Анализ производственной и финансово-экономической деятельности предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ПРЕДПРИЯТИЕ И ЕГО ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ

1.1 История создания и развития

1.2 Отраслевая принадлежность, целевое назначение

1.3 Виды деятельности

1.4 Номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции

1.5 Производственная структура предприятия

1.6 Организационная структура управления предприятием

1.7 Технология производства основных видов продукции

2. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ И ФИНАНСОВО-ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1 Анализ выполнения производственной программы

2.2 Анализ выполнения плана по реализации

2.3 Анализ структуры персонала

2.4 Анализ финансового состояния предприятия

2.5 Анализ основных показателей производства "Кислород"

2.5.1 Анализ рынка газообразного кислорода

2.5.2 Анализ выпуска газообразного кислорода

2.5.3 Анализ выручки от реализации кислорода

2.5.4 Анализ заработной платы

2.5.5 Анализ себестоимости газообразного кислорода

2.5.6 Анализ прибыли и рентабельности производства

2.6 Анализ действующей технологии Кислородной станции

2.6.1 Общая характеристика производства

2.6.2 Характеристика изготовляемой продукции

2.6.3 Характеристика используемого, в производстве сырья

2.6.4 Расходные нормы сырья, и энергоресурсов

2.6.5 Спецификация основного технологического оборудования

2.6.6 Описание технологического процесса

2.6.7 Выявленные в ходе анализа недостатки при эксплуатации оборудования

3. МЕРОПРИЯТИЯ ПО МОДЕРНИЗАЦИИ КИСЛОРОДНОЙ СТАНЦИИ

3.1Обзор рынка современных технологий и оборудования

3.2 Мероприятия по модернизации

3.2.1 Краткое описание проекта по модернизации

3.2.2 Мероприятия

3.2.3 Устройство и принцип действия нового оборудования

3.2.4 Основные компоненты оборудования и его стоимость

3.2.5 Доставка и монтаж оборудования

3.2.5 Обоснование выпуска продукции

3.3 Расчет эффекта от модернизации

3.3.1 Расчет экономического эффекта от снижения затрат на электроэнергию

3.3.2 Расчет экономического эффекта от ликвидации простоев

3.3.3 Расчет экономического эффекта от увеличения объемов производства

3.3.4 Формирование доходов и расходов по проекту

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ МОДЕРНИЗАЦИИ КИСЛОРОДНОЙ СТАНЦИИ

4.1Расчет экономической эффективности проекта

4.2 Показатели эффективности проекта

4.2.1 Расчет чистой приведенной стоимости

4.2.2 Расчет внутренней нормы доходности

4.2.3 Расчет срока окупаемости

4.2.4 Расчет индекса доходности

4.3 Вывод

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

ПРИЛОЖЕНИЕ В

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

ВВЕДЕНИЕ

Основной задачей ОАО «СЦБК» является поддержание работоспособности предприятия и соответствия его деятельности системам экологического менеджмента и менеджмента качества продукции.

В данном дипломном проекте рассмотрено предприятие ОАО «СЦБК».

Ключевые компоненты стратегии СЦБК, обеспечивающие непрерывное развитие и устойчивость компании - экономический рост и рентабельность. Экономический рост компании достигается за счет производства и реализации основных видов продукции- целлюлозы и бумаги.

Повышение рентабельности обеспечивается политикой совместных усилий внутри компании, качественными изменениями и увеличением пропорции добавленной стоимости в продукции и услугах. Стратегия компании предполагает повышение эффективности бизнеса и инвестиций в производство.

Для выполнения данных задач компанией разрабатывается комплекс мероприятий, направленный на модернизацию и совершенствование производства, и продвижение товаров на рынок. Комплекс мероприятий реализуется путем концентрации финансовых ресурсов на выполнении проектов, имеющих максимальную степень эффективности.

Кроме основной продукции ОАО « СЦБК» производит и реализует другие виды продукции, не столь значительные по объемам производства, но не менее важные для комбината, а тем более для города в целом. Речь идет о реализации технического и медицинского кислорода.

Именно высокой актуальностью, а также определенной практической ценностью и возможностью применить дипломные наработки в реальной жизни, обусловлен выбор темы, взятой за основу дипломного исследования.

Объект дипломного исследования - ОАО «СЦБК».

Предмет исследования - усовершенствование работы одного из подразделений ОАО « СЦБК»- Кислородной станции.

Цель дипломного исследования - на основе данных анализа о работе кислородной станции, оценить экономическую эффективность установки нового компрессорного оборудования с целью увеличения выпуска кислорода, привлечения большего количества Покупателей и получения прибыли от продаж.

Исходя из цели работы, нужно выделить несколько задач, которые необходимо решить, чтобы достичь поставленной цели:

- проанализировать учебную и периодическую литературу по модернизации кислородных станций

- практически ознакомиться с функционированием кислородной станции ОАО «СЦБК»;

- провести необходимые экономические расчеты, обосновать целесообразность установки нового оборудования взамен устаревшего

- сделать выводы.

В качестве теоретико-методологической основы дипломной работы использованы: учебные материалы, а также статьи периодической печати и интернет-сайтов.

При написании дипломного проекта были использованы следующие методы:

- анализ;

- наблюдение;

Дипломный проект состоит из четырех глав, разбитых на параграфы, а также введения, заключения и списка литературы.

1. ПРЕДПРИЯТИЕ И ЕГО ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ

1.1 История создания и развития

Соломбальский целлюлозно-бумажный комбинат (СЦБК) стал воплощением идеи индустриализации лесной отрасли Европейского Севера в период 20-30-х годов XX века. Он был создан в 1935 году на базе лесопильных заводов для переработки отходов лесопиления (щепы). С него началась история лесохимии и целлюлозно-бумажной промышленности в нашем Северном крае.

Высший Совет народного хозяйства СССР уже в 1928 году запланировал строительство близ Архангельска в районе Соломбалы первого в стране лесопромышленного комплекса (ЛПК) из двух 12-рамных лесозаводов-гигантов и соответствующего по мощности сульфат-целлюлозного завода для переработки отходов лесопиления.

В соответствии с проектом мощности Соломбальского ЛПК позволяли перерабатывать в экспортные пиломатериалы до 1300 тысяч кубометров древесины, а из отходов получать до 60 тысяч тонн в год экспортной сульфатной целлюлозы (6 варочных котлов по 125 кубометров каждый).

Строительство целлюлозного завода диктовалось самой жизнью. В 1932 году начало лихорадить производство лесопильных заводов № 15-16, построенных в 1929 г. и бывших на то время крупнейшими в мире. Достигнутые ими темпы выработки пиломатериалов стали снижаться, с территории заводов не успевали отвозить отходы лесопиления, и встал вопрос по их переработке.

В сжатые сроки, после утверждения в июле 1933 г. площадки строительства целлюлозного завода, были построены производственные корпуса завода, смонтировано закупленное за рубежом оборудование для производства целлюлозы. Начало монтажных работ в производственных корпусах было и началом становления коллектива целлюлозного завода. 31 октября 1935 г. была получена первая Соломбальская натронная целлюлоза и тем самым пущена первая очередь завода мощностью 16000 тонн. Он был первым в Советском Союзе успешно решившим проблему комбинирования целлюлозного производства с лесопильным и комплексного использования древесного сырья.

С 1 апреля 1936 года, с окончанием монтажа цеха регенерации щелоком и переходом на выработку сульфатной небеленой целлюлозы, приказам по Наркомлесу Соломбальский целлюлозный завод был принят в эксплуатацию и вступил в число действующих. В 1937 г. были введены мощности второй очереди строительства, и мощности по производству целлюлозы достигли 60000 тонн в год. Наивысшая производительность в объеме 81,5 тыс. т достигнута в 1965 году.

В 40-е годы трудовой коллектив Соломбальского целлюлозного завода в короткие сроки освоил выпуск новых марок целлюлозы, необходимых для производства продуктов военного назначения, часть целлюлозы с мая 1942 года стала отгружаться на экспорт в оплату вооружения, поступавшего в СССР по ленд-лизу.

В 50-е годы на комбинате без особых капитальных вложений путем модернизации и замены устаревшего оборудования, внедрения передовой технологии и механизации удалось перекрыть сначала довоенный уровень производства, а затем и проектные мощности по производству целлюлозы. С 1956 г. началась приемка и переработка технологической щепы из отходов лесопиления с других лесозаводов города Архангельска.

В 60-е годы в связи с созданием совнархозов комбинат был объединен с соседними лесозаводами №16-17 и именовался бумажно-деревообрабатывающим - СБДК. К началу 60-х годов на комбинате был сделан еще один значительный шаг в деле комплексной переработки древесины - впервые в стране было освоено открытое хранение технологической щепы в больших объемах, технологическая щепа стала для лесопилыциков важным товарным продуктом, а само лесопильное производство благодаря этому стало в большей степени безотходным.

В соответствии с постановлением ЦК КПСС и правительства СССР от 1961 г. о развитии целлюлозно-бумажной промышленности, за период 1963-1969 гг. проведены работы по реконструкции и расширению комбината. Производственные мощности по производству сульфатной небеленой целлюлозы были увеличены до 230 тыс. т, построена кустовая установка по переработке талового масла. За счет строительства новых транспортных связей объемы переработки привозной технологической щепы резко возросли - технологическую щепу, произведенную из отходов лесопиления, кроме лесозаводов г. Архангельска, начали поставлять лесопильные заводы Онеги и заводы, примыкающие к Северной железной дороге. Начали поставку технологической щепы и лесозаготовительные предприятия из отходов разделки хлыстов на вновь построенных установках небольшой мощности по производству технологической щепы типа УПЩ-6-9.

В 1968 г. пущена в эксплуатацию станция биологической очистки сточных вод, которая принимала промышленные стоки СЦБК, а с 1972 г. - и всего Архангельска.

В 1969 г. Пущена в эксплуатацию станция по производству газообразного кислорода.

С 1972 г. по 1990 г. устранялись дефекты проекта и оборудования, выявленные при эксплуатации производства.

В декабре 1992 г. под руководством генерального директора Н.П. Львова успешно прошло акционирование комбината и разработана концепция деятельности в условиях рынка, сохранены производственные мощности и трудовой коллектив. Несколько тысяч бывших и действующих работников предприятия стали его акционерами, а самый большой - 40%-ный пакет акций был выставлен в августе 1994 года на инвестиционный конкурс. Победитель конкурса - российско-финское предприятие "Экокомплекс" - приступило к реализации программы технического перевооружения предприятия, а директор "Экокомплекса" профессор Ю.Малков стал первым председателем совета директоров акционерного общества "Соломбальский ЦБК".

Несмотря на кризис 1995--1997 годов на мировом рынке целлюлозы, команде менеджеров предприятия удалось разработать и провести в жизнь программу снижения себестоимости продукции и привлечения банковских кредитов порядка 16 млн. долларов США. В результате комбинат сохранил свои позиции на мировом и внутреннем рынках. На комбинате постоянно совершенствуется технология производства и улучшается качество выпускаемой продукции. К 2001 году был построен и пущен в эксплуатацию древесно-подготовительный цех, вступила в строй установка сортирования целлюлозы «Сундс дефибратор», создана информационная система управления на базе программного комплекса «Галактика»; система качества предприятия получила сертификат соответствия международному стандарту ISO 9002. Предпринятые шаги позволили повысить конкурентоспособность целлюлозы и расширить области ее применения. С пуском в 1999 году второго технологического потока производство целлюлозы увеличилось на 30 процентов. В связи с этим на предприятии дополнительно создано более 400 рабочих мест. Новые формы работы с лесосырьевой базой также ведут к увеличению выпускаемой продукции. В состав акционерного общества вошел леспромхоз поселка Северный Верхне-Тоемского района.

В скором времени, столкнувшись с нехваткой сырья, попросту говоря, щепы для варки целлюлозы, на комбинате решили наладить ее собственное производство, для чего в 2003 г. был введен в эксплуатацию американский окорочно-рубительный комплекс. С помощью нового котлоагрегата №5 по сжиганию коро-древесных отходов был осуществлен переход на биотопливо, который дал ощутимый экологический эффект: выбросы серы, азота и углерода в атмосферу уменьшились почти вдвое. При этом значительно сокращаются затраты в части топливно-энергетической составляющей себестоимости и потребление мазута и угля. Кроме того, для снижения себестоимости продукции планируется продолжить сокращение таких непроизводственных расходов, как проценты по банковским кредитам и коммерческие расходы.

Соломбальский ЦБК первым в отрасли внедрил систему управления качеством продукции, и сертифицировали ее на соответствие мировому уровню. Так, в 1996 г. предприятие соответствовало международному стандарту ИСО 9002, подтвержденному сертификатами Морского регистра судоходства и Госстандарта России. Но жизнь не стоит на месте. И 21 октября 2003г. ОАО «Соломбальский целлюлозно-бумажный комбинат» были вручены сертификаты соответствия системы менеджмента качества комбината требованиям международного стандарта ИСО 9001:2000 в Системе сертификации Российского Морского Регистра Судоходства и ГОСТ Р ИСО 9001:2001 в Системе сертификации Госстандарта России. Срок действия сертификатов до 11 сентября 2006 года. Они определяют новые требования к системам управления качеством продукции. А 10 декабря 2004 г. представитель ассоциации по сертификации «Русский регистр» вручил Соломбальскому ЦБК сертификат соответствия системы экологического менеджмента требованиям международного стандарта ИСО 14001:1996.

Признанием высокого качества соломбальской целлюлозы явилось и получение таких наград, как: Европейский международный приз "Золотая Звезда", Международная программа «Партнёрство ради прогресса» отметила комбинат среди 38 лучших предприятий России и наградила почётным знаком «Золотая пальма» (1992), "Приз за технологию и качество" Международного клуба коммерческих лидеров в Мадриде (1994), Корпоративная награда "Факел Бирмингема" за успешное экономическое развитие (1995), диплом "Лучший российский экспортер" Министерства торговли РФ (2000).

25 декабря 2006 г. ОАО «Соломбальский ЦБК» приобрело контрольный пакет акций ОАО «Соломбальский ЛДК» (СЛДК). Сумма сделки не разглашается. Соответственно, к Соломбальскому ЦБК перешло право владения и управления самим Соломбальским ЛДК, а также всеми его дочерними предприятиями.

Годовая мощность ЦБК по производству сульфатной целлюлозы - 260 тыс. тонн, упаковочной бумаги - 7,7 тыс. тонн, лесохимической продукции - 12 тыс. тонн, и производство кислорода -230,0 тыс. м3 .

1.2 Отраслевая принадлежность, целевое назначение

ОАО «Соломбальский ЦБК» относится к лесной, деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной отрасли промышленности. Основной вид деятельности ОАО «Соломбальский ЦБК» - производство и реализация небеленой сульфатной целлюлозы, а также лесохимической и бумажной продукции.

Кроме того, комбинат продает теплоэнергию Соломбальскому ЛДК и другим потребителям, техническую воду - МУП «Водоканал». На очистных сооружениях комбината производится биологическая очистка хозяйственно-бытовых и промышленных стоков г. Архангельска.

Так же, комбинат производит и реализует технический газообразный кислород.

1.3 Основные виды деятельности

Акционерное общество «Соломбальский целлюлозно-бумажный комбинат» является открытым акционерным обществом. Общество является юридическим лицом и действует на основании Устава и законодательства РФ.

Общество учреждено в соответствии с Указом Президента от 1 июня 1992 года №721 «Об организационных мерах по преобразованию государственных предприятий, добровольных объединений в акционерные общества».

Общество является правопреемником СЦБК - государственного предприятия.

Фирменное наименование общества: открытое акционерное общество «Соломбальский целлюлозно-бумажный комбинат»;

Сокращённое наименование Общества: ОАО «Соломбальский ЦБК»;

Латинская транскрипция: «SOLOMBALA РРМ».

Местонахождение Общества: 163059 г. Архангельск, ул. Кировская, д. 4.

Основными видами деятельности ОАО является:

· Переработка древесного сырья и производство товарной целлюлозы;

· Производство бумаги;

· Переработка щёлоков, производство лесохимической продукции;

· Выработка электроэнергии и пара;

· Очистка промышленных и хозфекальных стоков;

· Производство другой собственной продукции;

· Реализация продукции внутри страны и за рубежом;

· Торгово-посредническая деятельность;

· Оказание услуг по электросвязи;

· Ремонт средств измерения;

· Образовательная деятельность (начальная профессиональная подготовка, повышение квалификации);

· Выполнение проектных работ;

· Экспортно-импортная деятельность и проведение связанных с ней международных финансовых операций;

· Строительство, ремонт зданий и сооружений;

· Производство щепы;

· Автотранспортные перевозки;

· Железнодорожные перевозки;

· Медицинские услуги;

· Ремонт котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды.

1.4 Номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции

Основным видом товарной продукции выпускаемой на ОАО «Соломбальский ЦБК» является небеленая хвойная сульфатная целлюлоза марок НСК-О, НСК-1,НСК-S (с февраля с.г. на целлюлозу введен в действие новый стандарт предприятия СТО 00279189-07 взамен ТУ 13-00279189-06-2001) ,поскольку она занимает наибольший удельный вес в объеме производства всех видов продукции. Целлюлоза производится из технологической щепы хвойных пород, таких как: сосна и ель.

Соломбальский ЦБК также выпускает, бумагу оберточную повышенного качества «Крафт» марки «БК» (ТУ 5435-010-00279189-98) и бумагу хозяйственную (ТУ 5435-008-00279189).

Из попутных полуфабрикатов вырабатывается сырое талловое масло (ТУ1435-078-00329189). Так же подразделение Соломбальского ЦБК, Кислородная станция производит газообразный кислород по ГОСТ 5583-78.

Помимо производства и реализации продукции, Соломбальский ЦБК оказывает следующие виды услуг:

очистка промышленных и бытовых стоков г. Архангельска;

проезд автотранспорта из центра города в Маймаксанский и Соломбальский округа через наплавной мост, соединяющий два берега Кузнечихи. С момента пуска в эксплуатацию очистные сооружения претерпели немало изменений с целью повышения эффективности их работы;

переработка давальческой древесины;

снабжение электроэнергией, теплоэнергией, технической водой отдельных потребителей.

1.5 Производственная структура предприятия

Общая структура управления ОАО «СЦБК» представлена в (Приложении Г). Выделив из нее цеха, участки, обслуживающие хозяйства и службы, которые участвуют в производственном процессе прямо или косвенно, можно изобразить производственную структуру предприятия.

Исходя из характера изготавливаемой продукции и выполняемых работ, выделяют:

Основные цехи - цехи, изготовляющие основную продукцию предприятия. На ОАО «СЦБК» в их состав входят: ЛБС (лесная биржа сырья), варочный, сушильный.

Вспомогательные цехи - цехи, способствующие выпуску основной продукции, производят вспомогательные виды продукции, необходимой для нормальной работы основных цехов. На ОАО «СЦБК» к ним относятся: лесохимический (ЛХЦ), ТЭЦ-1, ТЭЦ-2, ЦКРИ (цех каустизации и регенерации извести), цех коммуникаций, ЭРЦ (электроремонтный цех), РМЦ (ремонтно-механический цех), БОПС (биологическая очистка промышленных стоков), РСЦ (ремонтно-строительный цех), цех КИП и А (цех контрольно-измерительных приборов и автоматики).

Обслуживающие цехи и хозяйства - цехи и хозяйства, выполняющие работу по обслуживанию основных и вспомогательных цехов транспортировкой, хранением сырья, готовой продукции. К обслуживающим производствам и хозяйствам на ОАО «СЦБК» относятся: ЖДЦ (железнодорожный цех), автотранспортный участок, цех приемки балансов, цех питания, здравпункт, дорожный участок (понтонная переправа), база отдыха «Большие Карелы», санаторий-профилакторий.

1.6 Организационная структура управления предприятием

Организационная структура управления предприятием включает все управленческие службы ОАО «СЦБК»:

· коммерческая служба с разделением на отдел продаж и отдел снабжения;

· производственная служба;

· служба гражданской обороны (ГО) и чрезвычайных ситуаций (ЧС);

· финансовая служба;

· служба информационных технологий (ИТ);

· служба капитального ремонта зданий и сооружений;

· юридическая служба;

· социальная служба.

В состав каждой службы входят свои отделы, которые указаны в организационной структуре управления ОАО «СЦБК» (Приложение В).

1.7 Технология производства основных видов продукции

Цех - лесная биржа сырья (ЛБС).

Предназначен для приёма и сортировки технологической щепы, используемой на варку сульфатной небелёной целлюлозы. Щепа должна соответствовать требованиям ГОСТа 15815-70 «Щепа технологическая».

Щепа поступает с лесопильных заводов области на открытый склад хранения. Ёмкость открытого склада 66 тыс. пл. м3. С открытого склада щепа подземными транспортёрами подаётся на сортирование на плоские сортировки, а затем посредством ленточных транспортёров - в буферные ёмкости, откуда она подаётся в варочные цеха непрерывного и периодического действия.

Отсортированная технологическая щепа должна отвечать следующим требованиям: - внешний вид: пластинки древесины с двумя чистыми без мятых кромок

срезами под углом 30-60 градусов;

- размеры: длина-15-25 мм;

- оптимальная длина - 18 мм;

- толщина - 5 мм.

Щепа изготовляется из древесины хвойных пород (сосна, ель). Сортирование щепы происходит на плоских сортировках модели СШ-120. При сортировании щепа разделяется на 3 фракции: крупная, нормальная (технологическая), отсев.

Крупная фракция щепы направляется в рубительную машину-дезинтегратор марки ДЗН-02 для дополнительного измельчения и через циклон выбрасывается на сортировку.

Отсев от сортирования по транспортёру направляется на бункер для отсева и по мере накопления отводится в ТЭЦ-1 на сжигание или на свалку.

Отсортированная технологическая щепа по ленточному транспортёру поступает в одну из буферных ёмкостей объёмом 2500 складочных м3. Щепа выбирается из буферных ёмкостей с помощью тарельчатых питателей, установленных в нижней части конуса каждой буферной ёмкости.

После буферных ёмкостей щепа двумя потоками подаётся на варку.

Отходами производства является отсев в объёме 22000 пл. м3 в год, который частично сжигается в ТЭЦ-1, частично вывозится на свалку.

На комбинате есть цех периодической варки и непрерывной варки щепы. В цехе периодической варки установлено 6 варочных котлов периодического действия производительностью 100 м3. В цехе непрерывной варки - 2 варочных котла «Камюр» непрерывного действия (проектная производительность в/котлов 300 т/сутки), две промывные установки типа «Дорр-Оливер» по 450 т/сутки и очистной отдел.

Варочный цех.

Щепа по транспортёрам из банок древесного цеха поступает в бункера непрерывных установок «Камюр». Из воронки бункера щепа поступает в карман дозатора, а затем в карман ротора питателя низкого давления, из них в пропарочную камеру, куда подаются паровскипания чёрного щёлока и свежий пар низкого давления. Пропаренная щепа подаётся в питательную трубу, где впервые соприкасается со щёлоком. Затем щепа заполняет карман питателя высокого давления, откуда она вымывается щелоком насоса загрузочной циркуляцией в загрузочное устройство.

Щепа шнеком загрузочного устройства транспортируется в варочный котёл. Под воздействием собственного веса щепа медленно подвигается к низу котла. Варочный котёл заполнен щёлоком и находится под гидравлическим давлением 11-12 атмосфер.

Температура в верхней части котла поддерживается не выше 115° во избежание гидроударов при загрузке щепы. По мере продвижения внутри котла щепа пропитывается, прогревается и доходит до варочных зон. Температура варки в верхней варочной зоне 160°, в нижней варочной зоне - 172°. Температура поддерживается за счёт подогрева паром щёлока, циркулирующего через подогреватели варочного щелока.

Пройдя зоны варки, масса перед выдувкой охлаждается до 90-100°. Для охлаждения массы подаётся щёлок насосом высокого давления (Т=75°) через центральную трубу и боковые отпрыски. Охлаждённая масса внутри котла перемещается донным шабером и через паровой вентиль по трубопроводу поступает в концентратор, откуда разбавленная чёрным щёлоком перекачивается в промышленный отдел, где из массы удаляют чёрный щёлок, крупный непровар, сучки, механические примеси.

В промышленной установке «Дорр-Оливер» использован принцип противотока, при котором происходит промывание. Масса и промывная жидкость движутся в противоположных направлениях. Перед промывной установкой установлены сучкоуловители «Камюр-Думбар» для улавливания сучков, которые направляются обратно в варку. На сучкоуловители поступают отходы с сортировок «Сунд», а хорошая масса с сучкоуловителей и сортировки поступает на промывку. Промываемая масса с разбавлением перед каждой ступенью промывки до конца 1-1,5 % последовательно проходит 4 барабана промывной установки и при помощи разгрузочного шнека после 4 в/фильтра и ленточных транспортёров с концентрацией 12-14 % подаётся в башни хранения массы.

Крепкий чёрный щёлок откачивается на выпарку и регенерацию. Масса из башен после промывки насосами подаётся в очистной отдел. Очистной отдел предназначен для очистки промытой целлюлозной массы от непровара, костры, пучков, волокон и посторонних загрязнённых примесей.

В очистном отделе установлены сортировки в две ступени сортирования и вакуум-фильтры типа ВТВУ-40.

Сгущённая масса концентрацией 8-10% по наклонному жёлобу подаётся в бассейн высокой концентрации отсортированной массы, где разбавляется оборотной водой до концентрации 4 %.

Сушильный цех.

Целлюлозная масса из бассейна высокой концентрации очистного отдела подается центробежным насосом в приёмный бассейн сушильного цеха.

Пройдя машинный бассейн, бачок постоянного уровня массы, многорубный коллектор напорного ящика через напускную щель, масса поступает на сетку, где происходит отлив, формирование, обезвоживание целлюлозного полотна.

После сеточной части целлюлозное полотно поступает на прессовую часть (4 пресса - 2 отсасывающих, 2 высокого давления), где при помощи вакуума и механического прижима происходит дальнейшее обезвоживание полотна.

Целлюлозное полотно ходит по сукнам. После прессовой части полотно поступает на сушку в сушильную часть. Заправка полотна осуществляется с помощью специального заправочного устройства «Парус». Сушильный шкаф 17-ти ярусной сушки и продвижение полотна осуществляется при помощи подогретого воздуха, подаваемого в поддувные коробки.

Пройдя сушильный шкаф, полотно подаётся в саморезку, где разрезается на листки 700x800 мм, укладывается в кипы весом 200 кг и подаётся под гидравлический пресс, затем на проволокообвязочные машины, маркируется и отправляется в склад готовой продукции.

В цехе имеется 2 пресспата общей производительностью 920 т /сутки и одна бумагоделательная машина на 22 т/сутки.

Вспомогательное производство.

ТЭЦ-2.

При сульфатном способе производства активным реагентом при варке является едкий натр (NaOH) и сернистый натр (Na2S), составляющие белый варочный щёлок. В процессе варки древесины под воздействием активных реагентов белого щёлока в варочном котле получают основной продукт - целлюлозу и чёрный щёлок.

Отработанный чёрный щёлок после варки направляется в ТЭЦ-2 на регенерацию, т.е. на восполнение потерь и для получения вновь варочного (белого) щёлока. Регенерация щёлока включает в себя:

упаривание чёрного щёлока до содержания абсолютно сухих веществ 56-63 %;

сжигание: упаренный чёрный щёлок смешивается с сульфатом и подаётся на форсунку котла СРК-1, СРК-2 и СРК-3, минеральный остаток (Na2СО3) плавится и растворяется в слабом белом щёлоке и получается некий зелёный щёлок, который поступает в цех каустизации и регенерации извести (ЦКРИ). Тепло от сжигания органической части чёрного щёлока используется для энергетических целей.

Оборудование ТЭЦ-2 включает:

3 выпарные станции: 2 шведской фирмы системы «Розенблад», плёночного типа, шестикорпусные, смешанная схема питания; пятикорпусная с концентратором, противоточная система питания;

3 содорегенерационных котла (СРК).

Лесохимический цех.

В конце 1971 года на предприятии вступил в эксплуатацию завод по переработке побочных продуктов - лесохимический цех. Первая канифоль была получена в январе 1972 года. За 3,5 года завод достиг проектной мощности. В 1980 году было получено 4200 т канифоли, 2700 т жирных кислот и 3600 т дистиллированного масла.

Сырьём для цеха служит талловое масло - смесь смоляных и жирных кислот. Талловое масло получают на установках разложения сульфатного мыла действием на него 30 % Н2О4. Сульфатное мыло выделяется из чёрного полуупаренного щёлока. Из очищенного таллового масла путём ректификации получают следующие повторные продукты: канифоль, жирные кислоты и дистиллированное талловое масло.

Принцип ректификации таллового масла основан на различных температурах кипения его составных частей.

Процесс перегонки осуществляется под глубоким вакуумом, так как канифоль и жирные кислоты имеют очень высокие температуры кипения. А ввиду большой агрессивности жирных кислот оборудование изготовляется из особо прочного титанового сплава.

Основное применение жирных талловых кислот и дистиллированного масла - лакокрасочная и полиграфическая промышленность.

В настоящий момент цех частично закрыт на реконструкцию и производит на реализацию только сырое таловое масло.

Общая схема объединённых очистных сооружений (БОПС).

Очистные сооружения принимают три потока сточных вод:

Хозяйственно-бытовой поток 60-70 тыс. м3/сутки;

Промышленные стоки 120 тыс. м3/сутки;

Стоки Архангельского гидролизного завода 6,5-7,0 тыс. м3/сутки.

По проекту очистные сооружения рассчитаны на приём хозяйственно-бытовых стоков в объёме 110 тыс. м3/сутки, промышленных стоков - 150 тыс. м3/сутки и стоков Архангельского гидролизного завода - 6 тыс. м3/сутки.

Цех Коммуникаций.

Кислородная станция производит газообразный кислород по ГОСТ 5583-78.

Проектная мощность станции 230 тыс.куб.м. газообразного кислорода в год. Год ввода в эксплуатацию - 1969.

Газообразный кислород получают из атмосферного воздуха методом низкотемпературной ректификации.

Производство газообразного кислорода осуществляется в кислородной установке типа КГН-30 производительностью 30 м3/ч. Газообразный кислород получается из атмосферного воздуха методом глубокого охлаждения.

Установка работает по циклу высокого давления с дросселированием. Воздух засасывается через висциновый фильтр 1,воздушным компрессором 2. После второй ступени компрессора воздух, пройдя холодильник, направляется в декарбонизатор 5, где очищается от углекислоты раствором щелочи.

Для приготовления растовра щелочи предусмотрен щелочный бак 3 с насосом для разведения раствора и перакачки его в декарбонизатор. Из декарбонизатора через щелочеотделитель 6 воздух снова поступает в компрессор, затем в блок осушки 7, где освобождается от влаги в одном из двух осушительных балоннов посредством адсорбции. Пройдя блок осушки, через теплообменник 13, попадает в змеевик испарителя 12 и охлаждается до температуры кипящего в испарителе обогощенного воздуха. Затем воздух пройдя нижнюю реактификационную колонну 10, адсорбер ацитилена 14, дросселируется под давлением в верхнюю колонну для окончательного разделения. Жидкий кислород направляется в переохладитель 15. Затем кислород сжимают насосом жидкого кислорода 16, и подают в кислородную секцию теплообменника 13, Здесь он газифицируется, нагревается и поступает в балонны наполнительной рампы 18 под давлением (150-160) кгс/см2. Часть азота (около 20 м2/ч) используется для отогрева адсорберов блока, а остальная часть выбрасывается в атмосферу. В период отогрева разделительного аппарата пользуются подогревателем воздуха 5. Воздух, пройдя его, становится теплым и отогревает полностью или частично блок разделения. Разность температур между воздухом на входе в установку и отходящем азотом и кислородом (3-5) С.

2. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ И ФИНАНОСВО-ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1 Анализ выполнения производственной программы

Проанализируем выполнение производственной программы предприятия по выпуску продукции и причины отклонения от плана. Производственная программа по выпуску продукции представлена в таблице 1.

Таблица 1 - Производственная программа по выпуску продукции в 2005 году

Продукция	Ед. изм.	Выпуск продукции	Отклонение от плана	Процент выполнения плана
		план	факт
Целлюлоза по варке	т	227 245	233 020	5 775	102,5
Целлюлоза товарная	т	222 100	228 083	5 983	102,7
Бумага оберточная	т	3 831	3 579	-251	93,4
Лесохимическая продукция, всего	т	14 738	14 556	-182	98,8
Дистиллированное талловое масло	т	6 085	6 017	-68	98,9
Канифоль талловая	т	10	24	14	241,2
Кислоты жирные	т	1 426	1 287	-139	90,2
Легкое масло	т	614	552	-62	90
Пек	т	6 604	6 676	73	101,1
Клей-паста	т	16	40	23	240,7
Кислород	тыс. м3	100	75,9	-24,1	75,9
Щепа собственного производства	пл. м3	436 709	417 685	-19 025	95,6
Объем хозбытовых стоков	тыс. м3	36 320	35 526	-3 794	89,6

За 2005 год план по варке перевыполнен на 2,5%, по товарной - на 2,7 %.

По производству бумаги план выполнен всего на 93,4% и это объясняется отсутствием спроса на данный вид продукции. Плановые и фактические данные по выпуску товарной целлюлозы и целлюлозы по варке представлены на рисунке 1

Рисунок 1- Выработка целлюлозы по варке и товарной целлюлозы в 2005г

План по выпуску лесохимической продукции недовыполнен на 1,2%. Это объясняется низким съемом сульфатного мыла из-за низкого содержания смолистых веществ в щепе.

По дистиллированному талловому маслу план выполнен на 98,9%.

План по производству собственной щепы выполнен на 95,6%. Основной причиной невыполнения является высокая аварийность рубительных машин.

План по производству кислорода выполнен на 75,9%, это обусловлено тем что, в 2005 году отгрузка и реализация кислорода осуществлялась исключительно на рынке технического кислорода.

В связи с тем, что в данный период времени на этом рынке существовало 4 фирмы занимающиеся реализацией технического кислорода, с одной стороны, и не большой емкостью рынка с другой, достижение плановых показателей не представлялось возможным.

Таблица 2 - Динамика объемов производства продукции СЦБК в 2004-2005 гг.

Продукция	Ед. изм.	Выпуск продукции	Отклонение	Темп динамики, %
		2004г.	2005г.
Целлюлоза по варке	т	211 895	233 020	21 125	10,0
Целлюлоза товарная	т	206 917	228083	21 166	10,2
Бумага оберточная	т	3 733	3 579	-153	-4,1
Лесохимическая продукция, всего	т	13 957	14 556	600	4,3
Дистиллированное талловое масло	т	5 240	6 017	776	14,8
Канифоль талловая	т	33	24	-9	-27,4
Кислоты жирные	т	1 438	1 287	-151	-10,5
Легкое масло	т	465	552	87	18,7
Пек	т	6 780	6 676	-104	-1,5
Клей-паста	т	49	40	-10	-19,4
Кислород	тыс.м3	109,8	75,9	-33,9	-69,1
Щепа собственного производства	пл.м3	405 368	417 685	12 317	3,0
Объем очистки хозбытовых стоков	пл.м3	36 564	32 526	-4 038	-11,0

В 2005 году по сравнению с предыдущим годом наблюдается увеличение объемов производства товарной целлюлозы на 10,2%. Объем производства бумаги оберточной уменьшился на 4,1%.

Объем производства лесохимической продукции по сравнению с 2004 годом вырос на 4,3%. Выработка дистиллированного таллового масла увеличилась на 14,8%, однако выпуск жирных кислот уменьшился на 10,2%.

Объем производства в 2005 году значительно ниже по сравнению с 2004. это обусловлено, появлением нового конкурента, и развитием существующей на рынке в течении пяти лет, фирмы АБС Технология.

2.2 Анализ выполнения плана по реализации

Анализ выполнения плана по реализации товаров и услуг предприятием представлен в таблице 3.

Таблица 3 - Выполнение плана по реализации товаров и услуг в 2005 году , тыс. руб.

	План	Факт	+ / -	% выполнения плана
Целлюлоза, всего	1 823 760	1 875 763	52 003	102,9
Экспорт	1 623 433	1 774 443	151 010	109,3
внутренний рынок	200 326	101 320	-99 007	50,6
Бумага	35 914	39 290	3 377	109,4
Дистиллированное таловое масло	78 038	76 563	-1 475	98,1
Кислоты жирные	22 045	16 334	-5 711	41,1
Очистка стоков	62 756	57 018	-5 738	90,9
Кислород	1700	1300	- 400	76,5
Прочая продукция	95 420	85270	-10 150	89,4
Итого реализация	2 119 633	2 151 538	31 905	101,5

План по реализации целлюлозы перевыполнен на 2,9 % (52 млн. руб.), что произошло из-за перевыполнения плана по реализации экспортной целлюлозы на 9,3%. На внутренний рынок продано на 49,4% меньше запланированной суммы, что является следствием невыполнения плана по отгрузке целлюлозы на внутренний рынок.

План по отгрузке бумаги перевыполнен, за счет чего предприятием получено сверх плана 3,4 млн. руб.

Производство и отгрузка ЛХП в 2005 году были ниже запланированных объемов, что повлекло за собой невыполнение плана по реализации на 7,2 млн. руб.

План по прочей реализации недовыполнен на 10,6 млн. руб. и большую часть этой суммы составляет реализация услуг понтонной переправы (10,2 млн. руб.)

В целом по предприятию план по реализации товарной продукции выполнен на 101,5% и выручка от реализации составила 2151,5 млн. руб.

Динамика объемов реализации товаров и услуг представлена в таблице 4.

Таблица 4 - Динамика объемов реализации товаров и услуг в 2004-2005 гг.

	2004 год	2005 год	Отклонение
	кол-во, тонн	реализация, тыс. руб.	кол-во, тонн	реализация, тыс. руб.	кол-во, тонн	Отклонение тыс. руб.
Целлюлоза, всего	209 093	1 692 449	221 137	1 875 763	12 044	183 313
экспорт	194 269	1 534 318	210 944	1 774 443	16 675	240 125
внутренний рынок	14 824	158 131	10 193	101 320	-4 631	-56 812
Услуги по переработке давальческого сырья	1 050	5 460	2 665	13 860	1 615	8 400
Бумага	3 291	37 439	3 598	39 290	307	1 851
Дистиллированное таловое масло	5 143	62 936	6 168	76 563	1 025	13 628
Кислоты жирные	1 549	23 816	1 048	16 334	-501	-7 481
Очистка стоков	36 564	54 269	32 526	57 018	-4 038	2 749
Кислород технический		1882		1301		- 581
Прочая продукция		61407		71409		10002
Итого реализация		1 939 657		2 151 538		211 881

Рисунок 2 - Динамика объемов реализации товаров и услуг в 2004-2005 гг.

По сравнению с 2004 годом реализация товарной продукции увеличилась на 211,9 млн. руб. Главным образом это связано с ростом объема сбыта и цены на экспортную целлюлозу. На экспорт было отгружено 95,4%. Объем реализации целлюлозы на внутренний рынок снизился на 4631 тонну (56,8 млн. руб.). В большей или меньшей степени рост объемов реализации наблюдается по всем видам продукции, выпускаемой комбинатом (бумага, лесохимическая продукция).

Повышение тарифа на очистку сточных вод увеличило сумму выручки по сравнению с прошлым годом на 5%.

Выручка за услуги по переработке давальческого сырья увеличилась на 8,4 млн. руб., за прочую реализацию - на 10 млн.руб., за услуги понтонно-мостовой переправы в 2005 году составила 21,8 млн.руб., за перепродажу электроэнергии -3,6 млн.руб.

2.3 Анализ структуры персонала ОАО «СЦБК»

В 2005 году среднесписочная численность работников на предприятии составила 1847 человек, из них численность рабочих - 1422 человек. Рассмотрим структуру работников предприятия и ее изменение по категориям работников, половому признаку, возрасту и образованию, и также проанализируем изменение трудового потенциала работников.

Таблица 5 - Структура персонала ОАО «СЦБК» по категориям работников в 2004-2005гг.

Категория работников	2004	2005	Изменение
	чел.	% к итогу	чел.	% к итогу	чел.	процентные пункты
Руководители	194	9,37	193	10,45	-1	1,08
Специалисты	210	10,14	212	11,48	2	1,34
Рабочие	1651	79,72	1422	76,99	-229	-2,73
Служащие	16	0,77	20	1,08	4	0,31
ВСЕГО	2071	100,00	1847	100,00	-224	-

Рисунок 3 - Структура персонала ОАО «СЦБК» в 2004-2005 гг.

За 2005 год структура персонала практически не изменилась. Наибольшую долю - 77% занимают рабочие, непосредственно связанные с производством продукции, их доля в общей численности персонала предприятия сократилась почти на 3 процентных пункта по сравнению с предыдущим годом. На долю руководителей и специалистов приходится 10% и 11% соответственно.

В целом наблюдается сокращение количества работников на 11% , по сравнению с предыдущим годом, это обусловлено, повышением автоматизации оборудования.

Таблица 6 - Структура персонала ОАО «СЦБК» по половому признаку в 2004-2005 гг.

Пол работника	2004	2005	Изменение
	чел.	% к итогу	чел.	% к итогу	чел.	процентные пункты
Мужчины	1373	66,30	1191	64,48	-182	-1,81
Женщины	698	33,70	656	35,52	-42	1,81
ВСЕГО	2071	100,00	1847	100,00	-224	-

За 2005 год структура персонала по половому признаку также практически не изменилась. Доля мужчин в общей численности персонала почти вдвое превысила долю женщин и сократилась менее чем на 2 процентных пункта по сравнению с предыдущим годом, в свою очередь доля женщин за анализируемый период увеличилась почти на 2 процентных пункта.

Таблица 7 - Структура персонала ОАО «СЦБК» по возрастному признаку в 2004-2005 гг.

Возрастная категория	2004	2005	Изменение
	чел.	% к итогу	чел.	% к итогу	чел.	процентные пункты
До 18	0	0,00	0	0,00	0	0,00
18-25	249	12,02	229	12,40	-20	0,38
26-39	723	34,91	659	35,68	-64	0,77
40-49	597	28,83	524	28,37	-73	-0,46
50-55	404	19,51	277	15,00	-127	-4,51
Свыше 55	98	4,73	158	8,55	60	3,82
ВСЕГО	2071	100,00	1847	100,00	-224	-

Большую часть персонала предприятия составляют работники в возрасте от 26 до 39 лет. Второе место в общей численности персонала занимают работники в возрасте от 40 до 49 лет. Наибольшее изменение в отчетном году произошло в категории работников от 50 до 55 лет, их численность сократилась более чем на 4 процентных пункта по сравнению с прошлым годом. Следовательно, кадры меняются, а прием на работу молодых работников позволяет использовать их потенциал для развития предприятия.

Таблица 8 - Структура персонала ОАО «СЦБК» по образованию в 2004-2005 гг.

Образование	2004	2005	Изменение
	чел.	% к итогу	чел.	% к итогу	чел.	процентные пункты
Высшее	403	19,46	385	20,84	-18	1,39
Незаконченное высшее	3	0,14	2	0,11	-1	-0,04
Среднее специальное	381	18,40	345	18,68	-36	0,28
Общее среднее	1112	53,69	984	53,28	-128	-0,42
Неполное среднее	172	8,31	131	7,09	-41	-1,21
ВСЕГО	2071	100,00	1847	100,00	-224	0,00

Наибольшую долю в структуре персонала в 2005 году составляют работники с общим средним образованием - 53%, работники с высшим образованием занимают в структуре персонала ОАО «СЦБК» - 21%. Причем их доля медленно, но возрастает.

Текучесть рабочей силы на предприятии составляет 7%, она вызвана нарушениями трудовой дисциплины и уходом работников по собственному желанию. Невысокий процент свидетельствует о постоянстве состава персонала.

2.4 Анализ финансового состояния

Таблица 9 - Анализ показателей платежеспособности ОАО «СЦБК» в 2005 году.

Показатель	Нормативное значение	На начало года	На конец года	Изменение
1. Коэффициент абсолютной ликвидности	0,2 - 0,5	0,0964	0,1294	0,0330
2. Коэффициент промежуточного покрытия	> 1,0	0,4860	0,5241	0,0381
3. Коэффициент текущей ликвидности	1,0 - 2,0	0,6965	0,7536	0,0571

Значение коэффициента абсолютной ликвидности на конец отчетного периода равен 0,13. Это означает, что только 13% текущей задолженности может быть погашено на дату составления баланса, т.е. 13% краткосрочных заемных обязательств может быть при необходимости погашено немедленно. Величина данного показателя меньше норматива. Основным фактором повышения уровня абсолютной ликвидности является равномерное и своевременное погашение дебиторской задолженности. Даже при небольшом значении данного коэффициента предприятие может быть всегда платежеспособным, если сумеет сбалансировать и синхронизировать приток и отток денежных средств по объему и срокам.

Величина коэффициента промежуточного покрытия на конец года увеличилась на 4% и составила 52%. Она показывает, что не все текущие обязательства могут быть погашены при условии своевременности поступления средств за отгруженную продукцию, выполненные работы или оказанные услуги. Величина данного показателя не соответствует нормативу.

Значение коэффициента текущей ликвидности (общего покрытия) на конец года равняется 0,75; что показывает недостаточность текущих активов для покрытия краткосрочных обязательств предприятия и возможности финансирования текущей деятельности. Для повышения уровня рассматриваемого коэффициента необходимо пополнять реальный собственный капитал предприятия (денежные средства на расчетном счете или в кассе) и обоснованно сдерживать рост внеоборотных активов и долгосрочной дебиторской задолженности.

В целом предприятие характеризуется низкой платежеспособностью. С экономической точки зрения это означает, что предприятие не в состоянии выполнить свои краткосрочные обязательства, реализуя текущие активы. Основными путями улучшения платежеспособности предприятия являются: увеличение собственного капитала, оптимизация запасов, совершенствование работы по взысканию дебиторской задолженности и т.д.

Таблица 10 - Анализ показателей деловой активности ОАО «СЦБК» за 2004-2005 гг.

Показатель	2004 год	2005 год	Изменение
1. Выручка от реализации, тыс. руб. 2. Себестоимость реализованной продукции, тыс. руб. 3. Прибыль от реализации, тыс. руб. 4. Собственный капитал, тыс. руб. 5. Активы, тыс. руб. 6. Оборотные активы, тыс. руб. 7. Запасы, тыс. руб. 8. Дебиторская задолженность краткосрочная, тыс. руб. 9. Кредиторская задолженность, тыс. руб.	2151537 1495645 188753 797276 1824717 682755 206345 381949 371393	2200822 1618226 177795 820218 1739651 586236 178519 307045 345244	49285 122581 -10958 22942 -85066 -96519 -27826 -74904 -26149
10. Коэффициент оборачиваемости собственного капитала 11. Коэффициент оборачиваемости активов 12. Коэффициент оборачиваемости оборотных средств 13. Коэффициент оборачиваемости запасов 14. Коэффициент оборачиваемости дебиторской задолженности 15. Коэффициент оборачиваемости кредиторской задолженности	2,6986 1,1791 3,1513 7,2483 5,6330 4,0271	2,6231 1,2368 3,6701 8,3781 7,0072 4,3321	-0,0755 0,0577 0,5188 1,1298 1,3742 0,305
16. Период оборота текущих активов, дней 17. Период оборота запасов, дней 18. Период оборота дебиторской задолженности, дней 19. Период оборота кредиторской задолженности, дней	114 50 64 89	95 43 51 83	-19 -7 -13 -6

Величина коэффициента оборачиваемости активов в отчетном году равняется 1,24 руб./руб., т.е. на 1 рубль средств, вложенных в деятельность предприятия, приходится 1 рубль 24 копейки продаж. За анализируемый период наблюдается увеличение данного показателя, в связи с этим на предприятии наблюдается уменьшение запасов.

В отчетном периоде отмечается уменьшение периода оборота текущих активов предприятия со 114 дней до 95 дней, т.е. 95 дней проходит между моментом приобретения сырья и материалов и получением выручки за продукцию, изготовленную из данного сырья. Данная тенденция заслуживает положительной оценки, так как повышается эффективность использования оборотных активов предприятия. В связи с этим на предприятии снизилась потребность в текущих активах. Ускорение оборачиваемости текущих активов было обусловлено ускорением оборачиваемости материальных запасов на 7 дней, т.е. на конец периода в среднем 43 дня проходит между датами приобретения сырья и материалов и выпуском готовой продукции.

Период оборота дебиторской задолженности (срок товарного кредита или отсрочка платежа) в отчетном году уменьшился на 13 дней и составил 51 день. Это значит, что через 51 день в среднем расплачиваются покупатели за отгруженную им продукцию. Уменьшение периода оборота означает увеличение скорости оплаты задолженности покупателей продукции перед предприятием.

Период оборота кредиторской задолженности уменьшился до 83 дней, что на 6 дней меньше, чем в прошлом году, т.е. в среднем 83 дня проходит между покупкой товаров (сырья и материалов, услуг, работ) и их оплатой.

При сравнении сроков оборачиваемости дебиторской и кредиторской задолженности можно сделать вывод об условиях коммерческого кредитования, предоставляемых предприятиями друг другу. Более выгодными являются условия коммерческих кредитов, которые предоставляются предприятию своими поставщиками. Если предприятие оплачивает выставленные счета в среднем один раз в 83 дня, то дебиторы оплачивают выставленные счета в среднем один раз в 51 день.

Таблица 11 - Расчет показателей рентабельности ОАО «СЦБК» в 2004-2005 гг.

Показатель	2004 год	2005 год	Изменение
1. Прибыль от реализации, тыс. руб. 2. Выручка от реализации, тыс. руб. 3. Активы, тыс. руб. 4. Собственный капитал, тыс. руб.	188753 2151537 1824717 797276	177795 2200822 1739651 820218	-10958 49285 -85066 22942
5. Рентабельность продаж, % 6. Рентабельность активов, % 7. Рентабельность собственного капитала, %	8,77 10,34 23,67	8,07 10,22 21,68	-0,70 -0,12 -1,99

Данные показатели рентабельности отвечают интересам различных участников хозяйственной деятельности предприятия: руководство интересует, прежде всего, отдача (доходность) всех производственных активов, собственников и учредителей интересует доходность акций (рентабельность собственного капитала).

Величина показателя рентабельности продаж за последние два года имеет тенденцию к уменьшению, в отчетном году он равняется 8%, т.е. прибыль составляет 8% от выручки. Одной из причин уменьшения прибыли является увеличение себестоимость продукции. Чем ниже значение показателя рентабельности продаж, тем выше уровень затрат, т.е. наблюдается относительное увеличение затрат.

Рентабельность активов в отчетном году незначительно снизилась по сравнению с предыдущим и составила 10%. Данный коэффициент показывает, что 10 копеек прибыли получено в расчете на 1 рубль активов.

Рентабельность собственного капитала за анализируемый период уменьшилась и составила 22%, т.е. на 22 копейки прибыли приходится 1 рубль собственных ресурсов.

Таблица 12 - Определение типа финансовой устойчивости ОАО «СЦБК» на 2005 году

Показатель	Нормативное значение	На начало года, тыс. руб.	На конец года, тыс. руб.	Изменение
1. Собственный капитал 2. Долгосрочные обязательства 3. Внеоборотные активы 4. Краткосрочные обязательства 5. Запасы		797276 47233 1141962 980208 206345	820218 141485 1153415 777948 178519	22942 94252 11453 -202260 -27826
6. Собственные оборотные средства 7. Нормальные источники формирования запасов	> 0 > Запасов	-391919 588289	-191712 586236	- -2053
8. Коэффициент автономии 9. Коэффициент финансового рычага	0,5 - 0,7 ? 0,4	0,4369 1,2887	0,4715 1,1210	0,0346 -0,1677

Сумма внеоборотных активов предприятия превышает величину собственных средств, что говорит о ненормальном его функционировании. Данная ситуация характеризует в целом использование собственных средств организации: часть их идет на покрытие (приобретение) основных средств, оставшаяся часть - на покрытие оборотных средств.

Финансовую устойчивость предприятия нельзя назвать «нормальной», поскольку предприятие не имеет СОбС, хотя и выполняется неравенство:

СОбС < З < НИФЗ.

Величина коэффициента автономии за анализируемый период возросла на 3 процентных пункта и на конец отчетного периода составила 47%, т.е. 47% активов сформировано за счет собственного капитала. Данный коэффициент не соответствует нормативу как на начало года, так и на конец года, что свидетельствует о наличии у предприятия зависимости от привлеченных средств.

Коэффициент финансового рычага в течение отчетного года снизился на 16%, однако его величина не соответствует нормативу, что свидетельствует о превышении величины заемного капитала.