Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Министерство Образования Российской Федерации Московский Государственный Университет прикладной биотехнологии Кафедра организации производства и маркетинга

Курсовой проект

по дисциплине: «Организация производства на предприятии» на тему: «Проектирование организации производственного процесса по изготовлению сметаны жирностью 20% и сменой мощности предприятия 10 т в смену»

Москва 2009

Содержание

Введение

I .Экономическое обоснование выбора оборудования для организации производственного процесса

1. Описание существующей технологии изготовления продукта с указанием технологических режимов обработки. Схема технологического процесса, начиная с поступления сырья на данный участок производства

2. Подбор возможных вариантов оборудования по каждой технологической операции с первичной информацией о нем

3. Предварительный отбор более предпочтительного оборудования по лучшему соотношению тактов рабочих мест и такта процесса

4. Выбор экономически эффективного варианта технологического оборудования на основе расчета капитальных и эксплуатационных затрат

5. Оценка преимущества выбранного оборудования

II. Проектирование организации производственного процесса

III .Экономическая оценка уровня организации производственного процесса и его резервов

Выводы

Список литературы

сметана технология изготовление

Введение

Организация производства - комплекс мероприятий по эффективному сочетанию трудовых процессов с материальными элементами производства, осуществляемый в конкретных социально-экономических условиях в целях производства продукции с установленными качественными показателями при рациональном использовании ресурсов.

Ее основная задача - обеспечить наиболее рациональное соединение и использование во времени (производственная структура предприятия), с одной стороны, живого труда (рабочей силы), с другой - орудий и предметов труда.

На предприятии организация производства должна обеспечить неуклонное увеличение объёма необходимой народному хозяйству продукции соответственного качества, совершенствование типов, моделей, марок изделий, рост производительности труда и снижение издержек производства, улучшение условий труда и повышение культурно-технических уровня кадров.

С ростом технических оснащённости производства важнейшей задачей организация производства становится рациональное использование техники и проведение своевременного высококачественного её ремонта. Организация производства включает подготовку производства новых и модернизацию выпускаемых видов изделий, совершенствование процессов их изготовления, текущее регулирование и контроль работы производственных звеньев. Она охватывает все стадии изготовления продукции и носит системный характер, подчиняя все частные задачи главной - максимальному удовлетворению потребностей общества.

Задачей данной работы является подбор наиболее «совершенного» варианта организации производства продукции, который поможет добиться поставленных целей. В качестве продукта курсовой будет рассмотрена сметана жирностью 20% и объемом производства - 10 т. в смену.

I .Экономическое обоснование выбора оборудования для организации производственного процесса

1. Описание существующей технологии изготовления продукта с указанием технологических режимов обработки. Схема технологического процесса, начиная с поступления сырья на данный участок производства

В данной работе будет рассмотрен резервуарный способ производства сметаны. Технологический процесс производства сметаны резервуарным способом состоит из следующих последовательных операций.

Подготовка сырья: принятые сливки, молоко цельное и обезжиренное очищают от механических примесей, охлаждают и хранят до переработки при соответствующих режимах.

Нормализация сливок: процесс нормализации проводят в целях получения стандартного по составу готового продукта. При внесении закваски, приготовленной на обезжиренном или цельном молоке, жирность сливок несколько снижается. Поэтому сливки нормализуют до жирности несколько большей, чем жирность сметаны. Необходимую жирность сливок перед заквашиванием чаще всего определяют по специальным таблицам.

Пастеризация сливок: повышенное содержание жира в сливках оказывает защитное действие на бактерии, усиливая их термостойкость. В связи с этим пастеризацию сливок ведут при более высоких режимах по сравнению с пастеризацией молока. Кроме этого, высокие режимы пастеризации дают возможность получить стойкую сметану с густой консистенцией, со специфическим запахом и «ореховым» привкусом. Объясняется это тем, что под действием высоких температур происходит денатурация сывороточных белков, и они вместе с казеином участвуют в образовании сгустка, повышая тем самым его плотность. Количество денатурированных сывороточных белков увеличивается с повышением температуры пастеризации. Если при температуре 850С денатурирует около 20% сывороточных белков, то при 950⁰С их количество достигает 60%. Улучшаются также гидратационные свойства казеина. Он активнее связывает воду в период сквашивания, что обеспечивает плотную консистенцию продукта, хорошо удерживающую сыворотку. В сливках под действием высоких температур образуются свободные сульфгидрильные группы, летучие карбонильные соединения и другие химические вещества, обеспечивающие специфический вкус и запах пастеризации. Учитывая это, тепловую обработку сливок проводят при температуре 90-960С с выдержкой 15-20с.

Гомогенизация сливок: для улучшения качества продукта сливки перед заквашиванием подвергают гомогенизации. В результате происходит диспергирование жировых шариков с увеличением не только их количества, но и поверхности жировой фазы. Это, в свою очередь, вызывает образование новых липопротеиновых оболочек, которые связывают дополнительное количество свободной влаги. В результате повышается вязкость сметаны и улучшается её консистенция. Сметану с массовой долей жира 20% вырабатывают только из полностью гомогенизированных сливок.

Эффективность гомогенизации сливок зависит от температуры и давления при данной операции. Гомогенизировать сливки для сметаны 20- и 25%-ной жирности можно как при одноступенчатом, так и двухступенчатом режиме.

Заквашивание сливок: после гомогенизации сливки охлаждают до 20-260С и направляют в ёмкости для заквашивания. В том случае, если сливки подвергались физическому созреванию, их подогревают до тех же температур. Сквашивание сливок производят в двустенных ёмкостях вместимостью до 6000л, имеющих мешалки для перемешивания продуктов повышенной вязкости. В тёплое время года сливки сквашивают при 20--24°С, в холодное -- при 22--26°С. В подготовленные сливки вносят закваску для сметаны, полученную на чистых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков.

Для равномерного распределения закваски содержимое емкости тщательно перемешивают в течение 10--15 мин. Повторно сливки перемешивают через 1--1,5 ч, после чего их оставляют в покое.

Сквашенные сливки имеют нежный сгусток слегка тягучей консистенции. При механическом воздействии сгусток легко разжижается, что может отрицательно отразиться на качестве готового продукта. В связи с этим рекомендуется сквашенные сливки на фасование направлять самотеком. В случае необходимости применяют насосы, оказывающие минимальное воздействие на структуру сгустка.

Фасование и упаковывание сметаны: на это сметану направляют охлажденной до 16--18°С, можно фасовать ее и сразу же после окончания сквашивания. Сметану фасуют в мелкую и крупную тару (для предприятий общественного питания, больниц и др.).

В качестве мелкой тары применяют стеклянные баночки, стаканчики из картона с полимерным покрытием, коробочки и стаканы из полимерных материалов вместимостью 50, 100, 200, 260 и 500г. Мелкую тару укупоривают соответствующими колпачками из фольги или крышечками. В целях сохранения качества сквашенных сливок фасование из одного резервуара следует проводить не более 4ч. Мелкофасованную сметану укладывают в металлические корзины, картонные, деревянные и полимерные ящики вместимостью не более 10кг. В качестве крупной тары используют алюминиевые бидоны вместимостью до 10кг, металлические широкогорлые фляги-- до 35кг и деревянные бочки -- до 50кг.

Фасованную сметану немедленно направляют в холодильную камеру с температурой воздуха 0--8°С для охлаждения и созревания. В процессе созревания сметана приобретает густую консистенцию, а также свойственные ей вкус и запах.



Схема технологической линии производства сметаны:

1 - ёмкость для сливок;

2 - насос;

3 - уравнительный бак;

4 - пластинчатая пастеризационно - охладительная установка;

5 - гомогенизатор;

6 - пастеризационная установка трубчатого типа;

7 - ёмкость для сквашивания сливок;

8 - автомат для фасования сметаны.

2. Подбор возможных вариантов оборудования по каждой технологической операции с первичной информацией о нем

Таблица 2: Подбор вариантов оборудования

Операции	Наименование оборудования	Часовая производительность	Габаритные размеры	Длительность цикла
Приемка сырья	Насосы центробежные	10	0,5х0,4	60
		25	0,7х0,4	60
		25	0,8х0,4	60
Нормализация	Резервуары для созревания сливок	1	1,5х1,3	60
		3	1,9х1,7	60
		5	2х2	60
Пастеризация	Пластинчатые пастеризационно-охладительные установки для сливок	5	3,9х3,3	60
		3	3,9х3,3	60
		2	3,4х2,5	60
Гомогенизация	Гомогенизаторы	5	1,5х1,2	60
		10	1,7х1,5	60
		1,2	1х0,9	60
Сквашивание	Резервуары для производства кисломолочной продукции	2,5	2,3х1,4	60
		4	2,6х1,9	60
		6,3	2,8х2,1	60
Фасовка	Линии для расфасовки сметаны, емк.л: 0,2 1) в стеклянные баночки	2,5	15,8х5,3	60
	2) в полимерные стаканчики	1,5	3,8х1	60
	Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1	0,58	2,9*2,9	60

Для каждой операции было подобрано по три альтернативных варианта оборудования, из которых в дальнейшем будут отобраны самые эффективные и целесообразно работающие при нашей продукции, и ее определенного выпуска.

3. Предварительный отбор более предпочтительного оборудования по лучшему соотношению тактов рабочих мест и такта процесса

Предварительный отбор оборудования осуществляется сравнением такта процесса и тактов рабочих мест по операциям. Чем меньше значение такта рабочего места отличается от такта процесса, тем выше загрузка оборудования и предпочтительней его выбор.

Такт процесса (Тпр) - интервал времени, через который периодически производится выпуск единицы продукции, определяется по формуле:

Тпр=Тр / А,

где Тр - время эффективной работы ведущего оборудования в смену, мин; А - сменное задание по выпуску продукции, т.

Время работы оборудования - это разность между длительностью смены: Тсм=480 мин, и регламентированных перерывов для проведения подготовительно-заключительных работ, технического обслуживания и на отдых рабочего (Тп=60 мин):

Тр = Тсм - Тп

Тр = 480 - 60 = 420 мин.

Тпр = 420мин/10т = 42 мин/т

Такт рабочего места (Тр.м.) по операциям, выполняемым на оборудовании непрерывного действия, рассчитывается по формуле:

Тр.м.=60/(Пч*Кп),

где Пч - часовая производительность оборудования, т,

Кп - коэффициент пересчета производительности оборудования в готовый продукт:

Кп =1/ Нв,

Кп =1/5,847= 0,172

где Нв - норма расхода обрабатываемого на данном оборудовании сырья на производство единицы продукции, т.

Для производства сметаны 20 % - жирности норма расходы сырья составляет 5,847 т на 1 т (туб) продукции при жирности молока 3,5%.

После расчета такта процесса (Тпр) и тактов рабочих мест (Тр.м.) определяется коэффициент сопряженности производительности оборудования (Кс) по производству продукта:

Кс=Тр.м./Тпр

По лучшим значениям коэффициента сопряженности (Кс) (чем он ближе к единице) отбирают 2 наиболее предпочтительных варианта оборудования (табл.3).

Таблица 3. Выбор двух наиболее эффективных вариантов оборудования

Операции	Такт рабочего места, мин.	Наименование оборудования	Производительность в час (емкость), т	Коэффициент пересчета производительности в готовый продукт	Коэффициент сопряженности	Количество оборудования	Принятый (+), отвергнутый (-) вариант оборудования
Приемка сырья	35,0	Насосы центробежные	10	0,172	0,83	1	+
	14,0		25	0,172	0,33	1	+
	14,0		25	0,172	0,33	1	-
Нормализация	349,7	Резервуары для созревания сливок	1	0,172	8,33	9	+
	116,6		3	0,172	2,78	3	+
	69,9		5	0,172	1,67	2	-
Пастеризация	69,9	Пластинчатые пастеризационно-охладительные установки для молока	5	0,172	1,67	2	-
	116,6		3	0,172	2,78	3	+
	174,8		2	0,172	4,16	5	+
Гомогенизация	69,9	Гомогенизаторы	5	0,172	1,67	2	+
	35,0		10	0,172	0,83	1	-
	291,4		1,2	0,172	6,94	7	+
Сквашивание	139,9	Резервуары для производства кисломолочной продукции	2,5	0,172	3,33	4	+
	87,4		4	0,172	2,08	3	+
	55,5		6,3	0,172	1,32	2	-
Фасовка	139,9	Линии для расфасовки сметаны, емк.л: 0,2 1) в стеклянные баночки	2,5	0,172	3,33	4	-
	233,1	2) в полимерные стаканчики	1,5	0,172	5,55	6	+
	602,9	Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1	0,58	0,172	14,35	15	+

Из трех вариантов оборудования были выбраны два наиболее эффективных.

Таблице 4: Технико-экономические характеристики двух выбранных вариантов оборудования

Операции	Наименование оборудования	Часовая производительность (емкость)	Габаритные размеры (длина х ширина), м	Мощность электродвигателя, кВт	Часовой расход по видам потребляемой энергии	Оптовая цена, тыс. руб	Норма численности
					Пара, т	Воды, куб. м	Холода, тыс. ккал	Сжатого воздуха, куб. м
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Приемка молока	Насосы центробежные	10	0,5х0,4	1,5	-	-	-	-	8	0,1
		25	0,7х0,4	5,5	-	-	-	-	12	0,1
Нормализация	Резервуары для созревания сливок	1	1,5х1,3	0,8	-	1,8	-	0,05	60	0,5
		3	1,9х1,7	1,1	-	4,2	-	0,14	80	0,5
Пастеризация	Пластинчатые пастеризационно-охладительные установки для молока	3	3,9х3,3	15,2	0,08	15	-	-	120	0,3
		2	3,4х2,5	15,2	0,11	16	-	-	120	0,3
Гомогенизация	Гомогенизаторы	5	1,5х1,2	40	-	-	-	-	240	0,2
		1,2	1х0,9	12	-	-	-	-	160	0,2
Сквашивание	Резервуары для производства кисломолочной продукции	2,5	2,3х1,4	1,1	-	-	-	-	20	0,3
		4	2,6х1,9	1,5	-	-	-	-	30	0,3
Фасовка сметаны	Линии для расфасовки сметаны, емк.л: 0,2 в полимерные стаканчики	1,5	3,8х1	9,3	-	-	0,1	1,7	160	2
	Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1	0,58	2,9х2,9	5,2	-	-	-	-	420	2

Таблица 5: Расчет капитальных затрат

Наименование оборудования и его часовая производительность	Цена единицы оборудования, руб.	Расходы на доставку и монтаж, тыс. руб.	Стоимость ед. оборудования, тыс. руб.	Площадь ед. оборудования, кв. м	Занимаемая площадь с учетом проходов, кв. м	Стоимость площади, руб.	Сумма капит. затрат ед. оборудования	Количество ед. оборудования	Общая сумма капит. затрат руб.	Удельные капит. затраты, руб.
						1кв. м	всей площади
Насос центробежный (10)	8000	1600	9600	0,2	0,4	10000	4000	13600	1	13600	4,53
Насос центробежный (25)	12000	2400	14400	0,28	0,56	10000	5600	20000	1	20000	6,67
Резервуар для созревания сливок (1)	60000	12000	72000	1,95	3,9	10000	39000	111000	9	111000	333
Резервуар для созревания сливок (3)	80000	16000	96000	3,23	6,46	10000	64600	160600	3	160600	160,6
Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для сливок (3)	120000	24000	144000	12,87	25,74	10000	257400	401400	3	401400	401,4
Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для сливок (2)	120000	24000	144000	8,5	17	10000	170000	314000	5	314000	523,33
Гомогенизатор (5)	240000	48000	288000	1,8	3,6	10000	36000	324000	2	324000	216
Гомогенизатор (1,2)	160000	32000	192000	0,9	1,8	10000	18000	210000	7	210000	490
Резервуары для производства кисломолочной продукции(2,5)	20000	4000	24000	3,22	6,44	10000	64400	88400	4	88400	117,87
Резервуар для производства кисломолочной продукции(4)	30000	6000	36000	4,94	9,88	10000	98800	134800	3	134800	134,8
Линия для расфасовки сметаны, емк.л: 0,2 в полимерные стаканчики (1,5)	160000	32000	192000	3,8	7,6	10000	76000	268000	6	268000	536
Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг 0,1 (0,58)	420000	84000	504000	8,41	16,82	10000	168200	672200	15	672200	3 361

4. Выбор экономически эффективного варианта технологического оборудования на основе расчета капитальных и эксплуатационных затрат

Удельные капитальные затраты определяются отношением общей суммы капитальных затрат к годовому объему производства.

Годовой объем производства рассчитывается как произведение сменного задания по выпуску продукции на число смен работы участка в год:

(10 т/см *300см) = 3000т.

Сумма капитальных затрат единицы оборудования складывается из цены, затрат на доставку и монтаж, стоимости производственной площади, занимаемой оборудованием:

(гр2+гр3+гр8=гр4+гр8).

Транспортные расходы и стоимость монтажа рассчитываются укрупнено в размере 30% от цены оборудования (монтаж 20%; транспортные расходы 10%).

Занимаемая оборудованием площадь складывается из его габаритных размеров и необходимой площади для проходов и проездов. Общий размер площади определяется путем увеличения габаритов оборудования в 3 раза (гр5*3). Стоимость 1м² производственной площади равняется 10000 рублей.

Расчет эксплуатационных затрат необходимо выполнить по следующим статьям:

- энергозатраты на технологические цели;

- заработная плата рабочих с отчислениями на социальные нужды;

- расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и производственных зданий.

Расходы на сырье и материалы на единицу продукции рассчитываются произведением удельных норм их расхода на цены за единицу отдельных видов сырья и материалов.

Энергозатраты на технологические нужды (электроэнергия, пар, вода) определяются по формуле:

Зэ = Р/(Пч*Кп)*Ц,

где Р - расход пара, воды в час или установленная мощность электродвигателей,

Пч - производительность машины в час, т,

Ц- тариф за единицу соответствующих видов энергии, руб.

Тариф по видам энергозатрат следующий:

Пар - 130 руб/т

Вода - 14,5 руб/куб. м

Электроэнергия - 3 руб. за кВт

Холод - 1700 руб. за тыс. ккал

Сжатый воздух - 1 руб. за куб. м

Результаты расчета по каждому виду энергозатрат представлены в таблице 6.

Расходы на заработную плату рабочих с отчислениями на социальные нужды определяются по формуле (на 1 т продукта):

Ззп=Нч*Ко*Тсм*Тч*Кд*Ксн/Всм,

где Нч - норматив численности, чел.;

Тч - часовая тарифная ставка (90 руб.), руб.;

Тсм - продолжительность смены (8ч.), ч.;

Кд - коэффициент, учитывающий доплаты и дополнительную заработную плату(1,5);

Ксн - коэффициент, учитывающий отчислениям на социальные нужды(1,356);

Всм - сменное задание по производству продукта (10т.).

Дневная заработная плата определяется как произведение следующих данных:

Зд=Нч*Ко*Тсм*Тч*Кд*Ксн.

Результаты расчетов по данной статье можно представить по форме таблицы №7.

Таблица 6: Расчет энергозатрат

Наименование оборудования	Ед. измерения	Расход в час	Часовая производит. оборудования, т готового продукта	Расход на 1 т готовой продукции	Тариф за ед. энергозатр., руб.	Затраты на 1 т продукции, руб.
1	2	3	4	5	6	7
Электроэнергия
Насос центробежный(10)	кВт	1,5	10	0,15	3	0,45
Насос центробежный(25)	кВт	5,5	25	0,22	3	0,66
Резервуар для созревания сливок (1)	кВт	0,8	1	0,80	3	2,40
Резервуар для созревания сливок (3)	кВт	1,1	3	0,37	3	1,10
Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для молока (3)	кВт	15,2	3	5,07	3	15,20
Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для молока(2)	кВт	15,2	2	7,60	3	22,80
Гомогенизатор (5)	кВт	40	5	8,00	3	24,00
Гомогенизатор (1,2)	кВт	12	1,2	10,00	3	30,00
Резервуары для производства кисломолочной продукции(2,5)	кВт	1,1	2,5	0,44	3	1,32
Резервуары для производства кисломолочной продукции(4)	кВт	1,5	4	0,38	3	1,13
Линия для расфасовки сметаны, емк.л: 0,2 в полимерные стаканчики (1,5)	кВт	9,3	1,5	6,20	3	18,60
Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 (0,58)	кВт	5,2	0,58	8,97	3	26,90
Пар
Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для молока(3)	т	0,08	3	0,03	130	3,47
Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для молока(2)	т	0,11	2	0,06	130	7,15
Вода
Резервуар для созревания сливок (1)	куб.м	1,8	1	1,80	14,5	26,10
Резервуар для созревания сливок (3)	куб.м	4,2	3	1,40	14,5	20,30
Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для молока(3)	куб.м	15	3	5,00	14,5	72,50
Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для молока(2)	куб.м	16	2	8,00	14,5	116,00
Холод
Линия для расфасовки сметаны, емк.л: 0,2 в полимерные стаканчики (1,5)	тыс. ккал	0,1	1,5	0,067	1700	113,33
Сжатый воздух
Линия для расфасовки сметаны, емк.л: 0,2 в полимерные стаканчики (1,5)	куб. м	1,7	1,5	1,13	1	1,13

Таблица 7: Расходы на заработную плату с отчислениями

Наименование и часовая производительность (емкость) оборудования	Количество единиц оборудо-вания	Норматив численности, чел.	Средняя часовая тариф. ставка	Заработная плата с отчислениями на социальные нужды, руб.
				дневная	на 1 т продукта
Насос центробежный(10)	1	0,1	90	136,08	13,61
Насос центробежный(25)	1	0,1	90	136,08	13,61
Резервуар для созревания сливок (1)	9	0,5	90	6 123,60	612,36
Резервуар для созревания сливок (3)	3	0,5	90	2 041,20	204,12
Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для молока(3)	3	0,3	90	1 224,72	122,47
Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для молока(2)	5	0,3	90	2 041,20	204,12
Гомогенизатор (5)	2	0,2	90	544,32	54,43
Гомогенизатор (1,2)	7	0,2	90	1 905,12	190,51
Резервуар для производства кисломолочной продукции(2,5)	4	0,3	90	1 632,96	163,30
Резервуар для производства кисломолочной продукции(4)	3	0,3	90	1 224,72	122,47
Линия для расфасовки сметаны, емк.л: 0,2 в полимерные стаканчики (1,5)	6	2	90	16 329,60	1 632,96
Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 (0,58)	15	2	90	40 824,00	4 082,40

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования или производственных зданий определяются по формуле:

Зс=К* (На+Нст)/(Вг*100),

где К - стоимость оборудования (с учетом затрат на его транспортировку и монтаж);

На - норма амортизации оборудования (12%) или производственных зданий (5%), %;

Нст - норма расходов на содержание и текущий ремонт оборудования (8%) или производственных зданий(3%), %;

Вг - задание по выпуску продукции в год (3000т).

Стоимость оборудования и зданий, определяется с учетом количества оборудования по данным таблицы 5.

Результаты расчетов оформляются по форме таблицы №8 (для оборудования) и №9 (для производственных зданий).

Таблица 8: Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование и часовая производительность (емк.) оборудования	Стоимость оборудования (всего), руб.	Норма расходов (На+Нст),%	Годовая сумма расходов, руб.	Затраты на ед. продукции, руб.
Насос центробежный(10)	9600	21	2016	0,672
Насос центробежный(25)	14400	21	3024	1,008
Резервуар для созревания сливок (1)	648000	21	136080	45,36
Резервуар для созревания сливок (3)	288000	21	60480	20,16
Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для молока(3)	432000	21	90720	30,24
Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для молока(2)	720000	21	151200	50,4
Гомогенизатор (5)	576000	21	120960	40,32
Гомогенизатор (1,2)	1344000	21	282240	94,08
Резервуар для производства кисломолочной продукции(2,5)	96000	21	20160	6,72
Резервуар для производства кисломолочной продукции(4)	108000	21	22680	7,56
Линия для расфасовки сметаны, емк.л: 0,2 в полимерные стаканчики (1,5)	1152000	21	241920	80,64
Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 (0,58)	7560000	21	1587600	529,2

Таблица 9: Затраты на содержание и эксплуатацию зданий

Наименование и часовая производительность (емк.) оборудования	Занимаемая площадь зданий, м2	Стоимость производственной площади, м2	Норма расходов (На+Нст),%	Годовая сумма расходов, руб.	Затраты на ед. продукции, руб.
Насос центробежный(10)	0,4	4000	8	320	0,11
Насос центробежный(25)	0,56	5600	8	448	0,15
Резервуар для созревания сливок (1)	3,9	39000	8	3120	1,04
Резервуар для созревания сливок (3)	6,46	64600	8	5168	1,72
Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для молока(3)	25,74	257400	8	20592	6,86
Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для молока(2)	17	170000	8	13600	4,53
Гомогенизатор (5)	3,6	36000	8	2880	0,96
Гомогенизатор (1,2)	1,8	18000	8	1440	0,48
Резервуар для производства кисломолочной продукции(2,5)	6,44	64400	8	5152	1,72
Резервуар для производства кисломолочной продукции(4)	9,88	98800	8	7904	2,63
Линия для расфасовки сметаны, емк.л: 0,2 в полимерные стаканчики (1,5)	7,6	76000	8	6080	2,03
Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 (0,58)	16,82	168200	8	13456	4,49

После расчета отдельных статей затрат определяют их сумму по каждому виду применяемого на операции оборудования (по данным таблиц 6- 9), результаты заносят в таблицу №10.

Таблица 10: Сумма затрат по каждому оборудованию

Наименование и часовая производительность (емк.) оборудования	Эксплуатационные затраты на 1 т. руб.
	Энерго - затраты	Заработная плата с отчислениями	Содержание и эксплуатация оборудования	Содержание и экспл. зданий	Итого
1	2	3	4	5	6
Насос центробежный(10)	0,45	13,61	0,672	0,11	14,84
Насос центробежный(25)	0,66	13,61	1,008	0,15	15,43
Резервуар для созревания сливок (1)	28,50	612,36	45,36	1,04	687,26
Резервуар для созревания сливок (3)	21,40	204,12	20,16	1,72	247,40
Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для молока(3)	91,17	122,47	30,24	6,86	250,74
Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для молока(2)	145,95	204,12	50,4	4,53	405,00
Гомогенизатор (5)	24,00	54,43	40,32	0,96	119,71
Гомогенизатор (1,2)	30,00	190,51	94,08	0,48	315,07
Резервуар для производства кисломолочной продукции(2,5)	1,32	163,30	6,72	1,72	173,05
Резервуар для производства кисломолочной продукции(4)	1,13	122,47	7,56	2,63	133,79
Линия для расфасовки сметаны, емк.л: 0,2 в полимерные стаканчики (1,5)	133,07	1 632,96	80,64	2,03	1848,69
Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 (0,58)	26,90	4 082,40	529,2	4,49	4642,98

Выбор эффективного оборудования осуществляется путем сопоставления удельных капитальных и эксплуатационных затрат на единицу продукции по рассматриваемым вариантам. Более эффективным считается оборудование, у которого величина обоих показателей минимальна. Если эксплуатационные затраты по варианту А больше, а капитальные затраты меньше, чем по варианту В (или наоборот), более эффективным считается оборудование, у которого меньше сумма приведенных затрат.

Приведенные затраты (Зпр) по каждому виду сравниваемого оборудования можно определить следующим образом:

Зпр=Зэ + Ку/Тк,

где Зэ - эксплуатационные затраты на единицу продукции, руб.;

Ку - удельные капитальные затраты, руб.,

Тк - срок кредитования капитальных затрат, лет (2года).

Обоснование выбора наиболее эффективного оборудования можно привести по форме таблицы 11.

Таблица 11. Выбор наиболее эффективного варианта оборудования.

Операции	Наименование и часовая производительность сравн. оборудования	Эксплуатационные затраты, руб. на 1 т	Удельные капитальные затраты, руб. на 1 т	Приведенные затраты, руб. на 1 т	Эффективное(+), неэффективное(-) оборудование	Необходимое количество оборудования
Приемка сырья	Насос центробежный(10)	14,84	4,53	17,10	+	1
	Насос центробежный(25)	15,43	6,67	18,76	-	1
Нормализация	Резервуар для созревания сливок (1)	687,26	333	853,76	-	9
	Резервуар для созревания сливок (3)	247,40	160,6	327,70	+	3
Пастеризация	Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для молока(3)	250,74	401,4	451,44	+	3
	Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для молока(2)	405	523,33	666,67	-	5
Гомогенизация	Гомогенизатор (5)	119,71	216	227,71	+	2
	Гомогенизатор (1,2)	315,07	490	560,07	-	7
Сквашивание	Резервуар для производства кисломолочной продукции(2,5)	173,05	117,87	231,99	-	4
	Резервуар для производства кисломолочной продукции(4)	133,79	134,80	201,19	+	3
Фасовка	Линия для расфасовки сметаны, емк.л: 0,2 в полимерные стаканчики (1,5)	1848,69	536	2116,69	+	6
	Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 (0,58)	4642,98	3 361	6323,48	-	15

5. Оценка преимущества выбранного оборудования.

В заключение раздела дается оценка технико-экономических преимуществ выбранного варианта оборудования на основе данных таблицы 12, определяется экономия приведенных затрат, характеризуются факторы, обеспечивающие эту экономию.

Таблица 12: Оценка выбранного варианта

№	Показатели	Принятый вариант оборудования	Альтернативный вариант	Принятый вариант в % к альтернативному
1	2	3	4	5
1	Выпуск продукции, т
	в смену	10	10	-
	в год	3000	3000	-
2	Количество единиц оборудования	18	41	-
3	Занимаемая площадь, кв. м	53,68	46,52	115
4	Годовой объем продукции с 1 кв. м	55,887	64,488	87
5	Численность рабочих по нормативу	3,4	3,4	100
6	Капитальные затраты:
	Общая сумма, тыс. руб.	4360000	14495600	30
	в т.ч. на оборудование	232,51	673,85	35
	на здания	14,31	12,41	115
	удельные капит. затраты, руб.	1453,33	4831,87	30
7	Эксплуатационные затраты:
	на 1 т продукции, руб.	2615,18	6238,80	42
	энергозатраты	178,33	326,20	55
	заработная плата	2 150,06	5 266,30	41
	Расходы на содержание и эксплуатацию:
	оборудования	179,592	726,768	25
	зданий	14,69	12,03	122
	затраты на годовой выпуск продукции, тыс. руб.	7845,54	18716,39	42
8	Приведенные затраты на 1 т продукции, руб.	3341,85	8654,73	39
9	Экономия приведенных затрат:
	на 1 т продукции, руб.	5312,88	-	-
	на годовой выпуск продукции, тыс. руб.	15938,65	-	-

II. Проектирование организации производственного процесса

Выполнение данного раздела включает следующую работу:

- обоснование метода организации производственного процесса;

- проектирование поточной линии;

- определение потребности рабочих;

- определение сменой производительности оборудования и производственной мощности участка;

- определение проектируемого уровня организации процесса.

Для организации производственного процесса рекомендуется предусмотреть поточный метод.

Поточный метод организации производства представляет собой такое построение производственного процесса, в котором сырье и материалы непрерывно в установленном ритме, в технологической последовательности и одновременно на всех операциях перерабатываются в готовое изделие. Поточный метод организации применяют в массовом производстве с целью ускорить выработку продукции и обеспечить выполнение планового задания.

В пространстве поточное производство строится в виде поточной линии. Поточной линией называют совокупность рабочих мест, расположенных в технологической последовательности выполнения производственных операции.

Таблица 13: Состав технологического оборудования, выбранного для формирования поточной линии.

Операции	Наименование оборудования	Часовая производительность (емкость), т	Кол-во единиц оборудования
1	2	3	4
Приемка сырья	Насос центробежный	10	1
Нормализация	Резервуар для созревания сливок	3	3
Пастеризация	Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка для молока	3	3
Гомогенизация	Гомогенизатор	5	2
Сквашивание	Резервуар для производства кисломолочной продукции	4	3
Фасовка	Линия для расфасовки сметаны, емк.,л: 0,2 в полимерные стаканчики	1,5	6

При проектировании поточной линии, наряду с подбором технологического оборудования, производится подбор транспортных средств для перемещения сырья между рабочими местами.

Потребность межоперационного транспорта при производстве сметаны жирностью 20% представлена в таблице 14.

Таблица 14: Потребность межоперационного транспорта

Выполняемая операция	Операция, с которой поступает сырье (п/фабрикат)	Наимено-вание сырья (п/фабрката)	Кол-во сырья в смену, т	Транспортное средство для подачи сырья
				Наименование и часовая производит. (грузоподъемность), т	Сменная производ., т	Кол-во единиц
1	2	3	4	5	6	7
Приемка сырья	Оценка качества	сметана	58,47	Центробежный насос (10 т/ч)	75	1
Нормализация	Приемка сырья	сметана	58,47	Центробежный насос (10 т/ч)	75	1
Пастеризация	Нормализация	сметана	58,47	Центробежный насос (10 т/ч)	75	1
Гомогенизация	Пастеризация	сметана	58,47	Центробежный насос (10 т/ч)	75	1
Сквашивание	Гомогенизация	сметана	58,47	Центробежный насос (10 т/ч)	75	1
Фасовка	Сквашивание	сметана	58,47	Центробежный насос (10 т/ч)	75	1

Количество сырья определяется исходя из задания по выпуску продукции в смену (10 т) и нормы расхода творога (5,847) на 1 т продукции. Способ подачи определился с учетом особенностей технологии (насосом центробежный).

Сменная производительность транспортного оборудования определяется в зависимости от его технических особенностей как произведение часовой производительности на время работы за смену. Продолжительность работы транспорта в течение смены составляет 7,5 часов.

Потребность основных рабочих представлена в таблице 15.

Таблица 15: Потребность в рабочих

Операции	Норматив численности, чел.	Кол-во единиц оборудования	Расчетная численность, чел.	Проектируемая явочная численность рабочих в смену	Коэффициент занятости рабочих
Приемка сырья	0,1	1	0,1	1	0,1
Нормализация	0,5	3	1,5	2	0,75
Пастеризация	0,3	3	0,9	1	0,9
Гомогенизация	0,2	2	0,4	1	0,4
Сквашивание	0,3	3	0,9	1	0,9
Фасовка	2	6	12	12	1
Итого	3,4	18	15,8	18	0,88
Вспомогательные рабочие	-	-	2,7	3	0,90
всего	-	-	18,5	21	0,88

Расчетное количество рабочих определяется по нормативу численности и количеству оборудования, а явочная численность округлением расчетной численности в сторону большего целого числа.

В целях наиболее полного использования рабочего времени при проектировании расстановки рабочих необходимо предусмотреть возможное совмещение операций.

Коэффициент занятости рабочих по операциям и процессу в целом рассчитывается как отношение их расчетной численности к проектируемой явочной численности.

Потребность рабочих для межоперационной перевозок сырья принимается в размере 15% от проектируемой численности основных рабочих:

18*0,15=2,7 чел.

Результаты подбора оборудования и расстановки рабочих оформляются эскизным чертежом, на котором показывают пространственное расположение оборудования, рабочих, направления перемещения сырья.

Расчет производительности оборудования, входящих в проектируемую поточную линию, производится с учетом его конструктивных особенностей.

Сменная производительность технологического оборудования непрерывного действия (расфасовочные автоматы, сушильные установки и др.) определяется из произведения его часовой производительности в тоннах (Пч) и времени работы в смену (Тр) по формуле:

Псм = Пч х Тр х Кп х no,

где no - количество оборудования.

Насос центробежный:

Псм = 10 * 7 * 0,172 * 1 = 12,04 т/см.

Резервуар для созревания сливок:

Псм = 3* 7 * 0,172 * 3 = 10,84 т/см.

Пластинчатая пастеризационно - охладительная установка для молока:

Псм = 3 * 7 * 0,172 * 3 = 10,84 т/см.

Гомогенизатор:

Псм = 5 * 7 * 0,172 * 2 = 12,04 т/см.

Резервуар для производства кисломолочной продукции:

Псм = 4 * 7 * 0,172 * 3 = 14,45 т/см.

Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы,кг: 0,1:

Псм = 1,5 * 7 * 0,172 * 6 = 10,84 т/см.

Сменная производственная мощность проектируемого участка (Мсм) определяется сменной производительностью ведущего оборудования (с учетом его количества).

Мсм=Псм.вед

Ведущим оборудованием при производстве колбасы «Чайной» 2сорта является термокамера.

Мсм=10,84 т/см.

Годовая мощность участка (Мг) рассчитывается как произведение сменной мощности на количество смен работы в год (Ксм=300 смен):

Мг=Мсм*Ксм

Мг=10,84 * 300 = 3252 т/год.

Для характеристики проектируемого уровня организации производственного процесса определяются следующие показатели: коэффициенты пропорциональности процесса, загрузки оборудования, использования мощности, длительность производственного цикла и коэффициент параллельности процесса.

Коэффициенты пропорциональности (Кпр) определяются как отношение сменной производительности установленного оборудования на отдельных операциях процесса к сменной мощности участка:

Кпр = Псм/Мсм

Насос центробежный:

Кпр = 12,04 / 10,84= 1,11

Резервуар для созревания сливок:

Кпр = 10,84 / 10,84= 1

Пластинчатая пастеризационно - охладительная установка для молока:

Кпр = 10,84 / 10,84= 1

Гомогенизатор:

Кпр = 12,04 / 10,84= 1,11

Резервуар для производства кисломолочной продукции:

Кпр = 14,45 / 10,84= 1,33

Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы,кг: 0,1:

Кпр = 10,84 / 10,84= 1

Обобщающий коэффициент пропорциональности процесса (Копр) можно рассчитать по формуле:

Копр = ,

где Кпрi - коэффициент пропорциональности по отдельным операциям, m - количество операций.

Копр = = 1,1

Пропорциональность процесса иллюстрируется диаграммой производительности оборудования по операциям (в тоннах готового продукта), на которой проводят линию «мощность» и обозначают «узкие места», т.е. оборудование со сменной производительностью ниже мощности.



По диаграмме видно, что «узкие места» отсутствуют.

Коэффициенты загрузки оборудования по операциям процесса (Кз.о.) определяются как отношение задания по выпуску продукции в смену (Всм) к сменной производительности установленного оборудования (в тоннах готового продукта):

Кз.о.= Всм/Псм

Насос центробежный:

Кз.о = 10 / 12,04 = 0,83

Резервуар для созревания сливок:

Кз.о = 10 / 10,84 = 0,92

Пластинчатая пастеризационно - охладительная установка для молока:

Кз.о = 10 / 10,84 = 0,92

Гомогенизатор:

Кз.о = 10 / 12,04 = 0,83

Резервуар для производства кисломолочной продукции:

Кз.о = 10 / 14,45 = 0,69

Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы,кг: 0,1:

Кз.о = 10 / 10,84 = 0,92

Средний (обобщающий) коэффициент загрузки оборудования по участку (Коз.о. ) можно рассчитать следующим образом:

Коз.о. =

Коз.о = = 0,86

Коэффициент использования производственной мощности (Км) определяется как отношение задания по выпуску продукции в смену к сменной мощности:

Км=Всм/Мсм

Км =10/10,84=0,92

Длительность производственного цикла рассчитывается с учетом проектируемого вида движения предмета труда в процессе обработки. На данной линии используется параллельно- последовательное движение предмета труда.

Продолжительность цикла изготовления продукта определяется по формулам:

- при параллельном движении предмета труда

Тпар. = ? ti + tгл (n - 1),

- при параллельно-последовательном движении предмета труда

Тп.п. = n ,

где m - количество операций, n - количество единиц изделий в партии; t - такт каждой операции, мин.; tгл - такт главной (наиболее длительной) операции, мин; tкор - наименее короткий такт операции из каждой сравниваемой пары операций, мин.; k - число смежных пар сравниваемых операций.

Размер партии принимается равным сменному заданию, а величина единицы изделия - равной вместимости ящика для упаковки готовой продукции. Сметану укладывают в ящики по 5кг. Количество изделий в партии (n) равно частному от деления величины сменного задания на вместимость ящика.

И, следовательно, равняется 10000 / 5 =2000 ед.

Такты операций (t) можно определить делением тактов рабочих мест, рассчитанных ранее, на количество, установленного на операции оборудования:

t = ,

где Тр.m - такт рабочего места, установленный в минутах на 1 т; no - количество единиц оборудования на операции; 1000 - коэффициент для перевода такта рабочего места в минуты на 1кг; q - вместимость ящика, кг.

Насос центробежный:

t = (35 * 5) / (1 * 1000) = 0,175 мин.

Резервуар для созревания сливок:

t = (116,6 * 5) / (3 * 1000) = 0,194 мин.

Пластинчатая пастеризационно - охладительная установка для молока:

t = (116,6 * 5) / (3 * 1000) = 0,194 мин.

Гомогенизатор:

t = (69,9 * 5) / (2 * 1000) = 0,175 мин.

Резервуар для производства кисломолочной продукции:

t = (87,4 * 5) / (3 * 1000) = 0,146 мин.

Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1:

t = (233,1 * 5) / (6 * 1000) = 0,194 мин.

Таким образом:

Тпар = (0,175 + 0,194 + 0,194 + 0,175 + 0,146 + 0,194) + 0,194 * (2000 - 1) =1,078 + 388,339 = 389,417 мин.

Т п.п. = 2000 * (0,175 + 0,194 + 0,194 + 0,175 + 0,146 + 0,194) - (2000 - 1)* (0,175+0,194+0,194+0,175+0,146) = 389,417 мин.

Для характеристики уровня параллельности процесса рассчитывают коэффициент параллельности (Кд):

Кп=Тпар/Тц,

где Тпар - длительность производственного цикла при параллельном виде движения предмета труда, мин; Тц - длительность производственного цикла при проектируемом виде движения, мин.

Кп= 389,417/389,417= 1

В заключение данного раздела работы составляется сводная таблица 16 проектируемых показателей организации производственного процесса:

Таблица 16: Сводная таблица

№№ п/п	Наименование показателей	Количественное значение показателей
1.	Выпуск продукции в смену, т	10
2.	Сменная мощность, т	10,84
3.	Коэффициент использования мощности	0,92
4.	Численность рабочих, чел.	21
	- в том числе основных рабочих, чел.	18
5.	Производительность труда, т на 1 чел.	0,48
6.	Коэффициент занятости рабочих	0,88
7.	Коэффициент загрузки оборудования	0,86
8.	Коэффициент пропорциональности процесса	1,1
9.	Коэффициент параллельности процесса	1
10.	Продолжительность производственного цикла, мин.	389,417

III .Экономическая оценка уровня организации производственного процесса и его резервов

Данный раздел работы включает оценку степени оптимальности проектируемых показателей организации процесса (данные табл. 15), определение резервов повышения уровня организации производства и экономического эффекта, который может быть получен при использовании выявленных резервов.

При оценке проектируемого уровня организации процесса необходимо:

- сделать вывод о степени соответствия проектируемых показателей по выпуску продукции, использованию оборудования и мощности, потенциальным возможностям линии, сопоставив установленное задание по выпуску продукции с мощностью участка;

- оценить уровень пропорциональности процесса, указав, во сколько раз производительность оборудования по операциям в среднем превышает мощность и как это влияет на загрузку оборудования;

- охарактеризовать влияние «узких мест» на использование мощности, указав максимально возможный процент ее использования при наличии на линии «узких мест»;

- охарактеризовать степень оптимальности проектируемого вида движения предмета труда, указав, во сколько раз фактическая длительность производственного цикла превышает его длительность при параллельном виде движения;

- пояснить, способствует ли проектируемая расстановка рабочих достаточно полному использованию рабочего времени, приведя данные о среднем коэффициенте их занятости.

На основе оценки показателей организации производства выявляются резервы повышения его уровня, и определяется их величина.

Величина резерва использования мощности (Рм) равна разности между единицей и коэффициентом ее использования при установленном задании по выпуску продукции (Км):

Рм= 1- Км

Рм= 1- 0,92 = 0,08

Резерв использования мощности в единицах готовой продукции рассчитывается по формулам

Рмг = Мг *(1 - Км),

Рмс = Мсм *(1 - Км),

Рмг = 3252*(1 - 0,92) = 260,16 т.

Рмс = 10,84 *(1 - 0,92) = 0,8672 т.

где Рмг, Рмс - резерв годовой и сменной мощности, т; Мг, Мсм - годовая и сменная мощность, т.

Полученные величины характеризуют количество продукции, которое можно произвести дополнительно за год и за смену при полном использовании мощности (на 100%).

Резерв пропорциональности характеризуется резервом времени, который можно получить при условии синхронизации процесса за счет устранения потерь времени из-за неравенства тактов операций и их несоответствия такту процесса. Этот резерв можно рассчитать по формуле:

Рпр = ( n -1) (Тnр-t),

где Рпр - резерв пропорциональности (резерв времени), мин. за смену; n -количество единиц изделий (2000 ящиков продукта), вырабатываемых на линии за смену; Тпр - такт процесса, (420/2000 = 0,21) мин. на один ящик; t - такт операций, мин на ящик; m - количество операций.

Рпр = (2000 - 1) * (0,21 - 0,175 + 0,21 - 0,194 + 0,21 - 0,194 + 0,21 - 0,175+ 0,21 - 0,146+ 0,21 - 0,194) = 363,818 мин. за смену.

Полученный результат показывает время, которое можно высвободить в случае полного устранения всех имеющихся диспропорций процесса.

Резерв параллельности характеризуется величиной возможного сокращения продолжительности производственного цикла в случае применения, параллельного вида движения предмета труда вместо проектированного вида. Этот резерв определяется следующим образом:

Рп =Тц -Тпар,

где Рп - резерв параллельности, мин за смену, Тц, Тпар - продолжительности выполнения сменного задания при проектируемом и параллельном видах движения предмета труда, мин.

Рп = 389,417- 389,417= 0 мин.

Проведенные расчеты дают представление об имеющихся резервах организации проектируемого процесса. Целесообразность реализации каждого из них требует соответствующего экономического обоснования. В данной работе предлагается ограничиться оценкой резервов использования мощности.

По срокам реализации рассматриваемые резервы следует разделить на текущие и перспективные.

В случае отсутствия на линии «узких мест» величину текущего и перспективного резервов мощности можно условно принять равными по 50% от ее общего резерва.

Общий резерв мощности = 10,84 - 10 = 0,84 т.

Текущий резерв мощности = 0,84 * 50% = 0,42 т

Полная реализация текущего резерва мощности будет возможна при следующей величине сменного задания: где Рмс--общий резерв сменной мощности, т.

Всм2 = Всм1+0,5*Рмс ,

Всм2 = 10 + 0,5*0,84=10,42 т.

Для экономической оценки текущего резерва использования мощности определяются следующие показатели:

1. Коэффициент использования мощности при реализации текущего резерва (Kм2):

Км2=Всм2/Мсм,

где Мсм- сменная мощность, т,

Км2= 10,42 /10,84=0,96 т.

2. Возможное повышение степени использования мощности (ДКм):

ДКм=(Kм2/Kм1)*100-100,

где Км1 - коэффициент использования мощности при установленном сменном задании.

ДКм=(0,96/0,92)*100-100=4,35%

3. Коэффициенты загрузки оборудования по операциям (Кз.о.2) и в целом по линии:

Кз.о.2=Всм2/Псм,

где Псм - сменная производительность оборудования по операциям, т готового продукта.

Насос центробежный:

Кз.о.2 = 10,42 / 12,04 = 0,87

Резервуар для созревания сливок:

Кз.о.2 = 10,42 / 10,84 = 0,96

Пластинчатая пастеризационно - охладительная установка для молока:

Кз.о.2 = 10,42 / 10,84 = 0,96

Гомогенизатор:

Кз.о.2 = 10,42 / 12,04 = 0,87

Резервуар дл,42я производства кисломолочной продукции:

Кз.о.2 = 10,42 / 14,45 = 0,72

Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы,кг: 0,1:

Кз.о.2 = 10,42 / 10.84 = 0,96

Козо2==0,89

4. Возможное увеличение степени загрузки оборудования в целом по линии (ДКз.о.):

ДКз.о =(К°з.о.2 / К°з.о.1)*100 - 100%,

где К°з.о.1, К°з.о.2 - обобщающий коэффициент загрузки оборудования в целом по линии при установленном и увеличенном сменном задании.

ДКз.о =(0,89/0,86)*100-100=3,5%

Следовательно, увеличение степени загрузки оборудования, возможно.

5. Рост производительности труда (Пт) за счет увеличения выпуска продукции при той же численности рабочих:

Пт=(Всм2/Всм1)*100-100,

Пт=(10,42/10)*100-100=4,2%

6. Возможное увеличение выпуска продукции за год (текущий резерв годовой мощности):

Рмг.т=Рмс.т*Ксм,

где Рмг.т, Рмс.т - текущий резерв годовой и сменной мощности, т;

Ксм. - количество смен работы в год.

Рмг.т=0,42*300=126т.

7. Годовой выпуск продукции при реализации текущего резерва(Вг2):

Вг2=Всм2*Ксм, или Вг2=Вг1+Рмг.т,

где Вг1 - годовой выпуск продукции при заданном объеме производства, т

Вг2 = 10,42*300=3126 т. или Вг2= 3000+126=3126 т.

8. Годовая экономия от снижения себестоимости продукции на условно-постоянных расходах (Эг):

Эг= (У1-У2)*Вг2

где У1, У2; - условно-постоянные расходы на 1 т продукции при заданном и увеличенном объеме производства, руб.

Сумма условно-постоянных расходов включают часть эксплуатационных затрат, рассчитанных в разделе 1, таблицы 12, строка 7 - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (179,592 руб.) и зданий (14,69 руб.), повременную заработную плату с отчислениями на социальные нужды (2 150,06руб.).

Величин:

У1 = 179,592+14,69+2150,06=2344,342,

а величину У2 рассчитать следующим образом:

У2 = (У1* Bг1) / Вг2,

У2 = (2344,342*3000)/3126=2249,848 руб.

Эг= (2344,342 - 2249,848) * 3126=295,388тыс. руб.

Рассчитанные показатели можно получить при максимальном использовании возможностей проектируемой линии на имеющемся оборудовании.

Для полной реализации перспективного резерва сменное задание должно быть доведено до величины мощности:

Всм3 = Всм2 + 0,5 Рмс = Мсм.

Всм3 =10,42 +0,5*0,8672 =10,84 т.

Для экономической оценки перспективного резерва использования мощности определяются те же показатели:

1. Коэффициент использования мощности при реализации перспективного резерва (Kм2):

Км3=Всм3 / Мсм,

Км3=10,84/10,84=1

2. Коэффициенты загрузки оборудования по операциям (Кз.о.3) и в целом по линии:

Кз.о.3=Всм3/Псм,

где Псм - сменная производительность оборудования по операциям, т готового продукта.

Насос центробежный:

Кз.о.3 = 10,84 / 12,04 = 0,9

Резервуар для созревания сливок:

Кз.о.3 = 10,84 / 10,84 = 1

Пластинчатая пастеризационно - охладительная установка для молока:

Кз.о.3 = 10,84 / 10,84 = 1

Гомогенизатор:

Кз.о.3 = 10,84 / 12,04 = 0,9

Резервуар дл,42я производства кисломолочной продукции:

Кз.о.3 = 10,84 / 14,45 = 0,75

Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы,кг: 0,1:

Кз.о.3 = 10,84 / 10.84 = 1

Козо3==0,93

3,4. Возможное повышение степени использования мощности (ДКм):

ДКм = (Kм3 / Kм1) * 100-100,

ДКз.о= (К°з.о.з / К°з.о.2) * 100 - 100,

К°з.о.3, К°з.о.2- максимально возможный коэффициент загрузки оборудования в целом по линии до и после ликвидации «узких мест»;

ДКм=(1 / 0,92) * 100-100= 8,7%

ДКз.о=(0,93/0,89)*100-100=4,5 %

5. Рост производительности труда (Пт) за счет увеличения выпуска продукции при той же численности рабочих:

Пт = (Всм3 / Всм2) * 100-100,

Пт=(10,84/10,42)*100-100=4%

6. Возможное увеличение выпуска продукции за год (перспективный резерв годовой мощности):

Рмг.т = Рмс.т * Ксм,

где Рмг.т,Рмс.т - текущий резерв годовой и сменной мощности, т;

Ксм. - количество смен работы в год.

Рмг.т=0,84 *300=252 т.

7. Годовой выпуск продукции при реализации перспективного резерва(Вг2):

Вг 3= Всм3*Ксм, или Вг3 = Вг1 + Рмг.т,

где Вг1 - годовой выпуск продукции при заданном объеме производства, т

Вг3 = 10,84 * 300=3252 т. или Вг3= 3000 + 252 =3252 т.

8. Годовая экономия от снижения себестоимости продукции на условно-постоянных расходах (Эг):

Эг = (У2 - У3) * Вг3

где У2, У3; - условно-постоянные расходы на 1 т продукции при заданном и увеличенном объеме производства, руб.

У3 = (У2 * Bг2) / Вг3,

У3 = (2249,848 * 3126) / 3252=2162,68 руб.

Эг= (2249,848 - 2162,68)* 3252=283,47тыс. руб.

Результаты проведенных расчетов сводятся в таблице 17.

Таблица 17: Сводная таблица

Показатели	Значение показателей
	при установленном объеме производства	при использовании текущего резерва мощности	при использ. перспективного резерва мощности
1	2	3	4
1. Сменное задание по выпуску продукции, т	10	10,42	10,84
2. Сменная мощность, т	10,84	10,84	10,84
3. Коэффициент использования мощности	0,92	0,96	1
4. Средний коэффициент загрузки оборудования	0,86	0,89	0,93
5. Возможное увеличение выпуска продукции за год (резерв годовой мощности), т	260,16	126	252
6. Коэффициент пропорциональности процесса	1,1	1,1	1,1
7. Условно-постоянные расходы на 1 т продукции, руб.	2344,342	2249,848	2162,68

Для иллюстрации расчетов построим диаграмму, на которой приводится загрузка оборудования по операциям процесса при разных заданиях по выпуску продукции.

Выводы

Для производства сметаны жирностью 20% и объемом 10т. в смену были отобраны наиболее предпочтительные варианты оборудования для создания поточной линии. Предварительный отбор оборудования осуществлялся сравнением такта процесса и тактов рабочих мест по операциям. Чем меньше значение такта рабочего места отличалось от такта процесса, тем выше загрузка оборудования и предпочтительней его выбор. Окончательный отбор ведущего оборудования осуществлялся по меньшим приведенным затратам.

Кроме основного оборудования для повышения эффективности работы подобранной поточной линии необходимо ввести транспортные средства.

На выбранной поточной линии работает 21 основных рабочих, средний коэффициент занятости рабочих составляет 0,88.

Спроектированная поточная линия экономичнее по сумме приведенных затрат. Общий коэффициент загрузки оборудования составляет 0,87, коэффициент использования производственной мощности - 0,86.

Спроектированная поточная линия не имеет «узких мест».

Продолжительность цикла при проектируемом виде движения предмета труда в процессе обработки (параллельно - последовательном) составляет 389,417 мин.

Общий резерв мощности составляет 0,84 т в смену (252 т в год), в том числе текущий резерв равен 0,42 т в смену (126 т в год).

Таким образом, в перспективе можно увеличить объем производства с 3000 т творога в год до 3252 т. При этом средний коэффициент загрузки оборудования увеличится с 0,86 до 0,93.