Минский завод шестерен, его характеристика

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Предприятие как субъект хозяйствования

Производственное республиканское унитарное предприятие «Минский завод шестерен» - крупнейшее специализированное предприятие в СНГ по производству зубчатых колес. Входит в ПО «Минский тракторный завод». Предприятие является поставщиком оригинальных запасных частей на конвейер «Минского тракторного завода». Форма собственности государственная. Вышестоящим органом управления является Министерство промышленности Республики Беларусь.

За историю завода освоено более 1500 наименований шестерен. Основная продукция предприятия - запасные части к тракторам МТЗ 80/82, запасные части к тракторам «Беларус» различных модификаций, а также запчасти к тракторам К-700, ЮМЗ-6, ДТ-75, ТДТ-55, автомобилям БелАЗ, ЗиЛ, и др. Датой основания завода считается 25 апреля 1952 года, - согласно Постановления Совета Министров СССР №2001 от 25 апреля 1952 года о строительстве «Минского завода запасных частей». С 01.04.1970 г. переименован в «Минский завод шестерен» (приказ Министерства тракторного и сельскохозяйственного машиностроения СССР №39 от 27.02.1970 г.).

С 01.09.1981 г. завод вошел, как головное предприятие, в состав производственного объединения по шестерням и переименован в ПО «Минсктракторозапчасть» (приказ Министерства тракторного и сельскохозяйственного машиностроения СССР №190 от 18.08.1981 г.) с филиалами «Лепельский опытно-экспериментальный завод шестерен» и «Смолевичский завод шестерен».

Согласно приказу Минпрома РБ №25 от 14.12.1994 г. ПО «Минсктракторозапчасть» переименовано в «Минский завод шестерен». Название Государственное предприятие «Минский завод шестерен» (ГП «МЗШ») завод получил 27.12.1996 года. В Производственное республиканское унитарное предприятие «Минский завод шестерён» завод был переименован 26.06.2000 г. (приказ Минпрома РБ №211 от 26.06.2000 г.). Приказом Министерства промышленности РБ от 27.04.2004 г. ПРУП «Минский завод шестерен» введен в состав Производственного объединения «Минский тракторный завод».

На предприятии обеспечен полный технологический цикл производства шестерен, имеется собственное кузнечно-прессовое, термическое, химико-термическое и инструментальное производства. Мощности предприятия позволяют заниматься производством поковок, шестерен и прочей продукции по чертежам сторонних предприятий.

Минский завод шестерен специализируется на выпуске зубчатых колес для грузовых и легковых автомобилей, тракторов, сельскохозяйственной техники, различных типов редукторов, шестерен для нужд станкостроительной, приборостроительной промышленности, подвижного железнодорожного состава и другой техники. Это цилиндрические зубчатые колеса с прямым и косым зубом внутреннего и наружного зацепления с наружным диаметром меньшим или равным 500 мм, конические колеса и вал-шестерни с прямым зубом с наружным диаметром меньшим или равным 300 мм, конические колеса и вал-шестерни с круговым зубом с наружным диаметром меньшим или равным 500 мм. Шестерни могут иметь один или несколько зубчатых венцов, различные виды посадочных отверстий (гладкое, со шпоночными пазами, шлицевое).

Кроме того, завод выпускает стальные штампованные заготовки типа фланцев диаметром до 250 мм, весом от 0,2 до 12 кг, валов с диаметром утолщения до 130 мм, длиной до 600 мм и весом до 20 кг, металлокерамические изделия, товары народного потребления

С целью диверсификации производства и расширения номенклатуры изготавливаемой продукции в 4 квартале 2010 г. на РУП «Минский завод шестерен» организовано изготовление редукторов различных типов.

Предприятие имеет около 2500 единиц металлорежущего оборудования (в т.ч. 116 единиц с ЧПУ) в основном специализированное, оборудование для термической и химикотермической обработки, кузнечно-штамповочное производство (178 единиц оборудования) инструментальное производство, энергетическое хозяйство, необходимый парк внутризаводского и автомобильного транспорта различной грузоподъемности, ремонто-механическое производство, оснащенное уникальным оборудованием и позволяющее производить ремонты всего парка оборудования предприятия собственными силами, располагает оборудованными складскими помещениями для хранения готовой продукции, основных и вспомогательных материалов. Среднесписочная численность предприятия по состоянию на 01.01.2011 г. составляет 1971 чел.

Распределение продаж продукции по рынкам за 2008 г. - 9 мес. 2010 г. выглядит следующим образом:

Таблица 1 - Распределение продаж продукции по рынкам за 2008 г. - 2010 г. (млн. р)

РБ	85,62	85,48	+0,14
Россия	9,59	9,54	+0,04
Др. страны СНГ+Дальнее зарубежье	4,79	4,98	-0,19

Изменение структуры отгрузки в первую очередь объясняется существенным увеличением объемов реализации по кооперированным поставкам РБ в рамках производственного объединения «Минский тракторный завод». Темп роста по поставкам на головное предприятие значительно превышает темпы роста объемов реализации иным потребителям продукции завода.



Рисунок 1 - Распределение продаж продукции по рынкам 2009-2010 гг.

Данный факт обусловлен массовой передачей с головного предприятия на РУП МЗШ комплектующих изделий, ранее изготавливавшихся на РУП «МТЗ», произведенной на основе сформированной инвестиционной стратегии производственного объединения «Минский тракторный завод». В 2011 г. планируется дальнейшее увеличение объемов производства и реализации на предприятия, входящие в ПО «МТЗ», в том числе за счет освоения новых для завода изделий - редукторов №№822-2308010, 822-2308010-01, 822-2308010-02, 822-2308010-03, ранее закупаемых РУП «МТЗ» в РФ.

В 2009 году в условиях сложной макроэкономической ситуации большинство предприятий потребителей продукции завода значительно сократили объемы производства и реализации продукции, что в свою очередь сказалось на объемах заказов комплектующих на РУП МЗШ. Именно этим обусловлено снижение объемов производства и экспорта завода в 2009 году.

По итогам работы за 2010 г. предприятием за счет проводимого комплекса маркетинговых мероприятий удалось восстановить утраченные на рынке позиции. За 2010 г. темп роста экспорта составил 126,1% валютных поступлений 146% к аналогичному периоду прошлого года. Заводом прогнозируется сохранение положительной динамики по данным показателям и в целом по 2010 г.

Основные потребители продукции МЗШ по кооперации в РБ за 9 мес. 2010 г. в таблице.

Таблица 2 - Основные потребители продукции МЗШ (тыс. р.)

Наименование организации	Отгружено по заключенным договорам,
РУП МТЗ	60 753 050
УП ММЗ	1 522 781
РУПП ИУ №9, г. Горки	132 397
ЛЭМЗ	4 485 457
РУПП «БОБРУЙСКАГРОМАШ»	1 711 320
РУП «БЗТДА»	7 043 981
РУП «ГЗПД»	1 580 754
РУП «Молодечно, станкостроительный з-д»	213 850
ОАО «Лидсельмаш»	195 779
РПУП «Слуцкий з-д ПТО»	296 630
РУП «Сморгонь, агрегатный з-д»	2 776 561
УП «МЭТЗ им. Козлова»	370 306
ОАО «Житковичский моторный завод»	455 432
ОАО «Лидаагропроммаш»	7 703
ОАО «Оршаагропроммаш»	235 912
ДП «Минойтовский ремонтный завод»	3 386 542
Разовые	3 553 901
Всего по РБ	88 895 815

С учетом вхождения предприятия в состав ПО «МТЗ», предприятием постоянно наращиваются объемы реализации продукции через торговые представительства ПО «МТЗ» на основе прямых договоров поставки. Основные субъекты ТПС ПО МТЗ с которыми осуществляется сотрудничество РУП «МЗШ» за период 9 мес. 2009-2010 гг. представлены в Таблице.

Таблица 3 - Основные субъекты, с которыми осуществляется сотрудничество

№ п/п	Наименование субъекта товаропроводящей сети	Поставка товаров субъекту ТПС, тыс. долл. США
		2010	2009
1	ООО «Торговый дом МТЗ-ЕлАЗ»	63,4	111,1
2	ООО «Торговый дом МТЗ-Ставрополь»	43,0	38,7
4	ООО «ТД АгроАхтуба»	84,3	-
5	СП «MTZ-LIDER», Молдова	42,2	31,4
6	ЗАО БелМТЗ Центр, г. Воронеж	5,9	1,2

В 2010 г. РУП «МЗШ» осуществлял поставки продукции в 22 страны мира. Географическая сегментация рынков сбыта РУП «МЗШ» за 9 мес. 2009-2010 гг. представлены в таблице:

Таблица 4 - Географическая сегментация рынков сбыта

иСтрана	Отгружено, тыс. долл. США	Темп,%
	2009	2010
РФ	3 065,2	3 875,9	126,4
Украина	274,7	357,0	130,0
Молдова	31,4	38,1	121,3
Грузия	23,8	18,8	79,0
Таджикистан	28,2	-
Узбекистан	148,2	161,0	108,6
Армения	4,4	18,9	429,5
Азербайджан	59,6	104,5	175,3
Казахстан	83,4	257,1	308,3
Венгрия	20,1	9,5	47,3
Болгария	40,5	18,6	45,9
Германия	23,3	35,6	152,8
Вьетнам	17,0	24,8	145,9
Пакистан	373,5	243,1	65,1
Польша	31,9	62,9	197,2
Франция	197,7	85,7	43,3
Египет	209,6	234,5	111,9
Латвия	14,0	29,1	207,9
Литва	13,6	56,2	413,2
Афганистан	8,0	51,8	647,5
ИТОГО	4 663,3	5 685,5	121,9

Из приведенных данных видно, что наиболее перспективным для предприятия восстанавливающийся после кризиса рынок Российской Федерации и дальнего зарубежья. Основным сегментом реализации для предприятия в 2011 году по прежнему будет являться рынок стран СНГ.

Несмотря на то, что Минский завод шестерен является специализированным предприятием по выпуску зубчатых колес, валов-шестерен и одним из крупнейших производителей данной продукции в странах СНГ, на рынке запасных частей существует ощутимая конкуренция.

Наличие ремонтных предприятий и предприятий технического обслуживания на территориях стран СНГ, которые ввиду сложной экономической ситуации в ряде регионов организовали собственное производство запасных частей для собственных нужд, с последующим расширением производства и реализацией продукции на внешний рынок.

Основными производителями данной продукции являются:

МПП «Арсен», г. Ровно, Украина (производство запчастей для тракторов ПО «МТЗ»).

ООО «Тара», г. Мелитополь, Украина (производство запчастей для тракторов ПО «МТЗ»).

«Метал Воркинг», Болгария (производство запчастей для тракторов ПО «МТЗ»)

Производители Китайских заводов («Wenling jiafeida gear factory»)

В целях защиты предприятия от контрафактной продукции предприятием разработаны «Мероприятия по идентификации продукции» - введено штрих кодирование на каждое наименование деталей, поставляемых в запасные части, откорректированы технологический процессы консервации и упаковки деталей.

Основными конкурентами Минского завода шестерен на рынке плугов и комплектующих для сельскохозяйственной техники в странах СНГ и РБ являются:

· ЗАО «Петербургский тракторный завод».

· ОАО «Светлоградагромаш», г. Светлоград (Ставропольский край).

· ОАО «Луховицкая сельхозтехника», Московская обл.

· ООО «Формаш-Нева», г.С.-Петербург.

· ОАО «Оршаагропроммаш», РБ.

· «Кузлитмаш», г. Пинск

На предприятии ведется систематический мониторинг цен конкурентов, с целью оперативного реагирования на изменения конъюнктуры рынка.

2. Основные фонды и производственная мощность цеха

К настоящему времени завод располагает производственными мощностями, необходимыми для обеспечения выпуска зубчатых колёс, поковок, ТНП и прочей продукции в запланированных бизнес-планом предприятия объемах, однако в большинстве своем данное оборудование как морально, так и физически устарело.

Как видно из таблицы парк оборудования существенно изношен и требует немедленного обновления.

Планом технического перевооружения предусматривается направление основных инвестиционных потоков в наиболее проблемные технологические переделы предприятия, существенно сдерживающие возможности наращивание объемов производства.

Основным оборудованием для химико-термической обработки являются безмуфельные термоагрегаты, разработчиком которых в 50-е годы был ЗИЛ, г. Москва. Данные термоагрегаты характеризуются достаточно большой производительностью: ~120 кг/час для серийной продукции (зубчатые колеса КПП с модулем зуба m= 4ч6 мм и толщиной упрочненного слоя 0,8ч1,2 мм). В состав термоагрегата входят: печь химико-термической обработки, закалочный бак с закалочным устройством, моечная машина и печь низкотемпературного отпуска. Все элементы агрегата объединены закольцованной транспортной системой перемещения поддонов с деталями. Качество термоупрочнения деталей в целом обеспечивалось на уровне требований действующих в отрасли стандартов.

Недостатками данных термоагрегатов следует считать:

практическое отсутствие технологической гибкости. Агрегат способен работать в режиме цементации или нитроцементации с непосредственной закалкой, с темпом толкания поддонов не менее 20 мин., что существенно ограничивает номенклатуру деталей, возможную для обработки на этих агрегатах. Невозможна качественная термообработка мелкомодульных шестерен с малыми толщинами упрочненного слоя, деталей из хромо-никелевых сталей и др.

отсутствие средств активного контроля ведения процесса насыщения деталей при ХТО. Следствие - невозможность обеспечить равномерность показателей качества (степени насыщения, толщины слоя, твердости) в узких пределах

низкий (в пределах 5ч7%) КПД при высоком потреблении природного газа для создания требуемой температуры в печном пространстве БМА (~ 100 Нм ³/час)

конструкция данных термоагрегатов морально и физически устарела, надежность работы узлов и механизмов крайне низка, что вызывает непредусмотренные остановки работы БМА, приводит к браку деталей, снижению оперативности их обработки

высоки вредные выбросы в атмосферу от продуктов горения газа

высоки удельные затраты на термообработку

Используемое технологическое оборудование для механообработки, так же морально и физически устарело и требует поэтапной замены.

Широко применяемые в настоящее время для изготовления «быстроизнашивающихся» деталей отечественные стали 65 Г., ввиду своих технологических несовершенств, не позволяют стабильно обеспечивать предъявляемые высокие требования ресурсу наработки. Это ведет к значительным издержкам, как в процессе производства этих деталей, так и непосредственно при проведении земляных работ.

Дополнительным моментом является то, что процесс обработки деталей на протяжении всего цикла автоматически документируется и составляется документ, подтверждающий правильность ведения процесса. Такой документ может быть представлен заказчику продукции по его требованию (при выполнении экспортных заказов это часто необходимо выполнять).

Далее приведён расчёт основных коэффициентов:

Коэффициент износа активной части основных средств. Данный показатель характеризует долю стоимости основных средств, списанную на затраты в предыдущих периодах, формула имеет вид:

Кизн = Износ активной части ОС / Первоначальная стоимость активной части ОС

Кизн =203186/246750=0,823

Показатель фондоотдачи показывает, на сколько рентабельны инвестиции в основные средства предприятия. Расчет показателя фондоотдачи производится как:

Фондоотдача = Товарная продукция / ((Основные фонды на начало периода + Основные фонды на конец периода) / 2)

Фондоотдача =129664/254413,5=0,51

Коэффициент обновления. Показатель дает обобщенную стоимостную оценку прироста основных фондов за определенный период и показывает долю новых основных средств в имеющихся на конец отчетного периода основных средствах. Формула имеет вид:

Ко = Стоимость поступивших ОС / Стоимость ОС на конец периода

Ко =18696/262193=0,071

Коэффициент выбытия. Показывает, какая часть основных средств, имеющихся на начало года у предприятия, выбыла из эксплуатации за отчетный период:

Квыб = Стоимость выбывших ОС / Стоимость ОС на начало периода

Квыб =3137/246634=0,0127

Рентабельность производства - это отношение балансовой прибыли к средней стоимости производственных фондов:

Рпр=13614/254413,5=0,0535

Показатель характеризует размер прибыли на один рубль стоимости производственных фондов.

Коэффициент использования оборудования во времени определяется отношением фактически отработанных часов (смен) к полному количеству рабочих часов (смен).

Производительность зубофрезерного станка - обработка 1 шестерни в час, режим работы - двухсменный, т.е. 14 час. в сутки. Фактически станок отработал 12 час., в течение которых было обработано 11 шестерен. В этом случае коэффициент интенсивности нагрузки станка будет равен 11/ 12 = 0,92, коэффициент использования во времени - 12: 14 = 0.86, и общий коэффициент использования станка будет равен 0,92 X 0,86 = 0.79.

Одним из важнейших показателей использования оборудования является коэффициент сменности оборудования. Численное значение этого показателя определяется отношением количества отработанных станко-смен к количеству станко-смен, которые могут быть отработаны в наибольшую смену.

В цехе из 70 станков в первую смену работало 63, во вторую-53, в третью-35 станков. Коэффициент сменности: (63+53+35) / 70 = 2,15.

3. Экономическое обоснование и планирование производственной программы цеха

завод цех производственный сбыт

Производственная программа цеха разрабатывается в натуральном и стоимостном выражении. Объем производства цеха в стоимостной оценке рассчитывается на основе показателей валовой, товарной, нормативно-чистой продукции.

В состав товарного выпуска цеха включается готовая продукция с полностью законченным циклом обработки в данном цехе.

План производства цеху рассчитывает ПЭО на основании плана производства предприятия.

План производства продукции основан на маркетинговых исследованиях и имеющихся у предприятия заказах и обеспечивает выполнение основных целевых показателей. В настоящее время имеющийся у предприятия портфель заказов превышает доведенный заводу объем производства, что позволяет сделать вывод о наличии у предприятия возможностей по наращиванию объемов производства выше доведенных показателей при условии своевременного техперевооружения, пополнения оборотных средств и реструктуризации задолженности по платежам в бюджет и энергоресурсам, необходимых для обеспечения ритмичной производственно-хозяйственной деятельности.

Прогнозные значения выпуска промышленной продукции по товарам-представителям характеризуются следующими данными.

В приложении 17 указанно задание по производству товарной продукции, в котором рассмотрены каждый вид детали, производимый в цехе, задание по производству детали т оптовая цена. Согласно этим данным можно рассчитать планируемый объём продаж. Так, к примеру, объём продаж детали 1520-2308059 будет равен 32032* 1800= 57657600 руб.

Структура товарного выпуска имеет достаточную диверсификацию. В 2011 году не планируется существенного изменения структуры товарного выпуска. Прогнозные значения выпуска промышленной продукции (см. приложение таблица 3).

Сформированная на основе имеющегося портфеля заказов структура товарного выпуска позволяет в 2011 г. обеспечить прогнозные показатели по доле сертифицированной продукции в общем объеме производства, наращиванию объемов производства новых товаров. Выполнение прогнозных показателей по коэффициенту складских остатков в 2011 г. будет напрямую зависеть от стабильной и ритмичной работы основных потребителей завода: РУП «МТЗ», РУП «ММЗ», РУП «Бобруйскагромаш», РУП «САЗ».

Невысокая доля объемов ТНП в общем объеме производства обусловлена спецификой хозяйственной деятельности предприятия, продукция которого ориентирована в основном на организации промышленного комплекса.

Следует также отметить, что конъюнктурные и ценовые особенности рынка ТНП в большинстве случаев не позволяют заводу обеспечить существенное увеличение объемов продаж продукции. Данный фактор обуславливает превышение прогнозных темпов роста общих объемов товарной продукции над прогнозными темпами роста ТНП.

Результаты производственно-хозяйственной деятельности оцениваются с помощью ряда технико-экономических показателей. На основе этих сведений можно установить тенденции хозяйственной деятельности предприятия, сделать общие выводы. В целом анализ направлен на поиск собственных резервов производства (выполнение услуг), разработку мер по мобилизации использования этих резервов.

Плановые показатели производственно-хозяйственной деятельности механического цеха №1 на май 2011 года представлены в приложении 14.

Основные производственно-хозяйственные показатели работы за май месяц 2011 приведены в приложении 4. Согласно которому, можно рассчитать коэффициенты ритмичности, определяемый делением суммы фактически выпущенной продукции, которая засчитывается в выполнение плана, на плановый выпуск продукции за анализируемый промежуток времени. Так коэффициент ритмичности готовой продукции составил 1,129, а коэффициент ритмичности ТНП в оптовых ценах составил 0,226.

Оценка ритмичности позволяет не только судить о равномерности производства продукции, что является важнейшим условием выполнения плана продаж, но и подсчитать упущенные возможности предприятия по выпуску продукции в связи с неритмичной работой.

Выполнение плана производства продукции представлены в приложении 19, в котором указаны все виды деталей, производимых в цехе, их фактическое выполнение, плановое выполнение и цена. Согласно этим данным можно сделать вывод, что в большинстве выполняются плановые показатели, а при производстве некоторых деталей, таких как 53336-2405035, 50-1721031 и др., фактическое выполнение в несколько раз превышает плановое.

В приложении 18 представлен образец сменно-суточного задания. Разработка сменно-суточного задания является заключительным этапом оперативного планирования производства. Оно конкретизирует на очередные сутки (по сменам) задания по запуску деталей в производство с учетом вывода из строя оборудования, невыхода рабочих в установленную смену, не поступления в срок материалов, заготовок, полуфабрикатов, деталей и комплектующих изделий; несвоевременности обеспечения технологической подготовки производства; получения цехом оперативных внеплановых заданий и т.д. Задание разрабатывается планировщиком цеха и передается мастеру участка для исполнения. В нем приводятся сведения о номере заказа, детали, операции, станка, партии и ее размере, времени запуска-выпуска деталей, их количестве, об условиях работы и рабочих, количестве принятых годных деталей, браке. Получив задание, сменный мастер знакомится с содержанием планируемых работ и приступает к его выполнению: выдает на рабочие места техническую документацию, проводит необходимый инструктаж с рабочими по осуществлению технологического процесса, технике безопасности и другим вопросам, обеспечивающим высококачественное и своевременное выполнение заданий.

На предприятии ведётся постоянный контроля за выполнением установленного графика программы и сменно-суточных заданий.

Контроль за ходом производства имеет целью выявление отклонений от установленных плановых заданий и календарных графиков производства, неполадок в работе различных подразделений и служб АО.

4. Организация материально-технического обеспечения цеха

Немаловажное значение имеет и анализ использования материальных ресурсов в производстве. В ходе анализа выявляются случаи нерационального использования материалов в производстве, на основании данных полученных в ходе анализа, принимаются конкретные управленческие решения и меры по устранению отклонений от плана для достижения положительных результатов.

Материально - техническое обеспечение осуществляется на основе прямых договоров, заключенных с предприятиями - изготовителями, их дилерами и через РУП «МТЗ» в соответствии с п. 4.11. решения коллегии Министерства промышленности от 23.03.2006 г. №10/1.

При заключении договора составляется конкурентный лист, в котором указывается не менее трех конкурентов и все показатели по закупаемому изделию, материалу (цена, условия оплаты, транспортные расходы, мобильность поставщика - его способность выполнять заказ в заданной номенклатуре и сроках). Производится анализ и выбор наиболее оптимального поставщика.

С поставщиками постоянно ведется работа по снижению цен, повышению качества закупаемой продукции, а так же по отсрочке платежа.

Основная форма расчетов - денежная.

Основными поставщиками сырья и материалов являются предприятия России: ОАО «МЗ Электросталь», ОАО «Череповецкий литейно-механический завод»

Украина: Казенный завод порошковой металлургии.

Из предприятий Беларуси можно выделить следующих поставщиков: РУП «БМЗ» г. Жлобин, РУП «МТЗ», РУП «Могилевский металлургический завод», РУП «Речицкий метизный завод», РУП «Сморгоньский агрегатный завод», РУП «Молодечненский завод металлоконструкций», АОА «Нафтан». В отдельных случаях производится разовая закупка материальных ресурсов у основных поставщиков - организаций ГО «Белресурсы» и на биржевых торгах ОАО «Белорусская универсальная товарная биржа»

Для анализа использования материальных ресурсов в производстве рассмотрим такие источники информации форма статистической отчетности №5-З о затратах на производство и реализацию продукции (см. приложение 20), работ, услуг; ведомость нормативных расходов материалов на фактический выпуск и др.

Материалы со складов предприятия отпускаются в цехи для изготовления продукции и на различные хозяйственные нужды, а также на сторону для переработки или реализации как излишние или ненужные.

Под отпуском в производство понимается отпуск материалов для изготовления продукции, выполнения работ или оказания услуг и др. Отпуск материалов в кладовые цехов рассматривается как внутреннее перемещение. При отсутствии кладовых цехов отпуск ценностей с центральных складов считается расходом на производство.

При отпуске материалов в производство на РУП «Минский завод шестерен» соблюдаются определенные требования.

Во-первых, материалы отпускаются по весу, объему и массе в строгом соответствии с расходными нормативами на заданный объем производства. Во-вторых, отпуск, как правило, осуществляется в пределах предварительно установленных лимитов. Лимитирование основывается на прогрессивных нормах расхода материалов, объемах производственных программ цехов с учетом переходящих не использованных цехами запасов на начало и конец месяца. Лимитирование осуществляется отделом материально-технического снабжения. В-третьих, согласовываются с главным бухгалтером списки лиц, которым предоставлено право требовать со складов материалы, а также берутся образцы их подписей. Эти данные обязательно сообщаются работникам складов. Материалы на производство выдаются со складов только официально выделяемым для их получения представителям цехов, хозяйств, отделов и т.п.

Отпуск материалов в производство оформляется следующими расходными документами:

лимитно-заборными картами (см. приложение 21);

актами-требованиями на замену (дополнительный отпуск) материалов;

раскройными листами.

Для систематического отпуска в производство лимитируемых материалов, а также для текущего контроля за соблюдением установленных лимитов их отпуска на производственные нужды на РУП «Минский завод шестерен» используется лимитно-заборная карта формы М-8. Она является оправдательным документом для списания материальных ценностей со склада. Исходя из плановой потребности в тех или иных материальных ценностях, отдел материально-технического снабжения выписывает лимитно-заборные карты в двух экземплярах на месяц. Один экземпляр карты передается потребителю (цех, участок), а второй - на склад. В каждом экземпляре указываются установленный лимит, наименование, номенклатурный номер материалов, шифр затрат и другие данные. Отпуск материалов в производство осуществляется складом при предъявлении представителем цеха (участка) своего экземпляра лимитно-заборной карты. Кладовщик отмечает в обоих экземплярах дату и количество отпущенных материалов, после чего выводит остаток лимита. В лимитно-заборной карте цеха (участка) расписывается кладовщик, а в лимитно-заборной карте склада - представитель цеха (участка), что обеспечивает взаимный контроль за правильностью производимых в них записей.

По окончании месяца оба экземпляра лимитно-заборных карт передаются в бухгалтерию, где производится сверка их итогов и отражается расход материалов на соответствующих счетах бухгалтерского учета.

Лимитно-заборные карты способствуют усилению контроля за отпуском материалов со склада в пределах предусмотренного лимита и резко сокращают число разовых документов. Однако их применение не позволяет контролировать использование материалов непосредственно в производстве (там применяются иные документы и методы).

Всякий сверхлимитный отпуск материалов на производство (возмещение брака, перерасход, перевыполнение производственной программы) или замена материалов оформляется выпиской специального требования с отметкой в нем кода причины и виновника перерасхода.

Постоянная работа по снижению затрат на приобретение материалов дает положительные результаты.

Организация контроля за сохранностью и использованием материалов в производстве зависит от особенностей сырья и материалов, технологического процесса их обработки, характера возникающих потерь и отходов, организации материально-технического снабжения и складского хозяйства, наличия весоизмерительных приборов и мерной тары, применения современных вычислительных машин и других факторов.

Усиление контроля за состоянием сырья и материалов и рациональным их использованием на РУП «Минский завод шестерен» оказывает существенное влияние на рентабельность предприятия и в целом на его финансовое положение. Так как сырье и материалы составляют значительную часть имущества и затраты на их составляют до 80% в себестоимости продукции.

На РУП «Минский завод шестерен» на производственные участки материалы выдаются под ответственность мастеров или бригадиров (отдельных рабочих). Материалы, оставшиеся в цехах (на участках) на конец месяца неиспользованными, подлежат инвентаризации и списываются со счетов производства на соответствующие субсчета счета материалов. Первого числа нового месяца остатки этих ценностей обратной бухгалтерской проводкой снова списываются на производственные счета.

Методы контроля за использованием материалов в производстве предусматриваются отраслевыми инструкциями по учету материалов и по планированию, учету и калькулированию себестоимости продукции.

В практике работы предприятия имеют место предварительный и последующий контроль за использованием материалов.

Предварительный контроль заключается в организации отпуска материалов на производство в пределах нормативных потребностей.

Последующий контроль осуществляется следующими основными методами: документального оформления отклонений от норм, учета раскроя по партиям и последующих расчетов с использованием результатов инвентаризации.

Метод документального оформления отклонений от норм используется для выявления отклонений, возникающих вследствие замены материалов и при отпуске сверх норм штучных материалов. Сущность этого метода заключается в том, что отклонения от норм оформляются специальными документами. В качестве такого документа на РУП «Минский завод шестерен» используется форма М-10 «Акт-требование на замену (дополнительный) отпуск материалов».

В большинстве случаев при замене материалов удорожается их себестоимость и увеличивается трудоемкость их обработки. Поэтому в документе так же отмечаются причины замены, размер отклонений по количеству и стоимости из расчета отпущенного материала.

На РУП «Минский завод шестерен» продукция получается главным образом путем обработки полученных заготовок и изготовления их них отдельных деталей, частей и узлов. Поэтому здесь важен контроль за использованием материалов на первой операции превращения их в детали и заготовки.

В части контроля за сохранностью материалов на местах хранения и производственных участках используют инвентарный способ, так как он является наиболее обоснованным в рамках рассматриваемого предприятия. Инвентаризация имущества имеет целью обеспечения достоверности данных бухгалтерского учета. Рассматриваемый метод основан на балансе материальных ценностей.

Существует несколько основных путей повышения эффективности использования материальных ресурсов в производстве.

1. Экономия сырья, материалов и энергетических ресурсов, заложенная в процессе разработки изделий:

* Экономия сырья и материалов при выпуске уже разработанных изделий при конструировании новых изделий и при дифференциации изделий по ассортименту.

* Экономия сырья, материалов и энергетических ресурсов в результате оптимизации технологического процесса при производстве изделий.

* Переориентация ранее оформленных изделий на экономически более выгодные сырье, материалы, узлы и детали, а также энергетически более экономные технологические процессы производства готовой продукции.

* Относительное уменьшение претензий у клиентов в результате повышения качества изделий, создания новых потребительских изделий и улучшение внешнего оформления систем изделий (с точки зрения конкурентоспособности изделий).

* Экономия сырья и материалов, энергетических ресурсов и технических средств в процессе осуществления упаковки, транспортировки, погрузки-разгрузки и складирования готовой продукции.

2. Экономия сырья и материалов посредством улучшения аппликации изделия:

* Экономия сырья и материалов посредством использования общепринятых или специфических (специально приспособленных для клиента) рецептур, предписаний по обработке и технике применения изделий.

* Оптимизация ассортимента изделий с осуществлением экономии сырья и материалов и энергетических ресурсов посредством изменения (расширения или сужения) областей применения выпускаемых в настоящее время изделий.

* Проведение консультаций с заказчиками изделий по дальнейшей обработке и, соответственно, по применению поставляемых изделий, а также по решению проблем, которые возникают в процессе обработки и применения изделий.

* Исследование отказов работы изделий у заказчиков, обусловленных применением того или иного сырья (или материалов), и устранение причин, вызывающих отказы в работе изделий.

3. Экономия сырья и материалов посредством усовершенствования технологического процесса

* Разработка и использование технологических процессов, которые гарантируют высокое и стабильное качество изделий:

* Сокращение, обусловленное использованием того или иного технологического процесса, расходов сырья и материалов, энергетических ресурсов на единицу выпускаемой продукции, а также потерь сырья и материалов и энергетических ресурсов.

* Повышение способности приспосабливаемости разработанных технологических процессов к измененным видам сырья и материалов и материально - существенным специфическим требованиям потребителей готовой продукции.

* Сокращение потребности в сырье и материалах для настройки и внедрения технологических процессов.

4. Экономия сырья и материалов и энергетических ресурсов посредством осуществления исследований и разработок в областях использования сырья и материалов и энергетических ресурсов:

* Исследование и использование конструктивных и технологических свойств сырья и материалов.

* Поиск новых и расширение области использования известных конструктивных и технологических решений, пригодных для использования первичного и вторичного сырья и материалов.

* конструктивных и технологических возможностей взаимозаменяемости материальных ресурсов.

5. Персонал и оплата труда

Среднесписочная численность работающих механического цеха 1 по состоянию на 1 мая 2011 составила 269 чел., в том числе 122 производственных рабочих, 119 вспомогательных, 25 руководителей и 3 специалиста, что в свою очередь меньше планового показателя на 52 человека. По сравнению с соответствующим периодом прошлого года численность промышленного персонала увеличилась на 20 человек за счет запуска расширения механического цеха 1 (МЦ-1).

Производительность труда 1-го работающего ППП механического цеха 1 составила 22 996,4 тыс. руб., темп роста 115,5%. Это обусловлено введением более рациональных нормативов в производственный процесс, а также за счет сокращения брака и улучшения качества продукции.

Темп роста производительности труда в сопоставимых ценах составил 122,2%, при задании 107,0%. Это обусловлено введением более рациональных нормативов в производственный процесс, а также за счет сокращения брака и улучшения качества продукции.

Среднемесячная заработная плата 1 работающего механического цеха за 2011 г. достигла 1711,9 тыс. р., при задании 1462,4 тыс. р. (за 2010 г. она составляла 1244,4 тыс. р.). Темп роста составил 117,1%. Увеличение заработной платы достигнуто за счет увеличения объема реализации товарной продукции. На предприятии сохраняется положительная динамика изменения заработной платы. Несмотря на это есть одна отличительная черта: среднемесячная заработная плата рабочих механического цеха составила 1633,9 тыс. руб. При этом темп роста 152,2. В свою очередь заработная плата служащих составила 2382,8, темп роста 167,6%.

Что касается использования ФОТ, то в 2011 году общая сумма составила 460,5 тыс. руб., что на 0,2% меньше планового, в том числе: рабочие - 393,8 тыс. руб. (темп роста 94,9%) и служащие - 66,6 тыс. руб. (темп роста 122,4%).

ФЗП за отчётный месяц май составил 460 511 2 тыс. руб. со среднесписочной численностью 269 человек, в свою очередь с начала года ФЗП достиг 1954084,4 при среднесписочной численности 266 человек.

Далее в таблице 6 рассмотрены численность, состав и уровень образования работников РУП «Минский завод шестерен» механического цеха 1 на начало 2011 год

Таблица 6 - Численность, состав и уровень образования работников

Наименование показателя	Списочная численность работников	Служащие	Рабочие
Всего работников	269	28	241
В том числе имеют образование:
Высшее	22	21	1
Среднее-спец.	97	7	90
Проф-технич.	112	-	112
Общее среднее	38	-	38
18-24	38	3	35
25-31	63	5	55
32-40	85	9	76
40-49	56	8	46
50-59	23	2	21
60 и старше	4	1	3

Таким образом, можно сделать вывод, что среди служащих и рабочих преобладает возраст от 32 до 49. Возраст 18-24 и старше 60 имеет малую долю.

Из всей среднесписочной численности 7% составляют женщины. Из общей численности руководителей и специалистов женщины составляют 45,0%. Одним из основных источников пополнения кадров на предприятии является подготовка и переподготовка кадров. По состоянию на 01.01.2011 года 12 работников цеха обучаются без отрыва от производства в учреждениях образования, обеспечивающих получение высшего и среднего специального образования.

На РУП «Минский завод шестерен» в механическом цехе №1 оплата труда сдельно премиальная. Есть своя система премирования рабочих, специалистов и руководителей цеха.

Работа по обновлению резерва кадров на руководящие должности ведется постоянно. На руководство предприятия создан резерв и представлен в Минпром РБ. Создан электронный банк данных на работников, состоящих в резерве руководящих кадров (от линейного персонала до генерального директора).

При возникновении разногласий по вопросу нарушения трудовых прав работников, связанных с заключением и продлением контрактов, они разрешаются оперативно в рабочем порядке.

Расторжение контрактов по ст. 42 п. 7 осуществлялось в строгом соответствии с Трудовым Кодексом Республики Беларусь, при обязательном наличии двух условий: на рабочем месте и в рабочее время.

На заводе ведется постоянная профилактическая работа по предупреждению хищений и пьянства. В целях раннего выявления лиц, злоупотребляющих алкогольными напитками, в заводском здравпункте функционирует фельдшерский наркологический кабинет. В структурных подразделениях и на заводе создано 15 комиссий по борьбе с пьянством, состав которых ежегодно обновляется.

6. Планирование себестоимости, прибыли и рентабельности

Планирование себестоимости продукции имеет исключительно важное значение. Он позволяет выяснить тенденции изменения данного показателя, выполнения плана по его уровню, определить влияние факторов на его прирост или снижение и на этой основе дать оценку работы предприятия и определить возможности и резервы снижения себестоимости продукции.

Затраты по статьям себестоимости представлены в таблице.

Таблица 7 - Затраты по статьям себестоимости

Показатели	План. Тыс руб	Факт. Тыс. руб	Темп%
Материалы (за вычетом Возвратн. отходов)	393 840	393840	100
Покупные изделия	2516072	2516072	100
Основная зарплата	233402	154 646	66,3
Дополнительная зарплата	39 704	26 630	67,1
Соцстрах	92 829	63 606	68,5
Обязательное страхование	2 446	1 696	69,3
Износ инструмента	150 289	133 276	88,7
Цеховые расходы	139 105	232 400	167,1
Содержание оборудования	498 541	532 875	106,9
ТЭР	257 519	267 618	103,9
Потери от брака		1 052
Всего:	4323751	4323715	100,0
Итого без материалов	1413 838	1413802	100,0

Структура затрат на РУП «МЗШ» характерна для промышленного предприятия. Большую часть занимают затраты на материалы и на затраты на покупные полуфабрикаты. Далее идут по убыванию затраты на оплату труда, затраты на энергоносители, отчисления на социальное страхование и на обязательное страхование, затраты на износ инструмента, затраты на амортизацию, затраты на налоги и прочие затраты.

Затраты на материалы (за вычетом отходов) в 2011 г. составили 393 840 тыс. р. Стоит отметить, что рост затрат на материалы по сравнение с аналогичными периодами других лет, был связан, не только с увеличением объема производства, но и с потерями от устаревших технологических процессов, потерями от брака, а также из-за увеличением цен на сырье и материалы. Проблемы технического уровня производства и повышение цен на сталь в 2010 г. привели к резкому скачку затрат на материалы.

Расходы на заработную плату. В этом элементе отражаются выплаты по заработной плате, исчисленные исходя из сдельных расценок, тарифных ставок и должностных окладов, стимулирующих и компенсирующих выплат, систем премирования рабочих, руководителей, специалистов и служащих за производственные результаты, иных условий оплаты труда в соответствии с применяемыми на предприятии формами и системами оплаты труда. Расходы по оплате труда занимают в себестоимости значительный удельный вес, и составляют 22%. Рост оплаты труда с 2010 г. по 2011 г., был осуществлен за счёт увеличения объема реализованной продукции, и за счет себестоимости.

Как видно из таблицы фактические затраты предприятия выше плановых. Перерасход произошел по всем видам затрат кроме заработной платы, особенно по материальным затратам. Увеличилась сумма переменных, а сумма постоянных расходов уменьшилась из-за снижения заработной платы. Изменилась несколько и структура затрат: увеличилась доля материальных затрат, за счет перерасхода материалов; уменьшилась доля заработной платы. По отчислениям в ФСЗ и амортизации структурных изменений нет. Прочие расходы увеличили свою долю.

В приложении 16 приведена расшифровка статей общепроизводственных расходов МЦ-1, в которой каждая статья рассматривается в сравнении плановых показателей и фактических, за отчётный месяц (май) и на состояние с начала года.

Важный обобщающий показатель себестоимости продукции - себестоимость продукции на 1000 рублей товарной продукции, который выгоден тем, что, во-первых, очень универсальный: может рассчитываться в любой отрасли производства, и, во-вторых, наглядно показывает прямую связь между себестоимостью и прибылью.

Таблица 8 - Показатели себестоимости продукции на 1000 руб. товарной продукции МЦ-1 за май 2011

Показатели	План. Тыс. р.	Факт. Тыс. р.	Темп%
Материалы (за вычетом возвратн. отходов)	56,34	56,34	100
Покупные изделия	359,94	359,94	100
Основная зарплата	33,39	22,12	66,3
Дополнительная зарплата	5,68	3,81	67,1
Соцстрах	13,28	9,10	68,5
Обязательное страхование	0,35	0,24	69,3
Износ инструмента	21,50	19,07	88,7
Цеховые расходы	19,90	33,25	167,1
Содержание оборудования	71,32	76,23	106,9
ТЭР	36,84	38,28	103,9
Потери от брака		0,15
Всего:	618,54	618,54	100,0
Итого без материалов	202,26	202,25	100,0

Исходя из всего вышеизложенного, можно предложить снизить себестоимость за счёт сокращения материальных затрат. Даже незначительное сбережение сырья, материалов, топлива и энергии при производстве каждой единицы продукции в целом по предприятию даст существенную экономию.

7. Организация технического контроля

Производство достаточно сложный технологический процесс, состоящий из большого количества операций. Поэтому на всех стадиях производства осуществляется контроль технологических процессов и полуфабрикатов при помощи автоматических средств контроля и физико-механического экспресс-контроля специалистами технического контроля и других служб.

Тем не менее, потери от брака неизбежны, и в целях эффективного управления снижением себестоимости выпускаемой продукции необходимо разработать комплекс мероприятий направленных на их сокращение.

Для того чтобы внедрить данное мероприятие необходимо изменить техническую документацию и силами предприятия изготовить необходимые приспособления и оснастку.

Задачи обеспечения качества продукции, метрологического обеспечения и подтверждения соответствия на РУП «МЗШ» решаются в рамках системы менеджмента качества «Производства зубчатых колес, валов-шестерен, штамповок и плугов», соответствие которой международному стандарту СТБ ISO 9001-2009 подтверждено национальным органом по сертификации сертификатом соответствия №BY/112 05.01.021.00337 от 21.06.10.

С целью обеспечения повышения конкурентоспособности, технического уровня, надежности и улучшения качества продукции предприятия ведется разработка программы «Качество РУП «МЗШ» на 2011-2015 годы. Для реализации мероприятий программы на 2011 год планируется выделение денежных средств в размере 8 млрд. руб.

Дальнейшее совершенствование системы менеджмента качества планируется осуществлять путем разработки и реализации мероприятий по совершенствованию системы менеджмента качества.

Предприятием проводится систематическое и планомерное подтверждение соответствия плугов и интенсивно изнашиваемых деталей к ним. Работы по подтверждению соответствия этого вида продукции производятся параллельно с испытаниями опытных образцов новых изделий. Все интенсивно изнашиваемые детали рабочих органов плугов задекларированы и имеют соответствующую маркировку.

Актуализация фонда ТНПА предприятия осуществляется в утвержденным генеральным директором «Плане работ по техническому нормированию и стандартизации». В 2010 году приобретено в организациях по стандартизации 22 наименования технических нормативных правовых актов и справочно-информационных документов в области технического нормирования и стандартизации.

Поверочная лаборатория аккредитована на право поверки 40 наименований линейно-угловых и 19 наименований теплотехнических средств измерения. Аттестат аккредитации №ВY/112 02.3.0.0220 от 06.10.2008 г. Действие аттестата аккредитации ежегодно подтверждается БелГИМ в ходе инспекционного контроля. Реализуются мероприятия по совершенствованию метрологического обеспечения производства.

Сервисное обслуживание плугов, выпускаемых РУП «МЗШ», осуществляется специалистами предприятия. Срок устранения отказов не превосходит 5-и дней.

Станочный парк и квалификация сотрудников позволяют достигать в изготовлении шестерен степени точности 5-7 по международному стандарту ISO 1328 и поковок штампованных степени точности II по ГОСТ 7505, степени точности группы F по DIN 7526. Сертификатами соответствия подтверждено, что плуги, производимые РУП «МЗШ», соответствуют требованиям СТБ ЕН 1553.

По результатам испытаний, проведенных Белоруской МИС, плуги, серийно выпускаемые РУП «Минский завод шестерен», конкурентоспособны и не уступают плугам, выпускаемыми другими предприятиями Беларуси, России и Украины.

Дальнейшее улучшение работ в области управления качеством продукции осуществляется путем реализации следующих намерений:

- реализация годовых планов подготовки кадров, в том числе в области управления качеством;

- совершенствование процедуры оценки удовлетворенности потребителей;

- совершенствование метрологического обеспечения производства;

- реализация планов стандартизации и подтверждения соответствия РУП «МЗШ»;

- обновление, пополнение и актуализация фонда ТНПА предприятия;

- расширение использования статистических методов;

- разработка и сертификация системы управления охраны труда предприятия в соответствии с требованиями СТБ 18001-2005;

- постоянная актуализация на предприятии уголков наглядной агитации, отражающих результаты работы в области качества.

На основе внедряемых мероприятий по повышению качества выпускаемой продукции предприятием планируется снижение удельного веса брака в себестоимости выпускаемой продукции с 0,078% в 2010 г. до уровня 0,05% в 2011 году.

Уровень дефектности основных наименований продукции у потребителя не определяется. Уровень дефектности по результатам окончательного контроля составил 0,10%.

Удельный вес потерь от брака после возмещения в общей себестоимости составляет 0,02%, возмещение потерь от брака с виновников составляет 1 631 500 рублей или 14,1% от понесенных потерь, затраты на ремонт гарантийных изделий составили 3 141 720 рублей

Методики планирования снижения себестоимости:

Снижение себестоимости за счет улучшения качества продукции. Потери от брака неизбежны, и в целях эффективного управления снижением себестоимости выпускаемой продукции необходимо разработать комплекс мероприятий направленных на их сокращение.

Для того чтобы внедрить данное мероприятие необходимо изменить техническую документацию и силами предприятия изготовить необходимые приспособления и оснастку.

Снижения себестоимости продукции за счет совершенствования системы управления

В связи с техническим перевооружением производства на заводе было установлено большое количество нового оборудования. В настоящее время производятся пуско-наладочные работы, и оно не работает в полную мощность. В процессе освоения возникли определенные сложности с переналадкой и подналадкой, в том числе и за счет изменения технологии сборки (применяется плоский способ сборки), что увеличило внутрисменные потери рабочего времени. Так, например, общая величина целодневных и внутрисменных простоев в 2008 г. составила 21708 чел. дней. Величина внутрисменных простоев в среднем по заводу составляет 0,3 часа. Известно, что уменьшение потерь рабочего времени по причинам, зависящим от уровня организации труда, является резервом увеличения производства продукции, который не требует больших дополнительных капитальных вложений и позволяет быстро получить отдачу. Поэтому, для решения данной проблемы и для скорейшего выхода на паспортные данные мощности предлагается ввести в штат инженерно-технических работников должность инженера по внедрению новой техники и технологии.

Выводы

Производственное республиканское унитарное предприятие «Минский завод шестерен» является единственным в Республике Беларусь специализированным предприятием по изготовлению всех видов зубчатых колес, в том числе: для грузовых и легковых автомобилей, тракторов, сельскохозяйственной техники, двигателей, различных типов редукторов, станков и другой техники. Кроме того, завод выпускает стальные штампованные поковки, металлокерамические изделия и товары народного потребления. Структура завода позволяет осуществлять полный процесс, по изготовлению зубчатых колес начиная от поступления металлопроката до выхода готовой продукции.