Повышение эффективности функционирования промышленного предприятия на основе управления запасами сырья и материалов

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Логистика»

на тему: «Повышение эффективности функционирования промышленного предприятия на основе управления запасами сырья и материалов»

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Теоретические основы логистического управления запасами

1.1 Понятие запаса. Классификация запасов

1.2 Системы управления запасами

1.3 Управление запасами в логистике

2. Анализ организации работ по управлению запасами на предприятии

2.1 Краткая характеристика объекта исследования

2.2. Состав и структурные взаимосвязи подразделений и служб предприятия, осуществляющих логистические функции

3. Разработка рекомендаций по повышению эффективности управления запасами на предприятии

3.1 Выбор оптимальной системы управления запасами

3.2 Оценка эффективности предложенных мероприятий

Заключение

Литература

Приложения

Введение

Запасы относятся к числу объектов, требующих больших капиталовложений, и поэтому представляют собой один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень логистического обслуживания в целом. Однако многие не уделяют ему должного внимания и постоянно недооценивают свои будущие потребности в наличных запасах. В результате этого обычно сталкиваются с тем, что приходится вкладывать в запасы больший капитал, чем предполагалось.

Изменения объема товарно-материальных запасов в значительной степени зависят от превалирующего на данный момент отношения к ним предпринимателей, которое, безусловно, определяется конъюнктурой рынка. Когда основная масса предпринимателей настроена оптимистично относительно возможностей экономического роста, они расширяют свои операции, увеличивают объем инвестиций в создание запасов. Тем не менее колебания уровней последних не вызываются одним лишь инвестированием. Важными факторами выступают здесь качество принимаемых решений, а также то, какая конкретно технология управления запасами используется.

Управление запасами представляет собой проблему, общую для предприятий и фирм любого сектора системы хозяйствования. Запасы требуется создавать в промышленности, розничной торговле, на предприятиях, фирмах и т.д.

Существует много причин, по которым фирмы идут на создание запасов. Основным доводом является то, что на предприятии должно быть определенное количество материальных ресурсов для поддержания производственного процесса. При отсутствии необходимого запаса предприятие может понести большие убытки.

Но, создавая запас, необходимо учитывать, что расширение ассортимента товаров на рынке приводит к сокращению жизненного цикла товара, а также влияет на поведение партнеров, покупателей и конкурентов. Запасы - это оборотный капитал, чем их меньше, тем эффективнее производство.

По причине столь явной актуальности и проблематичности данная тема стала основой настоящей курсовой работы.

Для изучения этой темы в данной работе проведены как теоретические, так и аналитические исследования, на основе которых рассмотрена оптимизация логистических затрат промышленного предприятия при управлении запасами сырья и материалов.

Цель данной курсовой работы - разработка рекомендаций ОАО «Автоагрегат» по совершенствованию управления запасами в целях повышения эффективности функционирования.

Задачи курсовой работы заключаются в следующем:

рассмотрение теоретических основ логистического управления запасами;

проведение анализа организации работ по управлению запасами на

предприятии;

- разработка рекомендаций по совершенствованию управления запасами на предприятии.

1. Теоретические основы логистического управления запасами

1.1 Понятие запаса. Классификация запасов

Материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления Гаджинский А. М. Логистика: учебник. - М.: Дашков и К, 2010. - с. 184.

Материальные запасы являются одним из основных элементов логистической системы.

Этот элемент логистических систем состоит из двух подсистем:

? подсистемы производственных запасов;

? подсистемы товарных запасов.

Производственные запасы представляют собой часть совокупных запасов, предназначенных для производственного потребления, находящуюся на предприятиях - потребителях всех отраслей сферы материального производства. Производственные запасы обеспечивают бесперебойность производственного процесса. К ним относятся сырье, материалы, поступившие к потребителям, но еще не использованные и не подвергнутые переработке.

Товарные запасы - это часть совокупных запасов, находящаяся у предприятий-изготовителей в виде готовой продукции и в каналах сферы обращения (запасы в пути и запасы на предприятиях торговли). Товарные запасы подразделяются на запасы средств производства и запасы предметов потребления.

Производственные и товарные запасы подразделяются на:

* текущие запасы;

* страховые запасы;

* сезонные запасы.

Текущие запасы - это основная часть производственных и товарных запасов. Они обеспечивают непрерывность производственного и торгового процесса между очередными поставками и рассчитываются исходя из интервала поставки. Их величина постоянно меняется. Размеры текущего запаса определяются частотой или интервалами поставки. Величина текущего запаса равна плановому интервалу поставки, а норма его принимается равной половине интервала между поставками. Средний текущий запас вдвое меньше максимального, так как он должен быть обеспечен в середине интервала между двумя поставками.

Sтек = р*t (1)

где р - среднесуточное потребление материальных ресурсов;

t - интервал поставки.

р = Ргод/360, р = Ркварт/90, р = Рмес/30 (2)

где Р - потребность в материальных ресурсах.

Страховые (гарантийные) запасы предназначены для обеспечения непрерывного (бесперебойного) снабжения предприятия в случае возникновения непредвиденных обстоятельств:

* отклонения в периодичности и величине партий поставок от плановых или предусмотренных в договорах;

* невыполнение плана выпуска продукции поставщиком;

* резкое возрастание спроса;

* задержка продукции в пути при доставке от поставщиков;

* невозможность осуществления своевременной закупки и поставки продукции.

При нормальном ходе производственного или торгового процесса объем страхового запаса, в отличие от текущего, не меняется.

Как правило, размер страхового запаса определяется как Ѕ текущего, или по следующей формуле:

Зстр.= Псут.*?t, (3)

где Псут. - среднесуточная потребность в материалах;

?t - среднее число дней отклонений от плановой поставки.

Сезонные запасы необходимы прежде всего на предприятиях с сезонным характером производства (например, в сахарной промышленности). Кроме того, сезонный запас образуется при потреблении сезонных видов сырья и материалов во внесезонных отраслях производства (например, потребление растительных масел в химической промышленности), а также при сезонных сроках транспортировки в зависимости от периода навигации при соответствующем географическом расположении предприятия. Нормативная величина сезонного запаса определяется как произведение среднесуточного потребления данного вида материала на время перерыва в поступлении или потреблении.

По отношению к производству или торговле материальные запасы подразделяют на следующие виды:

? запасы в пути;

? неликвидные запасы;

? переходящие запасы;

? подготовительные запасы.

Запасы в пути - это запасы продукции, на момент учета находящиеся в процессе транспортировки от поставщиков к потребителям или на предприятии оптовой торговли.

Неликвидные запасы - это длительно неиспользуемые или нереализуемые производственные или товарные запасы.

Переходящие запасы представляют собой остатки продукции на конец отчетного периода. Они обеспечивают непрерывность производства и потребления в отчетном (или следующем за отчетным) периоде до момента очередной поставки продукции.

Подготовительные запасы - часть запасов продукции, наличие которых вызвано необходимостью подготовки продукции к отпуску потребителям: оформления приемки или отпуска, подсортировки, погрузки и разгрузки, комплектации.

Создание запасов всегда сопряжено с дополнительными финансовыми расходами. Основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов, следующие:

? отвлечение части финансовых средств на поддержание запасов;

? расходы на содержание специально оборудованных помещений (складов);

? оплата труда специального персонала;

? дополнительные налоги;

? постоянный риск порчи, нереализации просроченного товара, хищения.

Наличие запасов - это расходы, однако, отсутствие запасов - это тоже расходы, только выраженные в форме разнообразных потерь. К основным видам потерь, связанных с отсутствием запасов, относят:

? потери от простоя производства;

? потери от упущенной прибыли из-за отсутствия товара на складе в момент возникновения повышенного спроса;

? потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам;

? потери потенциальных покупателей и другие.

Кроме финансовых расходов, связанных с формированием запасов, предприниматель должен руководствоваться конъюнктурой рынка. Создавая материальные запасы, предприниматель руководствуется следующими основными мотивами:

* возможностью колебания спроса;

* сезонными колебаниями спроса на некоторые виды товаров;

* скидками за покупку крупной партии товаров;

* спекуляцией на росте цен;

* снижением издержек, связанных с размещением и доставкой заказа;

* снижением издержек, связанных с производством единицы изделия;

* возможностью равномерного осуществления операций по производству и распределению;

* возможностью немедленного обслуживания покупателей;

* сведением к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей;

* упрощением процесса управления производством.

Несмотря на то, что содержание запасов сопряжено с определенными затратами, предприниматели вынуждены их создавать, так как отсутствие запасов может привести еще к большей потере прибыли.

Функции запасов, обеспечивающих гибкость системы обслуживания потребителей следующие:

? накопление продукции с последующим распределением;

? защита от изменения цен и инфляции;

? управление затратами путем использования ценовой скидки, зависящей от величины заказа.

Запасы выполняют буферную роль между материально-техническим обеспечением, транспортом, производством и сбытом. Они позволяют оптимизировать функционирование всей системы. Это особенно важно в условиях быстрой реакции на изменения спроса. Запасы являются одним из важнейших факторов, определяющих ритмичность работы производства и транспорта. Они могут быть размещены непосредственно у производителя или различными путями приближены к потребителю Неруш, Ю.М. Логистика: учебник для вузов/Ю.М.Неруш. - М.: Проспект, 2008. - с. 93..

1.2 Системы управления запасами

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются: Логистика: Учебник / Под ред. Б.А. Аникина. - М.: Проспект, 2010. - С. 234.

система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это -- размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений. Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку мы рассматриваем проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

используемая площадь складских помещений;

издержки на хранение запасов;

стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях.

Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это, вероятнее всего, приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона):

(3)

где ОРЗ-- оптимальный размер заказа, шт.;

А -- затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

S -- потребность в заказываемом продукте, шт.;

i -- затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

стоимость транспортировки заказа;

затраты на разработку условий поставки;

стоимость контроля исполнения заказа;

затраты на выпуск каталогов;

стоимость форм документов.

2) система управления запасами с фиксированным размером заказа.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами -- вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т. п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа. Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

(4)

где N -- количество рабочих дней в году, дни;

S -- потребность в заказываемом продукте, шт.;

ОРЗ -- оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью формулы (4) интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок. Например, при полученном расчетном результате (4 дня) возможно использовать интервал в 5 дней, чтобы производить заказы один раз в неделю.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП(5)

где РЗ -- размер заказа, шт.;

МЖЗ -- максимальный желательный запас, шт.;

ТЗ -- текущий запас, шт.;

ОП -- ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно, разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Рассмотренные выше основные системы управления запасами базируются на фиксации одного из двух возможных параметров -- размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным. Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами, называемые «прочими». Их составляют элементы основных систем управления запасами. Рассмотрим систему с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.

В данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объема запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Можно предположить идеальную, сугубо теоретическую ситуацию, в которой исполнение заказа происходит мгновенно (другими словами, время поставки равно нулю). Тогда заказ можно производить в момент, когда запасы материальных ресурсов на складе равны нулю. При постоянной скорости потребления обе рассмотренные системы управления запасами (с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами) становятся одинаковыми, так как заказы будут производиться через равные интервалы времени, а размеры заказов всегда будут равны друг другу. Гарантийные запасы каждой из двух систем сведутся к нулю.

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ. Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.

Следствием преимущества системы с фиксированным интервалом времени между заказами является то, что в системе с фиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеет меньший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в свою очередь, составляет преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами. Преимущества и недостатки рассмотренных систем управления запасами сведены в таблицу 1.1

Таблица 1.1 Сравнение основных систем управления запасами

Система	Преимущества	Недостатки
С фиксированным размером заказа	Меньший уровень максимального желательного запаса Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы	Ведение постоянного контроля наличия запасов на складе
С фиксированным интервалом времени между заказами	Отсутствие постоянного контроля наличия запасов на складе	Высокий уровень максимального желательного запаса Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы

1.3 Управление запасами в логистике

При управлении запасами в логистике к формированию и поддержанию запасов предъявляются следующие требования:

1. Размер запаса должен быть достаточным для обеспечения непрерывности процессов производства и обращения, т.е. непрерывности потока товарно-материальных ценностей.

2. Запас должен быть максимально сокращен, а его мобильность должна быть максимально высокой, так как это равнозначно сокращению издержек как в сфере производства, так и в сфере обращения.

3. Издержки, связанные с обретением и хранением запасов, должны стремиться к минимуму, что должно обеспечить снижение потерь от иммобилизации оборотных средств в запасах.

Проблема управления запасами конкретизируется в следующих вопросах:

1. Какой уровень запасов нужно иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителей?

2. В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в логистической системе?

3. Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии логистического и производственного процесса?

4. Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?

5. Существует ли компромисс между выбранным способом транспортировки и запасом?

6. Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?

7. Как изменяются затраты на поддержание запасов в зависимости от изменения количества складов?

8. Как и где следует размещать страховые запасы?

Управление запасами в логистике включает достижение следующих основных целей:

1. Рационального размещения запасов в сфере производства и потребления.

2. Формирования оптимального объема, структуры и уровня запасов.

3. Оперативного учета и контроля над состоянием запасов.

4. Оперативного регулирования запасов в различных звеньях логистической цепи.

Следовательно, проблема оптимизации запасов в логистике заключается в нахождении компромисса между двумя разноплановыми требованиями: сокращением размеров запасов, недопущение дефицита и бесперебойным товароснабжением.

Достижение указанных целей предполагает решение следующих задач:

1. Совершенствования нормирования расхода материальных ресурсов и запасов в сфере производства и обращения.

2. Ускорения продвижения ресурсов от места производства до места потребления.

3. Ускорения оборачиваемости запасов во всех звеньях товародвижения.

4. Доведения уровня запасов до необходимого минимума и ограничения времени их нахождения на складах минимальными сроками.

5. Минимизации запасов сырья, материалов и готовой продукции.

6. Вовлечения в хозяйственный оборот и максимального использования сверхнормативных, неликвидных материальных ресурсов.

7. Разработки и внедрения автоматизированных логистических систем управления запасами.

Функции логистического управления запасами укрупненно образуют две группы:

- Оперативные функции;

- Координационные функции.

Оперативные функции логистического управления запасами связаны с непосредственным управлением движением материальных потоков в сфере снабжения, производства и распределения и включают в себя:

- управление движением сырья и материалов;

- управление движением отдельных частей;

- управление движением комплектующих;

- управление движением готовой продукции от поставщика или пункта их приобретения к производственным предприятиям, складам или торговым хранилищам.

Функции логистической координации включают в себя:

- Выявление и анализ потребности в материальных ресурсах для осуществления хозяйственной деятельности предприятия.

- Анализ рынков поставок и сбыта товаров, на которых действует предприятие, прогнозирование поведения участников этих рынков.

- Обработку данных, касающихся заказов и потребностей клиентов.

Все вышеперечисленные функции координации невозможны без оптимизации величины материальных и товарных запасов, что, в свою очередь, подразумевает планирование их величины, анализ и оценку их фактического состояния, контроль и только затем приведение фактического состояния к желаемому, то есть координацию.

2. Анализ организации работ по управлению запасами на предприятии

2.1 Краткая характеристика объекта исследования

Ливенский автогрегатный завод возник на базе Ливенского завода Автонасосов в августе 1967 года.

Размещение завода в г. Ливны обусловлено благоприятными технико-географическим положением к источникам получения сырья и полуфабрикатов, наличием контингента рабочих кадров с необходимыми трудовыми навыками, благоприятными условиями обеспечения водоэнергоресурсами, расположение в зоне развитого многоотраслевого сельского хозяйства, которое обеспечивает продуктами питания население индустриального города.

ОАО «Автоагрегат» относится к автомобильной промышленности, которая занимает важное место в экономике России. Специализация - производство фильтров и фильтрующих элементов. Сейчас продукция ОАО «Автоагрегат» - это свыше 230 различных видов и типоразмеров фильтров и фильтрующих элементов для отечественных и иностранных легковых автомобилей, большегрузов, автобусов, тракторов, комбайнов, экскаваторов, судовых двигателей и компрессоров, газовых станций.

Вся продукция сертифицирована. В год на предприятии производится более 12 млн. фильтров и фильтрующих элементов. Продукция предприятия применяется во всех отраслях промышленности, сельского хозяйства, а также как товары широкого спроса (товары народного потребления) России.

На сегодняшний день ОАО «Автоагрегат» имеет около 17 тыс. потребителей. Постоянный контингент составляет 7 тыс. покупателей.

На предприятии создан устойчивый квалификационный коллектив, где текучести кадров практически нет. Так, в 2004 г. было принято на завод 95 человек, а уволилось всего 71 человек. Численность завода составила на 2004 год 1709 человек, в том числе производственно- промышленный персонал (ППП) - 1551 человек: рабочие - 1196 человек, служащие - 355 человек и непромышленный персонал - 158 человек.

Завод состоит из двух площадок. В составе завода 16 цехов: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 11, 14, 15, 21, 22, 23, 24, 27.

Полное фирменное наименование: Открытое акционерное общество ”Автоагрегат” г. Ливны.

Сокращенное наименование: ОАО “Автоагрегат” г. Ливны.

Форма собственности: Российская смешанная собственность с долей федеральной собственности.

ОАО ”Автоагрегат” имеет следующую структуру управления:

высшим органом управления ОАО ”Автоагрегат” является общее собрание акционеров;

в промежутках, между общим собранием акционеров, высшим органом управления является Совет директоров;

исполнительным органом ОАО ”Автоагрегат” является генеральный директор (единоличный исполнительный орган общества;

ликвидационная комиссия.

Наибольший удельный вес в структуре баланса в его активной части составляют запасы (2010 г. - 124395 тыс. руб; 2009 г. - 144181 тыс. руб.), что свидетельствует о том, что предприятие занимается производственной деятельностью.

2.2 Состав и структурные взаимосвязи подразделений и служб

предприятия, осуществляющих логистические функции

Рассмотрим основные функции структурных подразделений предприятия:

Отдел опытно-конструкторских разработок (ОПКР) занимается разработкой приспособлений для производства и вводом станков в эксплуатацию.

Отдел дизайнерских разработок (ОДЭР) осуществляет разработку внешнего вида выпускаемых изделий, их маркировку и оформление упаковки.

Планово-диспетчерский отдел (ПДО) планирует и анализирует потребности производства в сырье.

Отдел снабжения - обеспечивает предприятие необходимым сырьем для производства.

Отдел материально-технического снабжения завода является самостоятельным структурным подразделением (ОМТС).

Главной целью ОМТС является бесперебойное обеспечение производства всеми видами сырья и материалов в строгом соответствии с номенклатурой в кратчайшие сроки с минимальными затратами труда.

Основными показателями деятельности ОМТС являются:

- ритмичное выполнение номенклатурного плана, обеспечение сырьем и материалами подразделение в соответствии с ТУ.

- выполнение плана по запасам нормируемых оборотных средств по основным и вспомогательным материалам, топливу, спецодежды, инвентарю.

- не превышение сметы транспортно-заготовительных расходов.

ОМТС работает в контакте с:

- ПЭО - годовые и квартальные планы производства; все действующие прейскуранты.

- ПДО - месячные производственные программы и графики; сведения о фактических заделах в производстве, сообщения о затруднениях возникающих на отдельных участках в связи с недостаточной обеспеченностью сырьем и материалами.

- ОГТ - сводные и по детально специфицированные нормы расхода сырья и материалов

- Бухгалтерия и ФО - сведения о материалах в пути, данные о движении материалов и сверхнормативных остатков на начало месяца и квартала в стоимостном выражении; ведомости изменений и неликвидных материалов.

- Цеха и участки - заявки и расчеты потребности в сырье и материалах; расходные документы установленной формы на получение сырья и материалов на начало месяца, акты о браке, оформленные в установленном порядке, и др.

Сырье и материалы поступают на предприятие. Перемещение материальных потоков в логистической цепи невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначаются соответствующие склады. Затем материалы поступают в производство, проходя основные (заготовительные, обрабатывающие, сборочные) и вспомогательные цеха, задействуя транспорт, где предметы труда как перед, так и после каждого этапа обработки сосредотачиваются в виде запасов.

Цели образования и соответствующие им виды запасов могут быть различными, но независимо от этого запасы представляют собой вторую по значимости после партии обработки расчетную составляющую производственного процесса. Их объем, место расположения и динамичная зависимость от потребителей последующих стадий производства в большей степени определяют эффективность материальных потоков внутри организации и во внешней среде. Именно запасы сырья, материалов, комплектующих и готовой продукции непосредственно увязывают организацию с ее поставщиками и потребителями, формируя цепи логистических систем управления запасами.

Рассчитаем показатели эффективности использования оборотных средств предприятия. Эффективность использования оборотных средств предприятия рассчитывается по формуле

Ф = Рп / Об,

где Рп - объем реализованной продукции (выручка),

Об- число оборотов

Об = (Об.нач + О б.кон.)/2 ;

За 2009 год Об = (165291 + 192426) / 2 = 261 504 т.р.

За 2010 год Об = (191110 + 195414) / 2 = 288 817 т.р.

Значит, Ф 2009 г. = 362482 / 261504 = 1,39

Ф 2010 г. = 372000 / 288817 = 1,29,

т.е эффективность использования оборотных средств предприятия за 2010 г. меньше, чем за 2009 год.

Рассчитаем материалоемкость выпускаемой продукции

МЕ = М / В,

МЕ 2009 г.= 328659 / 362482 = 0,91

МЕ 2010 г. = 303337 / 372000 = 0,82

т.е. материалоемкость выпускаемой продукции за 2010 г. меньше, чем за 2009 г.

Произведем оценку рентабельности (прибыльности) предприятия (табл. 2.1.) (Прилож.)

Таблица 2.1.Оценка рентабельности

Наименование показателей	Формула расчета	Значение показателей
		2009 год	2010 год
1	2	3	4
1. Норма прибыли отчетного периода (балансовая прибыль), %	Прибыль отчетного периода/выручка от реализации	6,4	1
2. Норма чистой прибыли, %	(прибыль отчетного периода -налогооблагаемая прибыль)/выручка от реализации	4,7	4
3. Рентабельность активов, %	(прибыль после уплаты налогов)/средний за период итог баланса	4,6	1
4. Рентабельность продукции, %	Прибыль после уплаты налогов/себестоимость реализации	5,2	1
5. Рентабельность собственного капитала	Прибыль после уплаты налога/средняя за период величина собственного капитала	4,8	1

Оценивая рентабельность ОАО «Автоагрегат» следует отметить, что прибыль от реализации готовой продукции в 2010 году в сравнении с 2009 годом снизилась в 11 раз. Рентабельность продукции в 2010 году снизилась по сравнению с 2009 годом и составила 1%. Рентабельность собственного капитала также уменьшилась по сравнению с уровнем 2009 года.

Оценка рентабельности позволяет сделать вывод о том, что ОАО «Автоагрегат» необходимо внести определенные корректировки в работу с тем, чтобы повысить прибыльность предприятия.

Таблица 1 - Технико-экономические показатели ОАО “Автоагрегат”

Наименование показателя	Единицы измерения	2009	2010	Темп роста, %
1.Среднесписочная численность работников	Человек	1722	1709	99,2
2.Валовая прибыль	Тыс.руб.	33823	68663	203,0
3.Прибыль от реализации	Тыс.руб.	362482	372000	102,6
4.Чистая прибыль	Тыс.руб.	17039	1469	8,6
5.Фондоотдача	Тыс.руб.	0,15	0,18	120
6.Фондоемкость	Руб.	0,53	0,52	98,1
7.Фондовооруженность одного работника	Руб.	56,778	58,661	103,3
8.Кредиторская задолженность	Тыс.руб.	26972	36003	103,5
9.Дебиторская задолженность	Тыс.руб.	2,11	57465	213,1
10.Ресурсоотдача	Руб.	2,664	1,9	90,0
11.Средимесячный доход одного работника	Руб.	15,3	1,881	70,6
12.Рентабельность продаж	%	19,9	6,4	41,8
13.Рентабельность продукции	%	15,32	5,3	26,6
14.Рентабельность оборота	%	3,82	6,54	42,7
15.Собственные средства	Тыс.руб.	7716	10276	133,2
16.Заемные средства	Тыс.руб.	-	-	-
17.Себестоимость проданных товаров, продукции, услуг	Тыс.руб.	328659	303337	92,3

ОАО “Автоагрегат” является платежеспособным, структура баланса удовлетворительна, хотя есть риск, что предприятие потеряет платежеспособность.

Предприятие ОАО ”Автоагрегат” независимо от кредиторов и в 2009 и 2010 году. Следовательно, предприятие достаточно хорошо обеспечено собственными средствами, нестабилен коэффициент мобильности. Несмотря на финансовый риск, ОАО “Автоагрегат” является устойчивым предприятием.

Рассмотрим анализ структуры себестоимости изделия.

Структурой себестоимости называется отношение величины затрат определенной группы к величине общих затрат. Структура себестоимости неодинакова для различных отраслей промышленности. Например, в машиностроении доля этих затрат составляет в среднем 45-50%. Экономика предприятия: учебное пособие/В.П.Лукин, Т.А.Дудник, В.И.Светкина, А.Г.Лякишев.-Орел, 2000. - С. 125.

Приведем анализ структуры себестоимости изделия за 2 периода:

2009 г Структура с/с = 83793/303337 = 0,28

2010 г. Структура с/с = 65081/328659 = 0,20

Отсюда имеем, что для ОАО «Автоагрегат» доля затрат «Сырье, материалы и другие аналогичные ценности» к величине общих затрат составляет 20-30%.

За 2010 г. отношение величины затрат определенной группы к величине общих затрат снизилось по сравнению с 2009 г. на 8%.

3. Разработка рекомендаций по повышению эффективности управления

запасами на предприятии

3.1 Выбор оптимальной системы управления запасами

На предприятии действует система управления запасами с фиксированными размером заказа. Отличительными чертами данной системы являются:

размер заказа постоянен;

система содержит пороговый уровень заказа.

Система требует непрерывного учета остатков, чтобы иметь возможность контролировать пороговый уровень запаса. Когда заказ достигает порогового уровня производится заказ. К моменту получения поставки заказ срабатывается до гарантийного уровня, после получения поставки восстанавливается до максимально-желательного уровня.

1. Рассчитаем параметры системы действующей на ОАО «Автоагрегат».

По данным отдела снабжения установлено, что издержки доставки одной партии составляют 270 рублей, годовые издержки хранения (единицы) запаса 110 рублей. Время поставки 4 дня. Возможная задержка поставки 3 дня.

По данным планово- диспетчерского отдела годовая потребность в данном фильтрующем элементе 8200 единиц. Количество рабочих дней в периоде 220.

1.1. Рассчитаем оптимальный размер заказа:

где q опт -оптимальный размер заказа;

- издержки доставки в расчете на одну поставляемую партию;

- издержки хранения одной единицы запаса в течении периода;

Q - потребность в материале за период;

;

1.2. Рассчитаем гарантийный запас:

ГЗ=ОПmax - ОП,

Где ГЗ- гарантийный запас,

ОП max - максимальное потребление;

ОП - ожидаемое потребление за время поставки.

ОП= Дп * Е,

Где Дп - время поставки;

Е- однодневное потребление.

Е=;

где Q - потребность в материалах за период;

Тр - количество рабочих дней в периоде.

ОП max= D max *E; где D max= (Dп+ D)

возможная задержка в поставках.

ГЗ = (Dп + )*Е -Dп *Е = ; Е= = 40 шт; ГЗ = 3*40 =120 шт.

1.3.Расчитаем пороговый запас

ПЗ= ОПmax = ГЗ + ОП,

Где ГЗ -гарантийный запас, ОП - среднее ожидаемое потребление за время поставки.

ПЗ = 120+(40*4)= 880 шт.

1.4. Рассчитаем максимально- желательный запас.

МЖЗ = ГЗ + ;

где МЖЗ - максимально желательный запас,

-оптимальный размер заказа.

МЖЗ = 120+200 = 320 шт.

Итак, мы получили следующие параметры системы:

= 200 шт ; ПЗ = 280 шт;

ГЗ = 120 штМЖЗ = 320 шт

Е = 40 штПЗ = 280 шт.

МЖЗ = 320 шт.

Представим графически работу системы с фиксированным размером заказа для ситуации, при которой первая поставка задерживается на 5 дней:

Рисунок 3.- График «Работы системы с фиксированным размером заказа».

Дни заказа рассчитываются следующим образом:

Дпз0 = ; т.е. через 1 день делаем первый заказ.

Дпз10 =; т.к. число отрицательное заказ делаем сразу.

Дпз 14= ; Дпз 18 = ;

Дпз 22 = ; Дпз 26 = ;

т.к. число равно 0 заказ также делается сразу.

Дпз 30 = ;

На тридцатый день работа системы восстановилась, но с8-по 10 день и с13 по 14 дни система простаивала из-за отсутствия материалов.

2. Представим графически и рассчитаем параметры предполагаемой системы на ОАО «Автоагрегат».

Предложим систему с фиксированным интервалом времени между заказами.

Отличительными чертами предполагаемой системы являются:

Заказ производится через равные промежутки времени на границе установленного интервала.

Система не требует непрерывного учета остатков.

Контроль уровня запаса производится 1 раз на границе интервалов непосредственно перед заказом.

Рассчитаем параметры системы с фиксированным интервалом времени между заказами, используя имеющиеся данные работы системы ОАО «Автоагрегат».

2.1 Рассчитаем интервал времени между заказами:

I = Tp * q/Q,

где I - интервал времени между заказами;

Т - количество рабочих дней в периоде;

q- оптимальный размер заказа;

Q - потребность в материалах.

I = 220 * 200/ 8200 = 5 дней.

2.2 Рассчитаем ГЗ

ГЗ = ОП max - ОП ;

где ГЗ - гарантийный запас;

ОПmax- максимальная потребление;ОП - ожидаемое потребление за время поставки.

ОП = Дп * Е;

где Дп - время поставки; Е - однодневное потребление.

Е = Q/ Тр.

ОП max = D max *E где D max - = (Дп + )

- возможная задержка в поставках.

ГЗ = ; Е= 8200/220 = 40 шт; ГЗ = 3*40 = 120 шт.

2.3 Рассчитаем максимально желаемый запас.

МЖЗ = ГЗ + i* E,

где МЖЗ - максимально желательный запас; I -Интервал времени между заказами; Е- однодневное потребление.

МЖЗ = 120+5*40 = 320 шт.

Система не имеет порогового уровня запаса.

2.4 Рассчитаем размер заказа:

q2 = 320 - 240 + 160 = 240 шт;

q = МЖЗ + ТЗ + ОП , где ТЗ - текущий запас.

Q7 =320-40+160-240 = 200 шт; q 12 = 320 -280+160 = 200 шт;

Q 17= 320-280+160 = 200 шт; q 22 = 320-280+160= 200 шт;

Q 27= 320-280+160 = 200 шт.

Рисунок 4.- График «Работы системы с фиксированным интервалом времени» используя имеющиеся данные работы системы ОАО «Автоагрегат».

Система восстановилась сразу же, хотя в 8 по 11 день был простой из-за отсутствия материалов.

Анализируя полученный график и сравнивая его с графическим изображением поставки материалов на ОАО «Автоагрегат» можно сделать следующий вывод:

На предприятии выгоднее использовать систему с фиксированным интервалом времени между заказами.

Из-за отсутствия порогового уровня система допускает большой дефицит при изменении в потреблении.

Благодаря возможности пересчитывать величину заказа система быстро восстанавливается, но величина дефицита больше чем в системе с фиксированным размером заказа.

Система реагирует на сбой в поставках и благодаря фиксированному интервалу между заказами не допускает большого дефицита.

Так как система с фиксированным интервалом между заказами не требует непрерывного учета остатков она дешевле в эксплуатации, чем система, используемая на анализируемом предприятии.

3.2 Оценка эффективности предложенных мероприятий

Издержки доставки одной партии при условии, что предприятие работает по системе с фиксированным размером заказа составляют 270 рублей, годовые издержки хранения (единицы) запаса 110 рублей. Тогда общие издержки, при годовой потребности в фильтрующем элементе в 8200 единиц 220 рабочих днях составят:

8200/200*270+(120+40*5/2)*110=35270 руб.

После внедрения системы с фиксированным интервалом времени, годовые издержки составят:

8200/200*270+(120+40*4/2)*110= 33070 руб.

Таким образом, внедрение предложенной системы позволит снизить общие издержки на 2200 (35270-33070) руб.

Поэтому предложенная система выгоднее для ОАО «Автоагрегат».

Также для оптимизации управления запасами на предприятии ОАО «Автоагрегат» необходимо ввести методику проектирования логистической системы управления запасами.

Методика предполагает последовательное решение следующих задач:

Подготовка исходных данных для проектирования логистической системы управления запасами на основе экспертного опроса специалистов организаций-поставщиков и организаций-потребителей

Расчет оптимального размера заказа для всех комплектующих.

Сопоставление по всем комплектующим оптимального размера заказа с принятой и желательной партиями поставки. Необходимо обосновать выбор размера заказа для дальнейших расчетов. В случае значительного (более чем в 1,5--2 раза) расхождения оптимальной, принятой и желательной партий поставки дальнейшие расчеты по комплектующим следует вести отдельно для каждого размера партии поставки. Возможно использование средних величин принятой и желательной партий или оптимальной и желательной партий поставки.

Моделирование поведения системы управления запасами с фиксированным размером заказа предполагает:

Проведение необходимых расчетов по всем комплектующим и всем вариантам размера заказа.

Построение графиков движения запасов по всем комплектующим и по всем вариантам размера заказа для случаев:

Отсутствие задержек поставок.

Наличие единичного сбоя в поставках.

Наличие неоднократных сбоев в поставках.

Для случаев 4.2.2 и 4.2.3 -- оценку срока возврата системы в нормальное состояние (с наличием полного объема гарантийного запаса).

Для случая 4.2.3 -- определение максимального количества сбоев в поставках, которое может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

4.5. Для случая 4.2.3 -- определение максимального срока неоднократной задержки поставки, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

4.6. Для каждого комплектующего -- сравнение систем с различным размером заказа.

Надо сделать выбор наиболее рационального размера заказа, обосновав свое решение результатами работы по пп. 4.3--4.5, а затем свести результаты в таблицу.

5. Моделирование поведения системы с фиксированным интервалом времени между заказами предполагает:

Проведение необходимых расчетов по всем комплектующим с использованием таблицы.

Построение графиков движения запасов по всем комплектующим для следующих случаев:

Отсутствие задержек поставки.

Наличие единичного сбоя в поставках.

Наличие неоднократных сбоев в поставках.

Для случаев 5.2.2 и 5.2.3 -- оценку срока возвращения системы в нормальное состояние (при наличии полного объема гарантийного запаса).

Для случая 5.2.3 -- определение максимального количества сбоев в поставках, которое может выдержать система без выхода дефицитное состояние.

Для случая 5.2.3 -- определение максимального срока неоднократной задержки поставки, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

6.Разработка логистической системы управления запасами комплектующих узлов и деталей.

Используя результаты пп. 4-5, надо выделить для каждого комплектующего предпочтительную систему управления запасами, а затем свести результаты в таблицы.

Для систем управления запасами, выбранных в п. 6.1, следует рассмотреть возможность появления сбоев в потреблении запасов. Необходимо построить графики движения запасов, иллюстрирующие все возможные ситуации, и разработать рекомендации по поддержанию системы в нормальном состоянии (при наличии полного объема

7. Разработка инструкции по контролю за состоянием логистической системы управления запасами для каждого комплектующего (или, при возможности, для групп комплектующих). Инструкция предназначена для работников, ведущих учет, контроль и управление запасами. Она должна содержать конкретные указания по определению моментов заказа и размеров заказа для каждого возможного случая функционирования системы запасов.

Заключение

В данной работе были изучены и проанализированы запасы сырья и материалов ОАО «Автоагрегат», раскрыты понятия запаса, систем управления запасами.

Для изучения этой темы в данной работе проведены как теоретические, так и аналитические исследования, на основе которых выявлены оптимальные системы управления для предприятия ОАО «Автоагрегат».

Рассмотрены основные задачи курсовой работы:

рассмотрены теоретические основы логистического управления запасами;

проведен анализ организации работ по управлению запасами на предприятии;

разработаны рекомендаций по совершенствованию управления запасами на предприятии.

На основе изложенного в данной курсовой работе теоретического и практического материала на предложенную тему мы можем сделать соответствующие выводы: финансовый результат хозяйственной деятельности ОАО «Автоагрегат» значительно снизился, что отрицательно сказалось на платежеспособности предприятии; пока ОАО “Автоагрегат” является платежеспособным, структура баланса удовлетворительна, но есть риск, что предприятие потеряет платежеспособность, т.к. рост чистой прибыли в период с 2009 г. по 2010 г. падает быстрыми темпами, в основном за счет увеличения управленческих, операционных и внереализационных расходов.

Наиболее приемлемый путь восстановления платежеспособности предприятия - это наращивание его текущих активов, которое должно осуществляться за счет прибыли, получаемой в прогнозируемом периоде, что приведет к увеличению источников собственных средств по статьям фонд накопления и нераспределенная прибыль. Очевидно, что предприятию необходимо увеличить объемы производства. Это не только увеличит прибыль, но и в первую очередь приведет к снижению себестоимости продукции за счет уменьшения доли условно - постоянных расходов на единицу продукции.

Проведенные исследования позволяют дать некоторые рекомендации по повышению эффективности предложенных мероприятий:

Совершенствование управления запасами на предприятии возможно:

за счет оптимизация запасов;

за счет снижение потерь материалов;

улучшения использования производственных и складских площадей.

Выполнение указанных выше рекомендаций позволят добиться данной организации не только экономического благополучия, но и эффективного его использования для достижения максимального удовлетворения производственных, материальных и социальных нужд предприятия.

логистический запасы управление предприятие

Литература

1. Гаджинский А.М, Логистика. - М.: Дашков и Ко, 2010. - 484 с.

2. Гаджинский А.М. Практикум по логистике. - М.: Дашков и Ко, 2009. - 312 с.

3. Дудник, Т.А. Логистика: учебное пособие/Т.А. Дудник.- Орел: Орел ГТУ, 2003. - 143 с.

4. Леншин, И.А. Логистика. В 2-х ч. Ч.1/И.А.Леншин, Ю.И. Смоляков. - М.: Машиностроение, 1996. - 246 с.

5. Логистика: Учебник / Под ред. Б.А. Аникина. - М.: Проспект, 2010. - 448 с..

6. Неруш Ю.М. Логистика: Учебник для вузов. - М.: Проспект. 2008. - 520 с.

7. Раицкий, К.А. Экономика организации (предприятия): учебник/К.А. Раицкий.- 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К?», 2003. - 1012 с.

8. Степанов В.И. Логистика. - М.: Проспект, 2010. - 496 с.

9. Экономика предприятия: учебное пособие/В.П. Лукин, Т.А. Дудник, В.И. Светкина, А.Г. Лякишев.-Орел, 2000.-152 с.

Приложения

БУХГАЛТЕРСКИЙ БАЛАНС

	Коды
Форма № 1 по ОКУД	0710001
на 1 января 2011 г.	Дата (год, месяц, число)
Организация: Открытое акционерное общество "Автоагрегат"	по ОКПО	00232058
Идентификационный номер налогоплательщика	ИНН	5702000280
Вид деятельности: производство частей и принадлежностей автомобилей и их двигателей	по ОКДП	34. 30
Организационно-правовая форма / форма собственности: смешанная российская собственность с долей федеральной собственности	по ОКОПФ/ОКФС	47 / 41
Единица измерения: тыс. руб.	по ОКЕИ

АКТИВ	Код стр.	На начало отчетного периода	На конец отчетного периода
1	2	3	4
I. ВНЕОБОРОТНЫЕ АКТИВЫ
Нематериальные активы (04, 05)	110	73	123
патенты, лицензии, товарные знаки (знаки обслуживания), иные аналогичные с перечисленными права и активы	111	73	123
Основные средства (01, 02, 03)	120	190 213	161 726
земельные участки и объекты природопользования	121	-	-
здания, машины и оборудование	122	96 969	98 420
Незавершенное строительство (07, 08, 16, 61)	130	13 119	4 488
Доходные вложения в материальные ценности (03)	135	-	-
Долгосрочные финансовые вложения (06,82)	140	3 811	10 701
инвестиции в дочерние общества	141	2 041	15
инвестиции в зависимые общества	142	-	2 041
инвестиции в другие организации	143	1 770	1 770
займы, предоставленные организациям на срок более 12 месяцев	144	-	-
прочие долгосрочные финансовые вложения	145	-	6 875
Прочие внеоборотные активы	150	-	-
ИТОГО по разделу I	190	207 216	177 038
II. ОБОРОТНЫЕ АКТИВЫ
Запасы	210	142 865	124 395
сырье, материалы и другие аналогичные ценности (10, 12, 13, 16)	211	83 793	65 081
животные на выращивании и откорме (11)	212	-	-
затраты в незавершенном производстве (издержках обращения) (20, 21, 23, 29, 30, 36, 44)	213	2 575	2 033
готовая продукция и товары для перепродажи (16, 40, 41)	214	41 032	41 626
товары отгруженные (45)	215	-	-
расходы будущих периодов (31)	216	15 465	15 655
прочие запасы и затраты	217	-	-
Налог на добавленную стоимость по приобретенным ценностям (19)	220	4 033	7 952
Дебиторская задолженность (платежи по которой ожидаются более чем через 12 месяцев после отчетной даты)	230	95	-
покупатели и заказчики (62, 76, 82)	231	-	-
векселя к получению (62)	232	-	-
задолженность дочерних и зависимых обществ (78)	233	-	-
авансы выданные (61)	234	-	-
прочие дебиторы

Подобные документы

• Повышение эффективности управления запасами сырья и материалов на основе использования методов логистики

  Запасы в экономической системе предприятия: основные принципы и классификация. Понятие и сущность логистических затрат и их связь с запасами. Анализ эффективности использования материальных ресурсов на основе логистического подхода в ОАО "Промприбор".
  
  курсовая работа [803,5 K], добавлен 12.08.2011
  

• Оценка экономического эффекта реализации мероприятий по управлению материальными запасами

  Особенности формирования и управления материальными запасами на предприятии. Анализ финансово-хозяйственной деятельности и управления запасами предприятия ООО "ПФ-МЗК". Разработка, а также реализация мероприятий по управлению запасами в ООО "ПФ-МЗК".
  
  дипломная работа [172,0 K], добавлен 23.04.2012
  

• Анализ управления запасами на примере ООО "Крепеж"

  Теоретические основы моделей управления запасами и виды запасов. Оценка эффективности управления текущими финансовыми потребностями и собственными оборотными средствами ООО "Крепеж". Анализ управления запасами на предприятии, пути его совершенствования.
  
  курсовая работа [122,2 K], добавлен 23.10.2014
  

• Совершенствование управления запасами в ООО "Стройплюс"

  Сущность, модели и система управления оптимизацией запасов. Стратегии управления запасами и АВС- и XYZ-анализы. Краткая характеристика предприятия ООО "Стройплюс". Рекомендации по улучшению системы управления запасами на исследуемом предприятии.
  
  курсовая работа [99,5 K], добавлен 13.12.2013
  

• Совершенствование управления запасами организации

  Анализ экономической деятельности и управления запасами в ООО "Атриум", основных экономических и финансовых показателей. Пути совершенствования управления и разработка мероприятий по улучшению управления запасами, структура динамики и эффективность.
  
  курсовая работа [568,1 K], добавлен 04.05.2011
  

• Методы определения запасов материально-технических ресурсов при функционировании MRP

  Теоретические аспекты управления запасами, потребность в материалах MRP (Material Requirements Planning). Основные этапы функционирования системы MRP. Анализ управления запасами на предприятии ОАО "ТопМехСистемы", оптимизация на основе системы MRP.
  
  курсовая работа [949,5 K], добавлен 29.04.2010
  

• Управление оборотным капиталом и запасами предприятия

  Цель, назначение, состав и размещение оборотного капитала. Организация и управление запасами. Состав и размещение оборотного капитала. Оптимизация управления запасами материалов. Источники формирования оборотного капитала. Методы оценки запаса материалов.
  
  курсовая работа [35,0 K], добавлен 04.12.2009
  

• Управление запасами на предприятии

  Классификация и виды материально-технических ресурсов. Статистическое управление запасами. Планирование производственных ресурсов и потребностей в материалах. Анализ ABC-XYZ в управлении материальными запасами. Математические модели управления запасами.
  
  курсовая работа [66,4 K], добавлен 27.11.2011
  

• Управление материально–производственными запасами предприятия

  Современные технологии управления запасами предприятия. Управленческий анализ поставки материально-производственных запасов предприятия. Формирование аналитического агрегированного баланса и анализ его статей. Атрибуты модели управления запасами.
  
  курсовая работа [166,4 K], добавлен 27.06.2013
  

• Стратегия контроля и управление запасами

  Понятие и типы стратегий контроля и управления запасами. Методология оценки эффективности стратегии. Краткая характеристика ООО "Виконт". Анализ эффективности действующей стратегии управления запасами. Оптимизация материально-производственных запасов.
  
  курсовая работа [549,5 K], добавлен 16.05.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам