Оценка себестоимости продукции ОАО "Новосибирский завод химконцентратов"

40958,53

40702,08

-256,45

100

100

основные материалы

186,63

581,56

394,93

3565,39

3733,43

168,04

7,12

9,17

вспомога-

тельные.

материалы

608,99

437,32

-171,67

3602,02

2849,79

-752,23

5,35

7

возвратные отходы

0,00

-152,13

-152,13

-1650,68

-1013,17

637,51

1,86

2,49

энергозатра-

ты/покупка

24,79

22,76

-2,03

155,99

87,09

-68,91

0,28

0,21

энергозатра-

ты/собственные

10,56

8,29

-2,27

23,66

12,95

-10,71

0,10

0,03

работы собственные

337,68

884,53

546,85

6225,79

5421,40

-804,38

10,82

13,32

работы сторонние

187,64

1 145,80

958,16

11626,67

13016,33

1389,66

14,02

31,98

заработная плата

141,42

913,37

771,95

2693,53

2563,40

-130,13

11,18

6,3

страховые взносы

37,04

225,52

188,49

921,38

835,91

-85,47

2,76

2,05

прочие расходы

290,00

166,59

-123,41

210,39

0

-210,39

2,04

0

спецоснастка

30,21

63,51

33,30

216,92

73,15

-143,77

0,78

0,18

общепроиз-

водственные расходы

939,23

3 847,44

2 908,21

13367,48

13121,81

-245,66

47,08

32,24

Далее рассмотрим динамику затрат цеха на изготовление полупродукта КХ 440. Данное изделие так же изготавливается для реакторов, но есть одна особенность. КХ 440 так же используется в качестве образца с каждой плавкой металла. Далее КХ 440 идет на механическую обработку и из него делают образцы для контроля основных свойств металла. Поэтому данное изделие требуется цеху постоянно, помимо заказа материнской компании (табл. 2.13).

Постановка на производство данного изделия было первым. На начальной стадии затраты на производство превышали выручку на 206,46 %. Аналогично с предыдущим изделием в структуре себестоимости преобладают общепроизводственные расходы, затраты на основные и вспомогательные материалы, сторонние работы и заработная плата.

В отчетном периоде фактические значения незначительно отличаются от плановых значений. Удалось существенно снизить затраты на 1 руб. выручки. Хотя производство данного изделия все еще является убыточным, имеется тенденция к улучшению ситуации. В отчетном периоде удалось увеличить выход в годное по изделию КХ 440.

В отчетном периоде фактические значения незначительно отличаются от плановых значений. Удалось существенно снизить затраты на 1 руб. выручки. Хотя производство данного изделия все еще является убыточным, имеется тенденция к улучшению ситуации. В отчетном периоде удалось увеличить выход в годное по изделию КХ 440.

Таблица 2.13 - Анализ динамики и структуры затрат цеха точного литья на производство отливок КХ 440-полупродукт за 2010-2011 г., тыс. руб.

Показатель	2010 г.	2011 г.	Доля в общей сумме себестоимости (по факту), %
	план	факт	отклонение(±)	план	факт	отклонение(±)	2010 г.	2011 г.
Количество	62,00	124,00	62,00	197	206	9	-	-
Выручка от продаж	952,97	1 944,61	991,65	5723,31	5763,06	39,75	-	-
Цеховые затраты на 1 руб. выручки	0,86	3,06	2,2	1,49	1,97	0,48	-	-
Себестоимость всего, в т.ч.:	814,94	5 959,53	5 144,59	8505,57	11375,21	2869,64	100	100
основные материалы	244,26	951,66	707,40	1036,93	1348,74	311,80	15,97	11,86
вспомогат. материалы	135,30	466,53	331,23	686,57	794,40	107,83	7,83	6,98
возвратные отходы	0,00	-274,96	-274,96	-253,33	-885,42	-632,09	4,61	7,78
Энергозатра-ты/покупка	13,29	26,20	12,91	45,87	46,70	0,82	0,43	0,41
энергозатра-ты/собственные	2,20	4,71	2,50	6,04	6,26	0,22	0,08	0,06
работы собственные	127,77	714,93	587,16	1188,27	1454,36	266,09	12	12,79
работы сторонние	15,45	874,92	859,47	1537,62	3845,33	2307,71	14,68	33,80
заработная плата	52,41	671,73	619,32	709,39	949,70	240,31	11,27	8,35
страховые взносы	13,56	162,28	148,72	241,37	244,71	3,34	2,72	2,15
прочие расходы	0,00	152,06	152,06	62,77	0	-62,77	2,55	0
спецоснаст-ка	3,36	23,82	20,46	34,08	17,69	-16,39	0,40	0,16
общепроизводственные расходы	190,68	2 157,73	1 967,05	3209,97	3552,74	342,77	36,21	31,23

Одним из плюсов в 2011 году является увеличение доли возврата отходов. В процессе производства активнее стали использовать отходы от предыдущих плавок металла. Это существенно позволяет сократить расходы на основные материалы. В качестве большого минуса мы снова видим значительное увеличение расходов на сторонние работы.

Далее оценим затраты на производство полупродукта КГ - 440 (табл. 2.14).

Таблица 2.14 - Анализ динамики и структуры затрат цеха точного литья на производство отливок КГ 440-полупродукт за 2010-2011 г., тыс. руб.

Показатель	2010 г.	2011 г.	Доля в общей сумме себестоимости (по факту), %
	план	факт	отклонение(±)	план	факт	отклонение(±)	2010 г.	2011 г.
Количество	62	93	31	405	538	133	-	-
Выручка от продаж	1 130,61	1 809,11	678,50	13816,62	17917,73	4101,11	-	-
Цеховые затраты на 1 руб. выручки	0,68	2,41	1,73	1,69	2,09	0,4	-	-
Себестои-мость всего, в т.ч.:	763,71	4 365,17	3 601,46	23305,84	37391,70	14085,85	100	100
основные материалы	274,44	801,82	527,38	2588,20	5206,23	2618,03	18,37	13,92
вспомога-тельные материалы	152,08	429,49	277,41	1927,50	2934,90	1007,40	9,84	7,85
возвратные отходы	0,00	-235,45	-235,45	-984,39	-1560,23	-575,84	5,39	4,17
энергозатраты/покупка	14,90	22,21	7,31	104,16	135,17	31,01	0,51	0,36
энергозатра-ты/собственные	2,48	3,51	1,03	15,28	16,71	1,42	0,08	0,04
работы собственные	134,11	526,18	392,06	2960,30	4391,15	1430,85	12,05	11,74
работы сторонние	15,45	810,69	795,23	4048,97	6981,55	2932,58	18,57	18,67
заработная плата	34,49	460,16	425,67	1977,57	3523,40	1545,83	10,54	9,42
страховые взносы	8,89	110,63	101,73	674,85	912,22	237,36	2,53	2,44
прочие расходы	0,00	103,64	103,64	145,17	0	-145,17	2,37	0
спецоснаст-ка	4,53	5,52	0,99	69,62	22,17	-47,45	0,13	0,06
общепроизводственные расходы	107,08	1 305,31	1 198,23	9778,61	14828,44	5049,83	29,90	39,66

На начальной стадии производства корпуса головки 440 цех так же столкнулся с рядом сложностей. Снова затраты на изготовление данного изделия в 2010 году существенно превысили выручку от продаж.

В процессе отработки технологии имел место низкий процент выхода в годное - на уровне 20 %. В структуре затрат мы видим преобладание общепроизводственных расходов, причем в отчетном году доля ОПР в себестоимости увеличилась на 9,76 %.

Если в 2010 году затраты на основные материалы составляли 18,37 %, то в отчетном периоде удалось снизить этот показатель до 13,92 %. Доля сторонних работ практически не изменилась. В 2011 году на сторонние работы было потрачено меньше, чем на сторонние работы по остальным изделиям. Это связано с тем, что КГ 440 требует меньшей механической обработки. Часть операций были исключены из технологического процесса, а так же доработка пресс-формы для данной продукции позволила снизить затраты на механическую обработку. Тем не менее, в отчетном периоде производство изделия КГ 440 является убыточным.

В середине 2011 года материнской компанией была поставлена задача - поставить на производство еще одно изделие для реакторов. Корпус хвостовика РК похож на существующий КХ 440, но имеет больший вес и длину. Рассмотрим себестоимость КХ РК на стадии полупродукта. Данные покажем в табл. 2.15. Мы сможем оценить только 2011 год, тем не менее, данная информация важна для понимания ситуации на производстве и для составления прогнозных данных.

Таблица 2.15 - Затраты цеха точного литья на производство отливок КХ РК-полупродукт за 2011 г., тыс. руб.

Показатель	2011 г.
	план	факт	отклонение(±)
Количество	312	245	-67
Выручка от продаж	12 208,47	9 394,83	-2 813,64
Цеховые затраты на 1 руб. выручки	2,39	2,12	-0,27
Себестоимость всего, в т.ч.:	29 127,26	19,958,41	-9 168,86
основные материалы	2 774,13	2 610,99	-163,14
вспомогательные материалы	2 306,48	2 059,39	-247,09
возвратные отходы	- 1 426,59	-720,68	705,91
энергозатраты/покупка	131,50	94,74	-36,76
энергозатраты/собственные	20,33	13,76	-6,57
работы собственные	2 619,77	1 981,13	-638,64
работы сторонние	3 301,16	4 025,47	724,31
заработная плата	3 219,84	2 212,51	-1 007,33
страховые взносы	1 094,66	412,99	-681,68
прочие расходы	0	0	0
спецоснастка	252	58,95	-193,05
общепроизводственные расходы	14 827,00	7 209,16	-7 617,83

Здесь так же наблюдается уже привычная картина: себестоимость вдвое превышает выручку от продаж. Цена на данное изделие так же регламентирована материнской компанией. Практически все фактические значения отличаются от плановых. Закономерно мы можем увидеть рост сторонних работ.

Далее рассмотрим затраты на полуфабрикаты и дадим оценку потерям от брака.

В состав затрат на производство полуфабрикатов включают сумму затрат на полупродукт, сторонние работы, заработную плату ОТК, общепроизводственные расходы, потери от брака.

Для начала оценим количество годных изделий, которые удалось реализовать. В 2010 году цех точного литья смог изготовить только 6 отливок надлежащего качества. Это составляет 5,17 % от общего количества КХ 401 - полупродуктов. Как результат - низкий доход и катастрофическая сумма затрат на рубль выручки от продаж - 37, 42 руб.

В отчетном году плановое значение годных отливок было 634 шт. Удалось реализовать только 169 шт. Это 41,63 % от числа полученных полупродуктов. Затраты на рубль выручки удалось снизить до 6,07 руб. Изготовление данного изделия экономически не выгодно.

Таблица 2.16 - Анализ динамики и структуры затрат цеха точного литья на производство отливок КХ 401-полуфабрикат за 2010-2011 г, тыс. руб.

Показатель	2010 г.	2011 г.	Доля в общей сумме себестоимости (по факту), %
	план	факт	отклоне-ние (±)	план	факт	отклоне- ние (±)	2010 г.	2011 г.
Кол-во, шт.	40	6	-34	634	169	-465	-	-
Кол-во полупро- дукты., шт.	125	116	-9	634	406	-228	-	-
Выручка от продаж	816,10	122,42	-693,69	27 079,98	7 136,01	-19 943,97	-	-
Цеховые затраты на 1 руб. выручки	1,89	37,42	-	1,49	6,07	-	-	-
Себестоимость. всего, в т.ч.:	1 541,47	4 580,44	38,97	40 416,52	43 334,48	2 917,95	100	100
полупродукты	395,61	395,34	-0,27	39 602,48	16 193,71	-23 408,78	8,65	37,37
работы сторонние	861,39	13,64	-847,74	148,99	49,17	-99,82	0,29	0,11
заработная плата ОТК	17,48	13,91	-3,57	105,40	50,51	-54,89	0,30	0,12
страховые взносы	4,61	0,59	-4,03	36,07	1,89	-34,17	0,01	0,004
прочие расходы	214,07	46,79	-167,28	0	60,50	60,50	1,02	0,14
общепроизводственные расходы	48,31	44,03	-4,28	523,58	253,94	-269,64	0,96	0,59
потери от брака	0	4 066,14	4 066,14	0	26 724,75	26 724,75	88,77	61,67

В структуре себестоимости мы видим преобладающую долю потерь от брака. В 2010 году это 88,77 % от общей суммы себестоимости, а в отчетном году - 61,67 %.

Такой высокий показатель потерь от брака связан с несовершенством технологии. В 2011 году долю потерь от брака удалось снизить за счет роста качественной, годной продукции. Одним из факторов снижения брака явилось то, что определенную часть забракованных отливок при помощи механической доработки удалось привести в соответствие с техническими требованиями. Так же удалось оптимизировать пресс-форму для данного изделия, улучшить качество металла. Соответственно практически всю оставшуюся часть себестоимости занимает сумма затрат на полупродукты.

Далее рассмотрим затраты на производство КХ 440 на стадии полуфабриката (табл. 2.17).

Таблица 2.17 - Анализ динамики и структуры затрат цеха точного литья на производство отливок КХ 440-полуфабрикат за 2010-2011 г, тыс. руб.

Показатель	2010 г.	2011 г.	Доля в общей сумме себестоимости (по факту), %
	план	факт	отклонение(±)	план	факт	отклоне- ние (±)	2010 г.	2011 г.
Кол-во, шт	55	46	-9	197	137	-60	-	-
Кол-во полупродукты., шт	62	124	62	197	206	9	-	-
Выручка от продаж	1 589,78	1 329,63	-260,15	6 051,71	4 177,25	-1 874,47	-	-
Цеховые затраты на 1 руб. выручки	1,21	6,26	-	1,46	5,18	-	-	-
Себестоимость всего, в т.ч.:	1 924,33	8 325,85	6 401,52	8 863,67	21 622,65	12 758,98	100	100
полупродукты.	638,54	1 714,32	1 075,78	8 510,94	8 594,17	83,22	20,59	39,75
работы сторонние	959,36	96,37	-862,98	151,63	0	-151,63	1,16	0
заработная плата ОТК	19,17	48,51	29,34	34,07	35,96	1,89	0,58	0,17
страховые взносы	5,06	3,97	1,09	11,63	1,00	-10,63	0,05	0,005
прочие расходы	247,15	29,62	-217,53	0	0	0	0,36	0
общепроизводственные. расходы	55,06	118,24	63,18	155,39	193,04	37,64	1,42	0,89
потери от брака	0	6 314,82	6 314,82	0	12 798,48	12 798,48	75,85	59,19

Здесь мы видим, что имеются отклонения между плановым количеством годной продукции и фактическим. В отчетном году из 206 изготовленных отливок КХ -440 (полупродукт) удалось реализовать в качестве полуфабриката только 137 шт. Остальная часть отливок не прошла контрольные испытания.

Однако, мы можем наблюдать и некоторые улучшения - снижение доли потерь от брака, общепроизводственных расходов и сторонних работ в структуре себестоимости.

Из табл. 2.17 мы видим. что доля потерь от брака в общей сумме себестоимости сократилась с 75,85 % до 59,19 %.

Для данного изделия так же была проведена доработка пресс-формы, а так же была усовершенствована технология заливки металла. Если в 2010 году удалось реализовать только 37,1 % от общего числа произведенных полупродуктов, то в 2011 году это значение увеличилось до 66,5 %. Затраты на рубль выручки все еще остаются высокими и в отчетном году составляют 5,18 руб. Можно сделать вывод, что производство КХ 440 не является рентабельным.

Далее рассмотрим производство КГ 440 (табл. 2.18). По данному изделию удалось достичь наиболее эффективных результатов. Опытные работы и изменения в конструкции позволили увеличить процент выхода годной продукции.

В 2010 году удалось реализовать 26,88 % изделий, а в 2011 году эта цифра увеличилась до 60,2 % от общего количества годных полупродуктов.

За отчетный период были внесены изменения в технологию изготовления данных отливок, что существенно повлияло на качество продукции. Потери от брака в 2011 году составляют 43,84 % - это ниже, чем по всем остальным изделиям. Необходимо всеми возможными методами добиваться снижения потерь от брака, а так же целесообразно в данной ситуации учитывать эти потери в финансовом планировании деятельности цеха.

Затраты на рубль выручки так же снизились и составили 4,08 руб. Хоть данное изделие и является убыточным, мы можем видеть тенденцию к улучшению ситуации.

Таблица 2.18 - Анализ динамики и структуры затрат цеха точного литья на производство отливок КГ 440-полуфабрикат за 2010-2011 г, тыс. руб.

Показатель	2010 г.	2011 г.	Доля в общей сумме себестоимости (по факту), %
	план	факт	отклонение(±)	план	факт	отклоне-ние(±)	2010 г.	2011г.
Кол-во, шт.	55	25	-30	405	324	-81	-	-
Кол-во полупродукты., шт	62	93	31	405	538	133	-	-
Выручка от продаж	1 541,04	700,47	-840,57	14 698,58	11 677,18	-3 021,40	-	-
Цеховые затраты на 1 руб. выручки	1,27	6,05	-	1,63	4,08	-	-	-
Себестои- мость всего, в т.ч.:	1 961,63	4 240,63	2 279	23 911,33	47 690,88	23 779,55	100	100
полупродукты	646,60	721,18	74,58	23 186,07	25 906,38	2 720,31	17,01	54,32
работы сторонние	959,14	118,24	-840,91	226,38	136,83	-89,55	2,79	0,29
заработная плата ОТК	26,28	28,43	2,15	79,40	110,09	30,69	0,67	0,23
страховые взносы	6,93	1,29	-5,64	27,13	3,03	-24,11	0,03	0,006
прочие расходы	247,15	17,39	-229,76	0	6,48	6,48	0,41	0,01
общепроизводственные расходы	75,52	94,98	19,46	392,34	253,94	-269,64	2,24	0,53
потери от брака	0	3 259,12	3 259,12	0	20 909,32	20 909,32	76,85	43,84

В заключение дадим оценку себестоимости КХ РК на стадии полуфабриката за 2011 г. (табл. 2. 19).

Из 245 шт. КХ РК - полупродукт удалось реализовать только 91 шт. Остальные отливки были признаны бракованными. Из-за потерь от брака резко возросла себестоимость изделий. За счет того, что было продано очень мало годных изделий мы можем увидеть существенный рост затрат на рубль выручки. В настоящее время планируется изменить конструкцию данной отливки для наилучшего заполнения формы металлом. Это позволить увеличить количество годной продукции.

Таблица 2.19 - Затраты цеха точного литья на производство отливок КХ РК-полуфабрикат за 2011 г, тыс. руб.

Показатель	2011 г.
	план	факт	отклонение(±)
Количество, шт.	312	91	-221
Количество полупродукт, шт.	312	245	-67
Выручка от продаж	13 381,76	3 903,01	-9 478,75
Цеховые затраты на 1 руб. выручки	2,21	8,30	-0,05
Себестоимость всего, в т.ч.:	29 551,45	32 409,3	2 857,85
полупродукты	29 192,63	8 260,07	-20 932,55
работы сторонние	38,35	0	-38,55
заработная плата ОТК	53,76	24,87	-28,88
страховые взносы	18,29	0,69	-17,60
прочие расходы	0	34,57	34,57
общепроизводственные расходы	248,42	123,32	-125,09
потери от брака	0	23 966,15	23 966,15

Рассмотрев себестоимость основной продукции цеха точного литья, можно сделать вывод, что цех находится в очень тяжелом положении. Высокие потери от брака, существенные общепроизводственные расходы, постоянно увеличивающиеся сторонние работы - вот только несколько факторов, требующих скорейшего вмешательства. Задача снижения затрат остро стоит перед всем коллективом цеха, так как показатели цеха точного литья оказали серьезное влияние на результаты деятельности всего предприятия в целом.

3. Пути снижения себестоимости продукции ОАО "НЗХК"

3.1 Внутренние резервы снижения себестоимости продукции цеха точного литья

В процессе анализа себестоимости продукции цеха точного литья мы выявили целый ряд проблем, требующих незамедлительного вмешательства.

Как мы увидели производство данного подразделения убыточно на протяжении 2010 и 2011 года. Убыток отчетного года составил более 120 млн. руб.

Если не принять скорейших мер по улучшению ситуации то, возможно, инвесторы могут поднять вопрос о закрытии данного производства на территории ОАО "НЗХК". Один из вариантов - перебазирование металлургического производства в город Глазов, на другое предприятие корпорации "ТВЭЛ".

Так как цены на основную продукцию жестко регламентируются материнской компанией, мы можем действовать только в направлении снижения себестоимости продукции.

Итак, еще раз перечислим самые острые проблемы цеха в отношении затрат на производство.

Во-первых, при производстве основной продукции мы имеем очень высокий процент потерь от брака. Данная статья затрат занимает в структуре себестоимости от 40 % до 60 %.

Во-вторых, в составе затрат значительную долю занимают общепроизводственные расходы - от 30 % до 40 %. Данный фактор существенно сказывается на полной себестоимости продукции.

В третьих, мы можем наблюдать тенденцию к увеличению затрат на сторонние работы. В 2011 году на сторонние работы было потрачено более 30,8 млн. руб.

Для снижения общепроизводственных расходов необходимо увеличивать объемы производства. Проектная мощность цеха точного литья - 200 тонн. Производственная мощность литейного цеха в 2011 году составила 18,6 тонн. Таким образом, загрузка литейного цеха на конец 2011 года составляет 9,3 % от проектной мощности.

Увеличение объемов производства реакторного литья возможно в рамках заказов, предоставляемых материнской компанией ОАО "ТВЭЛ" на год и корректироваться в сторону увеличения не может.

Производственная программа литейного цеха по реакторному литью в 2012 году составляет 28 701,6 кг. Это 14,35 % от проектной мощности литейного цеха. Действенной мерой по увеличению объемов производства будет догрузка цеха коммерческим литьем. Весь 2011 отдел продаж ОАО "НЗХК" и группа развития литейного цеха вели работу, направленную на поиск заказов по выпуску коммерческой продукции из различных видов стали (черная и нержавеющая сталь) для отраслей народного хозяйства.

В 2012 году планируется обеспечить литейный цех портфелем заказов на 171,25 т коммерческого литья со средней стоимостью 650 рублей за килограмм.

Плановый выпуск и смета затрат при таком увеличении объемов производства (28,7 тонн реакторного литья и 171,25 тонн коммерческого) приведены в табл. В 1 (Приложение В).

Доля общепроизводственных расходов в себестоимости реакторного литья снизилась с 32,3 % до 8,1 %, а в коммерческом литье с 45,8 % до 23,9 %.

Вместе с тем возросла себестоимость литейного цеха до 338,9 млн. рублей, убыток увеличился и составил 174,3 млн. рублей.

При таком увеличении объемов производства увеличится и численность основных рабочих с 28 до 83, что повлечет за собой увеличение расходов на заработную плату начисления на нее (учтено в прямых расходах), затраты на средства индивидуальной защиты, лечебно-профилактическое питание (учтено в общепроизводственных расходах).

Далее рассмотрим основные причины потерь от брака.

В процессе производства отливки проходят контрольные операции, определенные в технической документации. Существует множество несоответствий, по которым готовое изделие может быть отнесено к браку или к требующему доработки изделию.

Рисунок 3.1 - Виды несоответствий технологическим требованиям основной продукции цеха точного литья за 2011 г.

Основными параметрами, по которым происходит отбраковка отливок, являются качество поверхностей и размеры внутренних дефектов, высокие требования к которым определяется техническими условиями на изготовление комплектующих изделий предназначенных для эксплуатации в АЭС. Как мы можем увидеть на рис. 3.1, готовые изделия имеют большинство отклонений на этапе радиографического контроля и контроля геометрии.

Можно предложить ряд мероприятий по улучшению качества металла.

Мероприятием, в результате которого возможно увеличение процента выхода годных изделий, может быть приобретение установки центробежно-вакуумного литья металла, которая обеспечит изготовление отливок с более высоким качеством поверхности и меньшими размерами внутренних дефектов.

Кристаллизация расплава в металлической форме под действием центробежной силы обеспечивает получение плотных отливок.

При этом, как правило, в отливках не бывает газовых раковин и шлаковых включений. Особыми преимуществами центробежного литья является получение внутренних полостей без применения стержней и большая экономия сплава в виду отсутствия литниковой системы. Выход годных отливок, по мнению экспертов, реально повысить до 95 %.

Предлагается приобрести центробежно-вакуумную установку с объемом тигля 400 кг, ориентировочная сумма затрат на приобретение установки, ее монтаж и запуск в работу составит около 100 млн. рублей. Срок полезного использования такой установки определяется равным 15 лет. Соответственно при линейном способе расчета амортизационных отчислений (принятым на ОАО "НЗХК" и закрепленным в учетной политике ОАО "НЗХК" на 2011 год), годовая сумма амортизации составит порядка 6,7 млн. рублей.

При условии закупки данной установки со второго полугодия 2012 года, ввод в промышленную эксплуатацию ее возможен с 1 января 2013 года. С одной плавки в такой установке можно будет отливать 11 отливок, одну из которых отправлять на изготовление образцов для дальнейшего контроля физико-химических, физико-механических свойств плавки.

Исходя из этих условий, процент выхода годного реакторного литья, рассчитанный работниками отдела главного технолога ОАО "НЗХК", должен увеличиться до 0,7. Увеличение процента выхода годных изделий также снизит:

- затраты оплату труда (по расчетам отдела заработной платы трудоемкость изготовления 1 кг литья уменьшится в среднем на 25-30 %);

- затраты на основные и вспомогательные материалы. Фактический расход материалов на один килограмм литья в 2011 году составил 852 рубля. При увеличении выхода в годное реакторного литья до 0,7 и коммерческого литья до 0,8 средние затраты на 1 кг литья составят 542 рубля;

- затраты на услуги рентгенографии, которая проводится на каждой отливке для выявления внутренних дефектов;

- затраты на проведение физико-химических и физико-механических анализов. Контроль физико-химического состава производится для каждой плавки, поэтому при снижении количества плавок снизятся и затраты на проведение физико-химических и физико-механических анализов.

Себестоимость продукции литейного цеха вследствие проведения данного мероприятия снизится и составит 274,2 млн. рублей. При этом убыток литейного цеха будет равным 109,7 млн. рублей. Плановый выпуск и смета затрат приведены в таблице В 2 (Приложение В).

Если бы была возможность пуска установки со второго полугодия 2012 года, то себестоимость бы снизилась до 234,9 млн. рублей, а убыток цеха составил бы 70,3 млн. рублей. Плановый выпуск и смета затрат приведены в табл. В 3 (Приложение В).

Следующим мероприятием по снижению затрат предлагается снижение расходов на услуги сторонних организаций. Рассмотрим структуру этих расходов в 2011 году (рис. 3.2).

Как видно из рис. 3.2 наибольшие затраты связаны с услугами ООО "НЗХК-Инструмент".

Наиболее дорогостоящей услугой является услуга по изготовлению образцов для последующего контроля. С каждой плавки изготавливается дополнительно КХ 440, который идет на изготовление комплекта образцов. Изготовление комплекта образцов определяется техническими условиями на изготовление комплектующих изделий предназначенных для эксплуатации в АЭС.

Необходимо на базе цеха точного литья создать свой участок по мехобработке, оборудование для этого у цеха имеется, но находится в консервации. Создание такого участка позволит отказаться от услуг ООО "НЗХК-Инструмент".

Рисунок 3.2 - Затраты цеха точного литья на услуги других цехов и сторонних организаций за 2011 г., млн. руб.

Годовые затраты такого участка будут состоять из следующих затрат:

- затраты на оплату труда с начислениями (необходимая численность участка - 2 слесаря-механика 5 разряда, 1 токарь - 5 разряда, 1 фрезеровщик - 6 разряда) в размере 1,8 млн. рублей;

- затраты на охрану труда (СИЗ, лечебно-профилактическое питание, услуги спецпрачечной) в размер 100 тыс. рублей;

- амортизационные отчисления на оборудование участка (в приобретении нового оборудования необходимости не возникнет, все необходимое оборудование есть в наличии у цеха, но находится на консервации) в размере 600 тыс. рублей;

- затрачиваемые энергоресурсы на выполнение работ участком механической обработки в размере 100 тыс. рублей;

- затраты на вспомогательные расходы и спецоснастку - 400 тыс. рублей.

Суммарные годовые затраты механического участка составят 3 млн. рублей.

Суммарное количество плавок реакторного литья при выходе в годное 0,7 и условии запуска установки с тиглем 400 кг с 1 января 2013 года составит 854. При условии запуска в промышленную эксплуатации этой установки со второго полугодия 2012 года количество плавок реакторного литья составит 272.

Соответственно, годовые затраты на услуги "НЗХК-Инструмент" при годовом выпуске реакторного литья 28,7 тонн из расчета стоимости изготовления одного комплекта образцов 43 тыс. рублей, при условии запуска в промышленную эксплуатацию установки с 1 января 2013 года составят 36,7 млн. рублей, при условии запуска со второго полугодия 2012 они составят 11,7 млн. рублей.

Соответственно, себестоимость и убыток литейного цеха составят:

- 240,4 млн. рублей и 75,8 млн. рублей соответственно, при условии пуска в промышленную эксплуатацию установки с 1 января 2013 года. Плановый выпуск и смета затрат приведены в табл. В 4 (Приложение В);

- 226 млн. рублей и 61,4 млн. рублей соответственно, при условии пуска установки со второго полугодия 2012 года. Плановый выпуск и смета затрат приведены в табл. В 5 (Приложение В).

Так же в структуру себестоимости входят затраты на услуги собственного производства:

- услуги центральной исследовательской лаборатории (входящей в структуру ОАО "НЗХК"), поводящей все виды контроля, объем которых регламентирован технологическим процессом;

- услуги отделов главного технолога и главного конструктора, курирующих производство отливок методом литья.

Снижение затрат на услуги собственного производства в режиме отработки технологии не представляется возможным.

Цех № 50 оказывает услуги по техосмотру и ремонту оборудования. Одним из минусов является несвоевременность выполнения заявок по ремонту оборудования. Результатом этого являются простои из-за поломки оборудования. В будущем было бы целесообразно создать в цехе точного литья свою службу механиков. Это позволит оперативно устранять проблемы и своевременно предупреждать отказы оборудования.

ООО "НЗХК - Инжиниринг" предоставляет услуги по проектированию и изготовлению специальной литейной оснастки. В режиме отработки технологии снизить затраты по этому пункту не представляется возможным. Одним из плюсов сотрудничества с ООО "НЗХК - Инжиниринг" является непосредственная близость от ОАО "НЗХК", а так же выгодная система взаиморасчетов. Для нужд цеха точного литья подобная организация существует в Академгородке, к тому же уровень цен примерно одинаков, но качество услуг ООО "НЗХК - Инжиниринг" значительно выше.

Так же снизить затраты возможно при помощи перехода на другие, менее дорогостоящие материалы. Рассмотрим подробнее использующиеся основные материалы и проанализируем возможность снижения затрат по ним.

Для изготовления моделей в цехе точного литья используется модельный воск импортного производства. Перейти на потребление более дешевого воска, отечественного, нет возможности. Практические попытки замены воска на дешевый привели к увеличению брака. Оборудование изначально оптимизировано под импортные модельные составы. После всех технологических операций данный воск идет в отходы производства.

В данной ситуации можно сэкономить на импортном модельном воске и сократить его закупку благодаря технологии регенерации отработанного модельного состава. При помощи данной технологии воск подвергается очистке от посторонних примесей и его снова можно использовать. Данная схема уже частично реализована.

Стоимость такого воска ниже специального модельного воска более чем в 10 раз и составляет около 30-40 рублей, что определяется себестоимостью его очищения.

Следующим звеном в технологической цепочке является нанесение огнеупорного покрытия. На данном этапе используются пески и специальная жидкость - кремнезоль. Пески и кремнезоль в пропорции смешиваются в баке и полученная суспензия наносится на восковую модель. Имеется возможность снижения затрат на кремнезоль и пески. Используемый в технологии кремнезоль так же импортного производства. Существует практически идентичный продукт отечественного производства. Он примерно в 2 раза дешевле импортного.

В технологическом процессе используется несколько песков различных марок. Они отличаются только размерами зерна. Практика конкурирующих организаций показывает, что допустимо использовать на данном этапе песок только одного размера зерна, а так же хорошие результаты дает песок другого типа - более дешевый.

Затраты на металлы и сплавы можно снизить только благодаря поиску более выгодного поставщика, а так же благодаря использованию так называемого оборотного металла - остатки от предыдущих разливок металла, отходы от изготовления образцов, бракованные изделия. При производстве основной продукции допускается добавлять до 30 % оборотного металла, а при производстве менее ответственных деталей, для народного потребления - до 70 % оборотного металла. Это существенно сокращает затраты на чистый металл и на складское хранение отходов.

Суммарное снижение стоимости материалов составит 332 рубля на 1 кг, что позволит снизить себестоимость на 1 кг коммерческого до 579 рублей.

В результате проведения данных мероприятий себестоимость и убыток/прибыль литейного цеха составят:

- себестоимость - 167,5 млн. рублей и убыток - 2,9 млн. рублей, при условии пуска в промышленную эксплуатацию установки с 1 января 2013 года. Плановый выпуск и смета затрат приведены в табл. В 6 (Приложение В);

- себестоимость - 153,1 млн. рублей и прибыль -11,5 млн. рублей, при условии пуска установки со второго полугодия 2012 года. Плановый выпуск и смета затрат приведены в табл. В 7 (Приложение В).

Таким образом, можно сделать вывод, что отдельные мероприятия по снижению себестоимости не дадут нужного эффекта. Только полный комплекс мер позволит вывести цех точного литья из убыточного состояния. При выполнении данного плана мероприятий во втором полугодии 2012 года есть реальная возможность "выйти в плюс" и получить прибыль.

3.2 Пути снижения косвенных затрат предприятия

В современных условиях косвенные затраты являются одним из важных и проблематичных факторов в управленческом учете. В последнее время четко прослеживается тенденция к росту накладных расходов. Вместе с этим усложнился и сам процесс управления затратами, поскольку прежние методы управления накладными расходами уже не могут обеспечить руководство предприятия объективной информацией о затратах. Одной из важных проблем является несовершенство системы планирования затрат.

Порядок планирования и учёта затрат (расходов), а также калькулирования себестоимости продукции (работ, услуг) в подразделениях ОАО "НЗХК" определяется в соответствии с "Методическими указаниями по планированию, учету и калькулированию расходов ОАО "НЗХК". Данный методический документ основан на "Методических рекомендациях по планированию, учету и калькулированию себестоимости промышленной продукции предприятий Минатома России", утвержденных первым заместителем Министра Э.Е. Антипенко 30.12.2002 г. и "Методических рекомендациях по планированию, учету и калькулированию расходов на предприятиях Корпорации "ТВЭЛ".

В зависимости от целей планирования, длительности планируемого периода, плановые затраты могут определяться путем укрупненных расчетов изменения базового уровня затрат (индексный метод) или детальных сметно-нормативных расчетов величины необходимых затрат. При индексации затрат могут применяться прогнозные индексы цен и индексы-дефляторы по видам экономической деятельности, устанавливаемые Министерством экономического развития и торговли РФ или индексы цен, установленные Корпорацией.

Укрупненные расчеты производятся при разработке перспективных планов, на стадии составления проекта долгосрочных планов в целях прогнозирования динамики затрат и прибыли.

Детальное планирование затрат производится для более полного учета конкретных условий деятельности предприятия и соответственно более точного определения величины необходимых затрат на производство. Детальное планирование производится при составление годовых планов и бюджетов предприятия и при составлении ежемесячных оперативных планов. Состав, структура и регламент представления документов для составления ТЭП и оперативного планирования определяются приказами генерального директора.

Исходными данными для расчетов являются: плановые целевые показатели Корпорации, планируемые объемы продаж, планируемые объемы производства продукции в натуральном и стоимостном выражении; нормы расхода материальных и энергетических ресурсов на единицу выпускаемой продукции; нормы затрат труда и условия его оплаты; экономические нормативы: нормы амортизации основных средств и нематериальных активов, отчислений на социальные нужды, ставки налогов, подлежащих включению в себестоимость и т.д.; планы технического перевооружения, совершенствования организации производства и др.

На основании объемов производства и уровня заработной платы подразделениями определяется целевая численность персонала. Определение численности производится с учётом обеспечения надлежащего качества продукции и безопасности производства.

На основании планируемых объемов производства и целевых показателей по себестоимости производства подразделениями основного производства определяется предельная величина расходов, планируются прямые и общепроизводственные расходы, производится расчет производственной себестоимости продукции. Рассмотрим накладные расходы ОАО "НЗХК". Сравним динамику и темп роста управленческих и коммерческих расходов (табл. 3.1).

Таблица 3.1 - Динамика накладных расходов ОАО "НЗХК" за 2010-2011 гг., млн. руб.

Показатель	2010 г.	2011 г.	Изменение (±)
			Динамика за период	Темп роста, %
Накладные расходы:	1164,1	1262,2	+98,1	108,43
- управленческие	1021,2	1129,1	+107,9	110,57
- коммерческие	142,9	133,1	-9,8	93,14

Согласно данным из табл. 3.1, накладные расходы имеют тенденцию к росту. Темп роста косвенных затрат составил +8,43 %. При этом основной рост произошел в секторе управленческих расходов, они выросли за период на 107,9 млн. руб., а коммерческие расходы удалось снизить на 6,86 %.

Рассмотрим возможности ОАО "НЗХК" по снижению косвенных расходов.

Так называемые "общехозяйственные расходы" - это один из частных случаев косвенных затрат. К общехозяйственным относятся затраты, связанные с управлением предприятием и организацией производства в целом. В то же время эта статья затрат является очень противоречивой. Значительная часть затрат, традиционно относимых к категории "общехозяйственных", таковыми не являются. Приведем несколько примеров. Классический пример "общехозяйственного" имущества - здание заводоуправления. Но ведь там находятся конкретные подразделения - отдел сбыта, отдел капитального строительства, бухгалтерия и т.д. Однако затраты на содержание используемого данными службами имущества мы относим на "предприятие в целом".

К "общехозяйственным расходам" относят и затраты на "содержание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря общезаводских складов". С точки зрения организации деятельности, центральный склад ничем не отличается от лаборатории: тоже вспомогательное подразделение, оказывающее внутренние услуги по хранению материальных ценностей. Поэтому, совершенно не понятно почему "затраты на имущество" лаборатории относятся к лаборатории, а "затраты на имущество" центрального склада - к "общехозяйственным".

Рассмотрим ситуацию с "убытками от хищений и потерь сырья и материалов" в цеховых кладовых - они относятся к "общепроизводственным расходам". С другой стороны, "убытки от хищений и потерь сырья и материалов" на общезаводских складах относятся к "общехозяйственным расходам". Получается, что если что либо пропадет из цеховой кладовой, то отвечать за это будет начальник цеха, а потери будут отнесены на результаты работы цеха. А если то же самое пропадет с общезаводского (центрального) склада, то отвечать за это будет непонятно кто, а потери будут списаны на результаты работы "предприятия в целом", то есть на косвенные расходы. Говоря прямо, центральный склад ничем принципиально не отличается от цеха. Это такое же место возникновения затрат, только имеющее свою специфику. Подобных примеров в современном производстве масса. В такой ситуации необходимо проанализировать структуру общехозяйственных затрат предприятия.

Во-первых, необходимо провести "инвентаризацию" имущества предприятия, затраты на содержание и использование которого отражаются в "общехозяйственных расходах". "Инвентаризация" в данном случае означает установление четкой связи между самим имуществом и структурными подразделениями, которые данное имущество используют. Далее необходимо во внутренних нормативных документах закрепить ответственность подразделений и руководителей за результаты использования данного имущества (в т.ч. за возникающие при этом затраты), а так же в бюджеты доходов и расходов структурных подразделений включить затраты, связанные с содержанием и использованием указанного имущества.

Получается, что имущество и связанные с ним затраты как бы обретут своих "хозяев". Далее следует "проинвентаризировать" службы предприятия, которые традиционно считаются "общехозяйственными", "общезаводскими административно-управленческими" подразделениями.

Если можно четко выделить, идентифицировать и измерить конкретные продукты (работы, услуги), которые производит каждое "общехозяйственное" подразделение, а также выделить конкретных потребителей данных продуктов (работ, услуг), то такое подразделение, в большинстве случаев, можно смело из категории общехозяйственных перевести в категорию подразделений вспомогательных.

Снижая количество таких подразделений можно уменьшить ошибку при распределении расходов. Этот метод учета, дает возможность контролировать деятельность не только производственных цехов, но и остальных заводских органов, исключив возможность паразитического, бесхозяйственного существования одних органов предприятия за счет экономии других.

Таким образом, чем меньше останется на предприятии "общехозяйственного" имущества и служб, тем более успешными будут шаги по снижению данного вида расходов.

Следующим направлением, по которому возможно снижение расходов - телефонная связь. Предприятия тратят существенные суммы на телефонные расходы.

Сегодня многие компании перешли на Skype. Проводятся даже конкурсы на лучшее использование этой программы. По мнению экспертов, Skype дает возможность предприятиям сэкономить от 30 до 80 % расходов на телефонную связь.

Здесь существует еще один плюс. Большинство оборудования нашего предприятия импортного производства и, к сожалению, не всегда заводские службы могут устранить какую либо поломку. Оборудование выводят в простой, растут потери, приходится вызывать специалиста, представляющего производителя оборудования. Командировки таких специалистов обходятся предприятию не дешево. К тому же не всегда у производителя оборудования есть представительство в России. Какую то долю неисправностей можно было бы устранить только благодаря консультации специалиста: при помощи Skype, в режиме видеосвязи, можно наглядно объяснить и показать характер неисправности. Это вполне осуществимо, ведь львиная доля оборудования оснащена компьютерами, все что нужно - обеспечить доступ в интернет. На Западе данная практика имеет очень широкое распространение.

Канцелярские товары, офисные расходы - статья не большая, но и здесь было бы не лишним сэкономить. Было бы целесообразно экономить бумагу, печатая на черновиках, экономить картриджи, переводя принтеры в экономные режимы печати. Сюда же относится и элементарная бережливость по отношению к электричеству, воде, теплу и так далее.

Данные предложения, а так же масса других, могут найти свое отражение в Производственной Системе Росатома или коротко ПСР. Это система "бережливого производства" была внедрена на предприятиях отрасли в 2009 году и с каждым годом развивается все быстрее. Данная система была заимствована у японского концерна TOYOTA.

Производственная система Росатома ставит своей целью повышение эффективности работы предприятий отрасли. Она разработана с учетом широко известного опыта японской компании Toyota Production System и основана на системе "Кайдзен" (непрерывного совершенствования). Это так называемое "бережливое производство". Система направлена на постоянное совершенствование, в том числе рабочих мест, технологий, производства, бизнес-процессов. Ее суть - настолько оптимизировать технологические операции, чтобы работники трудились, затрачивая меньше сил и работая более эффективно. Конечный результат, которого необходимо добиться на уровне Госкорпорации, - повышение производительности, улучшение качества, снижение затрат и удовлетворение требований заказчика. В целом ПСР направлена на борьбу с любыми потерями: излишние складские запасы, межоперационные заделы, время простоя, лишние перемещения. При этом учитываются удобство и безопасность выполнения операций персоналом на рабочих местах. Цели ПСР - снижение затрат, устранение потерь и повышение качества продукции - являются основными для любого предприятия.

Производственная система Росатома - масштабный отраслевой проект, призванный не только повысить производительность труда до уровня зарубежных конкурентов Росатома и сократить издержки, но и повысить заработную плату и сформировать новые правила карьерного роста.

Каждый работник предприятия может подать свое предложение по улучшению качества, по оптимизации технологического процесса, по улучшению условий труда. Все предложения рассматриваются комиссией, а за нужное и полезное предложение работник получает вознаграждение.

Тем самым, все работники участвуют в процессе улучшения качественных и экономических показателей организации. Благодаря ПСР незавершенное строительство и складские запасы оптимизированы и снизились почти на 40 %. Производительность труда в основном производстве выросла более чем на 50 %, что привело к снижению себестоимости основной продукции на 5 %. При дальнейшем развертывании производственной системы можно значительно улучшить многие показатели предприятия такие, как прибыль, конкурентоспособность, охрана труда, качество, трудоемкость. Так же существенно можно снизить себестоимость продукции, косвенные расходы предприятия.

В ОАО "НЗХК" экономический эффект от внедрения производственной системы Росатома (ПСР) по итогам 2010 года составил 72,11 млн. рублей, экономический эффект в 2011 г. составил 164 млн. руб. В 2012 году планируется довести этот показатель до 237 млн. руб.

Для более эффективной работы ПСР есть предложение разработать более совершенную систему мотивации. Во - первых нужно заинтересовать рабочих подавать новые предложения по улучшениям. Нужно определить в каждом цехе проблемные места и создать несколько рабочих групп. Каждая группа будет работать в одном из проблемных направлений. По результатам работы такой группы, если есть экономический эффект, всем участникам будет выплачиваться вознаграждение, пропорциональное вкладу каждого в проведенную работу. Кроме материальной мотивации так же можно попробовать применить и не материальные способы мотивации персонала. Например, создать доску почета по ПСР, отмечать работников активно участвующих во внедрении производственной системы. Ввести систему знаков отличия, чем больше эффективных предложений от работника, тем выше его ранг. В заводской газете можно печатать статьи о передовиках ПСР. Такие методы наряду с материальным поощрением являются очень действенными.

3.3 Прогнозная оценка предложенных мероприятий

Для осуществления прогнозных расчетов используем методику маржинального анализа. Рассчитаем маржинальный доход каждого вида продукции литейного цеха при увеличении объемов производства (табл. 3.2).

Из табл. 3.2 видно, что вся продукция литейного цеха по-прежнему будет убыточна при любом объеме производства, наиболее убыточно по-прежнему производство КХ 401.

Из приведенных расчетов видно, что увеличивая только объемы производства, при существующей структуре затрат литейного цеха (высоких переменных расходах) добиться отсутствия убытка невозможно, поэтому необходимо наряду с увеличением объемов выпуска проводить и другие корректирующие мероприятия.

Таблица 3.2 - Прогноз маржинального дохода на конец 2012года по видам продукции литейного цеха (при условии 100 % загрузки оборудования)

Продукция	Объем выпуска, кг	Объем выручки, тыс. руб.	Цена за 1 кг, руб.	Перемен-ные расходы, тыс. руб.	Перемен-ные расходы на 1 кг, руб.	Маржиналь-ный доход на объем, тыс. руб.	Маржиналь-ный доход на 1 кг, руб.
Коммерческое литье	171 250,0	111 312,5	650,00	130 881,6	764,27	-19 569,11	-114,27
КХ 401	8 346,0	22 405,8	2 684,62	75 269,22	9 018,60	-52 863,42	-6 333,98
КХ 440	5 248,6	8 150,0	1 552,80	18 537,29	3 531,85	-10 387,29	-1 979,06
КГ 440	7 540,0	14 500,0	1 923,08	31 301,71	4 151,42	-16 801,71	-2 228,34
КХ РК	7 567,0	8 225,0	1 086,96	28 296,72	3 739,49	-20 071,72	-2 652,53
ИТОГО	199 951,6	164 403,30	9 207,44	284 286,55	22 740,38	-119 883,25	-13 532,93

Рассчитаем маржинальный доход каждого вида продукции при внедрении центробежно - вакуумной установки в эксплуатацию со второго полугодия 2012 года и увеличению объемов производства (табл. 3.3).

Таблица 3.3 - Маржинальный доход для каждого вида продукции (при условии введения центробежно-вакуумной установки в промышленную эксплуатацию со второго полугодия 2012 года.)

Продукция	Объем выпуска, кг	Объем выручки, тыс. руб.	Цена за 1 кг, руб.	Перемен-ные расходы, тыс. руб.	Перемен-ные расходы на 1 кг, руб.	Маржинальный доход на объем, тыс. руб.	Маржинальный доход на 1 кг, руб.
Коммерческое литье	171 250,0	111 312,5	650,00	119 884,9	700,06	-8 572,38	-50,06
КХ 401	8 346,0	22 405,8	2 684,6	24 029,6	2 879,2	-1 623,8	-194,6
КХ 440	5 248,6	8 150,0	1 552,8	9 889,3	1 884,2	-1 739,3	-331,4
КГ 440	7 540,0	14 500,0	1 923,1	16 013,7	2 123,8	-1 513,7	-200,8
КХ РК	7 567,0	8 225,0	1 087,0	13 703,2	1 810,9	-5 478,2	-724,0
ИТОГО	199 951,6	164 593,30	7 897,44	183 520,78	9 398,17	-18 927,48	-1 500,73

Из табл. 3.3 видно, что вся продукция литейного цеха по-прежнему убыточна даже при полной загрузке производства и запуском центробежно - вакуумной установки. Однако ситуация начинает выравниваться, убытки сократились за счет увеличения производительности труда.

Далее рассмотрим следующее мероприятие - отказ от дорогостоящих услуг ООО "НЗХК - Инструмент" и, соответственно, полной загрузкой цеха и запуском установки со второго полугодия 2012 года.

Рассчитаем маржинальный доход каждого вида продукции при этих условиях (табл. 3.4).

Таблица 3.4 - Маржинальный доход для каждого вида продукции при полной загрузке оборудования, при условии отказа от услуг ООО "НЗХК - Инструмент" и пуска центробежно-вакуумной установки в промышленную эксплуатацию со второго полугодия 2012 года

Продукция	Объем выпуска, кг	Объем выручки, тыс. руб.	Цена за 1 кг, руб.	Перемен-ные расходы, тыс. руб.	Перемен-ные расходы на 1 кг, руб.	Маржинальный доход на объем, тыс. руб.	Маржинальный доход на 1 кг, руб.
Коммерческое литье	171 250,0	111 312,5	650,00	119 884,9	700,06	-8 572,38	-50,06
КХ 401	8 346,0	22 405,8	2 684,6	20 030,6	2 400,0	2 375,2	284,6
КХ 440	5 248,6	8 150,0	1 552,8	7 825,3	1 490,9	324,7	61,9
КГ 440	7 540,0	14 500,0	1 923,1	12 444,7	1 650,5	2 055,3	272,6
КХ РК	7 567,0	8 225,0	1 087,0	11 639,2	1 538,2	-3 414,2	-451,2
ИТОГО	199 951,6	164 593,30	7 897,44	171 824,78	7 779,67	-7 231,48	117,78

Из табл. 3.4 видно, что в результате внедрения ряда корректирующих мероприятий в хозяйственную деятельность литейного цеха: приобретения центробежно - вакуумной установки и отказа от услуг сторонней организации, появился положительный маржинальный доход некоторых номенклатур реакторного литья. Но, поскольку, объемы производства реакторного литья жестко регламентированы потребностью производства ТВС и не могут быть увеличены, и в тоже время коммерческое литье не обеспечивает маржинальную прибыль, необходимо внедрять следующее корректирующее мероприятие.

Далее оценим влияние следующего мероприятия - изменение конструкции отливок. Рассчитаем маржинальный доход каждого вида продукции при изменении конструкции отливок. Пуск центробежно-вакуумной установки, увеличение объемов производства и отказ от услуг ООО "НЗХК - Инструмент" так же учитываются. В заключении оценим целесообразность и эффективность от всех предложенных мероприятий.

Таблица 3.5 - Маржинальный доход для каждого вида продукции при полной загрузке оборудования, при изменении конструкции отливок, при условии отказа от услуг ООО "НЗХК - Инструмент" и пуска центробежно-вакуумной установки в промышленную эксплуатацию со второго полугодия 2012 года

Продукция	Объем выпуска, кг	Объем выручки, тыс. руб.	Цена за 1 кг, руб.	Переменные расходы, тыс. руб.	Переменные расходы на 1 кг, руб.	Маржинальный доход на объем, тыс. руб.	Маржинальный доход на 1 кг, руб.
Коммерческое литье	171 250,0	111 312,5	650,00	53 933,1	314,94	57 379,42	335,06
КХ 401	5 842,2	22 405,8	3 835,2	18 013,5	3 083,3	4 392,3	751,8
КХ 440	3 674,0	8 150,0	2 218,3	6 556,8	1 784,6	1 593,2	433,7
КГ 440	5 278,0	14 500,0	2 747,3	10 622,4	2 012,6	3 877,6	734,7
КХ РК	5 296,9	8 225,0	1 552,8	9 810,3	1 852,1	-1 585,3	-299,3
ИТОГО	191 341,1	164 593,30	11 003,49	98 936,01	9 047,57	65 657,29	1 955,92

Из табл. 3.5 видно, что в результате внедрения этого мероприятия появляется положительный маржинальный доход коммерческого литья. Ситуация по остальным отливкам стабилизировалась. Хотя производство КХ РК все еще убыточно - за счет проведенных мероприятий общая картина в деятельности цеха должна улучшиться. Предложения являются эффективными.

По результатам 2012 года при соблюдении всех рекомендованных мероприятий высока вероятность прекращения убытков и получении цехом точного литья прибыли.

Заключение

Главная цель деятельности любой фирмы в рыночных условиях - это повышение благосостояния собственников, путем максимизации прибыли. Реальные возможности реализации этой стратегической цели во всех случаях ограничены издержками производства и спросом на выпускаемую продукцию.