединяет специалистов вет. сан. контроля.

3 группа- техники контролеры.

На работников ОПВК возложены некоторые функции:

- контроль за выполнением ветеринарного устава РФ и вет.сан. правил и инструкций.

- контроль качества поступившего сырья, вспомогательных материалов, тара, применяемой в производстве.

- оформление актов о выработке недоброкачественной продукции.

- выдача документов о качестве продукции

- веет. Сан. Контроль на всех участках производства, контроль за санитарным благополучием сырья и выпускаемой продукции, а так же технический контроль за качеством сырья.

Начальник ОПВК является главный врач.

Ответственность за выполнение санитарного и ветеринарного контроля, норм и правил возлогается на руководителей предприятия.

На предприятиях малой мощности, не имеющих ОПВК веет. Сан. Надзор осуществляют вет. служба, возглавляющая главным веет врачом.

Качество продукции, соответствует ГОСТу и ТУ контролирует главный инженер - технолог цеха. Документацию на качество выпускаемой продукции подписывает, веет врач и инженер-технолог.

Одной из обязанностей заводской лаборатории является контроль качества готовой продукции по комплексу физико-химических, микробиологических показателей. В зависимости от вида выпускаемой продукции контролируемые показатели различны.

Микробиологические исследования проводят с целью обнаружения в готовом продукте возбудителей пищевых отравлений и инфекционных заболеваний, а так же вызывающих различные виды порчи.

Заводская лаборатория осуществляет контроль всех видов сырья и материалов, поступающих на предприятие. Различают входной контроль, приемочный, сплошной и выборочный, одноступенчатый, многоступенчатый и др.

Поступакющие на предприятие сырье подвергается входному контролю. При этом определяется его качество, сортность, влажность, засоренность и другие показатели.

Затем последовательно осуществляют контроль по этапам и операциям всего технологического процесса.

Приемочный контроль - это проверка качества продукции, осуществляемая по окончании производственного процесса и при передачи продукции от поставщика к потребителю. Способы приемочного контроля выбирают в зависимости от показателей, приводимых в нормативно технической документации.

При выборочном контроле процедура отбора образцов зависит от того, какие показатели подвергаются проверке. Если хотят проверить безвредность продукта то пробы отбираются с таким расчетом, чтобы выявить те образцы которые могут быть не доброкачественными.

Задача ветеринарно - санитарного осмотра не допустить для изготовления колбасных изделий недоброкачественное и опасное сырье. Мясо рыбы с признаками порчи для изготовления колбас не используют.

Ветсанэксперт должен уделять внимание на всех этапах технологического процесса. Схема контроля производства рыбных колбас

Таблица 8

Контролируемые операции	Контролируемые показатели, параметры, режимы	Периодичность контроля
Приготовление колбасной смеси	Тщательное перемешивание компонентов (согласно требованиям стандартов). Техническое состояние оборудования Концентрат соляного раствора (1%)	Каждая партия
Подготовка оболочек	Кишки после отмачивания выворачивать на внутреннюю сторону	Каждая партия
Шприцевание	Правильность набивки оболочек фаршем. Набивка должна быть тугой, воздух попавший вместе с фаршем, удалять прокалыванием оболочки шпилькой. После набивки фаршем колбасы перевязывать в несколько петель шпагатом. Технологическое и санитарное состояние оборудования.	Не реже 2 раз в смену Каждая партия
Выдерживание колбасы	Температура в помещение (10-15С) Продолжительность выдерживания 20-30 минут	Не реже 1 раза в смену
Копчение колбас	Копчение проводить при температуре 50-60С Колбасы должны быть светло - коричневого цвета и иметь сухую оболочку Санитарное состояние коптильной камеры	Не реже 2 раз в сутки Каждая партия
Варка колбас	Температура в котле 90-95С Продолжительность варки 30-40 минут Температура в нутрии колбас не ниже 80С Консистенция колбасы должна быть сочной и плотной. Фарш на разрезе не должен крошиться.	Не реже 2 раз в смену Каждая партия
Охлаждение колбас	Сваренные колбасы охлаждают в подвешенном состоянии в помещении при температуре не выше 15 С Продолжительность охлаждения 2,5- 3 часа	Не реже 1 раза в смену По мере необходимости
Упаковка продукта	Техническое и санитарное состояние тары Колбасы упакованы в пластмассовые ящики, емкостью до 15 кг, картонные коробки. Тара должна быть сухой и чистой и выстлана пергаментной бумагой.	Каждая партия
Маркировка тары	Правильность маркировки	Каждая партия (выборочно)
Хранение или транспортировка продукта	Условия хранения. Колбасы хранить при температуре не выше 8С в подвешенном состоянии. Продолжительность хранения и реализации не более 48 часов со дня изготовления Качество отгружаемого продукта согласно требованиям стандарта или ТУ. Правильность оформления документации	Не реже 1 раза в смену Каждая партия Каждая партия

2.9 Автоматизация контроля и регулирования технологических параметров, АСУ

Автоматизация производства - процесс при котором функция управления и контроля ранее выполнявшееся человеком, передаются приборам и автоматическим устройствам. Главная цель автоматизации производства заключается в повышении производительности труда, улучшений качества выпускаемой продукции, создание условий для оптимального использования всех ресурсов производства.

Автоматизация является одним из основных факторов современной научно - технической эволюции. В основе автоматизации производства лежит системный переход к анализу и синтезу объектов управления, а также к построению и использованию комплекса технических средств автоматического управления, регулирования и контроля. В автоматических системах широко используются новейшее достижения науки и техники. Сейчас в отрасли наблюдается частичная комплексная автоматизация производственных процессов.

Частичная автоматизация - автоматизация отдельных производственных операций. Она осуществляется в тех случаях, когда непосредственное управление сложными процессами (регулирование параметров воздуха в сушильной камере оборудованной центральным селекционным кондиционером). Функциональная схема представлена на рис.1

В рыбной промышленности созданы и успешно работают автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУТП), автоматизированные системы управления предприятием (АСУП) и отраслевые автоматизированные системы управления (ОАСУ).

Автоматизация является одним из основных факторов современной НТР. В основе автоматизации производств лежит системный подход к анализу и синтезу объектов управления, а также к построению и использованию комплекса технических средств автоматического управления, регулирования и контроля.

Технологические процессы, в соответствии с их общими физико-химическими и биологическими закономерностями, можно представить в виде: механических, гидродинамических, тепловых, массообменных, химических и микробиологических.

Функциональная схема системы регулирования температурного режима при размораживании рыбы приведена на рис.1, а. Система выполнена на электропневматических элементах. Заданную температуру размораживания поддерживают с помощью автоматического моста с контактным регулирующим устройством. В элсктропневматическом реле электрический сигнал контактного регулирующего устройства преобразуется в пневматический. В качестве исполнительного механизма использован мембранный привод пневматического регулирующего клапана.

Рис 1. Функциональная схема регулирования процесса размораживания мяса

1 а, 16 - регулятор и датчик температуры; ЭПР, СК - электропневматическое реле и его соленоидный клапан; 1д - клапан, регулирующий с пневматическим механизмом; РД - регулятор давления; Ф - фильтр; 2,3 - манометры; 4 - местный психрометр; I - калорифер; II - вентилятор; III - система воздухораспределения.

СК - электропневматическое реле и его соленоидный клапан; РД - регулятор давления; Ф - фильтр.

Система выполнена на электропневматических элементах. Заданную температуру размораживания поддерживают с помощью автоматического моста с контактным регулирующим устройством. В электропневматическом реле электрический сигнал контактного регулирующего устройства преобразуется в пневматический. В качестве

Рис. 2 Структурная схема САР температурного режима при размораживании мяса.

ЗД.У - задающее устройство; ЭС - элемент сравнения; Р- регулятор;

ИУ - исполнительное устройство; ОР - объект регулирования; ДТ -- датчик температуры.



2.10 Прогрессивные решения проекта

Для повышения качества и выхода продукции нужно применять новейшее оборудование и технологии производства рыбных продуктов.

К внедрению новейшей технологии следует отнести использование не традиционного сырья, т.е. белков растительного происхождения соевых белков изолят и концентраты.

Это улучшает органолептические показатели готовых продуктов и повышает выход продукта, при этом затраты на производство минимальны. Оборудование отвечает всем требованиям и нуждам колбасного цеха.

Важнейшим направлением подъема эффективности производства является планомерное улучшение качества продукции.

Проблема улучшения качества продукции имеет решаюшее значение для роста дохода, она тесно связана с ускорением роста НТП. Улучшение качества продукции тесно связано с объективностью и оперативностью его оценки. Объективная оценка качества является основной принятия верных решений по вопросам разработки и совершенствования технологии, транспортировки и хранения



3. Тепло - холодоснабжение

3.1 Теплоснабжение

Расчет затрат теплоты на отопление и выбор отопительного прибора.

По таблице 2. приложения выбираем удельную тепловую характеристику:

qот = 0,4 Вт/(м3 *?С) для рыбокомбинатов объем здания Vзд = 3888 м2

По таб. 1 определяем расчетную температуру наружного воздуха tн , ?С для города Миллерово ( Ростов - на - Дону), в котором проектируется рассчитываемое здание tн = -22?С

По таб. 2 определяем усредненную температуру внутреннего воздуха tвн = 18 ?С

Определяем поправочный коэффициент «b» по выражению:

b = 0,54 + 22/( tвн - tн)

b = 0,54 + 22/( 18 - (-22)) = 1,09

Определяем максимальную секундную потребность в теплоте на отопление:

Qосмах= qот Vзд( tвн - tн) b = 0,4 *3888 ( 18 - (-22)) 1,09 = 67806.72 Дж/(с*Вт) = 67,8 кДж/(с*Вт)

Определяем максимальную часовую потребность в теплоте на отопление:

Qочмах =3600 Qосмах = 3600 * 67,8 = 244080 кДж/час,

где 3600 - число секунд работы отопления в час.

Определяем максимальную годовую Qотмах потребность в теплоте на отопление:

Qотмах = 24 nо Qочмах = 24 * 175 * 244080 = 102,5*107 кДж/год,

где 24 - число часов работы системы в сутки;

nо - продолжительность отопительного периода, сут., (таб. 1)

Определяем среднюю расчетную температуру воды в приборе:

tпр = (tr + t0)/2 = (95 +80)/2 = 87,5 ?С

где tr и t0 - соответственно расчетная температура горячей и охлажденной воды в приборе.

Температуру tr можно принять 95 ?С, а t0 - на 15ч20 ?С ниже, т.е. t0 = 75 - 80 ?С

Определяем разность температур воды в приборе tпр и воздуха в помещении:

Дср = (tпр - tвн), ?С

Дср = 87,5 - 18 = 69,5 ?С

По таб. 3 выбираем чугунные радиаторы М - 140 с площадью нагрева секции

ѓс = 0,254 м2

По таб.5 определяем коэффициент теплопередачи чугунного радиатора в зависимости от Дср

Кпр = 9,6 Вт/(м2 ?С)

Рассчитаем площадь теплопередающей поверхности радиатора:

F = Qосмах/ (Кпр(tпр - tвн)) = 67806.72 /(9,6(87,5 - 18)) = 101.63 м2

Рассчитаем потребность в секциях по выражению:

nс = F/ ѓс =101.63/0,254 = 400.12 шт.

Пересчитываем расход теплоты в часовой расход пара:

Gот = Qочмах/(iп - ik) = 244080/(2678 - 419) = 108.05 кг/час,

Где iп - 2678 кДж/кг - энтальпия пара;

ik = 419 кДж/кг - энтальпия пароконденсатной смеси.

2. Потребность теплоты на горячее водоснабжение.

Определяем часовой расход теплоты:

Qгв.ч. = б n c (tr - tx) = 6,25* 26 * 4,19(65 - 10) = 37448.12 кДж/ч

Где б - удельный расход воды на одного человека (б = 6,25 л/чел *ч = 6,25 кг/чел *ч

n - число работающих;

с - удельная массовая теплоемкость воды ( с = 4,19 кДж/(кг*с);( tr = 65?С)

tr - температура горячей воды;

tx - средняя температура холодной воды в водопроводе в течении года (tx = 10 ?С)

Определяем расход теплоты на горячее водоснабжение в год:

Qгв.г. = Qгв.ч. tсм m= 37448.12 * 8 * 250 = 74896240 кДж/год

где tсм = 8 - число часов работы в смену;

m =250 - число рабочих смен в год;

Среднечасовой расход пара при пересчете затрат теплоты, составит:

Gгр.ч.= Qгв.ч./ (iп - ik) = 37448.12/(2678 - 419) = 16.58 кг/час

3. Расход теплоты на подогрев воздуха в приточной системе вентиляции.

По таб.2 для рыбокомбинатов объемом здания до 5 тыс. м3 принимаем:

qв = 0,1 Вт/( м3*?С); tвн = 18 ?С

По таб.1 для города Миллерово (Ростов - на - Дону), принимаем tвент = - 8 ?С

Определяем расход теплоты в секунду на подогрев вентилируемого воздуха:

Qв.с. = qв Vн(tвн - tвент) = 0,1 *3888 (18 - (-8)) = 10108.8 Вт

Определяем годовую потребность тепла для подогрева вентилируемого воздуха:

Qв.г. = Qв.с. * 8 * 3600 * nо * 10-3 = 10108.8 * 8 * 3600 * 175 * 10-3 = 50948352 = 50,9 * 106 кДж/год

Определяем часовую потребность тепла для подогрева вентилируемого воздуха:

Qв.ч. = Qв.с. * 3600 = 10108.8 * 3600 = 36391,7 кДж/час

Определим расход пара в час на подогрев вентилируемого воздуха:

G в.ч.= Qв.ч./ (iп - ik) = 36391,7/(2678 - 419) = 16.1 кг/час

4. Расчет и подбор калорифера

По таб. 2 определяем расчетную температуру наружного воздуха tн , ?С для города миллеровоа ( Ростов - на - Дону), tн = -22?С

По таб. 1 определяем усредненную температуру внутреннего воздуха для рыбокомбината tвн = 18 ?С

По таб. 5 при tвн = 18 ?С определяем плотность воздуха методом интерполирования

с = 1,29 - (1,29 - 1,156)/(28 - 0 ) * 18 = 1,204 кг/м3

Найдем объемный расход воздуха

Q v= n V = 3* 3888 =11664 м3/ час

где n - кратность воздухообмена (n = 3)

Найдем тепловой поток Ф из выражения:

Ф = 0,278 * Q v * с *Ср(tвн - tн) = 0,278 * 11664 * 1,204 *1(18 - (-22)) = 156163.23 Вт

где Ср = 1 кДж/(кг *?С) - удельная массовая изотарная теплоемкость воздуха;

задаваясь массовой скоростью движения воздуха ( х св= 6 кг/(с * м2), для паровых калориферов, определяем по формуле (3.7). Расчетную площадь живого сечения калорифера по воздуху:

S = Qv * с/(3600 * х св) = 11664 *1,204/21600 = 0.65 м2

По таб.6 выбираем два калорифера КПС - П №10, у которых площадь живого сечения по воздуху составляет S'= 0,581* 2 = 1.16 м2, а площадь поверхности нагрева F = 33,34 * 2 = 66.68 м2

Определяем действительную массовую скорость движения воздуха х св= Qv * с/(3600 S') = 11664 * 1,204/(3600*1,16) = 3.36 кг/см2

Пользуясь данными таб.7 находим значение коэффициента теплопередачи для выбранной модели калорифера: k= A(х св)n = 25*60,296 = 42.5 Вт/( м2*с)

По формуле (3.10) определяем фактическую теплоотдачу калориферной установке, имеющей площадь нагрева F = 66.68 м2

Фк = kF( t'cp - tcp) = 42.5 *66.68 (100 - (18 + 22)/2) = 226712 Вт

где t'cp - средняя температура теплоносителя, ?С

tcp = (tк + tн)/2 - средняя температура нагреваемого воздуха

Запас по теплоотдаче составляет:

(226712 - 156163.23)/ 156163.23 *100% = 45.17 %, что значительно выше рекомендуемых 15 ч 20 %

5. Потребность пара на технологические нужды.

По таб. 9 приложения определяем удельные нормы расхода пара на производство 1 тонны продукции. колбасы - ск = 131,3 кг/тонну

Определяем расход пара в смену на производство продукции: колбасы Gпрес. см. = 131,3*4 = 525,2 кг/смену

Определяем расход пара в год на производство колбас:

Gпрес.год= 250 * 525,2 = 131300 кг/год

Определяем расход пара в час на производство колбас:

Gпрес. час = Gпрес. см./8 = 525,2 /8 = 65,65 кг/час

Определяем расход пара в секунду:

Gпрес. с. = Gпрес. час/3600 = 65,65/3600 = 0,018 кг/с

Расчетные данные сводим в таблицу 1.

Таблица 21

Ассортимент выпускаемой продукции	Выпуск продукции тонн/смену	Удельная норма расхода пара, кг/тонну	Итого, пара
			Gпрес.год,кг/год	Gпрес. см, кг/смену	Gпрес. час, кг/час	Gпрес. с, кг/сек
колбасы	4		131300	525,2	65,65	0,018

6. Выбор котла.

После расчета часовых расходов пара потребителями, сводим полученные данные в таб.22

Таблица 22.

№ п/п	Потребители пара	Расход пара, кг/час
	Отопление, Gот. час	108.05
	Горячее водоснабжение, Gгв. час	16.58
	Вентиляция, Gв. час	16.1
	Технологические нужды Gт.н. час,	84.43
Итого: ?Gч = Gот. час + Gгв. час +Gв. час +Gт.н. час	331

С учетом расхода пара на собственные нужды котельной, производственные затраты, потребное количество пара составляет:

Gпотр= 1,03?Gч = 1,03*331 = 340.93 кг/час

С учетом необходимого резерва мощности, потребная паропроизводительность котельной составит:

Gкот = 1,1Gпотр = 1,1 *340.93 = 375.02 кг/час

По производительности по пару по таб.8 приложения выбираем котел Е - 1,0 - 9Г паропроизводительностью 1 т/час, развивающим давление 0,9 МПа и использующим в качестве топлива газ.

3.2 Холодоснабжение

При выполнении калориметрического расчета учитывают:

приток тепла через внешние ограждения охлаждаемых помещений Q1, Q2.

количество тепла, отводимое от продуктов при их тепловой обработке

приток тепла с наружным воздухом при вентиляции камер Q3, Вт

прочие теплопритоки, появляющиеся при эксплуатации холодильника Q4.

Тепловая нагрузка на холодильное оборудование определяется суммой всех теплопритоков Q= Q1+ Q2 +Q3 +Q4, Вт

Исходными материалами для проведения калориметрического расчета являются : план и разрез холодильника, с ориентацией по сторонам света, расчетное значение коэффициентов теплопередачи строительно - изоляционных конструкций ограждения, температура и влажность наружного воздуха, смежных помещений и камер, температура грунта, температура и количество поступающих грузов.

По таб. 2.1 учебного пособия определяем среднегодовую температуру для г. Миллерово, она составляет tср = 8,7 ?С

По таб. 2.2 определяем, что г. Миллерово относится к южной зоне.

По таб. 2.5 определяем расчетные температуры смежных с камерой созревания колбас неохлаждаемых помещений: температура почвы при углублении на 1,5 - 2 м t? = 18 ?С



коридор

6 м

t = 18 ?C

коридор

t = 18 ?С

Размер камеры 6 х 7 х 6. Число работающих смен в сутки - 1

Место положения - г. Миллерово

колбасы поступают в камеру ежесуточно

Срок хранения продукции - 30 дней.

Расчет теплопритоков через боковые ограждения.

Расчет теплопритоков, поступающих через стену, ориентированную на Север.

определим количество тепла, проникающее через стену вследствие разности температур:

Q1т = k F ( tн - tk ), Вт. , где

tн = 32 ?С - температура наружного воздуха ( летняя)

tk = 2 ?С - температура воздуха внутри камеры

F = 7 х 6 = 42 м2

k - коэффициент теплопередачи ограждения, Вт/( м2 К)

По таблице 2.2 приложения для наружной стены при t > 7 ?С и температуре воздуха в охлаждаемом помещении 1-2 ?С, определяем k = 0,30 Вт/( м2 К), тогда

Q1т = 0,30 * 42 (32 - 2) = 378 Вт

определим количество тепла, проникающее через ограждения вследствие солнечной радиации:

Q1с = k F Дtc , Вт; где

k - коэффициент теплопередачи ограждения, Вт/( м2 К)

F = 42 м2 - площадь ограждения, м2

Дtc - избыточная разность температур, характеризующая действие солнечной радиации ( значения из таб. 2.3 приложения 2)

Задаемся тем, что рассчитываемая стена выполнена из бетона и обращена на север. Тогда

Дtc = 0

Q1с = 0,3 * 42 * 0 = 0 Вт

определим суммарные теплопритоки через рассчитываемую стену

Q1= Q1т + Q1с = 378 + 0 = 378 Вт

Полученную величину относим в размере 100% на компрессор и 100% на оборудование , т.е. Q1км = 378 Вт Q1об = 378 Вт

Аналогично рассчитываем теплопритоки для оставшихся трех стен.

Расчет теплопритоков, поступающих через стену, ориентированную на Юг.

По таб. 2.4 определяем k = 0,46 Вт/( м2 К)

F = 7 х 6 = 42 м2

tн = 3 ?С

tk = 2 ?С

определим количество тепла, проникающее через стену вследствие разности температур:

Q1т = 0,46 х 42 (3 - 2) = 19,32 Вт

2) определим количество тепла, проникающее через ограждения вследствие солнечной радиации:

Дtc = 0 ?С

Q1с = 0,46 х 42 х 0 = 0 Вт

3) определим суммарные теплопритоки через рассчитываемую стену

Q1= Q1т + Q1с = 19,32 + 0 = 19,32 Вт

Полученную величину относим в размере 100% на компрессор и 100% на оборудование , т.е. Q1км = 19,32 Вт Q1об = 19,32 Вт

Расчет теплопритоков, поступающих через стену, ориентированную на Запад (коридор).

По таб. 2.4 определяем k = 0,37 Вт/( м2 К)

F = 6 х 6 = 36 м2

tн = 18 ?С

tk = 2 ?С

Q1т = 0,37 х 36 (18 - 2) = 213,12 Вт

2) определим количество тепла, проникающее через ограждения вследствие солнечной радиации: принимаем Q1с = 0, т.к. стена внутренняя.

3) определим суммарные теплопритоки через рассчитываемую стену

Q1= Q1т + Q1с = 213,12 + 0 = 213,12 Вт

Полученную величину относим в размере 100% на компрессор и 100% на оборудование , т.е. Q1км = 213,12 Вт Q1 об = 213,12 Вт

Расчет теплопритоков, поступающих через стену, ориентированную на Восток (Экспедиция).

По таб. 2.4 определяем k = 0,37 Вт/( м2 К)

F = 6 х 6 = 36 м2

tн = 28 ?С

tk = 2 ?С

Q1т = 0,37 х 36 (28 - 2) = 346,32 Вт

2) определим количество тепла, проникающее через ограждения вследствие солнечной радиации: принимаем Q1с = 0, т.к. стена внутренняя.

3) определим суммарные теплопритоки через рассчитываемую стену

Q1= Q1т + Q1с = 346,32 + 0 = 346,32 Вт

Полученную величину относим в размере 100% на компрессор и 100% на оборудование, т.е. Q1 км = 346,32 Вт Q1 об = 346,32 Вт

Расчет теплопритоков через пол.

Считаем, что пол лежит на грунте и имеет устройство для подогрева, предохраняющее грунт от промерзания.

1)Тогда расчет теплопритока ведем по следующему выражению:

Q1т пола= kп F ( tср - tk ), где

kп = 0,36 Вт/( м2 К) - коэффициент теплопередачи обогреваемых полов (таб. 2.6 учебного пособия)

tср - средняя температура обогреваемого пола, принимаем +3?С

F = 6 х 7 = 42 м2 - площадь пола

Q1т пола= 0,36 х 42 (3 - 2) = 15,12 Вт

количество тепла, проникающее через пол вследствие солнечной радиации, принимаем равным нулю Q1с пола = 0 Вт

определим суммарные теплопритоки через пол:

Q1 пола= Q1т пола + Q1с пола = 15,12 + 0 = 15,12 Вт

Полученную величину относим в размере 100% на компрессор и 100% на оборудование, т.е. Q1 км = 15,12 Вт Q1 об = 15,12 Вт

Расчет теплопритоков через потолок

Считаем, что потолок представляет собой бесчердачное покрытие. Тогда согласно таблице 2.2 приложения имеем k = 0,29 Вт/( м2 К)

1) определим количество тепла, проникающее через потолок вследствие разности температур

Q1т потолка = k F ( tн - tk ), Вт. , где

F = 6 х 7 = 42 м2

tн = 32 ?С - температура наружного воздуха ( летняя)

tk = 2 ?С - температура воздуха внутри камеры

Q1т потолка = 0,29 х 42 (32 - 2) = 365,4 Вт

2) определим количество тепла, проникающее через потолок вследствие солнечной радиации:

Q1с = k F Дtc , Вт; где

k = 0,29 Вт/( м2 К)- коэффициент теплопередачи

F = 42 м2 - площадь потолка, м2

Дtc = 17,7 ?С - избыточная разность температур, характеризующая действие солнечной радиации, принимая кровлю плоской и покрытой темным рубероидом ( Таб. 2.3)

Q1с потолка = 0,29 х 42 х 17,7 = 215,59 Вт

3) определим суммарные теплопритоки через потолок:

Q1 потолка = Q1т потолка + Q1с потолка = 365,4 + 215,59 = 581 Вт

Полученную величину относим в размере 100% на компрессор и 100% на оборудование , т.е. Q1 км = 581 Вт Q1 об = 581 Вт

Суммарные теплопритоки на компрессор и камерное оборудование.

Теплопритоки на компрессор:

Q1 км = ? Q1 км i = 378 + 19,32 + 213,12 + 346,32 + 15,12 + 581 = 1552,88

Q1 об = ? Q1 об i = 378 + 19,32 + 213,12 + 346,32 + 15,12 + 581 = 1552,88

Все рассчитанные теплопритоки сводим в таблицу 23

Таблица 23. Суммарные теплопритоки в камеру

Наименование камер и ограждений	Ориентация	К, Вт/( м2 К)	Размеры ограждения	tн, ?С	tк, ?С	tн - tк, ?С	Q1т, Вт	Дtc	Q1с, Вт	Q1,Вт
			Длина, м	Ширина, м	Высота, м	Площадь, м2				Q1т км	Q1т об			Q1 км	Q1 об
Наружная стена	С	0,4	7		6	42	32	2	30	378	378	0	0	378	378
Камера созревания	Ю	0,02	7		6	42	3	2	1	19,32	19,32	0	0	19,32	19,32
Стена внутренняя (коридор)	З	0,2		6	6	36	18	2	16	213,12	213,12	0	0	213,12	213,12
Экспедиция	В	0,35		6	6	36	28	2	26	346,32	346,32	0	0	346,32	346,32
Пол	-	0,015	7	6		42	3	2	1	15,12	15,12	0	0	15,12	15,12
Потолок	-	0,58	7	6		42	32	2	30	365,4	365,4	17,7	215,59	581	581
Итого по камере:		1552,8	1552,8

Расчет теплопритоков, поступающих от продуктов.

Сорок хранения продукции 15 суток.

tк = 2 ?С, ц = 75%

1. определение теплопритоков Q2, поступающих на склад, определяем значения энтальпий продукции при температурах tпост и t вых (по таб. 2.7 приложения 2).

t вых = 2 ?С i вых = 256 кДж/кг

tпост = 4 ?С i пост = 263 кДж/кг

М пост = 10 тонн

Определим теплопритоки от поступающих на хранение колбас:

Q2 = ( 1,1ч1,2) М пост (i пост - i вых) 106/(ф *3600), где

ф - продолжительность холодильной обработки, ч. Для хранения принимают ф = 24ч.

Q2 = 1,2 * 10 * (263 - 256) 106/(24 * 3600) = 67,2 * 106/86400 = 972,22 Вт

Полученное значение теплопритоков Q2 для пресервов на компрессор относят 60 %

Q2км = 972,22 * 0,6 = 583,33 Вт

Полученное значение теплопритоков Q2 для колбас на оборудование увеличивают на 30%:

Q2об = 972,22 * 1,3 = 1263,88 Вт

Расчет теплопритоков от наружного воздуха при вентиляции камер.

Вычисляем по формуле:

Q3 = Vk б с (i н - i в) *103/(24 * 3600), Вт

где Vk - объем вентилируемой камеры, м3

б = 3 - кратность воздухообмена в сутки, 1/сутки

с - плотность воздуха в камере. По таб. 2.9 определяем с = 1,29 кг/см3

i н , i в - энтальпия наружного воздуха и воздуха в камере.

Энтальпии определяем по температуре и влажности воздуха на i - d диаграмме

Расчетная относительная влажность в г. Милерово составляет 41%, в камере 85%.

Температура в камере tв = 2?С , наружного воздуха t н = 32?С

iн = 45 кДж/кг, i в = 12 кДж/кг

Vk = 6 х 7 х 6 = 252 м3

Q3 = 324 * 3 * 1,29 (45 - 12) * 103/(24 * 3600) = 41378040/86400 = 372,49 Вт

Теплопритоки Q3 от вентиляции камеры относим по 100% на компрессор и камерное оборудование:

Q3км = 372,49 Вт Q3об = 372,49 Вт

Определение эксплуатационных теплопритоков.

Q4 = q1 + q2 + q3 + q4

определим теплоприток от освещения по формуле: q1= AF, где

А= 4,3 - для камер хранения, Вт/м2

F = 6 х 7 = 42 м2 - площадь камеры

q1 = 4,3 * 42 = 180,6 Вт

определим теплопритоки от пребывания людей по выражению: q2 = 350n, Вт . Т.к. площадь камеры меньше 200 м2, принимаем n = 2

q2 = 350 * 2 = 700 Вт

определим суммарный теплоприток от работы электрооборудования по выражению:

q3 = 103 ? Nэл, Вт ; где

? Nэл - суммарная мощность электродвигателей оборудования, находящихся в помещении, кВт; принимаем ? Nэл = 2 кВт

q3 = 103 * 2 = 2000 Вт

определим теплопритоки при открывании дверей по выражению :

q4 = BF, Вт ; где

В - удельный теплоприток из соседних помещений через открытые двери; В = 15 Вт/м2

F - площадь помещения

q4 = 15 х 42 = 630 Вт

эксплуатационные теплопритоки составят:

Q4 = 180,6 + 700 + 2000 + 630 = 3510,6 Вт

На оборудование относим 100%, т.е. Q4об = 3510,6 Вт. На компрессор относим также 100% , т.к. число камер меньше 3-х : Q4км = 3510,6 Вт.

Суммарные теплопритоки от продуктов, воздуха при вентиляции и эксплуатационные теплопритоки составят:

Q2,3,4км = 583,33 + 372,49 + 3510,6 = 4687,78 Вт

Q2,3,4об = 1263,88 + 478,91 + 3510,6 = 5232,22 Вт

Суммарные теплопритоки на компрессор с учетом калориметрического расчета составят:

Qкм = 1552,88 + 4687,78 = 6240,66 Вт

Qоб = 1552,88 + 5232,22 = 6785,1 Вт

Построение и расчет цикла одноступенчатой ПКХМ.

Из результатов калориметрического расчета имеем : Q0 = 6,2 кВт, температура в холодильной камере +2 ?С. Рассчитываем цикл одноступенчатой ПКХМ, работающей на аммиаке.