Экономика производства

План

Задание на проект

Реферат

Введение

1 Аналитическая часть

Характеристика основного производства и схема генерального плана

предприятия

Грузопотоки предприятия и режимы работы транспорта

1.2.1 Перевозки железнодорожным транспортом

1.2.2 Безрельсовый транспорт

1.2.3 Автомобильные дороги и транспортное хозяйство

Анализ перевозки грузов между цехами ХРП «ЗПИ» -ЦОПИ-Сборочный цех

Технико-экономические показатели организации перевозок деталей из пластмасс

Анализ патентной информации

Недостатки существующего положения и постановка задач в дипломном проектировании

2 Проектная часть

2.1 Предлагаемые и существующий вариант перевозки грузов

2.2 Выбор вида транспорта при межцеховой перевозки деталей из пластмасс

2.2.1 Расчет потребного количества транспортных средств

2.3 Расчет подвесного грузонесущего конвейера

3 Экономическая часть

3.1 Расчет годовых эксплуатационных затрат по базовому варианту

3.1.1 Расчет амортизационных отчислений

3.1.2 Расчет заработной платы

3.1.3 Расчет затрат на топливо

3.1.4 Расчет затрат на шины

3.1.5 Расчет затрат на ремонт

3.1.6 Расчет накладных расходов

3.1.7 Расчет годовых эксплуатационных затрат

3.2 Расчет капитальных вложений по первому проектному варианту

3.3 Расчет годовых эксплуатационных затрат по первому проектному варианту

3.3.1 Расчет амортизационных отчислений

3.3.2 Расчет заработной платы

3.3.3 Расчет затрат на электроэнергию

3.3.4 Расчет затрат на шины

3.3.5 Расчет затрат на ремонт

3.3.6 Расчет накладных расходов

3.3.7 Расчет годовых эксплуатационных затрат

3.4 Расчет капитальных вложений по второму проектному варианту

3.5 Расчет годовых эксплуатационных затрат второго проектного варианта

3.5.1 Расчет амортизационных отчислений

3.5.2 Расчет заработной платы

3.5.3 Расчет затрат на электроэнергию

3.5.4 Расчет затрат на ремонт

3.5.5 Расчет затрат на смазочные материалы

3.5.6 Расчет накладных расходов

3.5.7 Расчет годовых эксплуатационных затрат

3.6 Расчет приведенных затрат

3.7 Определение срока окупаемости проекта

4 Охрана труда

4.1 Анализ потенциальных опасностей

4.2 Мероприятия по обеспечению безопасности

4.3 Мероприятия по обеспечению санитарии и гигиены труда

4.4 Мероприятия по пожарной безопасности

Выводы

Перечень ссылок

Реферат

Объект исследования - транспортировка автомобильных буферов из ХРП «ЗПИ» в основное производство ЗАО «ЗАЗ».

Цель проекта - организация перевозок автомобильных буферов в

основное производство ЗАО «ЗАЗ» с целью устранения заторов на транспортной эстакаде.

Метод исследования - графо-аналитический.

В настоящее время ЗАО «ЗАЗ» неуклонно наращивает объемы производства и с каждым днем сталкивается все с новыми и новыми повседневными производственными проблемами. Одной из них является постоянная загруженность транспортными средствами эстакады которая соединяет автомобильную дорогу с вторым этажом основного производственного корпуса. Единственным выходом является уменьшение транспортных потоков на эстакаде, а именно увеличение коэффициента использования подвижного состава, оптимизация маршрутов движения транспортных средств или внедрение альтернативных видов транспорта. В дипломном проекте предложено два варианта решения поставленной задачи это- электротранспорт и новая линия подвесного грузонесущего конвейера.

МАРШРУТ, ПОДВЕСКА, ТРАССА, КАРЕТКА, ЕЗДКА, ТАРОПОТОК, ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНАЯ ПЛОЩАДКА, ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПЛАН, ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ ЗАТРАТЫ, АМОРТИЗАЦИЯ.

Введение

Запорожский автомобильный завод - одно из передовых предприятий Запорожской области.

Завод был основан белее 100 лет назад. Ранее он состоял из четырех небольших заводов, принадлежащих до революции иностранным капиталистам.

Первый из этих заводов вступил в строй в 1863 году и явился в дальнейшем основой для создания крупного автомобильного завода.

Впервые годы Советской власти завод специализировался по выпуску комбайнов и другой сельскохозяйственной техники. 5 ноября 1920 г. решением Украинского областного бюро ВСНХ бывшие капиталистические предприятия были национализированы, а 12 ноября был поставлен вопрос о начале восстановительных работ и пуска заводов.

Первый из заводов был пущен в действие 18 марта 1921 г., в день Парижской Коммуны. В честь этого завод был назван «Коммунар». За первое полугодие после пуска «Коммунар» изготовил 206 жаток, 10 бункеров, 12 элеваторов и 31 кукурузную молотилку.

На 1 октября 1923 г. завод «Коммунар» являлся самым большим предприятием в городе Запорожье. На нем работало более 1800 человек.

В 1923 году на заводе были выпущены первые 100 жаток - самоскидок, а в 1929 г. их было уже 25000 шт.

Во время Великой Отечественной войны завод был почти полностью разрушен. После освобождения города, рабочие сразу же взялись за восстановление предприятия, и в 1944 г. на заводе уже выполнялись ремонтные работы для фронта и нужд города. С февраля 1946 года на заводе возобновилось изготовление комбайнов.

В связи с увеличением спроса в СССР на автомобили личного пользования, коллективу завода «Коммунар» было поручено в кратчайшие сроки подготовить производство и начать выпуск малолитражных автомобилей. При этом реконструкцию завода следовало осуществлять без остановки производства, не прекращая выпуска сельхозмашин.

С помощью заводов ЗИЛ, ГАЗ, АЗЛК, ИАМИ и др. 18 июня 1959 года из экспериментального цеха завода вышел первый советский малолитражный автомобиль. В сентябре 1960 года с конвейера сошел первый серийный автомобиль «Запорожец» ЗАЗ-965.

В 1960 году началась разработка новой модели. Выпуск автомобиля

ЗАЗ -966В был начат в конце 1966 г. С мая 1969 г. завод полностью перешел на выпуск этой модели.

В 1963 году к 100 летнему юбилею завода, за успехи в области создания новых машин, и, оснащения народного хозяйства транспортной и сельскохозяйственной уборочной техникой, завод был награжден орденом «Трудового Красного знамени»

1969 году на смену модели «ЗАЗ-966» пришел новый автомобиль с более мощным двигателем и улучшенной комфортабельностью.

В 1979 году завод начал выпускать новую модель «ЗАЗ -968м», намечая с каждым годом увеличение выпуска продукции.

С 1974 г. завод начал подготовку к выпуску новой модели автомобиля «ЗАЗ-1102» принципиально новой конструкции. Завод прошел все стадии конструкторской, технологической и организационной подготовки производства и в 1985 году с конвейера сошел первый автомобиль «ЗАЗ-1102» Параллельно разрабатывались различные модификации этого автомобиля.

В 1992 году был введен в эксплуатацию новый сборочный корпус по производству модели «ЗАЗ-1102».

Кризис в Украине, инфляция, нарушение договорных отношений с поставщиками комплектующих, привели к сбоям производственного процесса; в 1996 году завод был остановлен .

Завод после этого начал производить автомобили только в 1998 году, после создания совместного предприятия с южно-корейской фирмой «ДЭУ» В область деятельности созданного СП вошли производства и продажа автомобилей, банковское дело, лизинг и факторинг.

Сейчас Запорожский автомобильный завод (ОАО АвтоЗАЗ) является одним из крупнейших машиностроительных заводов и единственным в Украине производителем легковых автомобилей с полным циклом производства. Специализируется на выпуске легковых автомобилей особо малого класса (автомобилей со снаряженной массой до 800 кг) семейства «Таврия». Основные конструктивные решения базового автомобиля были разработаны в конце 70-х, начале 80-х годов.

Учитывая сложившуюся на предприятии экономическую ситуацию, трудности в организации ритмичной работы, ОАО «АвтоЗАЗ» связывает дальнейшую свою судьбу в сотрудничестве с Генеральным инвестором.

Совместное украинско-корейское предприятие с иностранной инвестицией в форме закрытого акционерного общества «АвтоЗАЗ-Дэу» создано 15 апреля 1998 года.

Уставной фонд совместного предприятия, сформированный за счет взносов основателей, составил 605,97 миллионов гривен, что есть равноценным 300 миллионам долларов США по официальному курсу Национального банка Украины на дату создания Общества.

Взносы основателей:

- от АвтоЗАЗ-имущество на сумму эквивалентную 150 миллионов у.е.;

- от Дэу-150 миллионов у.е в денежном эквиваленте.

Целью создания СП «АвтоЗАЗ-Дэу» является оздоровление финансового состояния предприятия и дальнейшее возрождение отечественного автомобилестроения на Украине, внедрение передовых технологий зарубежных партнеров в области машиностроения, повышения качества выпускаемой продукции, увеличение модельного ряда семейства автомобилей «Таврия» и освоение крупноузловай сборки корейских автомобилей: Леганза, Нубира и Ланос. Кроме того «АвтоЗАЗ-Дэу» начало выпуск новой перспективной модели Л-1300 и Ланос Т-150.

Чтобы увеличить объем продаж, руководство СП прикладывает все усилия на повышение качества и снижение себестоимости автомобиля разработаны мероприятия по:

- поиску альтернативных поставщиков;

- освоение деталей и комплектующих собственного производства;

- переход на хозрасчетную деятельность основных и вспомогательных цехов.

- переход в «ООО» общество с ограниченной ответственностью.

Снижение себестоимости невозможно без снижения затрат на внутризаводские перевозки.

Целью дипломного проекта является усовершенствование организации перевозок пластмассовых изделий из ХРП «ЗПИ» в основное производство ЗАО «ЗАЗ».

1. Аналитическая часть

1.1 Характеристика основного производства и схема генерального плана предприятия

Размещение предприятия

Существующий автомобильный завод расположен в южной части города Запорожье в непосредственной близости от железнодорожной станции “Запорожье-1” Приднепровской железной дороги. При сложившейся ситуации территория завода расположена на нескольких площадках, разделённых между собой проспектом Ленина, улицей Комсомольской, скоростной автомагистралью.

Восточная часть территории завода непосредственно примыкает к границам полосы отвода железнодорожной станции “Запорожье-1” и Крупяного завода. С юга к границам завода примыкает территория завода “Радиоприбор”. С севера границей завода служит река Московка, городские очистные сооружения и гараж внутризаводского автотранспорта.

Ввод железнодорожных путей на завод осуществлён с юго-восточной стороны со станции “Запорожье-1”.

Связь с общегородской сетью автодорог осуществлена посредством выездов с площадки завода на прилегающие городские улицы и автомагистральная связь с жилыми районами осуществляется городским транспортом: трамваем, троллейбусом, автобусом.

Сейчас на предприятии используются 3 склада: склад запасных частей № 5408, склад комплектации № 87, склад экспортных запасных частей № 64. Все эти склады считаются временными. Склад № 5408 находится в здании ОЗМ, склад № 87 в подвальном помещении блока цехов, склад № 64- металлическое, не отапливаемое здание.

В 2005 году введен в строй новый склад терминального типа «АСП» не имеющий аналогов в многолетней практике завода.

С увеличением объёма производства необходима реконструкция, переоснащение существующих складов погрузочно-разгрузочным и складским оборудованием.

Краткая характеристика площадки

Согласно СНиП II-А, 6-72 район размещения автомобильного завода к климатическому району.

Среднегодовая температура составляет +8,5^оС при средней самого жаркого месяца июля +22,6^оС и средней самого холодного месяца января -5,3^оС.

Абсолютная минимальная температура воздуха -32^оС, максимальная +39^оС.

Преобладающие ветры в летний период - северный 25%, в зимний период - восточный - 23%. Средняя скорость ветра за три самых жарких месяца - 3,5 м/с, за три самых холодных месяца - 4,8 м/с. Скоростной напор ветра принят 45 кг/м². Годовое количество осадков - 457 мм. Нормативный вес снегового покрова - 50 кг/м². Максимальная глубина промерзания грунта - 0,9 м.

Рельеф участка территории завода представляет собой спланированную террасу, имеющую общий уклон от отметки 35,5 м к отметке 17,2 м в пойме реки Мокрая Московка.

По данным инженерно-геологических изысканий на старой территории завода (восточная часть) грунты характеризуются следующими данными: от дневной поверхности на глубину 0,3 - 5,5 м обнаружены насыпные грунты и почвенный слой глубиной 0,5 - 10,0 м. Ниже залегают суглинки суспеси пылевидные, жёлтые, микропористые лессовидные - сильнокарбонатные, сверху маловлажные, а в низу водо-насыщенные, средней плотности. В районе прессового корпуса и в северо-западной части площадки обнаружены скальные грунты.

Результаты инженерно-геологических изысканий позволяют сделать выводы:

1. Площадка до глубины 17 м от поверхности земли сложена аллювиальными отложениями, которые представлены песками, илистыми суглинками и мелкозернистыми песками. Почвенно-растительный слой на площадке расположен не повсеместно.

2.Основами фундаментов может служить вся толща грунтов, включая и пески.

3. Грунтовые воды обладают сульфатной агрессивностью по отношению к бетону. Грунтовые воды встречены всеми разведочными скважинами на глубине 4,2-9,2 м от поверхности земли (абсолютные отметки 17,76-20,00 м)

Основные показатели генерального плана предприятия приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1-Основные показатели генерального плана предприятия.

Наименование	Всего	В т.ч. проекты размещ.	% отноше-ния террито-рии
Территория в пределах ограды завода, га, включая территории Гаража, очистных промстоков и дождевых вод	92,29		100
Площадь застройки, га, в том числе площадь открытых складов	67,98		73,86
Площадь автодорог и площадок, га	13,5	1,19	14,63
Площадь тротуаров, га	1,4	0,27	1,54
Площадь железнодорожных путей, га	4,24	1,0	4,6
Площадь озеленения, га	1,17	0,10	1,27
Протяжённость автодорог, км	11,0	1,7
Протяжённость железнодорожных путей, км	7,70	1,78

Архитектурно-планировочные решения

Архитектурно-планировочное решение генерального плана определилось сложившейся застройкой территории завода, примыкающими границами соседних предприятий и сетью городских улиц.

На автозаводе следующие основные здания и склады:

1.Главный корпус.

2.Прессовый корпус.

3.Литейный цех ковкого чугуна.

4.Склад шихты и формовочных материалов.

5.Механосборочный корпус с учебным комбинатом.

6.Автоматно-механический корпус.

7.Блок цехов.

8.Энергоцех.

9.Инструментальный цех №1.

10.Склад формовочных материалов.

11.Отделение и склад деревянных моделей.

12.Штампово-механический корпус.

13.Учебные классы ПТУ.

14.Сборочный корпус.

15.Склад литья на сторону с козловым краном.

16.Склад металла.

17.Заводоуправление.

18.Компрессорная №1.

19.Насосная станция.

20. Цех электротранспорта

21. Цех автотранспорта.

И многое другое.

Для обеспечения питанием рабочих используются имеющиеся на заводе цеховые столовые.

Медицинское обслуживание работников решается путём имеющихся на заводе медсанчасти и здравпунктов.

Для пропуска работающих на территорию завода используются существующие проходные. Для пешеходной связи площадок завода воизбежание пересечения проспекта Ленина на одном уровне, используется пешеходный тоннель.

Вертикальная планировка и водоотвод

Отметки полов проектируемых зданий, автодорог и железнодорожных путей определены путём проработки схемы организации рельефа в увязке с отметками полов существующих зданий, отметками головок рельсов ранее существующих железнодорожных путей, отметками прилегающих территорий.

Поверхностные воды по спланированным территориям отводятся к потокам автодорог и посредством дожде приёмных решёток принимаются в ливневую канализационную сеть.

Инженерные сети и коммуникации

Инженерные сети на промплощадке запроектированы в подземном исполнении в траншеях и каналах и надземном на эстакадах. Размещение сетей увязано с общим решением генерального плана, шириной проездов и с учётом существующих сетей и сооружений. С целью экономии и удобства обслуживания, частично инженерные сети на заводе вынесены на коммуникационную эстокаду. Применена совмещённая прокладка сетей в каналах, пропуск сетей в подвалах сборочного корпуса, что даёт экономию в использовании заводских улиц. При размещении сетей учитываются глубины залегания, совместимость прокладки и минимальные нормативные расстояния

Благоустройство территории

Комплекс мероприятий по благоустройству предусматривает архитектурно-планировочные решения и инженерно-технические мероприятия, направленные на создание благоприятных условий труда кратковременного отдыха трудящихся, улучшение санитарно-гигиенических условий труда.

Материалом для озеленения служат местные сорта деревьев и кустарников, выращиваемых в питомниках.

Настоящий генеральный план предусматривает озеленение в свободных от застройки местах посадкой деревьев, кустарников и устройством газонов.

Озеленение устроено с учётом нормативных условий видимости для всех видов внутризаводского транспорта, а также условий охраны заводской территории, прокладки инженерных коммуникаций. Для пропуска людских потоков по территории завода предусмотрены тротуары шириной 1,5 м.

Конструкция тротуаров:

-асфальтобетон- толщина 0,025 м;

-щебеночное основание- толщина 0,10м .

Схема генерального плана ЗАО АвтоЗАЗ представлена на листе А-1 графической части.

1.2 Грузопотоки предприятия и режим работы транспорта

Грузовые потоки предприятия, грузооборот

Основные грузовые потоки определились характером производства и степенью заводской кооперации.

Основными грузами по прибытию являются: металл, комплектующие изделия, материалы для литейного производства, топливо, горюче-смазочные материалы и составляет 366,852 тыс.т/год, а по отправлению- готовые автомобили, штампы, узлы, литьё, запасные части, не утилизированные отходы и составляет 353,036 тыс.т/год.

Что составляет 353,036 тыс.т/год.

Перевозки по прибытию и отправлению приходятся в основном на железнодорожный и автомобильный транспорт.

Полный грузооборот завода с учётом массы тары и упаковки перевозимых грузов составляет 1266162,5 тыс.т/год. Данные по грузообороту приведены в таблице 1.2.

Межцеховой грузооборот слагается в основном из перевозки металла, штампов, узлов, деталей, готовых изделий от места выпуска до складов.

Таблица 1.2- Грузооборот ЗАО « АвтоЗАЗ»

Наименование перевозок	Всего тыс.т/год	Втом числе по видам транспорта
		Ж/Д	Автомо- бильный	Автопогруз-чики	Непрерывный	Своим ходом
Внешние перевозки
1Прибытие	366852,0	340966,0	25886,0
2Отправление	353036,0	153535,0	199501,0
Межцеховые	546274,5		168902,7	165169,8	12102,0	200100,0
Всего по заводу	1266162,5	494501,0	394289,7	165169,8	12102,0	200100,0

1.2.1 Перевозки железнодорожным транспортом

Автозавод расположен в непосредственной близости от станции «Запорожье 1» Приднепровской железной дороги и имеет примыкание к горловине грузового двора станции

В настоящее время по территории завода проходит подъездной железнодорожный путь «Укрзалізниці » к станции «Пристань», к которому примыкают внутризаводские железнодорожные пути.

Общая протяжённость железнодорожных путей по территории завода составляет 7,6 км.

Конструктивные элементы существующих путей : рельсы Р-50 ,шпалы деревянные 1000 штук на 1 км пути ,балласт песчаный 25 см под шпалой.

Железнодорожный транспорт является основным при доставке массивных грузов ( металлопроката, лесоматериалов, машинокомплектов и др. ) на предприятие, и отправке готовой продукции (автомобилей, кузовов) и запасных частей потребителям. Процент погрузки на железнодорожный транспорт по таким перевозкам близок к 90% .

1.2.2 Безрельсовый транспорт

Таблица 1.3 - Грузооборот безрельсового транспорта.

Вид транспорта	Годовой грузооборот, т
	Внешний	Внутризаво- дской	Итого
	прибытие	отправление
Автомобильный	25886,0	199501,0	168902,7	394289,7
Своим ходом			200100,0	200100,0
Автопогрузчики электрокары			165169,8	165169,8
Непрерывный			12102,0	12102,0
	258886,0	199501,0	546274,5	771661,5

Расчёт транспортных средств для переработки грузов произведён по укрупненным показателям годовой производительности транспортных средств и нормативам времени на погрузочно-разгрузочные и транспортные работы. Результаты расчёта приведены в таблице 1.4.

В данной таблице закладываются транспортные средства для частичной отвозки промышленных отходов на полигон захоронения с учётом их спецификации (отходы лакокрасочного производства, обезвоженный шлам, жидкие отходы и другое).

Таблица 1.4 - Расчётное количество транспортных средств

Вид перевозок	Грузооборот	Годовая выработка на 1машину, тыс. т	Расчётное количество транспортных единиц
1.Внешние перевозки	225387	3,5	65
2.Межцеховые перевозки, в том числе на бортовых машинах, специальных автопогрузчиках, электрокарах	546274 168902 165169	5 4	34 41

1. 2. 3 Автомобильные дороги и транспортное хозяйство

Сеть автомобильных дорог к вновь строящимся зданиям и существующим, с учётом внешних и межцеховых грузопотоков, противопожарного обслуживания обеспечивает необходимую связь между зданиями и сооружениями. Ширина проезжей части дорог принята 7м для основных и 5,5м для малодеятельных дорог.

Дорожные одежды назначены следующие:

1) среднезернистый асфальтобетон 35мм;

2) крупнозернистый асфальтобетон 40мм

3) бетонное основание «М-200» 180мм;

4) песок 200мм;

5) поперечный профиль дорог - городского типа.

Обслуживание имеющегося на предприятии транспорта, производится автотранспортным хозяйством.

Автотранспортное хозяйство, ныне ХРП «Автотранспорт» (ЦАТ), является структурным подразделением транспортного управления и подчиняется начальнику транспортного управления.

Возглавляет ЦАТ начальник, который является руководителем производственной, эксплуатационной, хозяйственной и административной деятельности.

В своей деятельности автотранспортное хозяйство руководствуется:

- действующим законодательством;

- утвержденными планами работ;

- действующими инструктивными материалами;

- приказами и распоряжениями руководства объединения и вышестоящих организаций;

- настоящим положением и должностными инструкциями ИТР и служащих;

-Уставом автомобильного транспорта Украины.

Основными задачами ЦАТ являются:

- обеспечение качественного выполнения производственного плана транспортных услуг;

- своевременное и бесперебойное обеспечение подъемно-транспортными средствами (грузовыми и легковыми автомобилями, тракторами, автопогрузчиками и спецмашинами) подразделений головного объединения завода;

- обеспечения выпуска на линию технически исправных автомобилей, отвечающим требованиям безопасности дорожного движения (БДД) и бесперебойной работе на линии;

- обеспечение максимального развития и совершенствования централизованных перевозок;

- организация непрерывного роста эффективного использования транспорта путем четкого планирования его работы, сокращения непроизводственных простоев, совершенствования транспортных средств, применения автоматизации в управлении транспортом, обеспечение сохранности горюче-смазочных материалов и сохранности дорог;

- хранение, техническое обслуживание (ТО) и ремонт транспортных средств.

Производственно-техническая база АТХ в настоящее время в неудовлетворительном состоянии, сосредоточена на изолированной площадке. Существующие ремонтные службы требуют реконструкции.

На территории АТХ располагаются:

1.Производственный корпус;

2.Механизированная мойка;

3.Административно-бытовой корпус;

4.Складские помещения;

5.Очистные сооружения.

1.3 Анализ перевозки грузов между цехами ХРП «ЗПИ»-ЦОПИ-Сборочный цех

Между цехами ХРП «ЗПИ»-ЦОПИ и сборочным осуществляется посредством грузовых автомобилей ГАЗ-53 или электрокарами.

Кузов грузового автомобиля имеет крышу и закрыт спереди и сзади, но с бортов он открыт. Из_за этого под воздействием атмосферных осадков увеличивается производственный цикл, так как необходимо дополнительное время для просушки изделий из пластмассы. Технология окраски изделий из пластмассы нуждается в идеальном сочетании качества изделий из пластмассы и их поверхностИ. Перечень деталей перевозимых между цехами представлен в таблице 1.5

Таблица 1.5-Перечень деталей перевозимых между цехами ХРП «ЗПИ»-ЦОПИ-Сборочный цех

Шифр детали	Наименование детали	Количество деталей	Используемая тара	Вместимость в тару
1	2	3	4	5
Перевозка деталей из ХРП «ЗПИ»-ЦОПИ
11021-310201601	Колпак «ЛЮКС»	263720	1Н1285	60
1105-280301510	Буфер передний	65930	7050-973	12
1103-280401510	Буфер задний	65930	7050-973	6
1103-5413012	Крышка люка	65930	Кортонная коробка	40
110216-822601610	Спойлер	65930	1Н1285	400
1103-820103410	Корпус зеркала з/в	65930	1Н-1285	140
1103-820103510	Корпус зеркала з/в	131860	1Н-1285	140
1105-840101410	Облицовка радиатора	659301	7050-994	116
110206-840101410	Облицовка радиатора	659301	7050-994	116
TF69YO-3102014	Колпак «ZAZ»	126988,	7050-1379	100

Продолжение таблицы 1.5

1	2	3	4	5
TF69YO-2803016	Буфер передний	70000	Ящик деревянный	10
TF69YO-2804016	Буфер задний	70000	Ящик деревянный	10
TF69YO-5413014	Дверца з/горловины	31747	1Н-1285	300
TF69YO-541320	Петля з/горловины	31747	Коробка кортонная	250
TF69YO-2804024	Кронштейн заднего буфера R	31747	1Н1285	250
TF69YO-2804025	Кронштейн заднего буфера L	31747	1Н1285	250
T-2807015	Проставка номерного знака	31747	1Н1285	200
TF69YO-8404266	Брызговик задний	31747	1Н1285	180
TF69YO-8404267	Брызговик задний	31747	1Н1285	180
TF69YO-8404320	Фартук заднего колеса	31747	1Н1285	80
TF69YO-8404321	Фартук заднего колеса	31747	1Н1285	80
TF69YO-8401200	Накладка под фару	31747	1Н1285	120
TF69YO-8401201	Накладка под фару	31747	1Н1285	120
TF69YO-2804020	Кронштейн гасителя заднего буфера	31747	1Н1285	100
TF69YO-2803016	Передний бампер в сборе	70000	7050-1095	6
TF69YO-2804016	Задний бампер в сборе	70000	7050-1096	4
SF69Y1-3102014	Колпак «Chevrolet»	571252	7050-1379	100

Кузов автомобиля имеет наружные габариты 400027002000 мм и внутренние габариты 380026001900 мм. Тара размещается в кузове автомобиля в один ярус. Габаритные размеры и общая потребность в таре указанны в таблице 1.6

Таблица 1.6 Габаритные размеры тары и её общая потребность

Тип тары	Габаритные размеры тары	Требуемое количество тары
Перевозка деталей из ХРП «ЗПИ» в ЦОПИ
1Н-1285	1240800800	8615
7050 -1379	160012001000	6983
7050 -973	170010301580	16475
7050 -994	16001200730	11368
Ящик деревянный	17001300800	14000
Перевозка деталей из ЦОПИ в Сборочный цех
7050-1095	170010301600	11667
7050-1096	170010301600	17500
1Н-1285	1240800800	8615
7050-1379	160012001000	6983
7050-973	170010301580	16475
7050-994	16001200730	11368

Детали из ХРП «ЗПИ» отправляются в ЦОПИ с погрузочно-разгрузочной площадки расположенной перед въездными воротами ХРП «ЗПИ». Разгрузка и погрузка деталей в ЦОПИ производится на погрузочно-разгрузочной площадке расположенной непосредственно у въезда в цех.

1.4 Технико-экономические показатели организации перевозок Деталей из пластмасс

На погрузочно-разгрузочных площадках цехов детали в таре грузятся и разгружаются при помощи электропогрузчика. При этом время затрачиваемое на погрузку-разгрузку одной единицы тары равняется 3,0 минуты.

Длинна проходимого автомобилем пути от ХРП «ЗПИ» до ЦОПИ составляет 500 м, а длинна пути проходимого автомобилем от ЦОПИ до сборочного цеха равна 975 м..

Скорость движения по заводу по условиям безопасности движения ограниченна 20 км/ч, а по цехам-5 км/ч.

Стоимость электроэнергии составляет 0,26 грн. за 1 КВтч

Стоимость одного машино-часа транспортных средств разбитая постатейно указанна в таблице 1.7.

Таблица 1.7 - Стоимость одного машино-часа транспортных средств разбитая постатейно

Статья	Грузовой-автомобиль	Автопогрузчик	Электропогрузчик	Электро-кар
Заработная плата	5,424	5,08	7,18	5,83
Начисления на социальное страхование	2,13	2,1	2,84	2,3
Материалы и запчасти	1,16	0,98	3,96	3,21
Амортизационные отчисления	1,93	1,35	1,46	1,18
Горюче-смазочные материалы	5,25	6,244
Энерго-ресурсы			0,84	0,68
Услуги сторонних организаций	0,16	0,15
Услуги ТЭСЦ	0,23	0,23	0,08616	0,06
Услуги цехов	0,016	0,016	0,648	0,516

Стоимость 1 литра дизтоплива и бензина марки А-76 (80) составляет 3,60 грн. Цена на бензин марки А92 составляет сейчас 4,10 грн за один литр, а на бензин марки А-95 - 4,40 грн за один литр.

1.5 Анализ патентной информации

По сообщениям современной зарубежной научно технической информации, фирма Uale, провела успешные испытания нового трехколесного вилочного электро-погрузчика модели ERP 20 ATF Diabolo. Погрузчик отличается компактностью, что достигнуто за счет укорочения колесной базы. Рулевая колонка имеет 5 фиксированных положений для регулировки угла наклона. Приведены и другие данные по удобству управления, обслуживания, обзора места работы, устойчивости и расхода электроэнергии.

Информация о новом электро-погрузчике представляет интерес, но в связи с тем, что фирме предстоит продолжительное время на промышленное внедрение модели, в настоящее время внедрить не возможно 9 .

По сообщениям современной зарубежной научно технической информации, фирма Daewoo на своих заводах в Чангвоне, Кунсане и Байпонге / Южная Корея / для перевозки кузовных деталей вне помещений используют грузовой автомобиль.

По информации журнала «Склад и техника», ОАО «Машиностроительный завод им. Калинина» (г. Екатеринбург) представил новинку-дизельный погрузчик ДП-2001 грузоподъемностью 2,0 т. Гидростатический привод погрузчика обеспечивает высокую производительность при интенсивной обработке и перевозке грузов (время разгона погрузчика с номинальным грузом всего 3,7 с). Такая конструкция снижает утомляемость водителя и позволяет одновременно управлять движением машины и манипулировать с грузом, обеспечивает плавное изменение скорости, точность и простоту реверсирования, легкость рулевого управления. Погрузчик комплектуют малошумным дизелем Kubota V2203-24V с водяным охлаждением и каталитическим нейтрализатором отработавших газов в выпускном тракте, соответствующим экологическим стандартам EPA и CARB. Рулевая колонка регулируется по углу наклона с комбинированной панелью приборов; кресло водителя - регулируемое марки Pilot. Низкий уровень вибраций дизельного погрузчика также снижает утомляемость оператора. Удобно расположенная подножка и обрезиненная рукоятка позволяют водителю быстро занимать и покидать рабочее место.

Модель электропогрузчика Still серии RX, одно из самых лучших дизайнерских решений погрузчиков, созданных за всю историю этой техники и одна из наиболее технически совершенных современных машин. Производственная программа RX включает трех- и четырехопорные модели. Модели оснащены приводами переменного тока, системой самодиагностики, имеют отличную эргономику. Впервые в этих машинах использована новая технология боковой смены аккумуляторной батареи. Теперь ее может осуществлять всего один человек при помощи гидравлической тележки или специального роликового устройства.

Знаменитая финская фирма Rocla представила для широкого круга потребителей, вместо старой гидравлической тележки г/п 2,5 т начала выпуск новой, более легкой модели ТМА25 и помимо традиционных вариантов исполнения теперь производит самоходные электротележки (серия TWac) г/п 1,3; 1,6 и 2,0 т и электроштабелеры (серия SWac) г/п 1,0; 1,2 и 1,6 т с асинхронным двигателем. Модели ричтраков F14I и C14I комплектуют теперь новой мачтой Integral с узким профилем и интегрированным в балку мачты гидравлическим цилиндром. Достаточно необычна модель тележки-опрокидывателя LT1000 г/п 1,0 т. Ее выпускают в двух исполнениях - с ручным приводом или электрическим. На устройстве можно работать и стоя, и сидя. Вилы наклоняются на угол до 90°, рабочая высота подъема груза регулируется в диапазоне 750...950 мм

Болгарская компания «Булкар» презентовала две новинки, которым дала свою марку. Автопогрузчики серии СРСD китайского производства собирают с использованием японских комплектующих (автоматическая трансмиссия, рулевой привод с горизонтальным усилителем) и итальянских (грузоподъемная мачта); их грузоподъемность от 1,0 до 9,0 т. По желанию заказчика машины оснащают дизелями китайского или японского (Isuzu) производства. Другая новинка компании - выпущенный в Корее мини-погрузчик c бортовым поворотом - аналог техники Bobcat и UNC2. Эти миниатюрные, высокоманевренные машины используются в коммунальном хозяйстве. Модели (г/п ковша 600...1000 кг, вылет стрелы 579...1285 мм, объем ковша 0,21...0,5 м³) комплектуют двигателями Hyndai или Perkins.

1.6 Недостатки существующего положения и постановка задач в дипломном проектировании

В результате произведённого анализа перевозки деталей из пластмасс можно сделать следующие выводы:

1.Так как объемы производства неуклонно растут, предприятие столкнулось с такой проблемой как загруженность транспортной эстакады которая соединяет автомобильные дороги с вторым этажем сборочного комплекса. Это приводит к сбоям нормальной работы конвеера сборочного цеха.

2. отсутствие бортов у грузового автомобиля приводит к временной порче деталей вследствие воздействия на них атмосферных осадков.

Для ликвидации этих недостатков в дипломном проекте предлагаю:

1.Рассмотреть три варианта организации перевозок:

- автотранспортом;

- электротранспортом;

-с помощью новой транспортной конвейерной линии, при эксплуатации которой отпадает надобность в авто и электротранспорте.2.Проектная часть

Согласно недостатков выявленных в аналитической части дипломного проекта и поставленных задач в дипломном проектировании предлагается рассмотреть три варианта организации перевозок деталей из пластмасс автотранспортом, электротранспортом и с помощью новой конвейерной линии которая соединит между собой ХРП «ЗПИ», ЦОПИ и Сборочный цех, выбрать экономически более выгодный из предложенных в проекте вариантов.

2.1 Существующий и предлагаемые варианты перевозки грузов

На нынешнем этапе перевозка грузов между цехами ХРП «ЗПИ», ЦОПИ Сборочным цехом заключается в следующем:

На погрузочно-разгрузочной площадке ХРП «ЗПИ» электропогрузчик загружает автомобиль тарой с деталями, и автомобиль отправляется в ЦОПИ.

В ЦОПИ на погрузочно-разгрузочной площадке автомобиль разгружает электропогрузчик. После чего на автомобиль грузится либо порожняя тара, либо тара с выбракованными деталями электропогрузчиком и автомобиль направляется обратно в ХРП «ЗПИ», где его разгружает электропогрузчик. Потом вновь электропогрузчик загружает автомобиль тарой с деталями, и автомобиль отправляется в ЦОПИ, где его разгружает электропогрузчик. После погрузки электропогрузчиком автомобиля тарой с готовой продукцией, автомобиль отправляется в сборочный цех, где его на необходимом посту разгружает электропогрузчик. Автомобиль, загружается в сборочном цеху порожней тарой, возвращает ее в ЦОПИ, где после возврата порожней тары, автомобиль загружает электропогрузчик порожней или тарой с выбракованными деталями и отправляется в ХРП «ЗПИ». После чего цикл возобновляется и проходит в той же последовательности.

При использовании для перевозок электротранспорта происходит то же самое за исключением того, что полноценнее используется объём кузова и грузоподъемность транспортного средства.

Предлагается так же к рассмотрению альтернативный вариант, который предусматривает эксплуатацию новой линии подвесного грузонесущего конвейера (ПГК).

Транспортирование деталей из пластмасс при помощи ПГК заключается в следующем. Сборочный цех, ЦОПИ и ХРП «ЗПИ» находятся на территории одного производственного помещения. Так, Сборочный цех и ХРП «ЗПИ» находятся на одном этаже, а ЦОПИ этажом выше непосредственно над ХРП «ЗПИ». Когда в конце 80-х начался серийный выпуск автомобиля ЗАЗ-1102, была смонтирована ветка ПГК соединяющая тогда ЦПИ ныне ХРП «ЗПИ» и Сборочный цех, для транспортировки переднего и заднего бамперов. На данном этапе времени данная ветка ПГК существует, но не эксплуатируется. Так как многочисленные детали из пластмасс подвергаются окраске, то прежде чем детали попадут на конвейер сборочного цеха их необходимо транспортировать в ЦОПИ. В ЦОПИ после окраски деталей и их досборки (для некоторых видов деталей), необходимо транспортировать их на конвейер Сборочного цеха, а если существует брак, то транспортировать необходимо в ХРП «ЗПИ» для переработки бракованных деталей в вторичное сырье. Поэтому предлагаю построить ветку ПГК между ХРП «ЗПИ» и ЦОПИ, а потом соединить две полученные ветки в одну. Данная транспортная линия ПГК соединит между собой три цеха ХРП «ЗПИ», ЦОПИ и Сборочный цех, что помогает разгрузить транспортную эстакаду и освободить задействованный ранее транспорт. В предложенном варианте, благодаря новой линии ПГК сокращается длина маршрута, а следовательно и время доставки груза, затраты на тару, время и затраты на погрузочно-разгрузочные операции, что при нынешних увеличениях объемов производства, положительно скажется на качестве выпускаемой продукции.

2.2 Выбор вида транспорта при межцеховой перевозке деталей из пластмасс

При выборе, к рассмотрению принимаются конкурентоспособные виды транспорта и типы подвижного состава, то есть те, которые могут обеспечить:

· сохранность перевозимых грузов и подвижного состава;

· условия технологического процесса;

· характер перевозимых грузов;

· условия погрузки и выгрузки грузов (бункерная, ручная, крановая и т. д.);

· возможность максимального использования грузоподъёмности при перевозке лёгких грузов;

· возможность использования транспорта в районе изготовления деталей.

Выбор базируется на расчётах сравнительной эффективности различных видов транспорта.

2.2.1 Расчёт потребного количества транспортных средств

Потребное количество ездок в год определяю по формуле:

, ( 2.1)

где -годовой поток тары i-го вида тары;

-количество единиц тары, устанавливаемое в подвижной состав. Потребное количество подвижного состава определяю по формуле:

(2.2)

где -коэффициент использования подвижного состава по времени,

=0.8;

-фонд рабочего времени подвижного состава, =1960 ч;

-продолжительность ездки при перевозке i-го вида тары.

Определяю потребное количество ездок автотранспортом ХРП «ЗПИ»-ЦОПИ:

тара 7050-973

ящик деревянный

Определяю продолжительность ездки для каждого вида тары:

тара 7050-973

Определяю потребное количество автомобилей для ХРП «ЗПИ»-ЦОПИ

Определяю потребное количество ездок автотранспортом ЦОПИ-Сборочный цех:

тара7050-973

тара 7050-1095

тара 7050-1096

Определяю продолжительность ездки для каждого вида тары:

тара 7050-973

тара 7050-1095

тара 7050-1096

Определяю потребное количество автомобилей для ЦОПИ-Сборочный цех:

Определяю общее количество автомобилей по формуле:

(2.3)

Для транспортировки изделий из пластмасс применяются автомобили ГАЗ. Потребное количество автомобилей при транспортировке буферов составляет 4 шт.

Принимаю списочное число автомобилей в количестве 4 шт.

Аналогичный расчет произвожу для первого проектного варианта-электротранспорта.

Определяю потребное количество ездок электротранспортом ХРП «ЗПИ»-ЦОПИ:

тара7050-973

ящик деревянный

Определяю продолжительность ездки для каждого вида тары:

тара 7050-973

ящик деревянный

Определяю потребное количество электротранспорта для ХРП «ЗПИ»-ЦОПИ

Определяю потребное количество ездок электротранспортом ЦОПИ-Сборочный цех:

тара7050-973

тара 7050-1095

тара 7050-1096

Определяю продолжительность ездки для каждого вида тары:

тара 7050-973

тара 7050-1095

тара 7050-1096

Определяю потребное количество электротранспорта для ЦОПИ-Сборочный цех:

Определяю общее количество электротранспорта:

Для транспортировки изделий из пластмасс предлагаются электрокары. Потребное количество электрокар при транспортировке буферов составляет 5 единиц.

2.3 Расчет подвесного грузонесущего конвейера

Наибольшая масса одного подсобранного буфера 4,712 кг; наибольшие размеры 1700х500х600мм; погрузка и разгрузка осуществляется вручную.

В качестве ходовой части конвейера предварительно принимаю тяговую разборную цепь типа Р2-80-106 ГОСТ 589-74 с шагом 80 мм. Исходя из габаритов отливок и удобства транспортирования их длинной стороной вдоль конвейера, принимаю шаг подвесок а=3840 мм. Наибольший угол наклона конвейера на вертикальном перегибе Bmax=60 градусов. Конвейер работает в среднем режиме, 16 часов в сутки.

Для бесперебойной и надежной работы конвейера принимаю скорость

конвейера равной 0,16 м/с, что соответствует нормальному ряду скоростей цепи по ГОСТ 5946-79.

Определяю часовую производительность конвейера по формуле:

Z = (2.5)

где v- скорость конвейера м/с;

a- шаг подвески с грузами м.

Z =

Наименьший шаг подвесок а должен обеспечить свободное прохождение грузов наибольшей длины b, а на вертикальных перегибах с наибольшим углом наклона Bmax. Тогда

(2.6)

где k- минимальный зазор между подвесками с грузом К=0,15-0,20 м

Тогда

Данное неравенство показывает наличие необходимых зазоров между подвесками, следовательно, шаг подвесок выбран правильно. Условие выполнено.

Для обеспечения заданной производительности на каждую подвеску укладываю по одной отливке.

Определяю линейные нагрузки:

на обратной ветви по формуле:

Qo=(Mп / а + Мк / Тк + Мц) x q (2.7)

где Мп- масса подвески, Мп=7,2 кг;

а- шаг подвески;

Мк- масса каретки 3,0 кг;

Тк- шаг кареток;

Мц- масса цепи 3,2 кг/м;

q- ускорение свободного падения.

Qo=(7.2 / 3,84 + 3 / 0,96 + 3,2) х 9,81=49,05 Н/м

на груженой ветви по формуле:

Q=Qo + q x Mг / а (2.8)

где Мг- масса груза, Мг=4.712 кг.

Q=49,05 + 9,81 х q / 3.84=60.57 Н/м

Определяю наибольшее натяжение цепи

Smax=SoKm+w(QLг +QoLх ) (1+БКm)+QH (2.9)

Где So- первоначальное натяжение цепи (So=500-1000 Н);

Кm=- суммарный коэффициент местных сопротивлений движению кареток (здесь - коэффициенты сопротивлений соответственно на вертикальном перегибе, горизонтальном повороте на звездочке или блоке ( ) и на роликовой батарее (); - число вертикальных перегибов (=4),горизонтальных поворотов на звездочках или блоках (=6) на роликовых батареях ( ) на трассе конвейера);

w- коэффициент сопротивления на прямолинейном участке;

Lг и Lх- горизонтальные проекции соответственно загруженной и холостой ветвей конвейера, м;

Б- коэффициент, зависящий от числа поворотов и перегибов и их расположения на трассе, Б=0,5-0,3 (меньшая величина для конвейеров, имеющих более пяти поворотов и перегибов);

Н- наибольшая высота подъема груза на трассе конвейера, м. Коэффициенты сопротивления для средних условий работы при массе груза до 50 кг w=0,027; =1,03; =1,025; =1,04.

Следуя схеме трассы конвейера:

Lг=L8+L9+L10+L11+L12+L13+L14+L15+L16+L17+L18+L19+

+L20+L21+L22+L23+L24+L25+L26+L27 (2.10)

Lx=L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7 (2.11)

Lг=7+2+18+2+1+14+2+14+1+1+16+3+9+2+1+26+4+5+2+6=146 м

Lx=2+6+2+6+28+3+2=49 м

Кm=

Smax=5001,29+0,027(60,57146+49,0549) (1+0,31,29)+

+60,5714=1914,15 Н

Smax=1914,15 Н показывает, что цепь выбрана правильно, т. к. для принятой цепи допускаемая нагрузка равна 12000 Н.

Привод конвейера располагаю в точке 1 груженой ветви конвейера, минимальное натяжение цепи следует ожидать в точке 2 после разгрузки; с нее и начинаю тяговый расчет по движению цепи конвейера.

Принимаю So= 500 H. Тогда

Расчет тягового усилия на приводной звездочке

Потребную мощность электродвигателя определяю по формуле:

(2.12)

где - скорость конвейера, =0.16 м/с;

- коэффициент использования мощности электродвигателя, =0,8.

Исходя из произведенных расчетов выбираю электродвигатель 4А80В N=1.1 квт, n=1000 об/мин.

3.Экономическая часть

В экономической части дипломного проекта, к рассмотрению принимаются три проектных варианта. Первый проектный вариант предусматривает собой перевозку буферов при помощи автотранспорта, во втором - электротранспортом, а в третьем проектном варианте, предложена транспортировка по новой конвейерной линии.

3.1 Расчет годовых эксплуатационных затрат по базовому варианту

Стоимость автомобиля составляет 70000 грн.

Годовые эксплуатационные затраты рассчитываю по формуле:

(3.1)

где А- годовые амортизационные отчисления;

- годовой фонд заработной платы;

- отчисления на социальное страхование;

Р- затраты на ремонт;

- затраты на топливо;

- затраты на замену шин;

- накладные расходы;

- затраты на погрузочно-разгрузочные операции.

3.1.1 Расчет амортизационных отчислений

Амортизационные отчисления

(3.2)

где - процентная ставка амортизации, =25%, для прямолинейного метода определения амортизации.

3.1.2 Расчет заработной платы

Общий фонд заработной платы рабочих и служащих, занятых на выполнении погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ, складывается из основной и дополнительной заработной платы

Основная заработная плата включает в себя оплату по сдельным расценкам, тарифным ставкам и окладам с доплатами и премиями из фонда заработной платы.

На промышленном транспорте применяется сдельная и повременная формы оплаты труда рабочих. При сдельной оплате работа оплачивается в зависимости от ее количества и качества по установленным расценкам: когда можно установить нормы времени или нормы выработки, и обеспечить точный учет их выполнения. При повременной - размер заработной платы определяется количеством отработанного времени и квалификацией работника.

Определяю количество водителей для работы на автотранспорте, в две смены

(3.3)

где - годовое нормативное время работы транспорта;

- годовой фонд рабочего времени, при работе в две смены.

(3.4)

где продолжительность смены, при двух сменах .

Принимаю водителей автомобилей в количестве 6 человек.

Определяю основную заработную плату

(3.5)

где часовая тарифная ставка водителя =5.42 грн ;

продолжительность смены, при двух сменах .

Расчет дополнительной заработной платы

(3.6)

где 0.12- 12% за интенсивность труда;

0.25- 25% за классность.

Определяю размер премии, которая составляет 50% от основной заработной платы и дополнительной.

(3.7)

Произвожу расчет дневного заработка водителя автомобиля

(3.8)

В месяце 22 рабочих дня

(3.9)

Умножим месячную заработную плату на количество месяцев в году и

получим годовую заработную плату

(3.10)

Определяю общую зарплату явочного числа водителей по формуле

(3.11)

3.1.3 Расчет затрат на топливо

Определяю общий годовой пробег автомобилей

(3.12)

где - длина маршрута, км;

- количество ездок в смену;

- величина нулевого пробега, .

Определяю общие расходы на топливо по формуле

(3.13)

где -норма расхода топлива на 100 км, ;

- 7% - гаражные нужды; 30% - ГСМ; 1% - эксплуатационные материалы, .

Тогда затраты на топливо составят

(3.14)

Где Ц- цена одного литра топлива, Ц=3.6 грн

3.1.4 Расчет затрат на шины

Определяю количество шин подлежащих естественной замене

(3.15)

где - нормальный пробег до замены шин, .

Тогда затраты на шины составят

(3.16)

где - количество колес;

- стоимость одной шины, .

3.1.5 Расчет затрат на ремонт

Для определения годовых затрат на ремонт необходимо 1.1 умножить на общие затраты на топливо. Тогда

(3.17)

3.1.6 Расчет накладных расходов

Накладные расходы составляют 34% от общей годовой заработной платы. Получим

(3.18)

3.1.7 Расчет годовых эксплуатационных затрат

Отчисления на социальное страхование 33.2%- пенсионный фонд; 1.5%- фонд социального страхования; 1.3%- фонд безработицы; 1.5%- фонд страхования от несчастных случаев; .

По формуле 3.2 определяю годовые эксплуатационные затраты

3.2 Расчет капитальных вложений по первому проектному варианту

В первом проектном варианте предлагаю использовать электрокары. По полученным расчетам необходимо 5 электрокар. Стоимость электрокары составляет 43000 грн. Тогда капитальные вложения составят

(3.19)

где - стоимость одной электрокары;

- количество электрокар.

3.3 Расчет годовых эксплуатационных затрат по первому проектному варианту

Годовые эксплуатационные затраты рассчитываю по формуле:

(3.20)

где А- годовые амортизационные отчисления;

- годовой фонд заработной платы;

- отчисления на социальное страхование;

Р- затраты на ремонт;

- затраты на электроэнергию;

- затраты на замену шин;

- накладные расходы;

- затраты на погрузочно-разгрузочные операции.

3.3.1 Расчет амортизационных отчислений

Стоимость одной электрокары составляет 43000 грн.

Амортизационные отчисления рассчитываю по формуле:

3.3.2 Расчет заработной платы

Определяю количество водителей для работы на электрокарах:

Определяю основную заработную плату

Расчет дополнительной заработной платы

Определяю размер премии, которая составляет 50% от основной заработной платы и дополнительной.

Произвожу расчет дневного заработка водителя автомобиля

В месяце 22 рабочих дня

Умножим месячную заработную плату на количество месяцев в году и

получим годовую заработную плату

.

Определяю общую зарплату явочного числа водителей по формуле

3.3.3 Расчет затрат на электроэнергию

Затраты на электроэнергию рассчитываю по формуле

(3.21)

Где - сила тока, ;

- напряжение, ;

- время необходимое для зарядки аккумуляторной батареи,

-стоимость кВт электроэнергии, .

3.3.4 Расчет затрат на шины

Определяю общий годовой пробег электрокар

Определяю количество шин подлежащих естественной замене

Тогда затраты на шины составят

3.3.5 Расчет затрат на ремонт

Годовые затраты на ремонт равны 5% от балансовой стоимости.

Годовые затраты на ремонт составят

3.3.6 Расчет накладных расходов

Накладные расходы составляют 34% от общей годовой заработной платы. Получим

3.3.7 Расчет годовых эксплуатационных затрат

Отчисления на социальное страхование 33,2%- пенсионный фонд; 1,5%- фонд социального страхования; 1,3%- фонд безработицы; 1,5%- фонд страхования от несчастных случаев; .

По формуле 3.2 определяю годовые эксплуатационные затраты

3.4 Расчет капитальных вложений по второму проектному варианту

Расчет произвожу для новой конвейерной линии. Длина новой трассы составляет 103 м. Стоимость одного метра трассы конвейера составляет 10000 грн. Тогда

3.5 Расчет годовых эксплуатационных затрат второго проектного варианта

Годовые эксплуатационные затраты рассчитываю по формуле:

(3.22)

где А- годовые амортизационные отчисления;

- годовой фонд заработной платы;

- отчисления на социальное страхование;

Р- затраты на ремонт;

- затраты на электроэнергию;

- затраты на смазочные материалы;

- накладные расходы.

3.5.1 Расчет амортизационных отчислений

Рассчитываю амортизационные отчисления на новую ветвь подвесного грузонесущего конвейера, длина которого составляет 103 м. Стоимость одного метра трассы конвейера составляет 10000 грн, т. е. балансовая стоимость равна

Амортизационные отчисления

3.5.2 Расчет заработной платы

Погрузочно-разгрузочные операции на конвейере будут осуществляться вручную. Время затрачиваемое на погрузочно-разгрузочные операции одного буфера составит 30 сек.

Определяю фактическое время работы конвейера в год

(3.23)

Где - время на погрузку-разгрузку, =0.0083 ч;

- годовой грузопоток, =271860.

Оплата производится почасово, стоимость часа работы .