Сущность, задачи и содержание организации планирования производства

Сущность, задачи и содержание ОПП

Организация производства в каждой отрасли имеет свои особенности.

Любая организация, которая выпускает продукцию при решении вопросов организации производства должна ответить на следующие вопросы:

1. Что производить?

2. Где производить?

3. Кому и в какие сроки, с какими показателями, на каком оборудовании, с какими затратами ресурсов? каким инструментом? Какова прибыль?

Планирование производственной деятельности состоит из 3 видов:

1. Технико-экономическое планирование;

2. Бизнес-планирование:

3. Оперативно-производственное планирование.

ОПП является продолжением технико-экономического планирования и направлена на детализацию плана производства продукции и его подразделения. В основе лежит производственная программа.

Цель ОПП:

1. Установление места и времени изготовления изделия по подразделениям (кто? когда?);

2. Обеспечение координаций работы цехов, участков и рабочих мест по срокам выполнения задания.

Задачи ОПП определяются системой экономических требования для того, чтобы обеспечить:

1. Выполнение планового выпуска готовой продукции по срокам и ассортименту;

2. Обеспечить ритмичный выпуск ГП на основе равномерного хода производства в каждом подразделении;

3. Обеспечение равномерной загрузки оборудования;

4. Обеспечение непрерывности хода производства.

Ритмичность - характеризует степень точности выполнения плановых заданий в отдельные отрезки времени на которых они установлены.

Коэффициент ритмичности:

R=1-УV/УNпп (1)

где V-сумма всех отклонений;

N- сумма выпуска продукции оп плану.

Этапы ОПП:

1. Анализ бизнес-плана на предмет его полноты, достоверности, обоснованности и эффективности.

2. Изучение конструкторской, технологической, плановой документации, условий производства и квалификации персонала.

3. Выполнение календарно-плановых расчетов, разработка нормативов процессов производства, загрузки оборудования, потребность в материальных ресурсах.

4. Разработка календарных планов запуска и выпуска продукции подразделения предприятия.

5. Оперативное управление выполнения планов ОПП состоит:

- объемное планирование;

- оперативно-календарное планирование;

- разработка календарных планов;

- разработка календарных плановых нормативов;

- диспетчирование.

Объёмное планирование шире оперативно-календарного планирования. Задача объёмного планирования - обеспечить рациональное построение производственной программы для предприятия в целом и его подразделений. Построение ПП связано с распределением номенклатуры и количества подлежащих к выпуску изделий по отрезкам данного периода.

Распределение должно удовлетворять следующим требованиям:

· Соблюдение директивных сроков выпуска продукции в соответствии с договорами.

· Равномерная загрузка производственных мощностей.

· Равномерный или возрастающий выпуск продукции по месяцам квартала.

· По любому варианту намеченной ПП необходимо проводить проверочные расчеты на загрузку оборудования и рабочей силы.

· Проверочные расчёты осуществляются в два этапа: 1-предварительные, 2-уточнённые.

· Предварительные объёмные расчеты производят по цеху, сравнением потребного фонда времени с используемым.

· Расчеты производят по каждой группе взаимозаменяемого оборудования.

· При построении ПП номенклатура выпускаемых изделий в каждом месяце должна быть максимально сокращена.

· Должна быть обеспечена наименьшая прерывность производства. Это значит что изделия выпуск которых предусмотрен в одном месяце или квартале года планируется к изготовлению без перерыва в конце предыдущего или в начале следующего года.

В блоке объёмного планирования решаются следующие задачи:

· Распределение ПП по кварталам.

· Построение квартального с разбивкой по месяцам плана выпуска Расчет потребностей в материалах, инструментах на квартал с разбивкой по месяцам.

Объёмный план содержит две части: 1-директивная, 2-объёмная.

Директивная часть содержит номенклатуру , число изделий, сроки выпуска, трудоёмкость и стоимость изделий.

Объёмные расчёты обосновывают возможность выполнения директивы. Они бывают предварительными и уточненными.

Уточнённые расчеты обосновывают разработку месячных программ участкам и рабочим местам. Для того, чтобы загрузка была сбалансирована при больших отклонениях.

2. Оперативно - календарное планирование.

На этом этапе производится дальнейшая детализация по срокам и уточнение разработанных ранее плановых заданий по цехам.

На этом этапе объектами планирования являются сборочные единицы детали и их движение как между цехами, так и внутри цеха. Планы на втором этапе являются более дифференцированными и уточненными.

Важным содержанием работ на втором этапе является нормативный расчет - это размер партии деталей, расчет длительности цикла, расчет заделов (для бесперебойной работы цехов). Построение календарных сроков производства по изделию в целом и его частей.

3. Заключительный этап характеризуется окончательным уточнением производственных заданий и организацией их непосредственного выполнения. Он включает:

- Точная формулировка по каждому рабочему месту.

- Ежедневный учет фактических результатов и на их основе корректировка сроков, разрабатываемых на 1-ом и 2-ом этапах.

- Регулирование работ между раб. местами, цехами, участками для того , чтобы устранять потери, которые постоянно возникают в процессе работы.

Этот этап называется этапом оперативного планирования или сменно-суточного планирования, т.к. здесь разрабатываются оперативные мероприятия, которые не откладываются, а выполняются здесь и сейчас.

ПДО - мозг завода. Основные функции ПДО:

1. Распределение годовой производственной программы по цехам в разрезе квартала, месяца в соответствии с пропускной способностью цехов;

2. Формирование планово-учётной единицы;

3. Разработка календарно-плановых нормативов;

4. Разработка оперативных графиков выпуска продукции и контроль за их исполнением;

5. Осуществление контроля анализа загрузки производственных мощностей, выявление узких мест и подготовка предложения по оптимизации резервов производства;

6. Проверка обеспеченности планов материалами ресурсами;

7. Принятие мер по неполадкам производства, удовлетворение претензий основных цехов к вспомогательным цехам;

8. Проверка деятельности цехов по выполнению показателей плана по объёму и номенклатуре;

9. Контроль за исполнением приказов, распоряжений, указаний касающихся только планирования;

10. Подготовка и проведение диспетчерских совещаний.

Оперативно производственное планирование на п/и может быть межцеховым и внутрицеховым.

На первом этапе в системе межцехового планирования устанавливается плановое задание для каждого цеха. На втором этапе устанавливаются сроки движения продукции по цехам.

На первом этапе во внутрицеховом планировании определяют программу, которую должен выполнять каждый участник.

На втором этапе в календарном плане увязываются между собой работы участников отдельных групп оборудования и в результате устанавливается по каждой заготовке, детали или комплекту детали сроки запуска на первую операцию и срок выпуска с последней операции.

Распределение ПП. Производственная программа п/я основывается на информировании о потребности рынка данной продукции в составе потенциальных покупателей.

Основанием для формирования производственной программы является:

1) Стратегический план развития п/я;

2) Перспективный прогноз выпуска продукции;

3) Результаты маркетинговых исследований.

При распределении производственной программы применяются экономико-материальные методы, которые различаются 2мя критериями:

1. Критерий оптимальности.

2. Состав ограничений.

В качестве критерия оптимальности используются:

- Минимальное число наименований изделий по месяцам.

- Минимальные дополнительные затраты от недогрузок и перегрузок оборудования фондов времени по всем группам оборудования.

- Минимальные отклонения объёма реализации в каждом месяце от среднемесячного объёма реализации.

- Обеспечение максимальной прибыли.

Ограничения при распространении ПП:

- Равномерность объёма реализации по срокам;

- Непрерывность изготовления изделий;

- Учёт сроков окончания технической подготовки производства;

- Учёт состояния незавершенного производства;

- Учёт условия поставок материала.

Сменно суточное задание

Завершающим этапом оперативно-производственного планирования на уровне участников является сменно-суточное планирование.

Осуществляет ПДП основываясь на следующей информации:

1. Месячная программа выпуска изделий сборочного или механосборочного цеха;

2. Конструкторско-технологический признак изделия;

3. Норма времени на изготовление изделия;

4. Размерах партии детали.

Для того чтобы обеспечить всем необходимым задание направляется в инструментально-раздаточные кладовые.

В сменное задание записывается следующая информация: ФИО, табельный №, разряд, № оборудования, наименование детали, № операции.

В сменном задании обязательно указывается кол-во деталей, которые должен сделать рабочий, кол-во забракованных деталей и причины брака.

В сменном задании окончательно устанавливаются сроки запуска и выпуска изделий.

Системы ОПЕРАТИВНО-КАЛЕНДАРНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ

Реализация всех функций ОКП осуществляется с помощью систем календарного планирования.

Система - это методика и техника выполнения плановых работ.

Систему характеризуют как Планово-учетная единица (ПУЕ) т.е. первичный объект планирования и учёта.

В состав календарно-плановых нормативов:

1) Порядок оформления планово-учётных документов;

2) Планово-учётный период.

Под планово-учётной единицей (ПУЕ) понимается позиция в плане и отчет о выполнении этого плана по составу и объёму.

Планово-учётный период (ПУП) - отрезок времени по истечении которого п/е, цех или участок должны отчитываться о выполнении плана. Мах величина ПУП 1 месяц.

Плановый период - промежуток времени на который целесообразно разрабатывать план.

Влияющие показатели:

1. Тип производства.

2. Сложность выпускаемой продукции.

3. Длительность цикла изготовления изделия.

Правильно выбранная ПУЕ должна удовлетворять следующим требованиям:

1) Обеспечить необходимое соответствие м/у длительностью цикла и продолжительностью ПУП.

2) ПУЕ должна быть неизменной в течение планового периода.

3) ПУЕ должна обеспечивать возможность построения календарных графиков.

Вся система должна удовлетворять требованиям:

1. Обеспечить взаимосвязь с технико-экономическим планированием.

2. Обеспечить взаимосвязь календарного планирования и диспетчирования.

3. Комплексно решать все вопросы оперативно-планового руководства.

Система планирования в различных типах производства:

1) Позаказная система планирования применяется в единичном производстве, ПУЕ-заказ.

Календарно-плановая информация (КПИ): Длительность цикла, сроки опережения по цехам, срок запуска заказа производства и срок выпуска.

2) Комплектная система планирования.

Характерна для серийного производства, ПУЕ-комплект деталей и узлов.

Календарно-плановая информация (КПИ): Размер партии деталей, длительность цикла, сроки опережения по цехам, норматив НЗП, размеры заделов, сроки запуска и выпуска детали из цеха. Разновидности комплектных систем:

1. Комплектно-узловая, ПУЕ - комплект деталей на узел.

2. Комплектно-групповая, ПУЕ - групповой комплект.

3. Машинно-комплектная, ПУЕ - комплект деталей относящийся к одному изделию, изготовленным только в данном цехе.

4. Суточно-комплектная, ПУЕ - комплект деталей всех изделий, которые предстоит изготовить в плановом периоде. Комплект формируется в суточной потребности детали.

5. Подетальная, характерна для заводов массового типа производства, ПУЕ - конкретная деталь. КПИ - длительность цикла, стандарт план, работы-линия.

ОПЕРАТИВНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ В СЕРИЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Изделие выпускается разных модификаций, либо серий различной величины.

Под серией понимается число изделий одинаковых по конструкции и технологической характеристике.

Для серийного производства характерно изготовление деталей партией.

Под партией понимают планированное и учитываемое число одинаковых деталей одновременно запускающие производство с одной наладки оборудования.

КР:

1. nmin= (100 - i)*tпзij/(@*tштij);

@ - допустимый % времени;

tпз - подготовительно - заключительное время;

tшт - норма штучного времени;

nmin<=Пнj<=Птех.

2. Определение размера партии детали начинается с установления удобного планирования ритмов и их периодов чередования:

R=Д*nmin/ Nвып (2)

Для всех наименований деталей для ПЗУ принимается общий период чередования (наибольший).

После определения периода корректируем размер партии.

Nj=R*Nвып/Д (3)

Число единиц оборудования по I операции:

(4)

(5)

Расчетный размер партии корректируется с учетом следующих факторов:

1. Партия должна быть равна, или кратна программе выпуска.

2. Размер партии должен соответствовать стойкости инструмента.

3. Размер партии должен соответствовать производственным площадям рабочих мест и складским помещениям.

4. размеры партии должны соответствовать размерам партии в смежных цехах.

"+" Положительные экономические последствия увеличения партии:

1. Сокращение затрат на переналадку.

2. Увеличение оперативного времени.

3. Повышение производительности труда.

4. Упрощение планирования и сокращение учетных операций.

"-" Отрицательные экономические последствия увеличения партии:

1. Большая партия ведёт к увеличению длительности цикла, следовательно НЗП растет.

Длительность цикла - это календарный отрезок времени от запуска материалов на первую производственную операцию, до выпуска продукции.

Различают длительность производственного цикла:

Тпрц=Ттехнологич+Ттрансп+Тконтроль+Тестеств.проц.Топ=n*tшт+tпз

Длительность цикла является в планировании основой для определения норматива опережения, который применяется при расчете запуска партии детали между цехами.

Время опережения в работе цехов и участков называется период, кот. отделяет более ранние сроки начала или конца работ заготовительного и обрабатывающего цехов от окончательного срока выпуска изделия:

tвып обр.=Тцсб+(Rобр+Rсв)+tцрц

Rобр+Rсв - периодичность выпуска партии деталей из обрабатывающего цеха и серии изделий из сборочного цеха.

Опережение запуска:

tвып.обр.цеха=Тцсб+tрц+Тцобр.ц (6)

На нормативе опережения в серийном производстве основан машинно-комплексный метод планирования.

Сущность метода - в цехах заранее устанавливается комплект деталей на изделие. В программе по каждому изделию указывается порядковые номера кот. подлежат укомплектованию деталями каждого цеха в течении планового периода а сборочному цеху указывается последний номер каждого готового изделия.

Заделы в серийном производстве:

Zшт=Тц*Nср (7)

Непрерывность производственной программы по всей номенклатуре ритмичные и равномерный выпуск продукции может быть обеспечен только при наличии заделов и рациональном их распределении по всему производственному потоку.

Величина задела зависит от длительности цикла и среднесуточного выпуска изделий. Существует 2 вида задела:

1. Внутрицеховые (цикловой) - вся незаконченная продукция в цехе.

2. Межцеховые (складской) - делится на оборотный и страховой.

Оборотный складской задел создается между разными цехами при различной периодичности изготовления партии детали.

Страховые складские заделы представляют собой постоянный запас деталей для бесперебойной работы цехов.

Межцеховые заделы рассчитываются на первое число планового периода Zн:

Nзвм=Nввп+(Zн+Zф) (8)

Zцикл=Тц/р (9)

где Zцикл - задел цикловой; р - периодичность.

Если детали подаются на сборку ежедневно равными партиями, кот. составляют 1/24 часть месячной программы сборочного цеха, то размер переходящего оборотного задела определяется путем умножения величины подачи детали в день на число рабочих дней с начала месяца по день выпуска по графику первой очередной партии детали.

Пример. Если ежедневная подача детали =200шт а первую партию деталей размером 1200шт участок выпускает на 5-ый рабочий день, 200*4=800шт - задел.

Страховой задел зависит:

Zстр=t*N/T (10)

t-время ожидания партии детали между выпуском на предыдущем рабочим месте и запуском на последующем;

Т-время планируемых перерывов;

N - программа.

Оперативное планирование в мелкосерийном и единичном производстве

Особенности таких производств: Каждый вид изделия изготавливается в одном экземпляре или в небольшом кол-ве.

Основная задача ОПП в согласованном пр-ве и равномерном выпуске нескольких заказов кот. находятся в пр-ве.

Особенности машиностроительного производства: 2 разновидности продукции в единичном пр-ве:

1. Выпуск тяжелых, трудоемких и крупногабаритных деталей.

2. Простые и нетрудоемкие.

Планирование первых заключается в большой длительности цикла требуемой по каждому типу изделий календарного, межцехового генерального графика

Вся система планирования идёт в несколько этапов:

1. Расчет календарно-плановых нормативов (длительность цикла; опережение по стадиям производства; объем трудозатрат, которые распределены по ценам).

2. Построение отдельных цикловых графиков производства.

3. Построение сводного циклового графика.

Требования к графику:

а) нижняя часть графика должна содержать все нормативные данные;

б) данные нарастания трудозатрат;

в) вся номенклатура второстепенных деталей должна совмещаться по времени с циклом пр-ва основных деталей;

г) сводный график должен наполняться графиками конструкторской и технологической подготовкой.

Процесс выполнения заказов в единичном производстве состоит:

1. оформление заказов;

2. подготовка к выполнению;

3. последовательность в выполнении.

Получив предложение принять какой-либо заказ, бюро заказов прежде всего выясняет его выполнение и в случае положительных результатов приступает к оформлению заказа и уведомляет заказчика. Процесс оформления заказа заключается в установлении сроков, стоимости и технических условий заказа.

Эти данные включаются в проект договора, и отсылается заказчику. После того, как подписан договор, заказу присваивается номер и он заносится в журнал «Портфель заказов» и он уже является исходным документом для планирования.

После того, как заказ внесен в журнал, планово-диспетчерский отдел должен составить график прохождения заказа.

Таблица 1 - План-график прохождения заказа

Наименование работ	Исполнитель	I	II	III	IV
1. Разработка чертежей 2. Разработка технологии 3. Проектирование оснастки 4. Изготовление оснастки 5. Изготовление заготовок 6. Механическая обработка 7. Узловая и общая сборка 8. Испытание и сдача	ОГК ОГТ, ОГМ ОГТ, ОГМ Инструментальный цех Заготовительные цеха Механические цеха Сборочные цеха Испытательный цех

На каждый заказ составляется такой график.

Календарно-плановые расчеты:

1. Расчет длительности цикла изготовления изделия и построение циклового графика.

2. Определение опережений в работе цехов.

3. Составление сводного графика выполнения заказов.

4. Проверочные расчеты загрузки оборудования:

Тц = (11)

T- трудоемкость заказа;

g - кол-во рабочих мест, занятых выполнением заказа;

F - фонд времени.

Длит. цикла определяется на основе циклограммы. Циклограмма определяет порядок комплектования сборки и продолжительность циклов по стадиям производства. Циклограмма представляет собой графическое изображение технологии изготовления изделий на базе конструкторской спецификации.

Затем составляется цикловой график.

По цикловому графику устанавливают очередность и сроки подачи узлов и деталей на сборку, т.е. определяют сроки выпуска.

В единичном производстве основной плановый период, на который разрабатывают производственную программу - это месяц.

Состав месячной программы определяется методом подбора по «Портфелю заказов», т.е. включаются те заказы, у которых подходят сроки сдачи. Расчет календарных сроков опережения в работе цехов, необходим для согласования бесперебойной работы цехов; для того, чтобы все детали, входящие в данные изделия, поступали на сборку в заданные сроки.

Затем составляется объемно-календарный график.

Сводный объемно-календарный график выполнения всех заказов необходим для взаимной увязки всех работ по всем заказам.

По этому графику определяют общий цикл изготовления заказов. Для заказов с коротким циклом объемный график не составляется.

При составлении сводного графика может обнаружиться, что один и тот же заказ выполняется на одном оборудовании. Нужно срочно корректировать сводный график.

Оперативное планирование в массовом производстве

Отличительной особенностью в массовом производстве является узкая специализация пр-ва завода, цехов, участков, которые выпускают ограниченную, но устойчивую номенклатуру изделий в течение длительного времени.

Пр-во изделий устанавливается на основе планового задания, которое разрабатывается на сутки и иногда на часы.

В массовом пр-ве обработка и сборка деталей осуществляется на потоке.

Изделий передаются с операции на операцию поштучно или транспортными партиями. Оборудование в массовом пр-ве специализированное, оно компонируется в технологические поточные линии.

Основная задача ОП в массовом производстве - организация движения деталей по операциям технологического процесса в заданном ритме.

Все расчеты массового пр-ва должны быть направлены на то, чтобы обеспечить ритмичную работу.

ОП в массовом пр-ве ведется по каждой детали.

Особенности массового пр-ва: все цеха должны быть направлены на работу таким образом, чтобы ритмы ПЛ всех цехов совпадали с ритмами ПЛ сборочного цеха.

Ритмичность находит свое отражение в массовом пр-ве в равномерном выпуске продукции. Ритмичность обеспечивается ежедневным выпуском одинакового или равномерного нарастающего кол-ва продукции.

Бесперебойную работу в массовом пр-ве обеспечивают заделы (линейные и межлинейные).

Смежные ПЛ:

1. транспортные;

2. страховые;

3. оборотные.

Основные принципы системы массового планирования в поточном производстве:

1. Строгая стандартизация в организации процесса:

1.1 периодичность повторения;

1.2 расчет стандартных графиков;

1.3 стремление к полной загрузке.

2. Строгая централизация планового руководства и всей оперативно-плановой работы на заводе.

Календарно-плановые нормативы в массовом производстве:

1. Такт r=F/N.

2. Ритм R=r*n.

3. Темп.

4. графики-регламенты ПЛ.

5. нормативы внутрилинейных заделов.

6. Кол-во рабочих мест q=tшт/r.

7. загрузка рабочих мест (графики).

Планирование работы участков в массовом пр-ве осуществляется в следующем порядке: ПДБ цеха до начала месяца получает план, анализирует его по каждому участку и в случае необходимости вносит коррективы в суточные и часовые темпы, в графики-регламенты работы линии.

Расчет программного задания с учетом норм заделов:

Nвыпi=Nтi+Nзапj+(Zмлнij-Zмл фактij) (12)

Nвыпi - программа выпуска и-го цеха;

Nтj - программа товарного выпуска и-го цеха;

Nзапj - программа запуска j-го цеха;

Zмлнij - межлинейный задел - размер нормативного межлинейного задела на конец планового периода;

Zмлj - фактический межлинейный задел на начало планового периода;

Nзапi=Nвыпi+(Zнi-Zфактi);

Zн - внутрицеховый задел.

Нормативно-календарные расчеты в многономенклатурном поточном производстве. В случае, когда невозможно загрузить ПЛ одним предметом(маленькая программа), создается многономенклатурная ПЛ (максимальное количество изделий-10). На такую линию подбирают конструктивно одинаковые детали, с приблизительно одинаковым технологическим процессом. Последовательность изготовления деталей устанавливается специальным графиком. В каждый отдельный период изготовления определенного изделия линия может работать как прирывно-поточная, так и непрерывно-поточная, поэтому на таких линиях методы расчета такта , рабочих мест, построения графиков, коэффициента загрузки, расчета заделов аналогичны расчетам этих линий.

Определение норм заделов в сборочных цехах поточного производства. В массовом производстве в сборочных цехах сборка производится на ПЛ, на конвейерах или на стендах.

Кроме узловой и общей сборки, в составе сборочных цехов выделяют участки:

- испытания;

- дефектации;

- окраски;

- комплектации;

- сдачи;

Z=Z узл + Zтех + Zтр + Zстр + Zисп + Zдеф + Zокр + Zком + Zсдачи (13)

Zтех - определяется в зависимости от количества изделий, размещенных на конвейере, и порядкового номера изделий, для которых необходима данная деталь.

Пример: 40 изделий на конвейере, данная деталь ставится на 18 изделие, количество деталей на изделие - 4 шт.

Zтех=40*4-4(18-1)=92

Zтех на стендовой сборке определяется числом сборки.

Расчет суммарного задела собранных машин:

- Суточный календарный Fд уч.испытаний-24ч.

- Уч.дефектации- 7ч.

- Окраски-14ч.

- Время испытания одной машины-240 мин.

- Время исправления дефектов-420 мин.

- Время окраски и сушки-840 мин.

- Время нахождения одной машины на уч.сдачи-600 мин.

- Дефектацию проходят 25% изделий.

Пример: - 14 машин:

Zисп=240*14/60*24=3 шт.

Zдеф=420*14*0,25/60*7=3 шт.

Роль и значение производственных складов в организации работы

Каждая стадия производственного процесса происходит с некоторым опережением. Все цеха выполняют роль поставщика-потребителя. Между цехами всегда есть перерывы - межцеховые перерывы.

Отсутствие непрерывности между производственными процессами, начатыми в заготовительных цехах, продолженные в обрабатывающих цехах, приводит к необходимости создания заделов, заготовок, готовых деталей в процессе производства.

Для равномерной работы п/я большое знач. играют производственные склады. «-» факторы наличия складов -НЗП, омертвление ОС, затраты на складирование.

Значение производственных складов (Их производственная роль):

1. контроль своевременности подачи заготовок и поступления готовых деталей из цехов в соответствие с планами;

2. правильная организация хранения складских заделов и систематический контроль их уровня;

3. контроль комплектования складских заделов;

4. организация комплектования и своевременная подача скомплектованных заготовок и деталей в соответствующие цехи;

Особенности межцеховых складов при различных типах производства:

1. в единичном и мелкосерийном при позаказной системе планирования склады обеспечивают взаимоувязку работы цехов на основе цикловых графиков и календарных сроков межцеховых подач;

2. в серийном производстве склады ведут контроль за соблюдением цехами установленных размеров партий;

3. в массовом пр-ве в случае отсутствия полной синхронизации сборочных, обрабатывающих и заготовительных цехов склады комплектуют детали и подают их по часовому графику на рабочие места.

Различают 3 вида производственных складов:

1. склады заготовок;

2. склады готовых деталей;

3. цеховые межоперационные склады.

Страховая партия не может быть больше, чем на неделю.

Календарный план разрабатывается для каждой стадии ПП для каждого цеха отдельно.

Чтобы правильно определить сроки прохождения частей изделия по тех. стадиям, календ. План должен быть построен для сборочной, обрабатывающей и заготовительной стадии.

Требования к технике построения календарных планов:

1. обеспечение своевременного начала производства и сроков выпуска по каждой позиции плана;

2. в соответствии планируемым срокам пропускной способности;

3. соответствие плановых сроков численности и квалификации рабочих.

Методы построения календарных планов:

1. построение пооперационного поддельного плана;

2. стандартного плана, построение ориентационного графика;

3. построение календарного объемного графика.

Техника построения плана:

1. Исходя из установленного конечного срока изготовления на календарном плане графически наносятся все операции, начиная с последней и заканчивая первой;

2. Каждая операция изображается графически в виде отрезков времени ;

3. Каждая операция на графике проявляется отношении возможности выполнения ее на данном оборудовании.

Календарные планы различны для каждого типа производства, но сущность разработки этих планов является неизменной.

Согласно схеме, техника построения любой части изделия заключается в решении простой задачи: установить такую систему по стадиям производства, чтобы своевременно поставлялись детали.

При любой системе планирования решение этой задачи состоит в следующем:

1. Сборочный процесс расчленяется на к-этапов и определяется срок подачи f к началу соответствующего этапа сборки.

2. Рассчитывается длительность цикла сборки узла в точке ef и определяется срок в точке e.

3. Построение плана движения детали по обрабатывающему и заготовительному цеху заключается в определении длительности циклов в точках cd и ab.

4. Определение длительности межцеховых перерывов.

График движения детали позволяет получить данные о календарном опережении по каждой стадии технологического процесса.

Отрезки ac и ap показывают опережения первой заготовительной операции, которую необходимо предусмотреть в процессе производства, чтобы своевременно обеспечить начало механической обработки; отрезок ap показывает срок выпуска готового изделия.

Простая схема построения календарного плана. Объектом планирования является 1 шт. или партия 1-го наименования.

Экономическое значение. Отрезок ap - огромное экономическое значение, т.к. в течение этого периода затраты постепенно возрастают по мере выполнения каждой операции, оборотные средства связаны и освобождаются только в точке р при выходе готового изделия, чем короче отрезок ap, тем скорее деньги возвратятся полностью.

Диспетчирование. Оперативное регулирование производства на предприятии - диспетчирование.

Диспетчирование - постоянный оперативный контроль и непрерывно текущее регулирование хода производства на предприятии для того, чтобы своевременно выполнить план в соответствии с имеющимися заказами, договорами и запросами покупателя.

Процесс диспетчирования включает:

· Изучение конъюктуры рынка и прогнозирование потребности в производимых предприятием товаров и услуг;

· Выявление возможных колебаний спроса на продукцию с учетом сезонных и др. изменений;

· Составление оперативных планов производства и продаж продукции на действующем рынке;

· Разработка объемных календарных графиков и оперативных графиков;

· Оперативный учет фактического хода выполнения разработанных календарных графиков;

· Анализ причин отклонения от установленных планов и разработка мер по их ликвидации.

Основные принципы оперативного планирования производства:

- Оперативность.

- Централизация.

- Плановость.

- Профилактика.

1. Оперативность основывается на широкой осведомлённости о ходе производства.

Осведомлённость основывается на:

а) информации о состоянии производства, которую получают от ПДБ.

б) текущей информации, которую получают через диспетчерскую службу (существует специальная диспетчерская связь). Текущая информация поступает через ежедневные диспетчерские совещания.

2. Централизация - весь сложный производственный процесс координирует производственно-диспетчерский отдел - в масштабе предприятия и ПДБ - в масштабе цеха.

3. Плановость и продолжительность обеспечиваются тем, что диспетчер в своих действиях исходит из задач выполнения плана за сутки.

4. принцип профилактики проявляется в том, что контроль должен быть опережающий, контролируется обеспечение запуска детали на первые производственные операции, контролируется состояние заделов и все узкие места на предприятии.

Сущность диспетчирования сводится к непрерывному контролю и текущему регулированию производства, которое направлено на выполнение планового задания.

Контроль в масштабе завода:

1. Контроль выполнения номенклатурного плана предприятия.

2. Контроль межцеховых передач, узлов, полуфабрикатов.

3. Контроль оперативно-подготовительного производства.

Контроль в масштабе цеха:

1. Контроль за выполнением производственных процессов.

2. Контроль выполнения плана цеха.

3. Контроль подачи материалов в цех.

Методы контроля и регулирования зависят от типа производства, структуры предприятия и характера выпускаемой продукции.

В массовом производстве контроль осуществляется за ритмом поточных линий, нормами заделов и контроль за выполнением часовых графиков.

В серийном производстве контроль осуществляется за установленными сроками запуска/выпуска партии деталей, складских заделов и степенью комплектной обеспеченности сборочных единиц.

Контроль осуществляется с учетом опережения, соответственно нужно учитывать длительность цикла, в основе которого лежит трудоемкость и размер партии деталей.

В единичном производстве диспетчирование заключается в сроках выполнения заказа, а контроль - по цикловым графикам.

При любом типе производства основным объектом диспетчирования является выпуск товарной продукции и обеспечение производства самым необходимым.

ОПП является частью производственного менеджмента.

Диспетчирование и оперативное регулирование процесса как часть производственного менеджмента основывается на следующих принципах:

1. Применение прогрессивных календарно-плановых нормативов в процессе разработки планов.

2. Обеспечение оптимальных производственных планов деятельности предприятия.

3. Проведение непрерывного контроля за ходом проведения плановых заданий.

4. Принятие своевременных оперативных решений для выполнения задания.

5. Наличие необходимых профессиональных знаний и умений, ответственность персонала по всей структуре диспетчерской службы.

6. Использование современной компьютерной техники на всех стадиях разработки оперативных планов.

7. Представление необходимой самостоятельности, ответственности всех служб.

8. Применение соответствующей мотивации и стимулирование для достижения высоких показателей работы предприятия.

Оперативный учет движения деталей. Метод оперативного учета движения деталей позволяет получить представление о движении каждой детали по всему технологическому циклу, знать в каждый данный момент времени обеспеченность заделами по цехам и заводу в целом.

Существует специальная Учетная карточка. Каждая из строк карточки отведена для одной пары последовательно связанных между собой цехов.

Как только в ПДД поступают сведения о браке в Учетной карточке отмечается не только факт брака, но и делают отметки на всех предыдущих переходах.

Интегрированная система оперативного управления пр-вом.

Включает:

1. Подготовка пр-ва.

2. Весь произв. процесс.

3. Техническое обслуживание пр-ва - весь инструмент, вся оснастка, электроснабжение, водное снабжение, материальное снабжение.

Обеспечение необходимой взаимосвязи и непрерывной работы на предприятии достигается на основе интегрированной системы оперативного управления производством.

Существует 4 вида ИС управления:

1. Система планирования производственных ресурсов (MRP).

2. Система планирования материальных ресурсов (реальное обеспечение).

3. Система «точно в срок».

4. Система КАНБАН.

Первые 2 системы. Суть: снижение издержек пр-ва происходит за счет уменьшения складских запасов, за счет сокращения сроков изготовления продукции. Запасы на складах снижаются на 20-30%. Система может функционировать только в том случае, когда есть точные исходные данные. Точность должна быть не менее 98%.

Основу системы составляет прогнозируемый спрос. Спрос служит главным критерием, который определяет объем продаваемой продукции.

Система «точно в срок» - высоко интегрированная система комплексного решения проблем от идеи продукта до поставки потребителя.

Цель системы: сокращение накладных расходов за счет организации пр-ва. Эта система предусматривает ноль брака, ноль переналадки, ноль подготовительно- заключительного времени, ноль партионности, ноль завалов, ноль поломок. Эта система предусматривает гибкое пр-во, рациональное управление запасами, доведение их до оптимального уровня, одновременное изготовление всех деталей, необходимых для сборки комплекта.

Система КАНБАН - система оперативного регулирования производственных запасов и материальных потоков между отдельными подразделениями, построенная по принципу вытягивания предметов труда с предшествующих участков.

Главное правило системы - межоперационная поставка без дефектов деталей.

Идея системы КАНБАН заключается в том, чтобы производить и поставлять продукцию именно тогда, когда она нужна потребителю. Изготавливать детали не впрок, а непосредственно перед подачей на сборку, поставлять исходное сырье, в тот момент, когда оно необходимо для изготовления деталей.

КАНБАН - это информационная система, использующая карточки, с помощью которых каждый последующий этап, стадия пр-ва информирует предыдущий о своей загрузке.

КАНБАН - это прямоугольная карточка. Существует 2 вида карточек:

1. Карточка отбора.

2. Карточка заказа.

В карточке отбора указывается кол-во деталей, которое нужно взять с предшествующей операции, а в карточке заказа - кол-во деталей, которое должно быть изготовлено.

Система планирования материальных ресурсов, применяемая на отечественных предприятиях

В этой системе осуществляется календарное разузлование каждого изделия. Формируются комплекты заготовок деталей по участкам. Производственные планы составляются исходя из сроков выполнения заказов.

В настоящее время на машиностроительных предприятиях используется система оперативного планирования, которая характеризуется след. недостатками:

1. Дефицит производственных мощностей.

2. Субоптимальность календарных планов пр-ва из за отсутствия четких приоритетов заказа, постоянного изменения работ в цехах происходят прерывания производственных циклов таких работ, у которых неожиданно увеличились приоритеты, возрастает число переналадок и работы, которые шли по графику, начинают отставать.

3. Большая длительность производственных циклов.

4. Неэффективность управления запасами.

5. Низкий КПД оборудования - это следствие плохого календарного планирования - частые переходы с одного вида продукции на другой, то есть идет постоянное отклонение от календарных графиков.

6. Отклонение от технологии пр-ва.

7. Сейчас стараются внедрить систему MRP-1.

8. Функции системы.

9. Объемное планирование.

10. Планирование материальных потребностей на базе основного графика. Для каждого вида продукции должны планироваться поставки материалов.

11. Снабжение. В процессе планирования сначала осуществляется отбор тех изделий, которые изготавливаются в собственном производстве, остальные - приобретаются со стороны.

12. Соблюдение приоритетов и управление ими.