Транспортеры первого и второго ярусов имеют замкнутую конструкцию, поэтому освободившиеся после прохождения технологического цикла формы (первый ярус транспортера) и платформы (второй ярус транспортера) возвращаются для использования в последующих циклах.

Платформы перемещаются по транспортеру механизмами перемещения с помощью пневмоцилиндров.

Технологический порядок изготовления блока включает следующие процессы.

Для изготовления блоков требуется подача готовой смеси на линию от бетоносмесительного участка. Для приготовления бетонных смесей (раствора) руководствуются "Методическими рекомендациями по технологии изготовления многослойных стеновых блоков конвейерным способом”.

В смеситель засыпается расчетное количество песка, цемента, необходимые добавки (пластифицирующие, ускорители твердения бетона), вода и перемешивается в течение 1-2 минут. Засыпается расчетное количество легкого заполнителя и перемешивается в течение 1-2 минуты с постепенным добавлением воды до необходимой пластичности бетонной смеси. Качество бетонной смеси определяется контрольными датчиками. Качественно перемешенная смесь не должна иметь сухих включений или расслаиваться при вибрации.

Формирование блоков производится в стальных формах вибролитьевым способом.

Подготовка форм включает в себя следующие операции:

удаление с помощью шпателя наплывов бетонной смеси;

протирка масляной кисточкой (по необходимости) внутренних поверхностей форм;

При работе конвейерной линии выполняются следующие операции:

установка съемных металлических днищ, пресс-форм, боковых пластин в формы;

заполнение части формы смесью фактурного слоя с помощью шнекового дозатора;

уплотнение слоя на вибростоле;

установка теплоизоляционных вкладышей и стержней;

заполнение части формы смесью внутреннего несущего слоя из поризованного бетона с виброуплотнением;

заглаживание и выравнивание по необходимости;

C целью ускорения нарастания прочности бетона рекомендуется при формование изделий применять подогретые смеси до +30 ⁰С.

Таблица 3.1 - Основные технические характеристики линии по производству теплоэффективных блоков "Теплостен"

Техническая характеристика линии	Ед. изм.	Линия по производству теплоэффективных блоков
Производительность	м3/час	От 2 до 2,5
Размеры рядового блока в соответствии с ТУ 5835-002-38395959-2002	мм	300 (400) Ч200Ч400
Рекомендуемая температура эксплуатации линии	0С	20-30
Габаритные размеры длина ширина высота линии высота БСУ	мм	32000 8500 4000 6600
Установочная мощность линии	кВт	26
Установочная мощность БСУ	кВт	32
Рабочее давление воздуха	атм.	6
Расход воздуха	л. /мин	до 1400
Площадь для работы и обслуживания линии	м2	до 500
Масса линии с БСУ	кг	31300 (33500)

Технологический процесс производства новой продукции представлен в таблице 3.2.

Твердение блоков осуществляется в два этапа. Время твердения блоков - 12 часов. Первые 6 часов твердение осуществляется в неразборных стальных формах на первом ярусе конвейерной линии в тепловой камере, в которую подается воздух около 35⁰С. При этом изделия набирают распалубочную прочность порядка 10 кгс/см² после чего изделия выпрессовываются на специальном стенде вместе с металлическими донышками, матрицами и боковыми пластинами, далее изделие твердеет еще 6 часов.

Затем блоки поступают на участок выгрузки и укладки, где кареткой подъемника вместе с донышками снимаются с платформ и устанавливаются на раму укладчика. С рамы укладчика блоки снимаются и раскладываются на стандартные поддоны для перевозки и реализации потребителю. Донышки форм, матрицы и боковые пластины отправляют на участок предварительной подготовки форм для последующего цикла. Схема технологической линии производства стеновых блоков "теплостен", представлена в приложении Д.

Таблица 3.2 - Основные технологические операции производства теплоэффективных блоков "Теплостен"

Операция	Оборудование и инструмент	Нормымашинного времени на 1 м3, мин	Нормы времени на 1 м3, мин.
1. Подготовка смеси: 1.1 дозирование сырья 1.2 смешивание сырья	весы напольные весы механические напольные бетоносмеситель БС-8-03	3,0	8,9 4,2 4,7
2. Подготовка форм: 2.1 чистка форм 2.2 смазка форм 2.3 установка теплоизоляционных вкладышей	пневмоскребок удочка-распылитель СМЖ-18А-06 Формы ФБВ-10		5,2 2,3 1,8 1,1
3. Укладка и уплотнение смеси: 3.1 заливка формы пигментированным кремнегранитным замесом 3.2 виброуплотнение 3.3 установка стержней 3.4 заливка формы бетонным замесом 3.5 виброуплотнение 3.6 выравнивание поверхности	шнековый дозатор вибростол ВС-350 шпатель	0,7	10,7 3,6 0,3 0,9 3,8 0,3 1,8
4. Подача изделий в тепловую камеру и извлечение после теплообработки	тепловая камера транспортер ленточный	0,5	6,4
5. Расформовка и установка изделий на тележку	транспортер ленточный скиповый подъемник	0,5 1,3	6,1
6. Транспортировка изделий на склад	самоходная тележка СМЖ-151		5,2
Итого:	6,0	42,5

Нормы времени приняты с учетом норм, применяющихся на предприятии.

3.1.2 Технология и оборудование производства пенобетонных блоков

В последние годы наблюдается стремительный спрос на стеновые пенобетонные блоки.

Строительные компании используют пенобетон пока в основном в качестве материала для внутренних перегородок - доля компаний, поступающих таким образом на данный момент примерно 90%. В качестве конструктивного материала пенобетон используется лишь половиной застройщиков-потребителей этого материала. На рынке прослеживается четкая тенденция - предприятия крупного бизнеса преимущественно используют рассматриваемый материал в трех ипостасях: как конструктивный материал для наружных стен, в качестве материала для внутренних перегородок и теплоизоляции крыш и перекрытий.

Наиболее востребованным является блок габаритов 200*300*600 мм.

Весь процесс приготовления пенобетона на основе классической технологии с использованием пеногенератора, состоит из 5 основных технологических этапов:

1) Запускаем смеситель и на вращающийся вал смесителя загружаем заранее приготовленные компоненты: воду, цемент, песок. Приготовление цементно-песчанного раствора занимает не более 3-4 минут;

2) Не останавливая смеситель, подаем пену из пеногенератора заданной плотности до полного объема, это занимает не более 1 минуты;

3) В течение 1-2 минут, перемешиваем готовящейся раствор до однородной массы;

4) Закрываем горловину смесителя и подаем с помощью компрессора, сжатый воздух. Пенобетонная смесь после перемешивания подвергается воздействию давления, при этом воздушные пузырьки сжимаются пpопоpционально величине избыточного давления. В сжатом состоянии пузырьки упрочняются. В результате в смесителе находится строительный pаствоp, в котором pавномеpно pаспpеделена пена;

5) Транспортируем смесь к месту укладки (формы, наливной пол и др.), полное опустошение смесителя занимает 3-4 минуты. Готовый раствор можно тpанспоpтиpовать на большие расстояние без разрушения структуры (до 115 м по горизонтали и до 40 м по вертикали).

Полученную смесь заливаем в легкосъемную опалубку. В течение 7-9 часов пенобетон набирает необходимую прочность для снятия опалубки. После этого пенобетонный массив на поддоне переносится траверсой на резательный комплекс для резки пенобетона. Конструкция комплекса для резки пенобетона обеспечивает изготовление пеноблоков с точностью 1,5 мм. Комплекс оснащен шнеком для снятия горбушки и витыми струнами для резки пенобетонного массива. Цикл резки пенобетона составляет 5-7 мин. После резки пенобетона поддон с изготовленными блоками переносится траверсой на место сушки. И через 12 (24) часов по мере набора прочности, пеноблоки с помощью захватного устройства снимаются с поддона и переносятся на склад.

Рисунок 3.6 - Общий вид технологической линии производства пенобетонных блоков

В данном проекте используется более совершенная "резательная" технология. Данная технология позволяет обеспечивать более высокий уровень механизации и производительности. Благодаря резке пенобетона обеспечивается изготовление пеноблоков с высокой точностью геометрических размеров, прямолинейностью граней, отличным качеством поверхностей. Это в свою очередь, позволяет выполнять кладку пеноблоков с использованием клея, что существенно повышает тепло-эффективность наружных стен из пеноблоков.

Общий вид технологической линии производства пенобетонных блоков представлен на рисунке

3.2 Безопасность жизнедеятельности

3.2.1 Характеристика производства

Открытое акционерное общество "Завод крупнопанельного домостроения 210" является одним из крупнейших предприятий стройиндустрии Юга России.

Предприятие специализируется на выпуске сборного железобетона и бетонных изделий для промышленного строительства, частного и общего жилья, товарного бетона, раствора, товарной арматуры, металлоконструкций.

Организация работы по охране труда осуществляется в рамках требований "Основ законодательства РФ об охране труда", рекомендаций по организации работы службы охраны труда на предприятии и других нормативных документов.

Помещение, где располагается производство, представляет собой одноэтажное строение площадью 1300м2. Полы бетонные, стены и кровля металлические (профнастил). Инженерное обеспечение: электро/газо/водоснабжение, канализация, вытяжки. По периметру расположен административно-бытовой корпус в 2 этажа: главный офис, столовая, санузлы, подсобное помещение, общая площадь 440м2. В цеху выгорожено место под комнату рабочих, санузел, душевые, склад материалов.

Обучение и проверка знаний по охране труда рабочих проводится в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90. ССБТ "Организация обучения безопасности труда". Специалисты, вновь поступившие на работу, проходят вводный инструктаж, который проводит главный инженер-технолог.

Затем каждый специалист проходит первичный инструктаж. Через каждые три месяца проходят повторный инструктаж, который проводит главный инженер-конструктор. Так же проводится внеплановый инструктаж при введении новых технологий и оборудования на предприятии.

3.2.2 Потенциальные опасности и вредности на производстве ОАО "Завод КПД - 210"

В соответствии с ГОСТ 12.0.003-91 "Опасные и вредные производственные факторы", все возникающие в производственных условиях опасные и вредные факторы, на предприятии подразделяются по природе действия на следующие группы: психологические и физические.

Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы по характеру действия подразделяются на физические перегрузки (статические и динамические) и нервно-психологические (умственное перенапряжение, монотонность труда, эмоциональные перегрузки и перенапряжение анализаторов).

Излишняя задымленность может вызвать кратковременное и длительное негативное воздействие на здоровье рабочего персонала. Также интенсивное тепловое излучение сварки и разбрызгивание металла могут привести к тепловым ожогам. Попадание горячего шлака, металлической стружки, капель расплавленного металла, раскаленного электрода в глаза или на кожу может привести к серьезным травмам. Кроме того, сверхдопустимое тепловое облучение может привести к перегреву или тепловому удару.

Потенциально опасное оборудование. При проведении подъемных работ и транспортировки могут возникать внештатные ситуации: ослабленное крепление, которое может привести к срыву закрепленного груза. Все механизмы с движущимися частями имеют охранные устройства, чтобы предотвратить попадание в данные механизмы волос, конечностей, одежды рабочего персонала. Нарушение тех или иных инструкций по охране труда может повлечь за собой тяжкие последствия. Привести к гибели, травмированию людей и сбоям в оборудовании.

3.2.3 Мероприятия по устранению этих опасностей и вредностей

Во избежание опасных и вредных, для персонала последствий на ОАО "Завод КПД - 210" все работники в обязательном порядке обеспечены индивидуальными средствами защиты. Индивидуальные средства защиты используются наряду с общими средствами защиты и мерами безопасности. Средства для защиты лица и глаз. Каждый рабочий при выполнении сварочных работ для защиты лица и глаз от действия световой радиации дуги, тепла, ультрафиолетовых лучей использует сварочную маску с обычным фильтром.

Защитная спецодежда. Все рабочие на производстве и вспомогательный персонал используют специальную защитную одежду: огнестойкие перчатки или рукавицы, специальные высокие и жесткие ботинки, кожаные фартуки, комбинезон из огнеустойчивого материала, защитные очки или маски. Защитная спецодежда изготовлена из огнеустойчивой или плотной ткани, в виду специфики выполняемых работ каждого рабочего. Рукава и воротник постоянно застегнуты на пуговицы, штаны или юбки не подвернуты. Обязательно требуется носить головной убор.

Респираторы. Респираторы подбираются соответственно факторам риска. Рекомендуется использовать соответствующие респираторы в любом случае, когда приходиться сталкиваться с канцерогенными веществами (вызывающими рак), присутствующими даже в очень низкой концентрации, а также в случае угрозы жизни или здоровью. При работе в замкнутых пространствах, когда уменьшается содержание атмосферного кислорода, применяется автономный дыхательный аппарат.

3.2.4 Микроклимат

Нормы производственного микроклимата установлены системой стандартов безопасности труда ГОСТ 12.1.005-88 "Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны" и СанПиН 2.24.548-96 "Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений".

К легким работам (категории I) с затратой энергии до 174 Вт относятся работы, выполняемые сидя или стоя, не требующие систематического физического напряжения (проверка качества сварных швов, гидроиспытания и др.). К работам средней тяжести (категория, II) относят работы с затратой энергии 175-232 Вт (категория IIа) и 233-290 Вт (категория IIб). В категорию IIа входят работы, связанные с постоянной ходьбой, выполняемые стоя или сидя, но не требующие перемещения тяжестей, в категорию IIб - работы, связанные с ходьбой и переноской небольших (до 10 кг) тяжестей (работа со сварочными аппаратами, подъемниками, установкой для пламенной резки и др.). К тяжелым работам на заводе (категория III) с затратой энергии более 290 Вт относят работы, связанные с систематическим физическим напряжением, в частности с постоянным передвижением, с переноской значительных (более 10 кг) тяжестей (работа с листогибочной установкой, крепление дополнительных деталей в процессе производства и др.).

В рабочей зоне производственного помещения согласно ГОСТ 12.1.005-88 установлены оптимальные и допустимые микроклиматические условия.

Оптимальные и допустимые параметры воздуха на постоянных рабочих местах в воздухе рабочей зоны приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Оптимальные величины показателей микроклимата на рабочих местах производственного помещения

Период года	Категория работ по уровню энергозатрат, Вт	Температура воздуха, С	Температура поверх-тей, С	Относительная влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с
Холодный	Iа (до 139)	22-24	21-25	60-40	0,1
	Iб (140-174)	21-23	20-24	60-40	0,1
	IIа (175-232)	19-21	18-22	60-40	0,2
	IIб (233-290)	17-19	16-20	60-40	0,2
	III (более 290)	16-18	15-19	60-40	0,3
Теплый	Iа (до 139)	23-25	22-26	60-40	0,1
	Iб (140-174)	22-24	21-25	60-40	0,1
	IIа (175-232)	20-22	19-23	60-40	0,2
	IIб (233-290)	19-21	18-22	60-40	0,2
	III (более 290)	18-20	17-21	60-40	0,3

Оптимальные микроклиматические условия обеспечивают ощущение теплового комфорта в течение рабочей смены, не вызывают отклонений в состоянии здоровья, поддерживают высокий уровень работоспособности.

Допустимые микроклиматические условия не вызывают нарушений состояния здоровья, но могут приводить к возникновению ощущений теплового дискомфорта, напряжению механизмов терморегуляции, ухудшению самочувствия и понижению работоспособности. Оптимальные параметры микроклимата в производственных помещениях обеспечиваются системами кондиционирования воздуха, а допустимые параметры - обычными системами вентиляции и отопления.

3.2.5 Вентиляция, отопление, канализация

Вентиляционные системы, используемые в производственных цехах ОАО "Завод КПД - 210", определяются в зависимости от способа перемещения воздуха в рабочих помещениях, естественную и комбинированную. При естественной вентиляции воздухообмен осуществляется двумя способами: неорганизованно, посредством проветривания (через окна и двери в помещении) и инфильтрации (поступление воздуха через поры и щели в окнах и дверных проемах), и организованно, посредством аэрации.

Схема воздухообмена административно-бытового корпуса - "снизу-вверх". Система вентиляции и воздушного отопления цеха механическая приточно-вытяжная. Встроенный фильтр обеспечивает очистку приточного воздуха, это значительно улучшает его качество. Приточный воздуховод оснащен шумоглушителем, что обеспечивает необходимый комфорт и удобство. Приток воздуха осуществляется с помощью опускания и поднятия жалюзийных решеток, установленных на теплогенераторах, затем раздается в нижнюю зону помещения и системой воздуховодов и регулируемых вытяжных плафонов забирается из помещений, возвращаясь в смесительную камеру.

Из столовой, санузлов, душевых и комнат личной гигиены предусмотрены отдельные вытяжные механические системы. При выходе из строя воздушного теплогенератора административно-бытового корпуса предусмотрена возможность присоединения системы к воздушному теплогенератору производственного корпуса с помощью перемычки.

Система вентиляции и воздушного отопления производственного корпуса осуществляется тремя приточными системами. С помощью опусков воздух раздается в нижнюю зону цеха, частично забирается из верхней зоны на рециркуляцию, частично выбрасывается наружу с помощью местных отсосов от технологического оборудования и дефлекторов.

Регулирование температуры внутреннего воздуха помещений административно-бытового корпуса осуществляется автоматически измерителем-регулятором фирмы 2ТРМ1А-Н и датчиками температуры.

При повышении температуры выше заданного значения происходит отключение одной ступени горелки и работа теплогенератора предусмотрена только в режиме вентиляции. В помещениях металлообрабатывающего цеха регулирование температуры осуществляется программируемыми недельными термостатами "091" фирмы "WESTER LINE" (Италия). При возникновении пожароопасной ситуации предусмотрено отключение систем (административно-бытовой корпус), установлены огнезадерживающие клапана. В нерабочее время возможна работа всех теплогенераторов на рециркуляционном воздухе, а в летний период только на наружном.

Поскольку перебои в подаче воды вызывают перебои в работе технологического оборудования, внутренние системы канализации помещений завода должны отвечать требованиям надежности и бесперебойности в работе.

Чтобы исключить проникновение газов из канализационной сети в помещения, приемники сточной жидкости блокируют с сифонами (гидравлическими затворами). Последние являются либо конструктивными элементами санитарных приборов (унитаз, биде, трап и т.п.) либо их устанавливают под санитарными приборами, как самостоятельные элементы (под раковинами, умывальниками, ванной и др.).

Каждый канализационный стояк является не только трубопроводом, отводящим сточную жидкость, но и элементом, через который удаляются газы (вентиляция) из городской канализационной сети. Поэтому он обязательно выведен за пределы кровли здания на высоту не менее 0,7 м.

Разность температуры наружного воздуха и воздуха в канализационных коллекторах создает условия для тяги. Дворовые и внутриквартальные сети заканчивают контрольным колодцем, располагаемым у границы квартала.

Сточная жидкость после контрольного колодца по соединительной ветке поступает в уличную канализационную сеть, а далее по сети самотеком направляется на очистные сооружения. Очищенную сточную жидкость спускают в водоем (реки, озера и т.п.) после обеззараживания.

3.2.6 Расчет системы воздухообмена

Производственный корпус ОАО "Завод КПД - 210" характеризуется избыточным выделением явной теплоты от производственного оборудования. Определим расход воздуха, удаляемого из данного корпуса в теплый период через открытые фрамуги, расположенные на расстоянии 1 м от потолочного покрытия, температура на верхней границе рабочей зоны соответствует наибольшему нормированному значению при допустимых условиях труда. Тепловой напор вытяжки составляет 80% от общего теплового напора в помещении к = 0,8; коэффициент местного сопротивления воздушного потока для установленных фрамуг равен 0,6; градиент температуры воздуха по высоте помещения V_t равен 0,9°С/м. Плотность воздуха при температуре t_н=15°С составляет с_н=1, 202 кг/м3; температурный градиент плотности воздуха Vс принят (-0,004 к/м3°С). Работа в производственном корпусе ОАО "Завод КПД - 210" ведется в рабочей позе "стоя" и имеет категорию тяжести 3 по ГОСТ 2.1.005-88 ССБТ.

Таблица 3.4 - Строительные размеры производственного помещения

Величина	Значение
F, м2	1300
H, м	5,0

Расход воздуха через открытые фрамуги определяется:

L = 3600*F_ф*мv (2gн_ф (с_н-с_у) *К₁*К₂) / с_у

Где

F - площадь пола производственного помещения, м².

F_ф - общая площадь фрамуг, м²; Она составляет, согласно ГОСТ 12.1.005-88 0,2 % от площади производственного помещения.

Тогда:

F_ф = F* 0,002 = 1300* 0,002 = 2,6 м².

м - коэффициент местного сопротивления воздушного потока в фрамуге, 0,6; g - ускорение свободного падения, м/с²; g=9,81 м/с²; Н_{ф -} высота расположения фрамуги, м;

Н_ф = Н-1; Н - высота помещения; с_{н -} плотность наружного воздуха при t_н, кг/м3; с_{у -} плотность удаляемого воздуха при t_у, кг/м3; К₁-коэффициент, равный доле теплового напора вытяжки в общем тепловом напоре помещения, к₁ = 0,8. К₂ - коэффициент местного сопротивления воздушного потока для установленных фрамуг.

В соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 для теплового периода года и категории тяжести работ 3, верхнее значение температуры для допустимых условий труда составляет 26°С, t_пз = 26°С.

Определим температуру воздуха t_у на уровне вытяжки:

t_у = t_пз + V_t (Н - Н_пз) = 26+0,9* (5-1) = 28,7°С

Определим плотность удаляемого воздуха с_у:

с_у = с15* Vс* (t_у-15) = 1, 202-0,004* (28,7-15) = 1,147 кг/м³;

Определим плотность наружного воздуха с_н:

с_н = с15* Vс* (t_н-15) = 1, 202-0,004 (19-15) = 1,186 кг/м³.

Определим расход воздуха:

L = 3600*2,6*0,6v (2*9,81*4* (1,186-1,147) *0,8*0,6) /1,147 = 13346 м³/ч.

Определим объём замещаемого воздуха V, м^3:

V = F * H = 1300 * 5 = 6500 м³.

Тогда кратность воздухообмена:

n = L/V = 13346/6500 = 2,05.

Из справочника выбираем вентилятор В-Ц14-46-2 для подачи воздуха в рабочую зону помещения с целью вытеснения теплого воздуха с избытком явной теплоты. Рабочее давление выбранного вентилятора составляет Р=1280Па. Установочную мощность электродвигателя для вентилятора рассчитаем по формуле:

N = K*L*P*10^-6/ 3,6*_В*_n = 1,3*13346*1280*10^-6/3,6*0,9*0,95 = 7,21 кВт

гдеК=1,3 - коэффициент запаса;

_В=0,9 - КПД вентилятора;

_n =0,95 - КПД привода.

Из стандартных значений выбираем N = 7,25 кВт.

3.2.7 Освещение помещений

На ОАО "Завод КПД - 210" используют следующие виды освещения:

1) естественное освещение, создаваемое прямыми солнечными лучами и рассеянным светом небосвода;

2) искусственное освещение, создаваемое электрическими источниками света;

3) совмещенное освещение, при котором недостаточное по нормам естественное освещение, дополняется искусственным.

Проектирование, устройство и эксплуатация освещения сборочно-сварочных цехов, участков плазменной и электронной обработки металлов и др. выполняются в соответствии с требованиями настоящих Правил, а также действующих глав СНиП "Нормы проектирования искусственного и естественного освещения", указаний по проектированию электрического освещения производственных и вспомогательных зданий предприятий, а также правил устройства электроустановок.

Верхнее естественное освещение производится через световые проемы в перекрытии, аэрационные фонари, также через световые проемы в местах перепада высот здания.

По функциональному назначению искусственное освещение на заводе подразделяют на рабочее, аварийное и эвакуационное.

Основной задачей производственного освещения является поддержание на рабочем месте освещенности, соответствующей характеру зрительной работы. Увеличение освещенности рабочей поверхности улучшает видимость объектов за счет повышения их яркости, увеличивает скорость различения деталей, что сказывается на росте производительности труда.

3.2.8 Характеристика шума и вибраций

Значительным техногенным опасностям подвергается человек при попадании в зону действия технических систем. Уровни опасного воздействия на человека в этом случае определяются характеристиками технических систем и длительностью пребывания человека в опасной зоне. Вероятно проявление опасности при использовании человеком технических устройств на производстве: электрические сети и приборы, станки, ручной инструмент, сварочное оборудование. Возникновение таких опасностей связано как с наличием неисправностей в технических устройствах, так и с неправильными действиями человека при их использовании. К наиболее распространенным и обладающим достаточно высокими концентрациями, относятся вредные производственные факторы, такие как, шум и вибрации.

Параметры вибрации нормирует ГОСТ 12.1.012-78 "ССБТ. Вибрация. Общие требования безопасности".

Уровни шума в сборочно-сварочных цехах, в помещениях плазменной и электронной обработки металлов не должны превышать величин, установленных "Гигиеническими нормами допустимых уровней звукового давления и уровней звука на рабочих местах".

Для борьбы с шумом и вибрацией, на заводе используются как общие, так и индивидуальные средства защиты. При планировке производственных помещений, цеха расположили с подветренной стороны по отношению к другим зданиям и жилому району. В качестве средств индивидуальной защиты от вибрации применяют обувь с амортизирующими подошвами, рукавицы с вибропоглощающими упругими прокладками.

Для ослабления шума, проникающего наружу, используют звукоизоляцию ограждающих конструкций. Рационализация технологических процессов, применение глушителей, тщательная пригонка всех движущихся частей механизмов - все это во много раз снижает шум.

3.2.9 Электробезопасность

Электробезопасность на производстве обеспечивается соответствующей конструкцией электроустановок; применением технических способов и средств защиты; организационными и техническими мероприятиями (ГОСТ 12.1.019 - 79 и ГОСТ 12.1.030 - 81), ПУЭ-2007.

Основными техническими способами и средствами защиты от поражения электрическим током, используемыми отдельно или в сочетании друг с другом на заводе являются: защитное заземление - преднамеренное электрическое соединение с землей или её эквивалентом металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением.

Защитному заземлению подлежат металлические части электроустановок, доступные для соприкосновения человека и не имеющие других видов защиты, обеспечивающих электробезопасность. Областью применения защитного заземления являются трехфазные трехпроводные сети напряжением до 1000 В с изолированной нейтралью и сети напряжением выше 1000 В с любым режимом нейтрали.

Оградительные устройства применяются для того, чтобы исключить даже случайные прикосновения к токоведущим частям электроустановок. К ним относятся временные переносные ограждения: щиты, клетки, изолирующие накладки, изолирующие колпаки.

Знаки безопасности. Работник хорошо воспринимает и запоминает зрительные образы и различные цвета. На этом основано широкое применение на заводе цвета в качестве закодированного носителя информации об опасности. Цвета сигнальные и знаки безопасности регламентированы ГОСТ 12.4.026 - 76.

Средства индивидуальной защиты предназначенные для защиты тела, такие как изолирующие штанги, изолирующие и электроизмерительные клещи, указатели напряжения, диэлектрические перчатки и многое другое.

3.2.10 Пожарная безопасность

Помещения ОАО "Завод КПД - 210" относится к категории "В" согласно ГОСТ 12.1.044 "ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов.

Номенклатура показателей и методы их определения". Вентиляционные камеры для цехов I и II степени огнестойкости выполняют из негорючих материалов. Согласно СНиП 2.01.02 производственные помещения ОАО "Завод КПД - 210" выполнены в 11-ой степени огнестойкости. Огнестойкость - это способность конструкций сохранять свои рабочие функции под действием высоких температур пожара.

Защита от распространения пламени в системах вентиляции и кондиционирования воздуха достигается с помощью автоматических огнезадерживающих клапанов "КОМ-1". Для быстрого обнаружения и сообщения о месте возникновения пожара, приведение в действие производственных автоматических средств огнетушения, централизованного управления пожарными командами (подразделениями) и оперативного руководства тушением пожара имеется система связи и автоматической пожарной сигнализации. Для связи используют телефон, радиотелефон, радио или другие средства связи находящиеся на ОАО "Завод КПД - 210".

В помещениях в качестве автоматической пожарной сигнализации используется АДИ (автоматической дымовой извещатель). Принцип его действия основан на том, что продукты горения воздействуют на ионизационный ток, что приводит в действие электромагнитное реле, которое включает систему сигнализации.

Все технологические помещения предприятия основаны дверьми с пределами огнестойкости 1-1,5 часа (закрывающимися по сигналу от центрального пункта управления), для уменьшения скорости распространения или возможной локализации пожара в перекрытом помещении.

3.2.11 Экологическая безопасность

Вследствие того, что ОАО "Завод КПД - 210", является источником загрязнения, нужно проводить соответственные мероприятия: установка мусоросборных контейнеров, строительство очистных сооружений и многое другое.

Перед тем как производить какие-либо действия по защите окружающей среды необходимо провести анализ проектируемого объекта как источника негативных влияний на природу.

Одним из видов загрязнения природы является сам воздух, так как он после прохождения через цеха технологической обработки приобретает некоторые негативные факторы, которые отрицательно влияют на окружающую среду. Чтобы этого не происходило при проектировании систем вентиляции и кондиционирования воздуха предусматривается использование рециркуляции и установка дополнительных фильтров на вытяжных системах.

Во время эксплуатации, монтаже или ремонте воздухохлаждающих устройств необходимо предусмотреть то, что рабочие вещества применяемые в холодильных машинах оказывают негативное влияние на окружающую среду. При заправке (сливе) хладагента нужно следить, чтобы не произошла утечка в атмосферу из баллона или соединительных шлангов.

После слива хладагента его можно повторно использовать после регенерации. Вместе с хладагентами используются холодильные масла, которые загрязняют почву и атмосферу. Поэтому, они собираются в специальные контейнеры и утилизируются.

4. Организационная часть

На основе проведенного исследования предлагается реализовать комплекс мероприятий, обеспечивающих рост прибыли и рентабельности по ОАО "Завод КПД - 210".

Предлагаются реализовать следующие мероприятия:

1) Организация производства стеновых блоков "Теплостен" вместо керамзитобетонных блоков.

2) Автоматизация технологического процесса изготовления пенобетонных блоков.

4.1 Организация производства стеновых блоков "Теплостен" вместо керамзитобетонных блоков

Анализ ассортимента выпускаемой продукции на ОАО "Завод КПД - 210" показал низкую эффективность производства керамзитобетонных блоков, что связано с высокими затратами на их производства и относительно низкими ценами этой продукции на рынке.

Объем производства этих блоков составляет 7000 м^3. Стоимость реализации 1 м³ составляет 5670 рублей при себестоимости 5060 рублей за 1 м³. Таким образом, прибыль предприятия, получаемая при реализации 1 м³ керамзитобетонных блоков, составляет 610 рублей.

Стеновые блоки "Теплостен" имеют более низкую себестоимость их изготовления.

Проведем расчет себестоимости производства 1 м³ стеновых блоков "Теплостен".

В таблице 4.1 представлен расчет материальных затрат на производство 1 м³ стеновых блоков "Теплостен".

Таблица 4.1 - Расчет материальных затрат

Наименование сырья	ед. изм.	Норма на 1м блоков за вычетом отходов	Цена, руб.	Сумма затрат, руб.
Цемент М500	тн	0,13	4000	520,0
Керамзит	кг	0,49	1300	637,0
Пенополистирол	м	0,34	1450	493,0
Песок	кг	0,14	500	70,0
Вода	л	220	0,3	66
Универсал П-2	кг	0,82	19,0	15,58
Добавка воздухововлекающая SDO-LP	кг	0,12	11,5	1,38
Пластификатор С-3	кг	3	30,0	90,0
Арматурные стержни	шт.	72	4,0	288
Масло веретенное	кг	0, 205	50,0	10,25
Матрицы	шт.	0,4	352	140,8
Пластиковые вставки	м	0,12	165,7	19,88
ИТОГО	2351,89

Нормы времени при производстве 1 м³ стеновых блоков представлены в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Нормы времени для основных технологических операций

Операция	Ед. изм.	Нормы времени на 1м3, мин.
1. Подготовка смеси: 1.1 дозирование сырья 1.2 смешивание сырья	1м	8,9 4,2 4,7
2. Подготовка форм: 2.1 чистка форм 2.2 смазка форм 2.3 установка теплоизоляционных Вкладышей	1м	5,2 2,3 1,8 1,1
3. Укладка и уплотнение смеси: 3.1заливка формы пигментированным кремнегранитным замесом 3.2 виброуплотнение 3.3 установка стержней 3.4 заливка формы бетонным замесом 3.5 виброуплотнение 3.6 выравнивание поверхности	1м	10,7 3,6 0,3 0,9 3,8 0,3 1,8
4. Подача изделий в тепловую камеру и извлечение после теплообработки	1м	6,4
5. Расформовка и установка изделий на тележку	1м	6,1
6. Транспортировка изделий на склад.	1м	5,2
Итого:	42,5

Рассчитаем заработную плату при производстве 1 м³ стеновых блоков. Средний разряд выполняемых работ - 4. Часовая тарифная ставка 4 го разряда на предприятии составляет 76, 5 рублей.

Сдельная расценка (Зсд) на производство 1 м³ рассчитаем по формуле:

С^дет_{з. осн.} = 1/60 * С_зчср * t_д * К_дз * К_м, (28)

где n - количество операций;

С_зчср - часовая тарифная ставка среднего разряда, руб. /ч.;

t_д - время изготовления изделия, мин.;

К_дз - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (оплаты отпусков, доплаты к тарифу). К_дз = 1,05 принимается из норм, установленных на предприятии;

К_м - коэффициент многостаночного обслуживания.

С_{з. осн.} = 1/60 * 73,12 * 42,5* 1,05 *4 = 217,5руб.

Страховые отчисления составляют:

С_стр = (217,5 * 32) /100 = 69,6 руб.

Расчет калькуляции на 1 м³ стеновых блоков "Теплостен" проведем с учетом действующих на предприятии норм накладных расходов: общепроизводственные расходы - 52 %; общехозяйственные - 120 % и внепроизводственные - 20 %.

Калькуляция 1 м³ стеновых блоков "Теплостен" представлена в таблице 4.3.

Таблица 4.3 - Калькуляция себестоимости и затраты

Наименование статей затрат	Величина затрат
	на 1м3	на программу 8000 м3
Материалы за вычетом отходов, руб.	2351,89	18815120
Основная заработная плата (включая дополнительную) основных производственных рабочих, руб.	217,5	1740000
Страховые отчисления, руб.	69,6	556800
Общепроизводственные расходы, руб.	136,6	1092800
Цеховая себестоимость, руб.	2848,6	22788800
Общезаводские расходы, руб.	522	4176000
Производственная себестоимость, руб.	3370,6	26964800
Внепроизводственные расходы, руб.	674,12	5392960
Полная себестоимость, руб.	4044,7	32357600

Расчет Цена 1 м³ выполним по формуле:

Ц = С_п + П, (29)

где С_п - полная себестоимость i-го изделия, руб.; П - планируемая прибыль на i-ое изделие, руб. Прибыль на единицу изделия:

П=С_п*Р_изд/100, (30)

где Р_изд - заданная рентабельность изделия (30%)

Ц = 4044,7 + 4044,7*0,3 = 5258,1руб.

Объем продаж стеновых блоков составит:

5258,1 * 8000 м³ = 42064800 руб.

Прибыль ОАО "Завод КПД 210" при реализации мероприятия составляет:

П = 42064800 - 32357600 = 9707200 рублей.

Таким образом, стоимость 1 м³ стенового блока ниже стоимости керамзитобетонного блока за счет более низкой себестоимости.

Стоимость технологического оборудования для производства стеновых блоков "Теплостен" составляет 4667000 рублей.

При планируемом уровне доходов окупаемость капитальных вложений по мероприятию составляет:

Ток = (4667000/9707200) * 12 = 5,8 мес.

Данное мероприятие можно рекомендовать к реализации.

4.2 Автоматизация технологического процесса изготовления пенобетонных блоков

В данном проекте предлагается применить более совершенную "резательная" технологию. Данная технология позволяет обеспечивать более высокий уровень механизации и производительности. Благодаря резке пенобетона обеспечивается изготовление пеноблоков с высокой точностью геометрических размеров, прямолинейностью граней, отличным качеством поверхностей, что приводит к снижению затрат от брака. Это в свою очередь, позволяет выполнять кладку пеноблоков с использованием клея, что существенно повышает теплоэффективность наружных стен из пеноблоков.

Проведем расчет затрат с учетом применения автоматической установки для резки пенобетонных блоков.

Трудоемкость работ при производстве пенобетонных блоков представлена в таблице 4.4.

Таблица 4.4 - Трудоемкость работ по изготовлению 1 м³ пенобетонных блоков

Наименование операции	Оборудование	Норма, мин	Норма времени, мин
1. Сборка форм	форма	1	3
2. Смазка форм	форма	1	4
3. Приготовление цементно-песчаного раствора	смеситель	4	5
4. Подача пены	пеногенератор	0,5	2
5. Перемешивание раствора	смеситель	0,5	4
6. Подача сжатого воздуха	компрессор	0,5	5
7. Заливка раствора	форма	1	5
8. Сушка пенобетонного массива	-	-	480
9. Распалубка форм	форма	1	3
10. Резка пенобетонного массива на пеноблоки	Резательный комплекс	2	6
11. Сушка пеноблоков на поддонах	-	-	720
12. Снятие пенобетонных блоков	Захватное устройство	1	5
13. Очистка форм	форма	1	4
Итого	-	13,5	1246

Рассчитаем заработную плату при производстве 1 м³ стеновых блоков. Средний разряд выполняемых работ - 4. Часовая тарифная ставка 4 го разряда на предприятии составляет 76, 5 рублей.

Сдельная расценка (Зсд) на производство 1 м³ рассчитаем по формуле:

С^дет_{з. осн.} = 1/60 * С_зчср * t_д * К_дз * К_м, (31)

где n - количество операций;

С_зчср - часовая тарифная ставка среднего разряда, руб. /ч.;

t_д - время изготовления изделия, мин.;

К_дз - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (оплаты отпусков, доплаты к тарифу). К_дз = 1,05 принимается из норм, установленных на предприятии;

К_м - коэффициент многостаночного обслуживания.

С_{з. осн.} = 1/60 * 73,12 * 13,5* 1,05 *4 = 69,1 руб.

Страховые отчисления составляют:

С_стр = (217,5 * 32) /100 = 69,6 руб.

Затраты на сырье и материалы для производства пенобетонных блоков представлены в таблице 4.5.

Таблица 4.5 - Затраты на сырье и материалы

Наименование	Ед. изм.	Кол-во на 1м3	Кол-во в смену	Кол-во за месяц (22 дня)	Цена, руб	Затраты (руб.)
Цемент М-500	Кг	300	6000	132000	3660	483 120
Песок речной	Кг	250	5000	110000	300	33 000
Пенообразователь Ареком-4	Кг	0,7	14	308	60	18 480
Вода питьевая	Л	220	4400	96800	0,012	1 162
Итого	-	-	-	-	-	535 661

Таблица 4.6 отображает количество необходимых вспомогательных материалов.

Таблица 4.6 - Вспомогательные материалы

Наименование	Кол-во на 1м3, кг	Кол-во в день	Кол-во за месяц, кг	Цена, руб/кг	Затраты, руб
Концентрат раствора для смазки форм "Компил"	0,15	3	66	30	1 980
Ускоритель твердения Асилин - 12	1,5	30	660	40	26 400
Сода каустическая з/д "Каустик"	0,45	9	198	24	4 752
Итого	-	-	-	-	33 132

Калькуляция себестоимости приведена в таблице 4.7.

Таблица 4.7 - Калькуляция себестоимости производства пеноблоков

Статья калькуляции	Затраты
	На 1м3, руб	В месяц, руб	В год, руб
1. Сырье и материалы	1175, 19	568793	6825516
2. Коммунальные услуги	5,52	2670	32040
3. Электроэнергия	13,02	6302	75624
4. Затраты на оплату труда	122,93	59500	714000
5. Начисления на заработную плату	42,90	20765,5	249186
6. Общепроизводственные расходы	47,14	22815	273780
7. Общехозяйственные расходы	49,26	23840	286080
Полная себестоимость	1455,96	704685,50	8456226,00

Себестоимость 1 м³ пенобетонных блоков до внедрения автоматической резки блоков составляла 1860, 4 рублей.

Снижение затрат произошло за счет заработной платы оператора резательной машины и уменьшение потерь от брака.

При неизменной цене 1 м³ пенобетонных блоков. Предприятие дополнительно будет получать прибыль в размере 404,5 рублей на 1 м³.

Дополнительная прибыль на годовую программу составит:

?П = 404,5 * 5800м³ = 2346100 рублей.

Стоимость автоматической установки резки пенобетонных блоков составляет 444178 рублей.

Таким образом, окупаемость капитальных вложений произойдет в течение первого года:

Ток = (444178 руб. /2346100 руб.) * 12 = 2,3 мес.

5. Экономическая часть

Рассчитаем основные технико-экономические показатели производственно-хозяйственной деятельности мероприятия при реализации предложенных мероприятий.

Все расчеты ведутся по формуле

П_i = П_б + ?П_i, (32)

Где П_{i -} проектное значение i показателя;

П_{б -} базовое значение i показателя;

?Пi - изменение значения показателя i в результате реализации предложенных мероприятий.

5.1 Расчет показателей реализации

Рассчитаем показатели роста продаж от реализации предложенных мероприятий. Рост продаж предприятия при реализации мероприятия по организации производства стеновых блоков "Теплостен" составляет 42064800 рублей. Рост продаж предприятия при реализации мероприятия по автоматизации технологического процесса изготовления пенобетонных блоков не планируется, т.к. мероприятие направлено на снижение себестоимости.

Общий объем продаж ОАО "Завод КПД 210" в проектном году составит:

N = 285641,0 + 42064,8 = 327705,8 рублей

Индекс роста продаж составляет:

I_N = 327705,8/285641,0 = 1,147

Из расчета можно сделать вывод, что общий прирост объема реализации ОАО "Завод КПД 210" в проектном году увеличится на 42064,8 тыс. руб. или на 14,7 % и составит 327705,8 тыс. руб.

Это обеспечить ОАО "Завод КПД 210" повышение эффективности производственно-хозяйственной деятельности.

5.2 Расчет показателей по труду и заработной плате

Основными показателями по труду и заработной плате на предприятиях являются:

численность персонала;

уровень производительности труда;

фонд оплаты труда;

среднемесячная заработная плата.

Рост численности персонала в проектном периоде определим исходя из темпов роста объемов продаж, с учетом планового роста производительности труда на 5 %.

?Ч_п = 361 * 1,09 = 393 чел.

Таким образом, для увеличения роста объема продаж в проектном году, плановая численность составит 393 человек. Рост численности составляет 32 человека. Фонд оплаты труда ОАО "Завод КПД 210" в проектном периоде определим исходя из темпов роста объемов продаж и с учетом опережения роста производительности труда над ростом средней заработной платой.

ФОТ_пр = ФОТ_б * I_N * k_, (33)

Где k - коэффициент учитывающий опережение роста производительности труда над ростом заработной платы.

ФОТ_пр = 69697,0 * 1,147 * 0,97 = 77544,2 рублей.

Таким образом, рост фонда заработной платы в проектном году составляет 7847,2 тыс. руб. или 111,2

Сводные показатели по труду и заработной плате ОАО "Завод КПД 210" представим в таблице 5.1

Таблица 5.1 - Показатели по труду и заработной плате

Показатели	Базовый год	Проектный год	Темп роста, %
1. Объем продаж, тыс. руб.	285641,0	327705,8	114,7
2. Численность персонала, чел.	361	393	108,9
3. Производительность труда, тыс. руб. /чел.	791,2	833,8	105,4
4. ФОТ, тыс. руб.	69697,0	77544,2	111,3
5. Средняя заработная плата 1 го работника, тыс. руб. /чел.	193,1	197,3	102,1

Из данных таблицы 5.1 видно, что в проектном году:

численность персонала возрастает на 32 человека, или на 8,9 %;

производительность труда возрастает на 42,6 тыс. руб. или на 5,4 %;

фонд оплаты труда увеличился на 7847,2 тыс. руб. или на 11,3 %;

средняя заработная плата возросла на 4,2 тыс. руб. или на 2,1 %

5.3 Расчет показателей себестоимости, прибыли, рентабельности ОАО "Завод КПД 210"

Рассчитаем показатели себестоимости, прибыли, рентабельности ОАО "Завод КПД 210" по проекту с учетом предложенных мероприятий.

За счет реализации мероприятия по о организации производства стеновых блоков "Теплостен" возрастает себестоимость продаж на 32357600 рублей. Рост себестоимости вызван ростом объема продаж в проектном году.

За счет реализации мероприятия по автоматизации технологического процесса изготовления пенобетонных блоков происходит снижение себестоимости в проектном году на 8456226 рублей. Себестоимость продаж в проектном периоде, с учетом реализации мероприятий, составляет:

С_пр = 274017 + 32357,6 - 8456,2 = 297918 рублей.

Расчет показателей прибыли и показателей эффективности представим в таблице 5.2.

Таблица 5.2 - Основные показатели прибыли и эффективности ОАО "Завод КПД-210"

Показатели	Величина показателей	Отклонение
	Базовый год	Проектный год	(+,-)	%
1. Объем продаж, тыс. руб.	285641,0	327705,8	42064,8	114,7
2. Себестоимость продаж, тыс. руб.	274017,0	297918,0	23901,0	108,7
3. Валовая прибыль, тыс. руб.	11624,0	29787,8	18163,8	256,3
4. Затраты на 1 руб. продаж, коп.	95,9	90,9	- 5,0	94,8
5. Чистая прибыль, тыс. руб.	9299,2	23830,2	14531,0	256,3
6. Рентабельность продаж, %	4,0	9,0	5,0	225,0
7. Рентабельность активов, %	6,2	16,0	9,8	258,0

Из таблицы 5.2 можно сделать вывод о том, что по проекту в ОАО "Завод КПД 210" происходит положительная тенденция по всем показателям: рост себестоимости составил 23901 тыс. руб. или 108,7 %; валовая прибыль от продаж выросла 18163,8 тыс. руб., или 256,3 %; рост рентабельности продаж - 5 % и достиг в проектном году 9 %. Рентабельность активов также возросла и составила 16 %.

5.4 Основные технико-экономические показатели

Рассчитаем основные технико-экономические показатели, характеризующие деятельность ОАО "Завод КПД 210" в проектном периоде с учетом реализации предложенных мероприятий и представим в таблице 5.3.

Таблица 5.3 - Основные технико-экономические показатели ОАО "Завод - КПД210" в проектном периоде

Наименование показателя	Величина показателя	Абсолютное отклонение	Темп роста к предыдущему году
	2012	проектный	(+,-)	%
1	2	3	4	5
1. Выручка от реализации продукции, тыс. руб.	285641	327705,8	42064,8	114,7
2. Себестоимость реализованной продукции, тыс. руб.	274017	297918,0	23901,0	108,7
3. Прибыль от реализации, тыс. руб. (стр1 - стр2)	11624	29787,8	18163,8	256,3
4. Рентабельность реализованной продукции, %	4,1	9,0	5,0	225,0
5. Затраты на 1 руб. реализованной продукции, коп.	95,9	90,9	5,0	94,8
6. Среднесписочная численность работающих, чел.	361	393	32	108,9
7. Годовой фонд оплаты труда, тыс. руб.	69697	77544,2	7847,2	111,3
8. Производительность труда, руб/чел (стр1/стр6)	791,2	833,8	42,6	105,4
9. Среднемесячная заработная плата, руб/чел	16089	16441	352	102,2
10. Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.	133,5	138,6	5,1	103,8
11. Фондоотдача, руб. (стр1/стр10)	2,14	2,36	0,22	110,2

Выводы и рекомендации

В данном дипломной работе были предложены мероприятия по повышению эффективности производственно-хозяйственной деятельности ОАО "Завод КПД 210".

Анализ хозяйственной деятельности выявил, что финансовое состояние предприятия оценивается как среднее. Выполнение им своих обязательств (ликвидности и платежеспособности) в срок представляется сомнительным.

Анализ технико-экономических показателей показал, что себестоимость от реализации продукции возрастает, при чем, значительными темпами, чем выручка от реализации продукции и соответственно прибыль от реализации продукции. Рентабельность производства продукции уменьшается. Таким образом, предложенные мероприятия позволили решить эти проблемы.

Предложенные мероприятия обеспечивают предприятию рост прибыли и рентабельности производственной деятельности ОАО "Завод КПД 210".

Рост выручки в проектом году составляет 42064,8 тыс. руб. или 14,7 %.

Прибыль выросла на 18163,8 тыс. руб., что составляет 256,3 % от предыдущего года.

Более чем в два раза выросла рентабельность продаж.

В результате реализации предложенных мероприятий обеспечивается рост производительности труда на 5,4 %.

Таким образом, реализация предложенных мероприятий, значительно повышает эффективность производственно-хозяйственной деятельности ОАО "Завод КПД-210" в прогнозируемом году.

Библиографический список

1. Абрамов С.И. Экономика предприятия. Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2009.344 с.

2. Бердникова Т.Б. Анализ и диагностика финансово-хозяйственной деятельности предприятия: Учебное пособие для студентов вузов. - М.: ИНФРА-М, 2004.215 с.

3. Бочаров В.В. Финансовый анализ. - СПб.: Питер, 2005.240 с.

4. Ендовицкий Д.А. Комплексный анализ и контроль инвестиционной деятельности: методология и практика / Под ред.Л.Г. Гиляровской. - М.: Финансы и статистика, 2005.400 с.

5. Ефимова О.В., Мельник М.В. Анализ финансовой отчетности. - М.: Омега-Л, 2006.408 с.