Понятие производственной операции

Размещено на http://www.allbest.ru/

20

Содержание

Введение 2

Глава 1. Принципы производственной операции 3

1.1 Структура производственной операции 3

1.2 Характеристика выполнения производственной операции 4

1.3 Расчет потребного количества оборудования для выпуска заданной программы 8

Глава 2. Производственный процесс 10

2.1 Характеристика производственного процесса, его составные элементы 10

2.2 Пространственная организация производственного процесса 13

2.3 Организация производственного процесса в пространстве 16

2.4 Организация производственного процесса во времени 20

Глава 3. Расчетная часть 29

Заключение 52

Список используемой литературы 54

Приложение А 55

Приложение Б 57

Введение

В данной курсовой работе будут рассмотрены вопросы, связанные с понятием производственной операции.

Производственная операция -- это часть производственного процесса, осуществляемая одним рабочим (или группой) на одном рабочем месте и охватывающая все их действия по выполнению единицы заданной работы над одним предметом труда. Операция характеризуется постоянством предмета труда, рабочего места и исполнителей.

В составе производственной операции можно выделить вспомогательную операцию, при которой не меняется форма и физическое состояние предмета, а осуществляется необходимая подготовка к процессу технологического воздействия на него или размещение предмета труда.

Как правило, операция -- объект технического нормирования. Однако в тех случаях, когда расчленить производственный процесс на регулярно повторяющиеся операции невозможно, объектом нормирования может быть комплекс операций или группы однородных работ (обслуживание производства). Производственная операция, в свою очередь, подразделяется:

- в технологическом отношении - на переходы (технологический и вспомогательный), уставов, проходы (рабочий и вспомогательный), позицию;

- в трудовом отношении -- на трудовые приемы, трудовые действия и трудовые движения.

Цель курсовой работы рассмотреть следующие вопросы:

1. Принципы производственной операции

2. Структура производственной операции

3. Характеристика выполнения производственной операции

4. Характеристика производственного процесса, его составные элементы.

Глава 1. Принципы производственной операции

1.1 Структура производственной операции

Основной единицей разделения труда является производственная операция, под которой понимают часть трудового процесса, выполняемую одним или группой рабочих на одном рабочем месте, над одним предметом труда. Изменение хотя бы одного из этих признаков означает завершение одной операции и начало другой. Операция, в свою очередь, складывается из приемов, трудовых действий и движений.

Трудовое движение представляет собой однократное перемещение рук, ног, корпуса рабочего в процессе труда (например, протянуть руку к заготовке).

Трудовое действие - это совокупность трудовых движений, выполняемых непрерывно и имеющих частное целевое назначение (например, трудовое действие взять заготовку складывается из выполняемых последовательно и непрерывно движений "протянуть руку к заготовке, "захватить ее пальцами"). Трудовой прием - это совокупность трудовых действий, объединенных одним целевым назначением и представляющих собой законченную элементарную работу. Метод труда - способ выполнения производственного задания, характеризующийся определенным составом и последовательностью действий, приемов, операций.

Производственная операция -- это часть производственного процесса, осуществляемая одним рабочим (или группой) на одном рабочем месте и охватывающая все их действия по выполнению единицы заданной работы над одним предметом труда.

Операция характеризуется постоянством предмета труда, рабочего места и исполнителей. При изменении двух последних условий работа над одним предметом труда делится на отдельные операции.

В составе производственной операции можно выделить вспомогательную операцию, при которой не меняется форма и физическое состояние предмета, а осуществляется необходимая подготовка к процессу технологического воздействия на него или размещение предмета труда.

При рационализации работы вспомогательные операции устраняются, тогда как технологические операции, отдельные их элементы объединяются за счет применения более совершенных технических средств работы.

Как правило, операция -- объект технического нормирования. Однако в тех случаях, когда расчленить производственный процесс на регулярно повторяющиеся операции невозможно, объектом нормирования может быть комплекс операций или группы однородных работ (обслуживание производства). Производственные операции могут быть объединены в единый комплекс. Комплекс операций -- это группа операций по изготовлению одного изделия на одном производственном участке при неизменном составе исполнителей. Например, ремонт уникального станка комплексной бригадой. Производственная операция, в свою очередь, подразделяется:

- в технологическом отношении - на переходы (технологический и вспомогательный), уставов, проходы (рабочий и вспомогательный), позицию;

- в трудовом отношении -- на трудовые приемы, трудовые действия и трудовые движения [4].

производственный оборудование программа

1.2 Характеристика выполнения операций

Любая целенаправленная деятельность, даже при глубокой автоматизации отдельных своих компонентов, требует для своего осуществления процессов самоконтроля, протекающего в самых различных формах. Процесс самоконтроля включает в себя различные компоненты -- деятельность памяти, представления, мышления, внимания. Выпадение одного из компонентов или разбалансировка их соотношения может вызывать нарушение нормального хода контрольных процессов, а следовательно, и нарушение нормального протекания трудового процесса. Заданный темп труда через свое техническое осуществление (перемещение конвейерной ленты) предлагает восприятию рабочего необходимые для осуществления трудового процесса сигналы со своей определенной механически заданной частотой, которая строится без учета возможных колебаний психических функций. Введение автотемпа, оптимального темпа и режима труда по принципу смены функций не решают сами по себе полностью задачи овладения ритмом труда на конвейере. Все эти меры приобретут полный вес только тогда, когда удастся создать специально условия для овладения заданным темпом труда и для овладения установленным ритмом. Одним из путей, ведущих к овладению заданным темпом и установленным ритмом труда, является рациональное построение структуры действий по выполнению производственной операции.

Экспериментальное исследование вариативности систем действий по выполнению производственных операций в условиях заданного темпа показывает следующее. Хронометрическую вариативность выполнения производственных операций следует отличать от вариативности микроэлементной структуры тех же операций. В микроэлементную вариативность включаются вариативность моторных и вариативность сенсорных действий. Основные характеристики вариативности моторных действий (интенсивность, степень произвольности, хронометрические параметры) зависят от основных характеристик вариативности сенсорных действий, которые в свою очередь определяются уровнем развития сенсорных функций и степенью их динамической адекватности требованиям трудового процесса.

Определяющим условием формирования наиболее эффективных систем действий -- наиболее устойчивых и вместе с тем отличающихся высоким уровнем произвольной вариативности -- является знание технологии различных производственных операций и умение выполнять эти операции, постоянно поддерживаемое практической деятельностью.

Приводя к снижению утомляемости рабочих и к снятию остроты воздействия отрицательных сторон монотонии труда, произвольная вариативность системы действий открывает возможность комплексирования производственных операций как резервного способа поднятия работоспособности за счет дальнейшей ритмизации трудового процесса.

Комплексом производственных операций мы называем ограниченную группу операций, которая выделяется из всей совокупности данных операций осуществлением непрерывного трудового процесса. Комплексирование операций связано с вариациями индивидуального темпа трудовой деятельности. Вместе с тем, вариативность индивидуального темпа находит свое выражение в вариативности работоспособности. Таким образом, процесс организации и выполнения комплексов производственных операций связывается с вариативностью работоспособности.

Своеобразной формой комплексирования операций является организация их чередования, т. е. выполнение одного типа операций в одну часть рабочего дня и выполнение другого типа операций в другую часть рабочего дня.

Возможность компенсации недостатков бригадного оптимального темпа появляется при соединении оптимального темпа с первичным комплексированием производственных операций.

Операционный комплекс в процессе трудовой деятельности у рабочего, овладевшего требованиями конвейерного производства, часто возникает стихийным путем при необходимости снятия уходящих деталей. Его организация не представляет трудности для квалифицированного рабочего. Однако, организация труда на конвейере и подготовка рабочего в системе производственного обучения не предопределяют необходимости осуществления однородных операционных комплексов в трудовой деятельности рабочего. В этом случае только под влиянием определенных условий возможно стихийное формирование однородного операционного комплекса.

Овладение требованиями конвейерного производства дает квалифицированному рабочему возможность свободно варьировать временем выполнения производственных операций. Эта возможность позволяет рабочему до некоторой степени освобождаться от принудительности заданного темпа и тем самым вносить определенные изменения в ритм трудовой деятельности. Естественная потребность противодействия отрицательным сторонам конвейерной монотонии ставит вопрос об изменении некоторых постоянно действующий факторов конвейерного производства. Не всегда этот вопрос осознается, но так или иначе, сознательно, планово или просто стихийно высококвалифицированные рабочие в той или иной степени решают этот вопрос.

При свободном владении темпом труда на конвейере рабочий в некоторых случаях варьирует структуру трудовой деятельности, а иногда и технологическую последовательность при выполнении операции. Некоторые из данных вариаций, благодаря особому их значению как фактора противодействия отрицательным влияниям конвейерной монотонии, постепенно закрепляются и в дальнейшем представляют собой показатель того или иного индивидуального стиля выполнения производственных операций.

Так однородный операционный комплекс, с одной стороны, является показателем определенного стиля производственной деятельности и, с другой стороны, средством борьбы с отрицательными влияниями конвейерной монотонии [6].

1.3 Расчет потребного количества оборудования для выпуска заданной программы

Расчет числа единиц оборудования на каждой i-й операции производится по формуле (1.1):

, (1.1)

где tшт - время обработки изделия на i-й операции, мин;

Фд - действительный фонд времени работы оборудования

в расчетном году, час;

Пг - годовая программа выпуска изделий по плану, шт.

Действительный фонд времени рассчитывают по формуле (1.2).

, (1.2)

где Дк - количество календарных дней в году;

Двых - количество выходных дней в году;

Дпр - количество праздничных дней в году;

Тсм - продолжительность смены, час.;

Ксм - количество рабочих смен в день;

Кппр- коэффициент потерь времени на проведение планово - предупредительного ремонта оборудования.

Кппр обычно находится в пределах от 2% до 12%. Это зависит от качества оборудования. Например, если оборудование только что привезено из Японии, то Кппр скорей всего будет равняться 2%. А в случае, если тот же самый станок сделан 25 лет назад и ломается каждые полчаса, тогда Кппр будет равным 13%.

Принятое количество рабочих мест (Qпi) равно ближайшему целому числу при округлении Qpi так, чтобы загрузка рабочих мест была возможно полнее.

Степень загрузки рабочих мест показывает коэффициент загрузки, который рассчитывается по формуле (1.3).

, (1.3)

где Кз - коэффициент загрузки рабочих мест.

Глава 2. Производственный процесс

2.1 Характеристика производственного процесса, его составные элементы

Производственная деятельность промышленных предприятий связана с выпуском продукции (новой или отремонтированной). Процесс изготовления или ремонта любого изделия - это воздействие живого труда на предмет труда с помощью орудий (средств) груда. Такой процесс называется трудовым процессом.

Трудовой процесс - представляет собой совокупность действий работника на рабочем месте, направленных на достижение определенной частной цели - выполнение производственного задания. Таким образом, трудовой процесс - это целенаправленное воздействие человека на предмет труда, в результате которого последний претерпевает изменения.

Трудовые процессы подразделяются на две основные группы:

1. технологические - все процессы, в результате совершения которых меняются внутренние свойства, внешний вид или форма предмета труда.

2. нетехнологические - процессы транспортировки, комплектации, контроля качества, обслуживания рабочего места.

В некоторых случаях воздействие на предмет труда происходит с помощью сил природы без непосредственного участия человека, а лишь под его наблюдением. Такие процессы называются естественными. Естественный процесс - это процесс изменения предмета труда, происходящий без участия человека (например, старение металла, высыхание окрашенных поверхностей, сушка древесины на воздухе, посол, вяление, сушка рыбы и т. д.).

Отсюда, производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных трудовых и естественных процессов, результатом которых является изготовление определенных видов готовой продукции.

Производственный процесс -- это сочетание предметов и орудий труда и живого труда в пространстве и времени, функционирующих для удовлетворения потребностей производства. Это сложное системное понятие, состоящее из совокупности следующих частных понятий: предмет труда, орудия труда, живой труд, пространство, время, удовлетворение потребностей. В таблице 1 раскрывается сущность отдельных составляющих системного понятия «производственный процесс» и простые примеры по некоторым отраслям деятельности [2].

Таблица 1. - Сущность отдельных составляющих системного понятия

Наименование понятия	Сущность понятия	Примеры по некоторым отраслям
1. Предмет труда	Предмет, над которым работает человек для создания промежуточного или конечного продукта с целью удовлетворения определенных потребностей	Книга - для читателя. Информация, методы - для исследователя. Техническое задание на разработку, чертеж - для конструктора. Заготовка - для токаря. Информация, методика - для экономиста. Строящийся дом - для строителя. Перевозимый груз - для шофера. Болезнь человека - для врача.
2. Орудие труда	Часть средств производства или основного капитала, с помощью или посредством которых человек воздействует на предмет труда	Лабораторное оборудование, компьютер - для исследователя. Графопостроитель, компьютер, система автоматизированного проектирования - для конструктора. Станок - для токаря. Стол, компьютер - для экономиста. Подъемный кран - для строителя. Машина - для шофера. Скальпель - для хирурга.
3. Живой труд	Непосредственно работник, оказывающий с помощью орудия труда воздействие на предмет труда с целью его преобразования и удовлетворения определенных потребностей	Исследователь. Конструктор. Токарь. Экономист. Строитель. Шофер. Врач.
4. Пространство	Место протекания производственного процесса, одна из форм диалектического единства пространства и времени	Лаборатория - для исследователя. Рабочее место - для токаря. Территория и маршрут движения- для шофера. Операционная - для хирурга.
5. Время	Длительность производственного процесса, одна из форм диалектического единства пространства и времени	Длительность лабораторных испытаний надежности двигателя. Штучное время обработки детали. Время нахождения машины в пути. Длительность хирургической операции
6. Удовлетворение потребностей	Изготовление продукции, оказание услуги или выполнение работы для удовлетворения определенных потребностей в соответствии с плановым документом или личной идеей	Работа ученого над новой идеей, монографией. Выполнение строительной организацией оперативно-календарного плана. Выполнение токарем сменно-суточного задания. Выполнение консалтинговой фирмой контракта по анализу конкурентных преимуществ организации.

Виды производственных процессов.

Производственный процесс состоит из частичных процессов, которые можно разделить на группы по следующим признакам:

1) по способу выполнения: ручные, механизированные, автоматизированные;

2) по назначению и роли в производстве: основные, вспомогательные, обслуживающие.

Основные производственные процессы - это такие процессы, которые имеют непосредственное отношение к превращению предмета труда в готовую продукцию. Например, в машиностроении результатом основных процессов является выпуск машин, аппаратов и приборов, составляющих производственную программу предприятия и соответствующих его специализации, а также изготовление запасных частей к ним для поставки к потребителю. Совокупность таких частичных процессов составляет основное производство.

Вспомогательные производственные процессы - это процессы, которые создают необходимые условия для создания готовой продукции, или создают готовую продукцию, которая затем потребляется в основном производстве на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению инструментов, приспособлений, запасных частей, средств механизации и автоматизации собственного производства, производство всех видов энергии. Совокупность таких частичных процессов составляют вспомогательное производство.

Обслуживающие производственные процессы - в ходе реализации таких процессов продукция не производится, а выполняются услуги, необходимые для осуществления основных и вспомогательных процессов. Например, транспортировка, складирование, выдача всех видов сырья и материалов, контроль точности приборов, подбора и комплектования деталей, технический контроль качества продукции и т. д. Совокупность таких процессов составляет обслуживающее производство.

В свою очередь основные производственные процессы подразделяются на следующие виды:

- подготовительные (заготовительные);

- преобразующие (обрабатывающие);

- заключительные (сборочные) [1].

2.2 Пространственная организация производственных процессов

Современное производство представляет собой сложный процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребности общества.

Совокупность всех действий людей и орудий труда, осуществляемых на предприятии для изготовления конкретных видов продукции, называется производственным процессом.

Основной частью производственного процесса является технологический процесс, который содержит целенаправленные действия по изменению и определению состояния предметов труда. В ходе реализации технологического процесса происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

Наряду с технологическими производственный процесс включает также и нетехнологические процессы, которые не имеют своей целью изменение геометрических форм, размеров или физико-химических свойств предметов труда или проверку их качества. К таким процессам относятся транспортные, складские, погрузочно-разгрузочные, комплектовочные и некоторые другие операции и процессы.

В производственном процессе трудовые процессы сочетаются с естественными, в которых изменение предметов труда происходит под влиянием сил природы без участия рабочего (например, сушка окрашенных деталей на воздухе, охлаждение отливок, старение литых деталей и т.д.).

Разновидности производственных процессов. По своему назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием. Результатом основных процессов в машиностроении является выпуск машин, аппаратов и приборов, составляющих производственную программу предприятия и соответствующих его специализации, а также изготовление запасных частей к ним для поставки потребителю.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработка пара и сжатого воздуха и т.д.

Обслуживающими процессами называются такие, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования и основных, и вспомогательных процессов. К ним относятся, например, процессы транспортировки, складирования, подбора и комплектования деталей и т.д.

В современных условиях, особенно в автоматизированном производстве, наблюдается тенденция к интеграции основных и обслуживающих процессов. Так, в гибких автоматизированных комплексах объединены в единый процесс основные, комплектовочные, складские и транспортные операции. Особую роль в этом процессе совершенствования производственной системы играют современные информационно-коммуникационные технологии, электронные средства коммуникаций и средства вычислительной техники.

Совокупность основных процессов образует основное производство. На предприятиях машиностроения основное производство состоит из трех стадий: заготовительной, обрабатывающей и сборочной. Стадией производственного процесса называется комплекс процессов и работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части производственного процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое.

К заготовительной стадии относятся процессы получения заготовок -- резка материалов, литье, штамповка. Обрабатывающая стадия включает процессы превращения заготовок в готовые детали: механическую обработку, термообработку, покраску и гальванические покрытия и т.д. Сборочная стадия -- заключительная часть производственного процесса. В нее входят сборка узлов и готовых изделий, регулировка и отладка машин и приборов, их испытания.

Состав и взаимные связи основных, вспомогательных и обслуживающих процессов образуют структуру производственного процесса.

В организационном плане производственные процессы подразделяются на простые и сложные. Простыми называются производственные процессы, состоящие из последовательно осуществляемых действий над простым предметом труда. Например, производственный процесс изготовления одной детали или партии одинаковых деталей. Сложный процесс представляет собой сочетание простых процессов, осуществляемых над множеством предметов труда. Например, процесс изготовления сборочной единицы или всего изделия [3].

2.3 Организация производственных процессов в пространстве

Производственная структура предприятия. Сочетание частей производственного процесса в пространстве обеспечивается производственной структурой предприятия. Под производственной структурой понимается совокупность производственных единиц предприятия, входящих в его состав, а также формы взаимосвязей между ними. При этом производственный процесс в современных условиях может рассматриваться в двух его разновидностях:

- как процесс материального производства с конечным результатом -- товарной продукцией;

- как процесс проектного производства с конечным результатом -- научно-техническим продуктом.

Характер производственной структуры предприятия зависит от видов его деятельности, основными из которых выступают следующие: научно-исследовательская; производственная; научно-производственная; производственно-техническая; управленческо-хозяйственная.

Приоритет соответствующих видов деятельности определяет структуру предприятия, долю научных, технических и производственных подразделений соотношение численности рабочих.

Состав подразделений предприятия, специализирующегося на производственной деятельности, определяется особенностями конструкции производимой продукции и технологии ее изготовления, масштабами производства, специализацией предприятия и сложившимися кооперированными связями.

В современных условиях большое влияние на структуру предприятия оказывает форма собственности. Переход от государственной к более прогрессивным формам собственности -- частной, акционерной, арендной -- приводит, как правило, к сокращению лишних звеньев и структур, дублирования в работе, численности контрольного аппарата.

В настоящее время распространены организационные формы малых, средних и крупных предприятий, производственная структура каждого из которых обладает соответствующими особенностями.

Производственная структура малого предприятия отличается простотой. Она, как правило, имеет минимум или не имеет совсем внутренних структурных производственных подразделений. На малых предприятиях очень незначителен аппарат управления, широко применяется совмещение управленческих функций.

Структура средних предприятий предполагает выделение в их составе цехов, а при бесцеховой структуре -- участков. Здесь уже создаются минимально необходимые для обеспечения функционирования предприятия собственные вспомогательные и обслуживающие подразделения, отделы и службы аппарата управления.

Крупные предприятия в обрабатывающей промышленности имеют в своем составе весь набор производственных, обслуживающих и управляющих подразделений.

На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия. Под генеральным планом понимается пространственное расположение всех цехов и служб, также транспортных путей и коммуникаций на территории предприятия. При разработке генерального плана обеспечивается прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены в последовательности выполнения производственного процесса. Службы и цехи, связанные между собой, должны располагаться в непосредственной близости.

Создание и развитие крупных объединений вызвало к жизни новую форму производственной структуры, характеризуемую выделением в их составе специализированных производств оптимального размера, построенных по принципу технологической и предметной специализации. Такая структура предусматривает также максимальную концентрацию заготовительных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Новая форма производственной структуры получила название многопроизводственной. В 80-х годах она нашла широкое применение на предприятиях автомобильной, электротехнической и других отраслей промышленности.

В состав производства входят крупные специализированные цехи: ремонтный, изготовления и ремонта оснастки, транспортно-складских операций, уборки помещений и другие. Создание в производствах мощных инженерных служб и производственных подразделений, каждое из которых полностью решает возложенные на них задачи в своей области, позволило на принципиально новой основе создать нормальные условия для эффективной работы основных производственных цехов.

В основу организации цехов и участков положены принципы концентрации и специализации. Специализация цехов и производственных участков может быть осуществлена по видам работ -- технологическая специализация или по видам изготовленной продукции -- предметная специализация. Примерами производственных подразделений технологической специализации на машиностроительном предприятии являются литейный, термический или гальванический цехи, токарный и шлифовальный участок в механическом цехе; предметной специализации -- цех корпусных деталей, участок валов, цех по изготовлению редукторов и др.

Если в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления изделия или детали, это подразделение называется предметно-замкнутым.

При организации цехов и участков необходимо тщательно проанализировать преимущества и недостатки всех видов специализации. При технологической специализации обеспечивается высокая загрузка оборудования, достигается высокая гибкость производства при освоении новой продукции и смене объектов производства. В то же время затрудняется оперативно-производственное планирование, удлиняется производственный цикл, снижается ответственность за качество продукции.

Значительными экономическими преимуществами обладают и предметно-замкнутые цехи и участки, организация которых позволяет сократить длительность производственного цикла изготовления изделий в результате полного или частичного устранения встречных или возрастных перемещении, упростить систему планирования и оперативного управления ходом производства.

Предметный принцип рекомендуется применять в следующих случаях: при выпуске одного или двух стандартных изделий, при большом объеме и высокой степени стабильности выпуска изделий, при возможности хорошего сбалансирования оборудования и рабочей силы, при минимальном количестве контрольных операций и незначительном количестве переналадок; технологический -- при выпуске большой номенклатуры изделий, при их относительно невысокой серийности, при невозможности сбалансировать оборудование и рабочую силу, при большом количестве контрольных операций и значительном количестве переналадок.

Организация производственных участков. Организация участков определяется видом их специализации. Она предполагает решение следующих задач: подбор объектов производства; расчет необходимого оборудования и его планировка; установление размеров партий (серий) деталей и периодичности их запуска-выпуска; закрепление за каждым рабочим местом работ и операций, построение графиков; расчет потребности в кадрах; проектирование системы обслуживания рабочих мест. В последнее время в объединениях стали сформировываться научно-производственные комплексы, интегрирующие все этапы цикла «исследование -- разработка -- производство».

Научно-производственные комплексы ведут конструкторскую и технологическую подготовку производства, привлекая для выполнения работ, связанных с освоением новой продукции, соответствующие подразделения объединения. Руководителю конструкторского бюро предоставлены права сквозного планирования всех этапов подготовки производства -- от исследования до организации серийного выпуска. Он несет ответственность не только за качество и сроки разработки, но и за освоение серийного выпуска новой продукции и производственную деятельность цехов и филиалов, входящих в комплекс.

В условиях перехода предприятий к рыночной экономике происходит дальнейшее развитие производственной структуры объединений на основе повышения степени хозяйственной самостоятельности входящих в их состав подразделений [5].

2.4 Организация производственных процессов во времени

Производственный процесс представляет собой совокупность целенаправленных действий персонала предприятия по превращению сырья и материалов в готовую продукцию.

Основные компоненты производственного процесса, определяющие характер производства:

- профессионально подготовленный персонал;

- средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения и т.д.);

- предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты);

- энергия (электрическая, тепловая, механическая, световая, мышечная);

- информация (научно-техническая, коммерческая, оперативно-производственная, правовая, социально-политическая).

Производственный цикл представляет собой календарный период времени от момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления готовой продукции. Производственный цикл включает время выполнения основных, вспомогательных операций и перерывов в процессе изготовления изделий.

Время выполнения основных операций составляет технологический цикл и определяет период, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, брожение некоторых продуктов и др.).

Производственный цикл -- один из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе рассчитываются производственные мощности предприятия и его подразделений, устанавливаются сроки запуска изделия с учетом сроков его выпуска, определяется объем незавершенного производства, осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Сокращение длительности производственного цикла -- один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на предприятиях. Чем быстрее совершается производственный процесс (меньше длительность производственного цикла), тем лучше используется производственный потенциал предприятия, выше производительность труда, меньше объем незавершенного производства, ниже себестоимость продукции.

Длительность производственного цикла зависит от сложности и трудоемкости изготовления продукции, уровня техники и технологии, механизации и автоматизации основных и вспомогательных операций, режима работы предприятия, организации бесперебойного обеспечения рабочих мест материалами и полуфабрикатами, а также всем необходимым для нормальной работы (энергия, инструменты, приспособления и т.п.).

Длительность производственного цикла в значительной степени определяется видом сочетания операций и порядком передачи предмета труда от одного рабочего места к другому.

Существуют три вида сочетания операций:

1) последовательный,

2) параллельный;

3) параллельно-последовательный.

При последовательном движении обработка партии деталей на каждой последующей операции начинается после окончания обработки всей партии на предыдущей операции.

При параллельном движении передача деталей на последующую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции.

При параллельном порядке выполнения операций обеспечивается наиболее короткий производственный цикл. Однако на отдельных операциях при этом возникают простои рабочих и оборудования, вызываемые неодинаковой продолжительностью отдельных операций. Это говорит о том, что их параллельное сочетание не всегда является рациональным. В этом случае более эффективным может быть параллельно-последовательное сочетание операций.

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций таким образом, что вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. При таком сочетании операций продолжительность производственного цикла больше, чем при параллельном, но гораздо меньше, чем при последовательном.

Для обеспечения рационального взаимодействия всех элементов производственного процесса и упорядочения выполняемых работ во времени и в пространстве необходимо формирование производственного цикла изделия.

Производственным циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность.

Длительность производственного цикла -- это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую, продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях или часах. Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются собственно технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также длительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным прослеживанием деталей и недостатками в организации труда и производства.

Время межоперационного прослеживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию. При этом следует исходить из того, что производственной партией называется группа изделий одного и того же наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени. Перерывы ожидания вызываются несогласованной длительностью двух смежных операций технологического процесса, а перерывы комплектования -- необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, детали или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий. Перерывы комплектования возникают при переходе от одной стадии производственного процесса к другой.

В наиболее общем виде длительность производственного цикла T_ц выражается формулой

Т_ц=Т_Т+Т_n-3+Т_e+Т_К+Т_ТР+Т_МО+Т_ПР, (2.1)

где Т_Т -- время технологических операций;

Т_П3 -- время работ подготовительно-заключительного характера;

Т_e -- время естественных процессов;

Т_К -- время контрольных операций;

Т_ТР -- время транспортирования предметов труда;

Т_МО -- время межоперационного пролеживания (внутрисменные перерывы);

Т_ПР -- время перерывов, обусловленных режимом труда. Длительность технологических операций и подготовительно-заключительных работ в совокупности образует операционный цикл T_Ц.ОП

Операционный цикл -- это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте.

Методы расчета производственного цикла. Необходимо различать производственный цикл отдельных деталей и цикл изготовления сборочной единицы или изделия в целом. Производственный цикл детали обычно называют простым, а изделия или сборочной единицы -- сложным. Цикл может быть однооперационным и многооперационным. Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Достоинством этого метода является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим, что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях деятельности цеха, предприятия. При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл. Но возможности применения параллельного вида движения ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих. При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Рабочие и оборудование работают без перерывов. Производственный цикл больше по сравнению с параллельным, но меньше, чем при последовательном движении предметов труда.

Расчет цикла простого производственного процесса. Операционный производственный цикл партии деталей при последовательном виде движения рассчитывается так:

Т_т.посл.=?t_шт*n (2.2)

где п -- количество деталей в производственной партии, шт.;

t_штi -- норма времени на выполнение каждой операции, мин

Формула для расчета длительности операционного цикла при параллельном виде движения:

Т_{т.парал.}= ?t_шт+(n-1)* t_длит. (2.3)

где t_длит -- время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом процессе, мин.

Формула для расчета длительности операционного цикла при последовательно-параллельном виде движения:

Т_{т.посл.-парал.}= ?t_шт+(n-1)*( t_дл- t_кор) (2.4)

где t_дл - время самой длительной операции;

t_кор - время самой короткой операции.

При параллельно-последовательном виде движения происходит частичное совмещение во времени выполнения смежных операций. Существует два вида сочетания смежных операций во времени. Если время выполнения последующей операции больше времени выполнения предыдущей операции, то можно применять параллельный вид движения деталей. Если время выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей, то приемлем параллельно-последовательный вид движения с максимально возможным совмещением во времени выполнения обеих операций. Максимально совмещенные операции при этом отличаются друг от друга на время изготовления последней детали (или последней транспортной партии) на последующей операции.

Расчет длительности цикла сложного процесса. Производственный цикл изделия включает циклы изготовления деталей, сборки узлов и готовых изделий, испытательных операций. При этом принято считать, что различные детали изготавливаются одновременно. Поэтому в производственный цикл изделия включается цикл наиболее трудоемкой (ведущей) детали из числа тех, которые подаются на первые операции сборочного цеха.

Для определения цикла сложного производственного процесса может быть использован графический метод. Для этой цели достраивается цикловой график. Предварительно устанавливаются производственные циклы простых процессов, входящих в сложный. По цикловому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла сложного процесса производства изделия или партии изделий как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процессов и межоперационных перерывов.

Пути и значение обеспечения непрерывности производственного процесса и сокращения длительности цикла. Высокая степень непрерывности процессов производства и сокращение длительности производственного цикла имеет большое экономическое значение: снижаются размеры незавершенного производства и ускоряется оборачиваемость оборотных средств, улучшается использование оборудования и производственных площадей, снижается себестоимость продукции.

Повышение степени непрерывности производственного процесса и сокращение длительности цикла достигаются, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых, мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.

Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

Организационные мероприятия должны предусматривать:

- сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным прослеживанием, и перерывов партийности за счет применения параллельного и параллельно-последовательного метода движения предметов труда и улучшения, системы планирования;

- построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;

- сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

- внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку [5].

Глава 3. Расчетная часть

Расчет потребного количества оборудования для выпуска заданной программы. Расчет числа единиц оборудования на каждой i-й операции производится по формуле (1.1):

, (1.1)

t_шт1=3.6мин.

t_шт2=4,2мин.

t_шт3=5,8мин.

t_шт4=3,7мин.

t_шт5=5,1мин.

t_шт6=4,5мин.

(1.2)

Фд = (365 - 104 - 10)82(100 - 3)/100 = 3895,52 час.

Qp₁ =1805003,6 / (3895,5260) = 2,78 ед.

Qp₂ =1805004,2 / (3895,5260) = 3,24 ед.

Qp₃ =1805005,8 / (3895,5260) = 4,47 ед.

Qp4 =1805003,7 / (3911,0460) = 2,85 ед.

Qp₅ =1805005,1 / (3911,0460) = 3,93 ед.

Qp6 =1805004,5 / (3911,0460) = 3,47 ед.

Степень загрузки рабочих мест показывает коэффициент загрузки, который рассчитывается по формуле (1.3).

 , (1.3)

Кз1 = 2,78 / 3 = 0,92

Кз2 = 3,24 / 3 = 1,08

Кз3 = 4,47 / 4 = 1,1

Кз4 = 2,85 / 3 = 0,95

Кз5 = 3,93 / 4 = 0,98

Кз6 = 3,47 / 3 = 1,15

Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.

Таблица 2. - Коэффициент загрузки оборудования

операции	Количество рабочих мест	Коэффициент загрузки
	расчетное	принятое
1	2,78	3	0,92
2	3,24	3	1,08
3	4,47	4	1,11
4	2,85	3	0,95
5	3,93	4	0,98
6	3,47	3	1,15
Итого:		20

Из приведенной таблицы 1 следует:

Самую высокую квалификацию имеют рабочие, выполняющие 6-ю операцию, поэтому у них самый высокий коэффициент загрузки.

Расчет производственного цикла.

Длительность производственного цикла T_ц выражается формулой:

Т_ц=Т_Т+Т_n-3+Т_e+Т_К+Т_ТР+Т_МО+Т_ПР, (2.1)

где Т_Т = 400 мин.

Т_П3 = 12 мин.

Т_e = 15 мин.

Т_К = 28 мин.

Т_ТР = 10 мин.

Т_МО = 15 мин.

Т_ц=400+8+10+2+8+10=480 мин.

Формула для расчета длительности операционного цикла при последовательном виде движения:

Т_т.посл.=?t_шт*n (2.2)

По приведенным данным, рассчитывается операционный цикл партии, состоящей из трех деталей, обрабатываемых на четырех рабочих местах:

?t_шт1=2 мин.

?t_шт2=1мин.

?t_шт3=4 мин.

?t_шт4=1,5 мин.

Т_т.посл =3(t_шт1+t_um2 + t_шт3+t_шт4)=3(2+1 +4+1,5)=25,5 мин.

Формула для расчета длительности операционного цикла при параллельном виде движения:

Т_{т.парал.}= ?t_шт+(n-1)* t_длит. (2.3)

Т_{т.парал}=8,5+(3-1)*4=15,5 мин.

Формула для расчета длительности операционного цикла при последовательно-параллельном виде движения:

Т_{т.посл.-парал.}= ?t_шт+(n-1)*( t_дл- t_кор) (2.4)

где t_дл - время самой длительной операции;

t_кор - время самой короткой операции.

Т_{т.посл.-парал.}=25,5+(3-1)*(4-1)=31,5 мин.

Величины календарного, табельного и максимально возможного фондов рабочего времени

Показатели	Вариант
	15
Среднесписочное число рабочих	700
Отработано рабочими человеко-дней	171500
Число человеко-дней целодневных простоев	11
Число человеко-дней неявок на работу, всего	92871
В том числе:
ежегодные отпуска	13000
учебные отпуска	300
отпуска в связи с родами	550
неявки по болезни	6000
прочие неявки, разрешенные законом	300
неявки с разрешения администрации	350
прогулы	100
Число человеко-дней праздничных и выходных	56500
Число отработанных человеко-часов, всего	1372000
В том числе сверхурочно	17800

Календарный фонд рабочего времени = количество дней в году * среднесписочное число работников = 365*700=255500

Табельный фонд рабочего времени = календарный фонд - число праздничных дней = 255500-56500=199000

Максимально возможный фонд рабочего времени = табельный фонд рабочего времени - ежегодный отпуск = 199000-13000=186000

Коэффициенты использования календарного, табельного и максимально возможного фондов рабочего времени.

Коэффициент использования календарного фонда рабочего времени = число отработанных человеко-дней /календарный фонд рабочего времени

Число отработанных человеко-дней = среднесписочное число рабочих* *количество рабочих дней = 700*245=171500

Коэффициент использования календарного фонда рабочего времени = =171500/255500=0,67

Коэффициент использования табельного фонда рабочего времени = Число отработанных человеко-дней/табельный фонд времени = 171500/199000=0,862

Коэффициент использования максимально возможного фонда рабочего времени = Число отработанных человеко-дней / максимально возможный фонд рабочего времени = 171500/186000=0,92

Средняя продолжительность рабочего периода = Число отработанных человеко-дней/среднесписочное число рабочих =171500/700=245

Число дней неявок по всем причинам в среднем на одного рабочего = Число человеко-дней неявок на работу, всего/среднесписочное число рабочих = 92871/700=132,67

Число целодневных простоев в среднем на одного рабочего = Число человеко-дней целодневных простоев / среднесписочное число рабочих = 11/700=0,016

Степень использования рабочего периода = Средняя продолжительность рабочего периода / (число отработанных человеко-дней / среднесписочное число рабочих) = 245/(171500/700)=1

Фактическая продолжительность рабочего года = 365-120=245

Средняя установленная продолжительность рабочего дня = численность рабочих с нормированным днем * продолжительность дня + численность рабочих с тяжелой работой* продолжительность дня/среднесписочное число рабочих

Допустим из 700 рабочих 660 имеют установленную продолжительность рабочего дня 8,0 часов, а 40 (рабочие горячих цехов) 7,0 часов. Тогда средняя установленная продолжительность рабочего дня составит:

Средняя установленная продолжительность рабочего дня = (660*8,0+40*7,0)/700=7,9 часа

8. Средняя фактическая продолжительность рабочего дня.

Число отработанных человеко-часов, всего = среднесписочное число рабочих * количество рабочих дней * продолжительность дня = 1372000/171500=8

Средняя фактическая продолжительность рабочего дня = Число отработанных человеко-часов, всего/Число отработанных человеко-дней = 2156000/269500=8

Коэффициент использования рабочего дня = Средняя фактическая продолжительность рабочего дня / Средняя установленная продолжительность рабочего дня = 8/7,11=1,11

Расчёт численности производственных рабочих выполняется по формуле

P = 300*1450,3/1658,88=262,28

где - годовая программа ремонта электровозов; t - норма человеко-часов (чел /час) на единицу программы; В - годовой фонд времени рабочего в часах.

Расчёт годовых фондов времени работы рабочих

Годовой фонд времени рабочего с нормальными условиями труда.