Главная Коллекция "Otherreferats" Экономика и экономическая теория Определение влияния ассортимента ткани на основные технико-экономические показатели работы прядильного и ткацкого производств

Определение влияния ассортимента ткани на основные технико-экономические показатели работы прядильного и ткацкого производств

Расчет необходимого сырья для организации прядильного производства. Определение норм производительности оборудования и необходимой мощности цехов. Обзор требуемого количества рабочих. Характеристика экономических показателей ткацкого производства.

Рубрика Экономика и экономическая теория
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 14.10.2013
Размер файла 212,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство общего и профессионального образования Российской Федерации Московская государственная текстильная академия имени А.Н. Косыгина

Дипломный проект

по курсу: Экономика предприятия

на тему: Определение влияния ассортимента ткани на основные технико-экономические показатели работы прядильного и ткацкого производств

Выполнил:

Бондаренко Ю.М.

Проверила:

Оленева О.С.

Москва, 1997 год

Раздел 1. Определение объемов выпуска основной и уточной пряжи для производства тканей арт. 300 и арт. 333

В соответствии с заданием годовой выпуск тканей каждого из артикулов равен Вгод.1 = Вгод.2, т. е. - 11000 тыс.м./год. Часовой объем выпуска определяется по следующей формуле:

В = Вгод. / Треж

Где:

Треж - режимный фонд времени работы оборудования за год, час.

Треж = dр * tсм * кСм

Где:

dр - количество рабочих дней в году. Поскольку в задании указан ивановский график работы, то количество выходных дней в году составляет 0 дней, количество праздничных дней в году - 10.

Тогда dр = 365 - 0 - 10 = 355 дней.

tсм - продолжительность смены;

tсм = 7,91;

ксм - коэффициент сменности оборудования;

ксм = 2,55.

Тогда Треж = 355 * 7,91 * 2,55 = 7160 часов.

Значит, часовой выпуск тканей обоих артикулов равен: В2 = 11000000 / 7160 = 1536 м/час. Прежде, чем определить необходимый объем производства пряжи, используемой для производства тканей арт. 300 и арт. 333, приведем заправочные параметры каждого артикула (таблица 1.1.)

Таблица 1. - Заправочные параметры ткани арт. 300 и арт. 333:

Артикул

Ширина ткани, см

Линейная пл-ть, текс

Число нитей всего

Уработка нитей, %

Число нитей на 10 см ткани

Тип станка

Вели чина отходов, %

Расход пряжи на 100 м. ткани, кг

300

89

42

50

2980

9

8

334

221

АТ

1.25

2.44

14.987

11.387

333

87.1

50

50

1872

4.4

6.1

213

160

АТ

1.65

2.5

10.023

7.421

Ткань арт. 300 имеет полотняное переплетение; а ткань арт. 333 - полотняное.

Расчет часового объема выпуска пряжи, необходимой для производства заданного количества ткани, осуществляется по формуле:

Восн = В * Rосн * (1 + уо / 100) / 100

Ву = В * Rу * (1 + уу / 100) / 100

Для ткани арт. 300: Восн1 = 1536 * 14,987 (1 + 1,12 / 100) / 100 = 233,3 кг/час:

Ву1 = 1536 * 11,387 * (1 + 2.44 / 100) / 100 = 179,4 кг/час.

Для ткани арт. 333: Восн2 = 1536 * 10,023 * (1 + 1.65 / 100) / 100 = 156,6 кг/час;

Ву2 = 1536 * 7,421 * (1 + 2,5 / 100) / 100 = 117,0 кг/час.

Раздел 2. Организация прядильного производства

2.1 Выбор сортировки и расчет необходимого количества полуфабрикатов по переходам

1) Основная пряжа линейной плотности 42 текс вырабатывается их следующей сортировки 5-III (60%), 6-II (20%), 7-I (17,03%), обраты - 2,97%;основной и уточной пряже линейной плотностью 50 текс соответствует сортировка 6-III (60%), 7-II (20%), 7-III (17,03), обраты - 2,97%.

В качестве базового сорта для всех сортировок принимаем III сорт. Поэтому расчет нормы выхода пряжи и п/ф и коэффициента загона кз будет одинаков. Поскольку для производства тканей арт. 300 и арт. 333 используется пряжа лишь двух линейных плотностей, то расчет необходимого количества п/ф по переходам будет осуществляться отдельно для линейной плотности Т1 = 42 текс при часовом выпуске пряжи В1 = 233,3 кг/час и для линейной плотности Т2 = 50 текс при часовом выпуске В2 = 179,4 + 156,6 + 117,0 = 453,0 кг/час. Таблица 2.1.

Таблица 2. - Расчет коэффициента загона и количества полуфабрикатов по переходам:

Наименование обратов и отходов

Всего

Трепал.

Чесал.

Лент. 1

Лент. 2

Ровнич.

Прядил.

Пряжа

83.21

-

-

-

-

-

-

ОБРАТЫ:

Рвань холстов

1.58

0.395

1.185

-

-

-

-

Рвань ленты

1.04

-

0.52

0.13

0.13

0.26

-

Рвань ровницы

0.35

-

-

-

-

0.21

0.14

ОТХОДЫ:

Мычки

1.95

-

-

-

-

-

1.95

Колечки

0.1

-

-

-

-

-

0.1

Очес кардный

2.1

-

2.1

-

-

-

-

Орешек и трепальный пух

4.3

4.3

-

-

-

-

-

Орешек и чесальный пух

1.73

-

1.73

-

-

-

-

Путанка

0.1

-

-

-

-

-

0.1

Пух с верхних валов

0.19

-

0.19

-

-

-

-

Подметь

0.5

0.05

0.05

0.1

0.1

0.1

0.1

Невозвратимые отходы

2.85

-

-

-

-

-

2.85

Итого отходов и обратов

16.79

4.745

5.775

0.230

0.230

0.570

5.240

Процент выхода п/ф из смеси

-

95.26

89.48

89.25

89.02

88.45

83.21

Коэффициент загона

1.202

1.145

1.075

1.073

1.070

1.063

1.00

Кол-во п/ф для Т1= 42 текс, кг/час

280.43

267.13

250.80

250.33

249.63

248.00

233.30

Кол-во п/ф для Т2 = 50 текс, кг/час

544.51

518.69

486.98

486.07

484.71

481.54

453.00

2.2 Составление и оптимизация плана прядения

I. Пряжа Т1 = 42 текс.

1) План прядения для производства пряжи 42 текс представлен в таблице 3.

Таблица 3. - План прядения для производства пряжи 42 текс.

Марка машины

Лин. пл-ть

Vвып, м/мин

Вытяжка

Крутка

КПВ

КРО

п/ф, ктекс

Nвер, об/мин

Е

К, кр/м

1. Трепальная Т-16

430

7.51

-

-

0.910

0.935

2. Чесальная ЧММ-14

4

110

107.5

-

0.910

0.960

3. Ленточная 1пер. Л-25

4

400

6

-

0.810

0.970

4. Ленточная 2пер. Л-25

4

400

6

-

0.810

0.970

5. Ровничная Р-192-5

0.85

900

4.7

35.3

0.680

0.970

6. Прядильная П-75А

0.042

11500

20.2

566.3

0.920

0.960

2) Оптимизируем план прядения:

а) вытяжка на прядильной машине находится в диапазоне:

1,442 + 250 / Т1 Епр 20,046 + 250 / Т1

Т. к., вытяжка не может быть больше значения, указанного в плане прядения (20,2), то принимаем Епр = 20,2.

б) линейная плотность ровницы:

Тров = Т1 * Епр = 42 * 20,2 = 848 текс

в) линейная плотность чесальной ленты находится в диапазоне:

Т1 / (0,2926 * Т1 + 0,085) Тч.л Т1 / (0,2126 * Т1 + 0,085)

Принимаем Тч.л = 4,58 ктекс.

г) линейная плотность ленты 1 и ленты 2 Тч.л = 4,58 ктекс.

д) вытяжка на ровничной машине:

Ер.м = Тлента / Тров = 4,58 / 0,848 = 5,4

е) вытяжка на чесальной машине:

Еч.м = Тх / Тч.л = 430 / 4,58 = 93,9

3) Сравнение результатов оптимизации плана прядения со справочными данными представлено в таблицах.

Таблица 4. - Сравнительная таблица результатов оптимизации плана прядения со справочными данными для 42 т.:

Показатели

До оптимизации

После оптимизации

Изменение, %

1. Епр

20,2

20,2

0

2. Тров, ктекс

0,85

0,848

- 0, 24

3. Тч.л, ктекс

4

4,58

+ 14,5

4. Тлента, ктекс

4

4,58

+ 14,5

5. Ер.м

4,7

5.4

+ 14,8

6. Еч.м

107,5

93,9

- 12,7

1) после оптимизации вытяжка на прядильной машине осталось неизменной, линейная плотность ровницы уменьшилась на 0,24%, линейная плотность чесальной ленты и лент 1 и 2 переходов увеличилась по сравнению со справочными данными на 14,5%.

2) т. к., линейная плотность ровницы уменьшилась на 0,24%, а линейная плотность ленты 2 перехода увеличилась на 14,5%, то вытяжка на ровничной машине увеличилась на 14,8% (индекс 1,145/0,9976).

3) вследствие увеличения линейной плотности чесальной ленты на 14,5% вытяжка на чесальной машине уменьшилась на 12,7%.

II. Пряжа Т2 = 50 текс.

1) План прядения для производства пряжи 50 текс представлен в таблице 5.

Таблица 5. - План прядения для производства пряжи 50 текс:

Марка машины

Лин. пл-ть

Vвып, м/мин

Вытяжка

Крутка

КПВ

КРО

п/ф, ктекс

Nвер, об/мин

Е

К, кр/м

1. Трепальная Т-16

430

7,51

-

-

0,91

0,935

2. Чесальная ЧММ-14

4

110

107,5

-

0,91

0,96

3. Ленточная 1пер. Л-25

4

400

6

-

0,81

0,97

4. Ленточная 2пер. Л-25

4

400

6

-

0,81

0,97

5. Ровничная Р-192-5

0,85

900

4,7

34,8

0,68

0,97

6. Прядильная П-75А

0,05

11000

17

519,0

0,92

0,96

2) Оптимизируем план прядения:

а) вытяжка на прядильной машине находится в диапазоне:

1,442 + 250 / Т2 Епр 20,046 + 250 / Т2

По плану прядения Епр = 17...20,2, поэтому принимаем Епр = 20,2.

б) линейная плотность ровницы:

Тров = Т2 * Епр = 50 * 20,2 = 1010 текс

в) линейная плотность чесальной ленты находится в диапазоне:

Т2 / (0,2926 * Т2 + 0,085) Тч.л Т2 / (0,2126 * Т2 + 0,085)

Принимаем Тч.л = Тлента = 4,67 ктекс.

г) вытяжка на ровничной машине:

Ер.м = Тлента / Тров = 4,67 / 1,010 = 4,62

д) вытяжка на чесальной машине:

Еч.м = Тх / Тч.л = 430 / 4,67 = 92,1

3) Сравнение результатов оптимизации плана прядения со справочными данными представлено в таблице 6.

Таблица 6. - Оптимизация плана прядения с данными для 50 т.:

Показатели

До оптимизации

После оптимизации

Изменение, %

1. Епр

17

20,2

+ 18,8

2. Тров, ктекс

0,85

1,010

+ 18,8

3. Тч.л, ктекс

4

4,67

+ 16,8

4. Тлента, ктекс

4

4,67

+ 16,8

5. Ер.м

4,7

4,62

- 1,70

6. Еч.м

107.5

92,1

- 14,3

1) после оптимизации вытяжка на прядильной машине увеличилась на 18,8% по сравнению со справочными данными; вследствие этого произошло увеличение на такую же величину линейной плотности ровницы.

2) линейная плотность чесальной ленты и лент 1 и 2 переходов увеличилась на 16,8%.

3) т. к., линейная плотность ровницы увеличилась на 18,8%, а линейная плотность ленты 2 перехода увеличилась на 16,8%, то вытяжка на ровничной машине уменьшилась на 1,7% (индекс 1,168/1,188).

4) вследствие увеличения линейной плотности чесальной ленты на 16,8% вытяжка на чесальной машине уменьшилась на 14,3%.

2.3 Расчет норм производительности оборудования

I. Пряжа Т1 = 42 текс.

1) трепальная машина Т-16:

А = 7,51 * 60 * 430 / 1000 = 193,76 кг/час;

Нм = 193,76 * 0,91 = 176,32 кг/час.

2) чесальная машина ЧММ-14:

А = 110 * 60 * 4,58 / 1000 = 30,23 кг/час;

Нм = 30,23 * 0,91 = 27,51 кг/час;

3) ленточная машина 1-го и 2-го переходов Л-25:

А = 400 * 60 * 4,58 / 1000 = 109,92 кг/час;

Нм = 109,92 * 0,81 = 89,04 кг/час.

4) ровничная машина Р-192-5:

А = 900 * 0,848 * 60 / (1000 * 35,3) = 1,297 кг/час на 1 вер.;

Нм = 1,297 * 0,68 = 0,882 кг/час на 1 вер.

5) прядильная машина П-75А:

А = 11500*0,042*60 / (1000 * 566,3) = 0,0512 кг/час на 1 вер.;

Нм = 0,0512 * 0,92 = 0,0471 кг/час на 1 вер.

II. Пряжа Т2 = 50 текс.

1) трепальная машина Т-16:

А = 7,51 * 60 * 430 / 1000 = 193,76 кг/час;

Нм = 193,76 * 0,91 = 176,32 кг/час.

2) чесальная машина ЧММ-14:

А = 110 * 60 * 4,67 / 1000 = 30,82 кг/час;

Нм = 30,82 * 0,91 = 28,05 кг/час.

3) ленточная машина 1-го и 2-го переходов Л-25:

А = 400 * 60 * 4,67 / 1000 = 112,08 кг/час;

Нм = 112,08 * 0,81 = 90,78 кг/час.

4) ровничная машина Р-192-5:

А = 900 * 1,010 * 60 / (1000 * 34,8) = 1,567 кг/час на 1 вер.;

Нм = 1,567 * 0,68 = 1,066 кг/час на 1 вер.

5) прядильная машина П-75А:

А = 11500 * 0,05 * 60 / (1000 * 519,0) = 0,0636 кг/час на 1 вер.;

Нм = 0,0636 * 0,92 = 0,0585 кг/час на 1 вер.

2.4 Расчет сопряженности оборудования прядильного производства

Сопряженность оборудования - это такое соотношение машин по переходам, при котором каждый предшествующий переход выпускает полуфабрикатов в количествах необходимых и достаточных для бесперебойной работы последующих переходов.

Расчет сопряженности числа машин по переходам осуществляется по следующей формуле:

М = Вп / ф / (Нм * Кро)

Рассчитаем сопряженность оборудования для производства пряжи Т1=42 текс и Т2=50 текс.

I. Пряжа Т1 = 42 текс.

Расчет сопряженности приведен в таблице 7.

Таблица 7. - Расчет сопряженности оборудования для производства пряжи Т1 = 42 текс:

Показатели

Трепальный

Чесальный

Лент. 1

Лент. 2

Ровничный

Прядильный

1. Количество п/ф, кг/час

267.13

250.80

250.33

249.63

248.00

233.30

2. Нм, кг/час

176.32

27.51

89.04

89.04

0.882

0.0471

3. КРО

0.935

0.960

0.970

0.970

0.970

0.960

4.Количество машин, выпус-

ков, веретен по расчету

1.62

9.50

2.90

2.89

289.88

5159.68

5. Количество выпусков,

1

2

веретен на 1 машине

1

1

1

1

961

432

6. Принятое кол-во машин

2

9

3

3

3

12

7. Кол-во машин, выпусков,

веретен с учетом аппаратности

2

9

3

3

288

5184

8. Кол-во машин, выпусков,

веретен в аппарате

-

3

1

1

96

1728

9. Нм пересчитанная, кг/час

148.85

29.03

86.02

85.78

0.888

0.0469

На ровничной машине Р-192-5 возможное количество веретен составляет 48...132, число веретен в звене равно 12, т. е., 48, 60, 72, 84, 96, 108, 120, 132. Минимальное количество ровничных машин равно 289,88/132 = 2,2 маш., а максимальное 289,88/48 = 6,04 маш.

Поскольку в качестве единицы аппарата принята ленточная машина, то число аппаратов равно 3, а значит число ровничных машин может составлять с учетом аппарата 3 или 6 машин. Определим наиболее оптимальный вариант.

Число веретен на одной машине равно: 289,88 / 2 = 96,6 вер. или 289,88 / 6 = 48,3 вер.

Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для каждого из вариантов равно: 3 * 96 = 288 вер. или 6 * 48 = 288 вер.

Поскольку оба варианта дают одинаковый результат, то выбираем вариант с меньшим количеством машин, т. е., 3 машины с 96 веретенами на каждой.

На прядильной машине П-75А возможное количество веретен составляет 240...432, число веретен в звене равно 48, т. е., 240, 288, 336, 384, 432. Минимальное количество прядильных машин равно 5159,68/432 = 11,9 маш., а максимальное 5159,68/240 = 21,5 маш.

С учетом аппаратности число прядильных машин может составлять 12, 15, 18, 21 маш. Выберем наиболее оптимальный вариант.

Число веретен на одной машине равно: 5159,68/12=429,9 вер.,5159,68 / 15 = 343,9 вер., 5159,9 / 18 = 286,6 вер., 5159,9 / 21 = 245,7 вер.

Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для каждого из вариантов равно: 12 * 432 = 5184 вер., 15 * 336 = 5040 вер., 18 * 288 = 5184 вер., 21 * 240 = 5040 вер.

Поскольку ближе всего к расчетному количеству веретен, равному 5159,9 вер., подходят два варианта с 5184 веретенами, то выбираем вариант с меньшим количеством машин, т. е., 12 машин по 432 веретена на каждой.

II. Пряжа Т2 = 50 текс.

Расчет сопряженности приведен в таблице 8.

Таблица 8. - Расчет сопряженности оборудования для производства пряжи Т2 = 50 текс:

Показатели

Трепальный

Чесальный

Лент. 1

Лент. 2

Ровничный

Прядильный

1. Количество п/ф, кг/час

518.69

486.98

486.07

484.71

481.54

453.00

2. Нм, кг/час

176.32

28.05

90.78

90.78

1.066

0.0585

3. КРО

0.935

0.960

0.970

0.970

0.970

0.960

4.Количество машин, выпуск

ков, веретен по расчету

3.15

18.08

5.52

5.50

465.70

7433.24

5. Количество выпусков,

1

2

веретен на 1 машине

1

1

1

1

96

432

6. Принятое кол-во машин

3

18

6

6

6

18

7. Кол-во машин, выпусков,

веретен с учетом аппарата

3

18

6

6

576

7776

8. Кол-во машин, выпусков,

веретен в аппарате

-

3

1

1

96

1296

9. Нм пересчитанная, кг/час

184.92

28.18

83.52

83.28

0.898

0.0582

На ровничной машине Р-192-5 возможное количество веретен составляет 48...132, число веретен в звене равно 12, т. е., 48, 60, 72, 84, 96, 108, 120, 132. Минимальное количество ровничных машин равно 465,7 / 132 = 3,5 маш., а максимальное 465,7 / 48 = 9,7 маш.

Поскольку в качестве единицы аппарата принята ленточная машина, то число аппаратов равно 6, а значит число ровничных машин может составлять с учетом аппарата 6 машин.

Число веретен на одной машине равно: 465,7 / 6 = 77,6 вер. Принимаем 96 вер., как для пряжи Т1=42 текса.

Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине равно: 6*96 = 576 вер.

Таким образом, принимаем 6 машин с 96 веретенами на каждой.

С учетом аппаратов число прядильных машин может составлять 24 или 18 машин. Выберем наиболее оптимальный вариант.

Число веретен на одной машине равно: 7776 / 24 = 324,0 вер., или 7776 / 30 = 432,0 вер.

Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для каждого из вариантов равно: 24 * 336 = 8064 вер., или 30 * 288 = 8640 вер.

Поскольку ближе всего к расчетному количеству веретен, равному 7433,24 вер., подходит число веретен, равное 7776 вер., то выбираем вариант с 18 машинами по 432 веретен на каждой.

III. Сведем в таблицу 2.8. полученные выше результаты по объему производства, нормам производительности машин и числа машин для двух вариантов линейных плотностей.

Таблица 9. - Сравнительная таблица по расчету сопряженности оборудования для производства пряжи Т1=42 текс и Т2=50 текс:

Показатели

Т1 = 42 текс

Т2=50 текс

Индекс изменения (Т2/Т1)

1. Объем выпуска пряжи, кг/час

233.3

453.0

1.942

2. Норма производительности, кг/час (расч.)

- трепальная машина

176.32

176.32

1.00

- чесальная машина

27.51

28.05

1.096

- ленточная машина 1 пер.

89.04

90.78

1.019

- ленточная машина 2 пер.

89.04

90.78

1.019

- ровничная машина

0.882

1.066

1.209

- прядильная машина

0.0471

0.585

1.242

3. Количество машин, веретен по расчету

- трепальный переход

1.62

3.15

1.942

- чесальный переход

9.5

18.08

1.903

- ленточный 1-ый переход

2.9

5.52

1.903

- ленточный 2-ой переход

2.89

5.50

1.903

- ровничный переход

289.88 вер.

465.7 вер.

1.607

- прядильный переход

5159.68 вер.

8066.24 вер.

1.563

1) Как показали расчеты, для пряжи Т2=50 текс нормы производительности машин по всем переходам больше на 43 %, чем для пряжи Т1=42 текс, причем эти производительности по переходам изменяются неодинаково. На начальных стадиях процесса (трепание, чесание, ленточные переходы) линейные плотности полуфабрикатов мало отличаются и следовательно незначительно отличаются и нормы производительности этого оборудования. К концу процесс различие в линейных плотностях влияет на производительность ровничного и прядильного оборудования более существенно, (Нм зависит от линейной плотности, возведенной в степень 3/2).

2) Поскольку машин, необходимых для выпуска пряжи 42 текс и 50 текс, одинаков для обоих вариантов, то число машин будет зависеть от объема выпуска пряжи и п/ф прямо пропорционально и нормы производительности оборудования обратно пропорционально. Т. к., объем выпуска пряжи и п/ф больше для Т2= 50 текс и норма производительности оборудования больше также для Т2 = 50 текс, то оба эти фактора оказывают влияние на расчетное количество машин в разных направлениях. В данном случае необходимо выбрать тот фактор, который оказывает большее значение на величину М.

Этим фактором является объем производства, т. к., как показали расчеты, индекс изменения объема больше индекса изменения нормы производительности оборудования во всех переходах.

Поэтому большее расчетное количество машин будет соответствовать Т2 = 50 текс.

2.5 Расчет машинной емкости и мощности приготовительных цехов прядильного производства

Машиноемкость - количество машин, веретен, приходящихся на единицу выпускаемой продукции. Для ее расчета используется следующая формула:

Ме = Мрасч * 1000 / Впр (машин, веретен / 1000 кг пряжи)

Мощность приготовительных переходов - количество машин, веретен, приходящихся на единицу выпускного оборудования ( на 1000 пряд. веретен).

Для расчета данного показателя используется следующая формула:

Мп = Мрасч * 1000 / Мпряд. в-н. расч. (машин, веретен / 1000 пряд. веретен)

Для наглядности расчет машинной емкости и мощности приготовительных переходов для каждого из вариантов линейной плотности пряжи, а также сравнение полученных результатов осуществим в таблице 10.

Таблица 10. - Расчет и сравнение машинной емкости и мощности приготовительных переходов:

Показатели

Т1 = 42 текс

Т2 = 50 текс

Индекс измен. Т2/Т1

Машинная емкость:

- трепальный переход

1,62 * 1000/233,3 = 6,94

3,15 * 1000/453 = 6,94

1,00

- чесальный переход

9,5 * 1000 /233,3 = 40,72

18,08 * 1000/ 453 = 40,13

0,99

- ленточный 1 переход

2,9 * 1000 / 233,3 = 12,43

5,52 * 1000/ 453 = 12,19

0,98

- ленточный 2 переход

2,89 * 1000 /233,3 = 12,39

5,5 * 1000/ 453 = 12,14

0,98

- ровничный переход

289,88 * 1000/233,3 = 1242,52

465,7 * 1000/ 453 = 1028,03

0,83

- прядильный переход

5159,68 * 1000 / 233,3 = 22116,07

8066,24 * 1000/ 453 = 17806,27

0,81

Мощность приготовительных переходов:

- трепальный переход

1,62 * 1000/ 5159,68 = 0,31

3,15 * 1000/ 8066,24 = 0,39

1,26

- чесальный переход

9,5 * 1000/ 5159,68 = 1,84

18,08 * 1000/ 8066,24 = 2,24

0,82

- ленточный 1 переход

2,9 * 1000/ 5159,68 = 0,56

5,52 * 1000/ 8066,24 = 0,68

1,21

- ленточный 2 переход

2,89 * 1000/ 5159,68 = 0,56

5,5 * 1000/ 8066,24 = 0,68

1,21

- ровничный переход

289,88 *1000/5159,68 = 56,18

465,7 *1000/ 8066,24 = 57,73

1,03

1) как показали расчеты, машинная емкость больше для более тонкой пряжи (Т1 = 42 текс). В соответствии с используемой для расчета формулой на величину машинной емкости влияет объем производства пряжи и норма производительности оборудования. Поскольку объем производства одинаков для обеих линейных плотностей, то на величину Ме будет оказывать влияние производительность оборудования. Одним из важнейших факторов, оказывающих влияние на Нм является линейная плотность полуфабрикатов, которая при прочих равных условиях тем больше, чем больше линейная плотность пряжи. Поскольку норма производительности машин и линейная плотность связаны прямой зависимостью, то с увеличением линейной плотности увеличивается и производительность оборудования и уменьшается машинная емкость, что и показали расчеты.

2) по этой же причине количество машин, необходимых для производства пряжи каждой из линейных плотностей, изменяется по переходам не одинаково.

Это вызвано тем, что на начальных стадиях процесса (трепание, чесание) линейные плотности п/ф для производства пряжи 42 и 50 текс мало отличаются и, значит, незначительно отличаются и производительности этого оборудования. К концу процесса различие в линейных плотностях становится значительным (Нм зависит от Т в степени 3/2) и значит, более резко меняется производительность и число машин.

3) как видно из таблицы, при производстве пряжи более высокой линейной плотности (Т2 = 50 текс) количество машин в приготовительных переходах, приходящихся на 1000 пряд. вер-н, больше, чес при производстве пряжи Т1 = 42 текс. Это вызвано тем, что производительность прядильных машин на 50 тексе выше, чем на 42 тексе, и для обеспечения работы 1000 пряд. в-н на 50 тексе потребуется большее количество п/ф по переходам, а значит, и большее количество машин. Различие в количестве машин в приготовительных переходах, приходящееся на 1000 пряд. в-н, изменяется от начала к концу технологического процесса неодинаково и возрастает к началу процесса. Такое изменение количества машин объясняется изменением норм производительности оборудования и объемов производства.

2.6 Расчет НЗП по 4-ем категориям и показателей, характеризующих его использование

Под незавершенным производством (НЗП) понимают полуфабрикаты, находящиеся на машинах или в переходах между процессами, а также готовую продукцию, прошедшую процесс переработки, но не принятую отделом технического контроля и не сданную на склад.

В зависимости от причин образования различаются следующие 4 вида НЗП:

I. НЗП на выпускных органах машин. Он определяется по следующей формуле:

НЗП1 = К1 * g1 * m1

Где:

К1 - средняя степень заполнения паковки;

К1 = 0,5;

g1 - масса выпускной паковки, кг;

m1 - количество выпускных рабочих органов на машинах, которое определяется исходя из числа машин Мз и числа выпускных органов на одной машине Nвып.

Расчет НЗП1 для пряжи 42 и 50 текс представлен в таблицах.

Таблица 11. - Расчет НЗП1 для пряжи 42 текс:

Вид п/ф

Мз

Nвып

m1

g1

К1

НЗП1

холст

2

1

2

18.00

0.50

18.00

чес. лента

9.00

1

9.00

13.00

0.50

58.50

лента1

3.00

1

3.00

23.00

0.50

34.50

лента2

3.00

1

3.00

23.00

0.50

34.50

ровница

3.00

96

288.00

1.00

0.50

144.00

пряжа

12.00

432

5184.00

0.150

0.50

388.80

Итого

6738.30

Таблица 12. - Расчет НЗП1 для пряжи 50 текс:

Вид п/ф

Мз

Nвып

m1

g1

К1

НЗП1

холст

3.00

1

3.00

18.00

0.50

27.00

чес.лента

18.00

1

18.00

13.00

0.50

117.00

лента1

6.00

1

6.00

23.00

0.50

69.00

лента2

6.00

1

6.00

23.00

0.50

69.00

ровница

6.00

72

432.00

0.85

0.50

183.60

пряжа

24.00

336

8064.00

0.150

0.50

604.80

Итого

1070.40

II. НЗП на питающих органах машин. Расчет НЗП2 по формуле:

НЗП2 = К2 * g2 * m2

Где:

g2 - масса питающей паковки, кг;

К2 - коэффициент, учитывающий среднюю степень заполнения паковки, принимаем К2 = 0,5;

m2 - количество питающих органов на машине, которое зависит от количества машин Мз и числа питающих органов на одной машине Nпит.

Расчет НЗП2 для пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах.

Таблица 13. - Расчет НЗП2 для пряжи 42 текс:

Вид п/ф

Мз

Nпит

m2

g2

К2

НЗП2

хлопок

2

1

2

200.00

0.50

200.00

холст

9.00

1

9.00

18.00

0.50

81.00

чес.лента

3.00

6

18.00

13.00

0.50

117.00

лента1

3.00

6

18.00

23.00

0.50

207.00

лента2

3.00

96

288.00

23.00

0.50

3312.00

ровница

12.00

432

5184.00

1.00

0.50

2592.00

Итого

6509.00

Таблица 14. - Расчет НЗП2 для пряжи 50 текс:

Вид п/ф

Мз

Nпит

m2

g2

К2

НЗП2

хлопок

3.00

1

3.00

200.00

0.50

300.00

холст

18.00

1

18.00

18.00

0.50

162.00

чес.лента

6.00

6

36.00

13.00

0.50

234.00

лента1

6.00

6

36.00

23.00

0.50

414.00

лента2

6.00

72

432.00

23.00

0.50

4968.00

ровница

24.00

336

8064.00

0.85

0.50

3427.20

Итого

9505.20

III. Транспортный запас (полуфабрикаты между переходами).

Величина НЗП3 зависит от ряда факторов (мощность транспортных средств, и т. д.), с учетом которых для расчета может быть получена сложная математическая зависимость. Для упрощения используется статистический метод, в соответствии с которым НЗП3 принимается в размере 2-5 часового запаса п/ф в каждом технологическом переходе.

Таблица 15:

Таблица 16:

IV. Гарантийный (страховой) запас.

НЗП4 также определяется упрощенным способом с использованием статистической информации предприятий. Величина НЗП4 составляет 10-30% от суммарного объема НЗП первых трех категорий. Значение НЗП4, а также суммарной величины НЗП по всем 4-ем категориям для обоих вариантов линейной плотности пряжи приведены в таблицах.

Таблица 17. - Сводная таблица по НЗП для пряжи 42 текс:

Вид п/ф

НЗП1

НЗП2

НЗП3

НЗП4 (25%)

Всего

хлопок

0.00

200.00

0.00

50.00

250.00

холст

18.00

81.00

1068.52

291.88

1459.40

чес.лента

58.50

117.00

1003.20

294.68

1473.38

лента1

34.50

207.00

1001.32

310.71

1553.53

лента2

34.50

3312.00

998.52

1086.26

5431.28

ровница

144.00

2592.00

992.00

932.00

4660.00

пряжа

388.80

0.00

933.20

330.50

1652.50

Итого

678.30

6509.00

5996.76

3296.03

16480.09

Таблица 18. - Сводная таблица по НЗП для пряжи 50 текс:

Вид п/ф

НЗП1

НЗП2

НЗП3

НЗП4 (25%)

Всего

хлопок

0.00

300.00

0.00

75.00

375.00

холст

27.00

162.00

2593.45

695.61

3478.06

чес. лента

117.00

234.00

2434.90

696.48

3482.38

лента1

69.00

414.00

2430.35

728.34

3641.69

лента2

69.00

4968.00

2423.55

1865.14

9325.69

ровница

183.60

3427.20

2407.70

1504.63

7523.13

пряжа

604.80

0.00

2265.00

717.45

3587.25

Итого

1070.40

9505.20

14554.95

6282.64

31413.19

К показателям, характеризующим использование НЗП, относится следующие:

1) Обеспеченность НЗП в днях. Этот показатель определяется:

Д = НЗП / (Всм * tсм * ксм)

Где:

Всм - часовая потребность в смеси, кг/час.

Т1 = 42 текс * Д1 = 16480,09/(280,43*7,91*2,55) = 3,38 дней

Т2 = 50 текс * Д2 = 31413,19/(544,51*7,91*2,55) = 3,32 дня

2) Объем НЗП, приходящийся на 1000 кг пряжи:

НЗП1000кг = НЗП * 1000 / Впр

Т1 = 16480,09 * 1000 / 233,3 = 70639,05 кг / 1000 кг пряжи.

Т2 = 31413,19 * 1000 / 453,0 = 69346,47 кг / 1000 кг пряжи

3) Объем НЗП, приходящийся на 1000 прядильный веретен:

НЗП1000 в-н = НЗП * 1000 / Мпряд. расч

Т1 = 42 текс * НЗП1000 в-н 1 = 16480,09 * 1000 / 5159,68 = 3194,01 кг / 1000 в-н

Т2 = 50 текс * НЗП1000 в-н2 = 31413,19 * 1000 / 8066,24 = 3894,4 кг / 1000 в-н

Составим сводную таблицу значений НЗП каждой категории и показателей, характеризующих его использование, для обоих вариантов линейных плотностей.

Таблица 19. - Сравнительная таблица по НЗП и ТЭП по НЗП для пряжи 42 и 50 текс:

Показатели

Т1 = 42 текс

Т2 = 50 текс

Изменение

абсол. знач.

индекс изменения

1

2

3

4=3-2

5=3/2

1. НЗП1, кг

678.30

1070.40

392.10

1.58

2. НЗП2, кг

6509.00

9505.20

2996.20

1.46

3. НЗП3, кг

5996.76

14554.95

8558.19

2.43

4. НЗП4, кг

3296.03

6282.64

2986.91

1.91

5. НЗП, кг

16480.09

31413.19

14933.10

1.91

6. Д, дни

3.38

3.32

-

0.98

7. НЗП1000кг, кг/1000кг пр.

70639.05

69346.47

-

0.98

8. НЗП1000в-н, кг/1000пр.в-н

3194.01

3894.40

-

1.22

1) как показали расчеты, НЗП1 и НЗП2 больше на 58 % и 46 % соответственно для пряжи 50 текс. Это определяющий фактор, он является количество машин по переходам, т. к., другие факторы имеют не столь значительное влияние и практически не меняются. Большее количество машин соответствует пряже линейной плотностью 50 текс, поэтому и НЗП1 и НЗП2 также больше для 50 текс по сравнению с НЗП1 и НЗП2 для 42 текс.

2) значение НЗП3 больше на 143% для пряжи 50 текс. На величину НЗП третьей категории оказывают влияние два фактора: часовая потребность в полуфабрикатах и количество часов, которое принимается в расчет при определении данного показателя. Поскольку оба эти фактора больше для 50 текс, то и значение НЗП3 больше для более толстой пряжи.

3) т. к., значения НЗП1, НЗП2 и НЗП3 больше для пряжи 50 текс, то величина НЗП4 как доля от суммы первых трех категорий будет также больше на 91 % для 50 текс. Поскольку НЗП представляет собой сумму всех категорий, значение каждой из которых больше для 50 текс, то общее значение НЗП для 50 текс превышает НЗП для 42 текс.

4) на показатель обеспеченности НЗП в днях Д оказывают влияние общий объем НЗП и часовая потребность в смеси, которая напрямую зависит от часового объема производства пряжи. Т.к. индекс изменения значения НЗП для 50 текс по сравнению с 42 текс составляет 1,91, а индекс изменения объема выпуска пряжи равен 1,942, то индекс изменения показателя Д для 50 текс в сравнении с 42 текс составит 1,91/1,942 = 0,98. Таким образом, обеспеченность НЗП в днях больше для пряжи 42 текс.

5) основными факторами, влияющими на показатель объема НЗП, приходящегося на 1000 кг., пряжи, являются суммарный объем НЗП и объема выпуска пряжи. Аналогично предыдущему пункту, больший объем НЗП, приходящийся на 1000 кг пряжи, соответствует пряже 42 текс.

6) т.к. индекс изменения объема НЗП при переходе от 42 к 50 текс составляет 1,91, а индекс изменения расчетного количества прядильных веретен равен 1,563, что индекс изменения объема НЗП, приходящегося на 1000 пр. в-н составит 1,91/1,563 = 1,22. Т. е., показатель больше 50 текс.

2.7 Определение потребности в производственных площадях и показателей их использования

Расчет производственной площади осуществляется по формуле:

Sпр = Мзi. * di. * li. / Кисп.пл

Где:

Мзi. - сопряженное количество машин в i-том переходе;

di. - ширина одной машины i-ого перехода, м;

li. - длина одной машины i-ого перехода, м;

Кисп.пл. - коэффициент использования площади = 0,33.

Расчет необходимой производственной площади для производства пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах.

Таблица 20. - Расчет производственной площади для Т1 = 42 текс:

Переход

Мз

Длина машины, м

Ширина машины, м

Площадь машины S, м2

Габ. площадь под всеми машинами, м2

Коэф-т использования площади

Произ. площадь, м2

трепальный

2

7.643

2.000

15.286

30.572

0.33

92.642

чесальный

9

3.220

1.765

5.683

51.150

0.33

154.999

ленточный 1

3

5.524

1.665

9.197

27.592

0.33

83.613

ленточный 2

3

5.524

1.665

9.197

27.592

0.33

83.613

ровничный

3

10.390

3.900

40.520

160.290

0.33

485.727

прядильный

12

17.900

0.800

14.320

171.840

0.33

520.727

Итого:

-

-

-

107.114

461.393

-

1421.321

К показателям площади, относятся следующие:

1) Производственная площадь, приходящаяся на 1000 веретен:

S 1000 в-н = Sпр * 1000 / Мпряд. расч

Т1 = 42 текс * S 1000 пр. в-н1 = 1421,321 * 1000 / 5159,68 = 275,47 м2 / 1000 пр. в-н

Т2 = 50 текс * S 1000 пр. в-н2 = 2586,869 * 1000 / 8066,24 = 320,70 м2 / 1000 пр. в-н

Таблица 21. - Расчет производственной площади для Т2 = 50 текс:

Переход

Мз

Длина машины, м

Ширина машины, м

Площадь машины S, м2

Габаритная площадь под всеми машинами, м2

Коэффициент использования площади

Производственная площадь, м2

трепальный

3

7.643

2.000

15.286

45.858

0.33

138.964

чесальный

18

3.220

1.765

5.683

102.299

0.33

309.998

ленточный 1

6

5.524

1.665

9.197

55.185

0.33

167.227

ленточный 2

6

5.524

1.665

9.197

55.185

0.33

167.227

ровничный

6

10.390

3.900

40.520

320.580

0.33

971.455

прядильный

24

14.300

0.800

11.440

274.560

0.33

832.000

Итого:

-

-

-

104.234

853.667

-

2586.869

2) Съем продукции с 1 м2 производственной площади:

С = Впр / Sпр

Т1 = 42 текс * С1 = 233,3 / 1421,321 = 0,164 кг/м2

Т2 = 50 текс * С2 = 453,0 / 2586,869 = 0,175 кг/м2

Составим сравнительную таблицу.

Таблица 22. - Сравнительная таблица по производственной площади.

Показатели

Т1 = 42 текс

Т2 = 50 текс

Индекс

изменения Т2/Т1

1. Производственная площадь, м:^2

1421.321

2586.869

1.820

2. Объем выпуска пряжи, кг/час

233.30

453.00

1.942

3. Расчетное количество пряд.вер-н

5159.68

8066.24

1.563

4. Произв. площадь, приходящаяся

на 1000 пряд.веретен

275.47

320.70

1.164

5. Съем продукции с 1 м2

производст. площади, кг/м2

0.164

0.175

1.067

1) как видно из таблицы, производственная площадь для 50 текс больше на 82%, чем для 42 текс. Это объясняется тем, что определяющим фактором при расчете производственной площади является количество машин по переходам, которое больше для пряжи 50 текс.

2) на показатель производственной площади, приходящейся на 1000 пряд. в-н., оказывают влияние два фактора: суммарная площадь и расчетное количество прядильных веретен, которые влияют на данный показатель разнонаправлено. Т. к., величина производственной площади для 50 текс больше в 1,82 раза, чем площадь для 42 текс, расчетное количество прядильных веретен возрастает в 1,563 раза, то объем производственной площади, приходящейся на 1000 пряд. в-н., для пряжи 50 текс больше этого же показателя для 42 текс в 1,82/1,563 = 1,164 раза.

3) поскольку объем выпуска пряжи 50 текс больше в 1,942 раза объема выпуска пряжи 42 текс, то съем продукции с 1 м2 производственной площади для 50 текс больше съема продукции для 42 текс в 1,942/1,82 = 1,067 раза.

2.8 Расчет штатов основных производственных рабочих и основных показателей по труду

Расчет штатов основных производственных рабочих прядильного производства оформляется в виде таблицы.

В таблице численность рабочих определяется по профессиям внутри каждого технологического перехода и одновременно для всех вариантов линейной плотности.

Расчет штатов производственных рабочих для пряжи 42 и 50 текс осуществлен в таблице 23.

Таблица 23. - Штаты основных производственных рабочих:

Профессия

Но или

Нв

Мз или

Вп/ф

Число рабочих в смену

Число рабочих

в день

рабочего

Т1

Т2

Т1

Т2

Т1

Т2

Т1

Т2

Сортировочно-трепальный переход

1. рабочий по распаковке кип

1 чел-к на 11 кип

33

2

6

2. смешивальщик

1ч-к на 2 агрегата

5

2

6

3. оператор трепальной

1 человек

на

машины

2/3

машины

2

3

1

1

3

3

4. помощник мастера

1 человек в смену

-

-

1

3

5. чистильщик оборудования

1чел. в дневн. см.

-

-

1

1

6. рабочие угарного отдела

1 человек в смену

-

-

1

3

Итого по сортировочно-

трепальному переходу

-

-

-

-

5

4

13

12

Чесальный переход

1. оператор чесальной

1 человек

на

машины

9

машин

9

18

1

2

3

6

2. помощник мастера

1 чел. на 14 машин

27

2

6

3. чистильщики

1 чел. в днев. смену

-

-

1

1

4. очесывальщик барабанов

1 чел. маш.

27

1

3

5. транспортировщик

500-700кг/час на 1ч.

737.78

кг/час

1

3

6. уборщица

1 человек в смену

-

1

3

Итого по чесальному переходу

-

-

-

-

3

6

8

15

1. оператор ленточной машины

1 чел. на 6 машин

6

12

1

2

3

6

2. оператор ровничной машины

1 чел. на 3 машины

3

6

1

2

3

6

3. помощник мастера

1 чел. на 27 маш.

27

1

3

4. чистильщики

1чел. в дн. смену

-

1

1

5. инструктор произ. обучения

1 чел. в смену

-

1

3

6. транспортировщики

1 ч.на 540 кг/час

2200,28

кг/час

4

12

7. уборщица

1 человек в смену

-

1

3

Итого по ленточно-ровничному переходу

-

-

-

-

6

8

17

23

1. прядильщица

6маш.

6 маш.

12

24

2

4

6

12

2. съемщица пряжи

12 маш.

12 маш.

12

24

1

2

3

6

3. помощник мастера

1 чел. на 36 маш.

36

1

3

4. чистильщики

1чел. в дн.смену

-

1

1

5. транспортировщики

1 чел. на 600 кг/час

686,3

кг/час

1

3

6. контролер технол. процесса

1 человек в смену

-

1

3

7. весовщик пряжи

1 человек в смену

-

1

3

8. уборщица

1человек в смену

-

1

3

Итого по прядильному переходу

-

-

-

-

5

10

15

30

Всего по прядильному производству

-

-

-

-

19

28

53

80

* общее количество рабочих в трепальном переходе

Рассчитаем основные технико-экономические показатели по труду:

1) Удельный расход рабочей силы:

Суммарное количество рабочих прядильного производства во всех сменах * 1000

Ур = Количество прядильных веретен в заправке * Число смен

Т1 = 42 текс * Ур1 = 53 * 1000 / (5184 * 3) = 3,41 чел / 1000 пряд. в-н

Т2 = 50 текс * Ур2 = 80 * 1000 / (8064 * 3) = 3,31 чел / 1000 пряд. в-н

2) Производительность труда:

Птр = Впр * Треж/(Ч * Тчел)

Где:

Тчел - фонд времени, отработанный одним рабочим за расчетный период времени, и равен 2000 часов.

Значит:

Т1 = 42 текс * Птр1 = 233,3 * 6178 / (53 * 2000) = 13,59 кг / чел. час

Т2 = 50 текс * Птр2 = 453,0 * 6178 / (80 * 2000) = 17,49 кг / чел. час

Производительность труда в км/чел. час составит:

- для пряжи 42 текс:

Птр = 13,59 * 1000 / 42 = 323,6 км / чел. час;

- для пряжи 50 текс:

Птр = 17,49 * 1000 / 50 = 349,8 км / чел. час.

3) Трудоемкость продукции:

Т = 1 / Птр

Для текс:

Т1 = 1 / 13.59 = 0,074 чел. час/кг;

Т2 = 1 / 17.49 = 0,057 чел. час / кг.

Сравним все полученные показатели в таблице 24.

Таблица 24. - Сравнительная таблица по ТЭП по труду:

Показатели

Т1 = 42 текс

Т2 = 50 текс

Индекс изменения Т2/Т1

1. Количество рабочих в прядильном производстве, человек

53

80

1.51

2. Удельный расход рабочей силы, чел/1000пр.в-н

3.41

3.31

0.97

3. Объем выпуска пряжи, кг/час

233.3

453.0

1.942

4. Принятое количество прядильных веретен

5184

8064

1.556

5. Производительность труда, кг/чел. час

13.59

17.49

1.29

6. Трудоемкость, чел. час/кг

0.074

0.057

0.77

1) количество рабочих в прядильном производстве больше на 51% для пряжи 50 текс. Это объясняется тем, что пряжа этой линейной плотности выпускается в большем объеме и, следовательно, при мало различающейся норме обслуживания рабочих, количество занятых человек для пряжи 50.

2) показатель удельного расхода рабочей силы характеризует число человек, приходящихся на 1000 пряд. в-н. Поскольку количество человек и принятое количество прядильных веретен больше для пряжи 50 текс соответственно в 1,51 и 1,556 раза, то удельный расход рабочих для производства пряжи 50 текс составляет 1,51/1,556 = 0,97 от удельного расхода рабочих для производства пряжи 42 текс.

3) производительность труда зависит от объема выпуска пряжи и количества рабочих. Т. к., эти факторы влияют на данный показатель в разных направлениях, то рассмотрим их влияние с точки зрения индексов. Поскольку объем производства пряжи и количество рабочих больше для 50 текс соответственно в 1,942 и 1,51 раза по сравнению с пряжей 42 текс, то производительность труда при производстве пряжи 50 текс больше в 1,942 / 1,51 = 1,29 раза производительности труда при производстве пряжи 42 текс.

4) т. к., трудоемкость и производительность труда обратно пропорциональны, то большая трудоемкость будет соответствовать пряже линейной плотностью 42 текс.

2.9 Определение потребности в двигательной энергии и расчет соответствующих показателей

Необходимое количество двигательной энергии по формуле:

Nпотр = Nдв * Мз * Кзаг * ким / Кс

Где:

Nдв - мощность двигателя машины, кВт;

Кзаг - коэффициент загрузки двигателя, принимаем Кзаг = 0,8;

Кс - коэффициент потерь в сети, принимаем Кс = 0,85.

Тогда расход двигательной энергии составит:

Рдв = Nпотр * Треж кВт/час

Энергия потребляемая для производства.

Расчет потребности в двигательной энергии, необходимой для производства пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах.

Таблица 25. - Расчет потребности в двигательной энергии для производства пряжи 42 текс:

Переход

Мощ-ть

Мз

Коэфф. загрузки

КИМ

Коэфф. потерь

Треж,

Потребляемая

Расход двигат-

двигателя Nдв, кВт

двигателя Кзаг

в сети Кс

час/год

мощность Nпотр, кВт

электроэнергии Pдв, кВт-час

трепальный

2.8

2

0.8

0.851

0.85

7160

4.48

27739.22

чесальный

1.30

9

0.8

0.874

0.85

7160

9.62

59432.36

ленточный 1

4.00

3

0.8

0.786

0.85

7160

8.87

54798.86

ленточный 2

4.00

3

0.8

0.786

0.85

7160

8.87

54798.86

ровничный

3.00

3

0.8

0.660

0.85

7160

5.59

34535.02

прядильный

12.00

12

0.8

0.883

0.85

7160

119.70

739506.60

Итого:

-

-

-

-

-

-

157.14

970810.92

Таблица 26. - Расчет потребности двигательной энергии для производства пряжи 50 текс:

трепальный

2.8

3

0.8

0.851

0.85

7160

6.73

41577.94

чесальный

1.30

18

0.8

0.874

0.85

7160

19.24

118864.72

ленточный 1

4.00

6

0.8

0.786

0.85

7160

17.75

109659.50

ленточный 2

4.00

6

0.8

0.786

0.85

7160

17.75

109659.50

ровничный

3.00

6

0.8

0.660

0.85

7160

11.17

69008.26

прядильный

12.00

24

0.8

0.883

0.85

7160

239.40

1479013.20

Итого:

-

-

-

-

-

-

312.04

1927783.12

Рассчитаем показатели, характеризующие использование двигательной энергии:

1) Расход двигательной энергии на 1000 кг пряжи:

Р 1000 кг = Рдв * 1000 / (Впр * Треж * КРОпр)

Для пряжи 42 текс Р 1000 кг 1:

970810,92 * 1000 / (412,7 * 7160 * 0,96) = 342,2 кВт-час / 1000 кг;

Для пряжи 50 текс Р 1000 кг 2:

1927783,12 * 1000 / (273,6 * 7160 * 0,96) = 1025,0 кВт-час / 1000 кг.

2) Расход двигательной энергии на 1000 прядильных веретен:

Р1000 в-н = Рдв * 1000 / (Мпряд * Треж)

Для Т1 = 42 текс Р 1000 в-н 1:

970810,92 * 1000 / (5184 * 6178) = 30,3 кВт-час / 1000 пр. в-н;

Для Т2 = 50 текс Р 1000 в-н 2:

1927783,12*1000/(8064*6178) = 38,7 кВт-час/1000 пр. в-н.

Составим сравнительную таблицу потребности в двигательной энергии, необходимой для производства пряжи 42 и 50 текс, и ее использования.

Таблица 27. - Сравнительная таблица по двигательной энергии:

Показатели

Т1 = 42 текс

Т2 = 50 текс

Индекс

изменения Т2/Т1

1. Двигательная энергия, кВт-час

970810.92

1927783.12

1.99

2. Р1000кг, кВт-час/1000кг

701.6

717.5

1.02

3. Р1000в-н, кВт-час/1000пр.в-н

30.3

3.7

1.28

1) как показали расчеты, расход двигательной энергии больше для пряжи 50 текс в 1.99 раза по сравнению с расходом энергии для производства пряжи 42 текс. Это связано с тем, что определяющим фактором при расчете этого показателя выступает сопряженное количество машин, которое больше в 1.99 раза для пряжи 50 текс.

2) расход двигательной энергии, приходящейся на 1000 кг пряжи, больше для пряжи 50 текс. Т. к., объем производства пряжи больше в 1,942 раза для 50 текс, а расход энергии - в 1.99 раза, то данный показатель для пряжи 50 текс больше в 1,99/1,942 = 1,02 раза по сравнению с этим же показателем для пряжи 42 текс (Треж и КРОпр одинаковы для обоих линейных плотностей).

3) большее значение показателя, характеризующего расход энергии, приходящейся на 1000 пр. в-н, соответствует пряже 50 текс. Это объясняется тем, что для обеспечения работой 1000 пр. в-н требуется на 50 тексе большее количество п/ф и машин по переходам, а, следовательно, и больше потребность в двигательной энергии, что и подтвердили расчеты.

Раздел 3. Организация ткацкого производства

3.1 План ткацкого производства

I. Ткань арт. 300.

В соответствии с заправочными параметрами данная ткань производится на автоматическом челночном ткацком станке АТ. Поэтому подготовка основы и утка осуществляется в следующих переходах ткацкого производства:

1) мотальный цех: основа - мотальная машина, уток - уточно-мотальный автомат;

2) сновальный цех: партий снование;

3) шлихтовальный цех;

4) цех: ручная проборка;

5) узловязальный цех;

6) ткацкий цех;

7) браковочный цех.

В соответствии с данной последовательностью план ткачества ткани арт. 300 приведен в таблице 28.

Таблица 28. - План ткацкого производства ткани арт. 300:

Переход

Марка машины

Скорость, м (нит) / мин

Теоретическая производительность, А

КПВ

Норма производительности Нм

Основа

1. Мотальный цех

М-150-2

1000

60*42/1000= 2.52 кг/час

0.775

1.95 кг/час

2. Сновальный цех

СВ-140

800

800 * 60 * 2980 * 42 /5 * 106 = 1201.54

0.45

540.69 кг/час

3. Шлихтовальный цех

МШБ-9/140

100

6*42*2980/1000= 750.96 кг/час

0.703

527.95 кг/час

4. Проборный цех

ручная

-

-

-

36.53 кг/час

5. Узловязальный цех

УП

400 уз/мин

-

-

143.56 кг/час

Уток

1. Мотальный цех

УА-300-3М1

600

600*60*50/1000000 = 1.80 кг/час

0.81

1.46 кг/час

Ткацкий переход

АТ-100-2

220

220*60/2210= 5.97м/час

0.903

5.39м/час

Браковочный переход

БУ-2М

30

30*60= 1800 м/час

0.504

907.2 м/час

II. Ткань арт. 333.

В соответствии с заправочными параметрами данная ткань вырабатывается на автоматическом челночном ткацком станке АТ. Поэтому ткань данного артикула вырабатывается по той же цепочке машин, что и ткань арт. 300. План ткачества ткани арт. 333 представлен в таблице 29.

Таблица 29. - План ткацкого производства ткани арт. 333:

Переход

Марка машины

Скорость, м (нит) / мин

Теоретическая производ-ость, А

КПВ

Норма производ-ость Нм

1. Мотальный цех

М-150-2

1000

60*50/1000= 3.00кг/час

0.775

2.33 кг/час

2. Сновальный цех

СВ-140

800

800 * 60 * 1872 * 50 / 4* 106 = 1183,0 кг/час

0.45

336.96 кг/час

3. Шлихтовальный цех

МШБ-9/140

100

6*50*1872/1000= 561.60 кг/час

0.703

394.81 кг/час

4. Проборный цех

ручная

-

-

-

54.55 кг/час

5. Узловязальный цех

УП

400 уз/мин

-

-

153.85 кг/час

1. Мотальный цех

УА-300-3М1

600

600*60*50*/1000000 = 1.80 кг/час

0.81

1.46 кг/час

Ткацкий переход

АТ-100-2

220

220*60/1600= 8.25м/час

0.903

7.45м/час

Браковочный переход

БУ-2М

30

30*60= 1800 м/час

0.504

907.2 м/час

3.2 Расчет сопряженности ткацких паковок

Сопряженность паковок в ткачестве - это равенство или кратность по длине нитей на паковках различных переходов.

3.2.1 Ткань арт. 300

Для ткани арт. 300 необходимо рассчитать сопряженность следующих паковок: бобина с основной пряжей с мотальной машины, сновальный валик, ткацкий навой и кусок ткани. Расчет сопряженности целесообразнее начинать с последней паковки.

I. Кусок ткани.

Принимаем длину ткани в куске равную Lк = 50 м и число кусок в рулоне, равное 2. Тогда вес основы в рулоне равен 100*2980*42*1,09/1000^2 = 13,64 кг., вес утка в рулоне - 100*0,89*2210*50*1,044/1000^2 = 10,26 кг, а вес рулона 13,64 + 10,26 = 23,9 кг.

II. Ткацкий навой.

1) Максимальный объем пряжи на ткацком навое равен:

Vн' = h * (D ^ 2 - d ^ 2) / 4

Где:

h - расстояние между фланцами навоя, h = 102 см;

d - диаметр ствола навоя, d = 10 см;

D - диаметр намотки, принимаем D = 55 - 5 = 50 см.

Тогда Vн' = 3,14 * 102 *(50^2 - 10^2)/4 = 192168 см^3.

2) Максимальный вес жесткой пряжи на навое составляет:

Gн'' = Vн' * н/1000

Где:

н - удельная плотность намотки пряжи на ткацкий навой, принимаем н = 0,42 г/см3.

Gн'' = 192168 * 0,42/1000 = 80,71 кг.

3) Максимально возможный вес пряжи на ткацком навое равен:

Gн' = Gн'' / (1 + П / 100)

Где:

П - процент приклея, принимаем П=5%.

Значит, Gн'. = 80,71 / (1 + 5 / 100) = 76,87 кг.

4) Максимальная длина нити на ткацком навое:

Lн' = 1000 ^ 2 * Gн' / (То * Мо) = 1000 ^ 2 * 76,87 / (42 * 2980) = 614,17

5) Длина нити в куске определяется по формуле:

Lо = Lк * (1 + Уо / 100) = 50 * (1 + 0,09) = 54,5

6) Тогда максимальное количество кусков, которое получится из одного ткацкого навоя, равно:

к1' = (Lн' - lт - lп) / Lо

Где:

lт - длина отходов в ткачестве, принимаем lт = 1,5 м;

lп - длина отходов при привязывании, принимаем lп = 1,0 м.

Тогда к1' = (614,17 - 1,5 - 1,0)/54,5 = 11,22 кусков.

Принимаем к1 = 11 кусков.

7) Тогда длина нити на ткацком навое равна:

Lн = 11*54,5 + 1,5 + 1,0 = 602 м.

8) Масса ткацкого навоя составит:

Gн = Gн' * Lн / Lн' = 76,87 * 602 / 614,17 = 75,28

9) Процент отходов равен:

% = (lт + lп) * 100% / Lн = (1,5 + 1,0) * 100% / 602 = 0,42%

III. Сновальный валик.

1) Максимальный объем пряжи на сновальном валике равен:

Vн' = h * (D ^ 2 - d ^ 2) / 4

Где:

h = 102 см;

D = 63 см;

d = 24 см.

Vс' = 3,14 * 140 * (63 ^ 2 - 24 ^ 2) / 4 = 372890,7 см3.

2) Максимальный вес жесткой пряжи на валике составляет:

Gс' = Vс' * с / 1000

Где:

с - удельная плотность намотки пряжи на сновальный валик, принимаем с = 0,50 г/см3.

3) Максимальная длина нити на сновальном валике:

Lс' = 1000 ^ 2 * Gс' / (То * mс.) = 1000 ^ 2 * 186,45 / (42*2980/5) = 7448,47 м

4) Тогда максимальное количество ткацких навоев, которое можно получить из одного сновального валика, составит:

к2' = (Lс' - lш) / Lн = (7448,47 - 50,0) / 602 = 12,3

Принимаем к2 = 12 навоев.

5) Тогда длина нити на сновальном валике равна:

Lс = 12 * 602 + 50,0 = 7274 м.

6) Масса сновального валика составит:

Gс = Gс' * Lс / Lс' = 186,45 * 7274 / 7448,47 = 182,08

7) Процент отходов равен:

% = lш * 100% / Lс = 50,0 * 100% / 7274 = 0,68%

IV. Мотальная бобина.

1) Максимальный объем пряжи на конической бобине определяется по упрощенной формуле:

Vб' = H * ((D1^2 + D2^2 + D1*D2) - (d1^2 + d2^2 + d1*d2)) / 12

Где:

H - высота намотки, равной 15 см;

D1 - большой диаметр намотки, равной 23 см;

D2 - малый диаметр намотки, авной 18 см;

d1 - большой диаметр конуса у основания намотки, равной = 6,4 см;

d2 - малый диаметр конуса у вершины намотки, принимаем 3,4 см.

2) Максимальный масса пряжи на бобине равна:

Gб' = Vб' * б / 1000

Где:

б - удельная плотность намотки пряжи на бобину, принимаем 0,42 г/см3.

Тогда Gб' = 4681,43 * 0,42/1000 = 1,97 кг.

3) Максимальная длина нити на бобине:

Lб' = 1000 ^ 2 * Gб' / То = 1000 ^ 2 * 1,97 / 42 = 46904,76

4) Тогда максимальное число сновальных валиков, которое можно получить из одной бобины, составит:

к3' = Lб' / Lс = 46904,76 / 7274 = 6,4

Принимаем к3 = 6 валиков.

5) Определим количество остающейся перемотанной пряжи:

lм' = Lб' - Lс * к3 = 46904,76 - 7274 * 6 = 3260,76

Отношение количества остающейся пряжи к максимальной длине нити на бобине составляет 3260,76 * 100% / 46904,76 = 6,95%.

Принимаем:

lм = 0,12 * Lб' / 100 = 0,12 * 46904,76 / 100 = 56,29

Тогда фактическая длина нити на бобине равна:

Lб = Lс * к3 + lм = 7274 * 6 + 56,29 = 43700,29

6) Масса нити на бобине составляет:

Gб = Lб * То /1000 ^ 2 = 43700,29 * 42 / 1000 ^ 2 = 1,84

V. Шпуля с уточной пряжей.

1) Принимаем объем пряжи на шпуле равным Vш = 71,33 см3.

2) Масса уточной пряжи на шпуле определяется по формуле:

Gш = Vш * ш

Где:

ш - удельная плотность намотки уточной пряжи на шпулю, принимаем 0,55 г/см3.

Тогда Gш = 71,33 * 0,55 = 39,23 г.

3) Тогда длина пряжи на шпуле составит:

Lш = Gш * 1000 / Ту = 39,23 * 1000 / 50 = 784,6

3.2.2 Ткань арт. 333

Для ткани арт. 333 необходимо рассчитать сопряженность следующих паковок: бобина с основной пряжей с мотальной машины, сновальный валик, ткацкий навой и кусок ткани. Расчет сопряженности целесообразнее начинать с последней паковки.

I. Кусок ткани.

Принимаем длину ткани в куске равную Lк = 50 м., и число кусок в рулоне, равное 2. Тогда вес основы в рулоне равен 100*1872*50*1,08/1000^2 = 10,11 кг; вес утка в рулоне - 100*0,871*1600*50*1,061/1000^2 = 7,39 кг, а вес рулона 10,11 + 7,39 = 17,5 кг.

II. Ткацкий навой.

1) Максимальный объем пряжи на ткацком навое равен:

Vн' = h * (D ^ 2 - d ^ 2) / 4 = 3,14 * 102 *(50 ^ 2 - 10 ^ 2) / 4 = 192168

2) Максимальный вес жесткой пряжи на навое составит:

Gн'' = Vн' * н / 1000 = 192168 * 0,42 / 1000 = 80,71

3) Максимально возможный вес пряжи на ткацком навое равен:

Gн' = Gн'' / (1 + П / 100) = 80,71 / (1 + 5 / 100) = 76,87

4) Максимальная длина нити на ткацком навое:

Lн' = 1000 ^ 2 * Gн' / (То * Мо) = 1000 ^ 2 * 76,87 / (50 * 1872) = 821,3

5) Длина нити в куске определяется по формуле:

Lо = Lк * (1 + Уо / 100) = 50 * (1 + 0,044) = 52,2

6) Тогда максимальное количество кусков, которое получится из одного ткацкого навоя, равно:

к1' = (Lн' - lт - lп) / Lо = (821,3 - 1,5 - 0,5) / 52,2 = 15,7

Принимаем к1 = 15 кусков.

7) Тогда длина нити равна: Lн = 15 * 52,2 + 1,5 + 0,5 = 785 м.

8) Масса ткацкого навоя составит:

Gн = Gн' * Lн / Lн' = 76,87 * 785 / 821,3 = 73,47

9) Процент отходов равен:

% = (lт + lп) * 100% / Lн = (1,5 + 0,5) * 100% / 785 = 0,25%

III. Сновальный валик.

1) Максимальный объем пряжи на сновальном валике равен:

Vн' = h * (D ^ 2 - d ^ 2) / 4 = 3,14 * 140 *(63 ^ 2 - 24 ^ 2) / 4 = 372890,7

2) Максимальный вес жесткой пряжи на валике составляет:

Gс' = Vс' * с / 1000 = 372890,7 * 0,50/1000 = 186,45

3) Максимальная длина нити на сновальном валике:

Lс' = 1000 ^ 2 * Gс' / (То * mс.) = 1000 ^ 2 * 186,45 / (50*1872 / 6) = 11951,92

4) Тогда максимальное количество ткацких навоев, которое можно получить из одного сновального валика, составит:

к2' = (Lс' - lш) / Lн = (11951,92 - 50,0) / 785 = 15,2

Принимаем к2 = 15 навоев.

5) Тогда длина нити на сновальном валике равна: Lс = 15 * 785 + 50,0 = 11825 м.

6) Масса сновального валика составит:

Gс = Gс' * Lс / Lс' = 186,45 * 11825 / 11951,92 = 184,47

7) Процент отходов равен:

% = lш* 100% / Lс = 50,0*100% / 11825 = 0,42%

IV. Мотальная бобина.

1) Максимальный объем пряжи на конической бобине определяется по упрощенной формуле:

Vб' = H * ((D1^2+D2^2+D1*D2) - (d1^2+d2^2+d1*d2)) / 12 = 3,14 * 15 * ((23^2+18^2+23818) - (6,4^2 + 3,4^2 + 6,4*3,4)) / 12 = 4681,43

2) Максимальный масса пряжи на бобине равна:

Gб' = Vб' * б / 1000

Где:

б - удельная плотность намотки пряжи на бобину, принимаем 0,42.

Тогда Gб' = 4681,43 * 0,42/1000 = 1,97 кг.

3) Максимальная длина нити на бобине:

Lб' = 1000 ^ 2 * Gб' / То = 1000 ^ 2 * 1,97 / 50 = 39400

4) Тогда максимальное число сновальных валиков, которое можно получить из одной бобины, составит:

к3' = Lб' / Lс = 39400 / 11825 = 3,3 валика

Принимаем к3 = 3 валика.

5) Определим количество остающейся перемотанной пряжи:

lм' = Lб' - Lс * к3 = 39400 - 11825 * 3 = 3925

Страница:


Подобные документы

  • Технология ткацкого производства

    Расчёт технико-экономических показателей ткацкого производства (прибыли, рентабельности, себестоимости продукции), производственной программы, нормы выработки и производительности оборудования. Планирование сырья, численности и фонда зарплаты рабочих.

    дипломная работа [1,3 M], добавлен 16.03.2014

  • Влияние ассортимента на технико-экономические показатели швейного цеха

    Общая характеристика фирмы ООО "Стиль". Расчет объема производства в натуральном положении. Определение численности рабочих, расчет фонда оплаты труда. Расчет технико-экономических показателей производства платья и брюк, выбор наиболее выгодного варианта.

    курсовая работа [75,3 K], добавлен 22.01.2016

  • Планирование деятельности прядильного производства

    Определение экономической целесообразности деятельности прядильного производства. Составление обезличенной калькуляции. Штаты и фонд заработной платы. Расчет производственной программы, плана по сырью и труду, себестоимости и рентабельности продукции.

    курсовая работа [199,2 K], добавлен 01.03.2015

  • Технико-экономические показатели химического предприятия

    Основные технико-экономические показатели химического предприятия. Определение производственной мощности цехов. Расчет численности рабочих и фонда оплаты труда. Потребность цехов в материальных и энергетических ресурсах. Расчет амортизационных отчислений.

    курсовая работа [211,1 K], добавлен 11.03.2011

  • Расчет основных экономических показателей работы механического участка серийного производства

    Определения потребного количества оборудования и коэффициента его использования, определение численности рабочих. Расчет себестоимости изделия и технико-экономических показателей участка. Амортизация оборудования транспортных средств и оснастки.

    курсовая работа [74,1 K], добавлен 28.05.2014

  • Анализ производства хлопковой пряжи

    Назначение хлопковой пряжи, а также общая характеристика необходимого для ее производства сырья. Анализ и оценка производительности оборудования по переходам технологического процесса прядения, в том числе и технико-экономических показателей производства.

    курсовая работа [1,2 M], добавлен 09.11.2010

  • Расчет технико-экономических показателей зоны ТО автомобиля КамАЗ 43253

    Расчет производственной программы участка: производительности, времени работы оборудования. Определение количества рабочих на данном участке и фонда времени одного рабочего. Вычисление капитальных вложений и текущих затрат. Показатели эффективности.

    курсовая работа [38,0 K], добавлен 13.12.2012

  • Планирование технико-экономических показателей ремонтной базы электрической части оборудования

    Расчет трудоемкости ремонтных работ, необходимого количества рабочих мест, численности рабочих, их годовой фонд оплаты труда, себестоимости ремонтных работ. Определение технико-экономических показателей ремонтной базы электрической части оборудования.

    курсовая работа [794,7 K], добавлен 02.02.2012

  • Расчет технико-экономических показателей работы участка

    Выбор и обоснование типа производства. Расчет производственной мощности и программы выпуска, количества оборудования и его загрузки, численности основных производственных рабочих. Вычисление технологической электроэнергии, себестоимости единицы изделия.

    курсовая работа [187,8 K], добавлен 27.04.2015

  • Производственная программа предприятия

    Определение объема валовой и чистой продукции. Расчет необходимого количества оборудования, численности рабочих, переменных и постоянных издержек, общецеховых расходов. Себестоимость единицы изделия. Расчет технико-экономические показатели работы цеха.

    курсовая работа [167,9 K], добавлен 11.09.2016

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены