Защита окружающей среды от воздействия ремонтно-механической мастерской

Размещено на http://www.allbest.ru

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время рост промышленного производства сопровождается масштабным разрушением природных систем и интенсивным загрязнением среды обитания, что наносит колоссальный вред и ущерб, как природе, так и обществу.

Выбросы промышленных предприятий являются главным источником загрязнения атмосферного воздуха. На их долю приходится 56% всех загрязнений, или 17,4 млн. тонн вредных выбросов. Вместе с выбросами автотранспорта на каждого жителя нашей страны в приходится более 220 кг загрязняющих веществ.

Треть всех промышленных выбросов - это выбросы обрабатывающих производств, на втором месте - добыча полезных ископаемых (28%), на третьем - производство и распределение электроэнергии, газа и воды (22%).

Уровень загрязнения воздуха различается от региона к региону. Наиболее сложная ситуация сложилась в Уральском, Дальневосточном и Сибирском федеральных округах. На уровень загрязнения воздуха оказывают влияние небольшие, но многочисленные промышленные объекты, эксплуатирующие наземные и низкие источники выбросов.

Автотранспортные предприятия характеризуются широкой номенклатурой технологического оборудования, способного оказывать негативное техногенное воздействие. Поэтому решение вопросов защиты человека и окружающей природной среды от предприятий автотранспорта является актуальной задачей.

Для уменьшения воздействия производства на окружающую природную среду необходимо применять экозащитную технику, то есть совокупность технологических средств предназначенных для защиты окружающей среды от промышленных загрязнений.

Целью выпускной квалификационной работы является разработка комплекса средств защиты среды обитания от загрязнений, образующихся в процессе работы ремонтно-механической мастерской Лянторского управления технологического транспорта (далее по тексту - УТТ) ОАО «Сургутнефтегаз».

В процессе выполнения работы решаются следующие задачи:

анализ загрязнения среды обитания выбросами производства;

разработка и расчет систем вытяжной вентиляции;

выбор и расчет аппаратов для очистки вентиляционных выбросов;

разработка схемы утилизации отходов.

Предметом исследования является деятельностью по инженерной защите окружающей среды. Объект исследования - производственные процессы ремонтно-механической мастерской.

Для решения поставленных задач в работе использованы методы анализа, изучения и обобщения.

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

В настоящее время коллектив предприятия насчитывает около 835 человек. В составе Лянторского УТТ имеются 4 автоколонны, ремонтно-механическая мастерская, цех по обслуживанию и ремонту грузоподъемных машин и подразделения вспомогательных служб. Лянторское УТТ располагает базой, расположенной в промзоне г. Лянтор и 6 подбазами на вахтовых поселках. Общая площадь территории баз составляет более 35 гектаров. вредный опасный ремонтный мастерская загрязнение защита

На базах предприятия имеется:

· 78 ремонтных машино-мест в боксах;

· 367 машино-мест теплых автостоянок;

Основные виды деятельности предприятия:

· оказание транспортных услуг структурным предприятиям НГДУ «Лянторнефть» и сторонним заказчикам;

· услуги по ремонту и обслуживанию грузоподъемных механизмов;

· услуги по ремонту и обслуживанию автотракторной техники;

На все виды деятельности на предприятии имеются все необходимые лицензии и сертификаты, полученные от государственных органов.

Всего в Лянторскому УТТ насчитывается 618 единиц автотракторной техники, в том числе:

· 90 легковых автомобилей;

· 174 грузовых автомобилей;

· 79 автобусов;

· 197 единиц автоспецтехники;

· 78 единиц тракторной техники;

· кроме того 62 единицы прицепов и полуприцепов.

Лянторское УТТ имеет мощную ремонтную базу, позволяющую проводить техническое обслуживание и ремонт имеющегося в наличии транспорта.

Для ремонта узлов и агрегатов в ремонтно-механических мастерских организованы следующие участки: слесарно-механический, моторный и обкаточный, агрегатный, по ремонту и обслуживанию подъемных агрегатов, по ремонту верхнего оборудования спецтехники, аккумуляторный, плотницкий, шиномонтажный, жестяницкий, окрасочный, пескоструйный, обмоточный, шорницкий, клепальный, сварочный, кузнечно-медницкий, по ремонту топливной аппаратуры, по ремонту тормозной системы и рулевого управления, по ремонту электрооборудования, по литью резинотехнических изделий, пост диагностики, участок по наплавке изношенных деталей.

В РММ управления своими силами налажен ремонт и восстановление большой номенклатуры изношенных деталей автотракторной техники. Методом наплавки восстанавливаются пальцы реактивных штанг, валы коробок передач, раздаточных коробок, редукторов, полуоси и ступицы мостов, цапфы и множество других деталей. Сваркой в среде защитного газа (аргон) завариваются детали из алюминиевых сплавов: блоки и головки цилиндров, трубки, радиаторы. Методом напыления восстанавливаются посадочные места подшипников в корпусах и на валах. Реставрируются вкладыши поворотных кулаков передних мостов автомобилей УРАЛ, КАМАЗ. Растачиваются под ремонтные размеры цилиндропоршневые группы двигателей, компрессоров, коленвалы. Собственными силами изготавливаются матрицы и льются резинотехнические изделия: манжеты, сальники, уплотнительные кольца, прокладки.

В Лянторском УТТ имеется достаточное количество гаражного оборудования, в том числе: стенды для монтажа шин; токарные, шлифовальные, фрезерные станки; установка для мойки легковых автомобилей; подъемники для автомобилей; сварочное и наплавочное оборудование; диагностический комплекс для проверки двигателей автомобилей.

Базы в вахтовых поселках имеют следующее оборудование: эстакада; маслораздаточные посты (на 4 вида масла); электровулканизатор; зарядное устройство; устройство для слива масел; гидропресс; заточной станок; сверлильный станок; токарный станок; сварочный пост; комплект ключей и инструмента.

2. АНАЛИЗ ВРЕДНЫХ И ОПАСНЫХ И ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ФАКТОРОВ В РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКОЙ МАСТЕРСКОЙ

2.1 Общая характеристика технологических процессов, оборудования являющихся источниками загрязнения

В РММ источниками выделения являются: различные металлообрабатывающие, деревообрабатывающие станки и агрегаты, оснащенные местной вытяжной вентиляцией и станки с применением СОЖ. Кроме основного технологического оборудования в РММ имеются и другие источники выделения загрязняющих веществ: ванны с растворами для обезжиривания деталей, агрегаты для промывки деталей, пескоструйные камеры, участки окраски мелких деталей, сварочные посты (таблица 1, таблица 2).

Таблица 1 - Выбросы загрязняющих веществ в РММ

Вещество	ПДК, мг/м3	Класс опасности	Валовый выброс, т/год
Медь металлическая	1/0,5	2	0,09230
Перхлорэтилен	0,06	2	0,00056
сероводород	0,008	2	0,03082
Фенол	0,003	2	0,03205
Формальдегид	0,003	2	0,04010
Хлористый водород	0,2	2	0,00365
Эпихлоргидрин	0,2	2	0,00200
Этилена окись	0,03	2	0,00264
Масло минеральное	5	3	0,14372
Поливинилхлорид	6	3	0,00070
Полипропилен	3	3	5,36450
Стирол	0,002	3	0,00115
Толуол	0,6	3	2,53200
Алюминий и сплавы	2	4	0,13100
Аммиак	0,04	4	1,65320
Ацетон	0,35	4	2,03680
Уайт-спирит	300	4	3,84750
Углерода окись	3	4	5,90600
Железа окись с примесью окислов Мn	6	4	1,16150
Чугун	6	4	4,59006
Пыль абразивная	0,04	4	0,927577

Таблица 2 - Источники выделения загрязняющих веществ в РММ

Участок цеха	Источник выделения загрязнителя	Наименование вещества	М, г/сек	М, т/год
Малярный	Агрегат для мойки	натрий карбонат	0,0024	0,009
	Камера окраски грунтом	Окрасочный аэрозоль	0,105	2,835
		Уайт-спирит	0,282	0,608
		Ксилол	0,285	0,600
		сольвент	0,278	0,608
	Камера окраски эмалью	Уайт-спирит	0,021	0,469
		Ксилол	0,115	0,727
		сольвент	0,041	0,504
Заточный	Заточные станки	Оксид железа	0,0099	0,12
		Пыль абразив.	0,0043	0,052
Механическая обработка чугуна	Расточные станки	Оксид железа	0,0013	0,03
	Токарный, фрезерный	Оксид железа	0,0053	0,173
	Карусельно-фрезерный станок	Оксид железа	0,0025	0,061
Участок РТИ	Вулканизационный пресс	Стирол	0,001	0,00014
		акрилонитрил	0,00013	0,00019
Участок шлифования	Круглошлифовальные станки(4 шт.)	Пыль абразив.	0,248	0,164
		Пыль металл.	0,548	0,316
	Дробеструйная камера	Оксид железа	0,025	0,248

Действующее ремонтное производство расположено в одном корпусе цехе. В перечень процессов механической обработки металлов при ремонтных работах входят: точение, фрезерование, сверление, шлифование и некоторые другие, которые в ряде случаев сопровождаются образованием отходов, загрязняющих окружающую среду в виде пыли, туманов масла и эмульсии. Наибольшее выделение пыли при различных видах абразивной обработки. В ряде процессов механической обработки применяется СОЖ (смазочно-охлаждающая жидкость). Применение СОЖ сопровождается образованием тонкодисперсиого масляного тумана (аэрозоля).

На участке шлифования при механообработке изделий в воздухе находятся взвешенные частицы пыли абразивных и обрабатываемых материалов. Концентрация пыли в вентиляционном воздухе колеблется в широких пределах от 0,1 до 1,5 г/м³, что составляет около 0,05-0,35 кг/ч на единицу оборудования.

На шлифовальном участке находится такое технологическое оборудование как круглошлифовальные станки модели 3131 и 3131Б, а также дробеструйная камера типа 11.481ПС.

Круглошлифовальный станок предназначен для наружного, внутреннего шлифования цилиндрических и конических поверхностей, а также для шлифования торцов.

Основные данные (модели 3131 и 3131Б):

наибольший размер устанавливаемых изделий(bЧl),

в мм 280Ч1400

наибольший размер шлифования (bЧl), в мм 280Ч1250

наименьший и наибольший диаметр

шлифуемого отверстия, мм 30-100

наименьший и наибольший диаметр

шлифовального круга, мм 90-150

предельное число оборотов деталей в минуту 500-4000

мощность главного электродвигателя, кВт 2,8

вес станка, кг 4600

габариты станка (lЧbЧh), в мм 3600Ч1850Ч1650

При работе дробеструйной камеры загрязняющим веществом является оксид железа.

Техническая характеристика камеры:

габаритные размеры (lЧbЧh), в мм 2240Ч1620Ч2900

мощность, кВт 0,18

Воздействие РММ на водные ресурсы

Вода, в основном, используется для приготовления смазочно-охлаждающих жидкостей, промывки окрашиваемых изделий, для гидравлических испытаний и обработке помещения. Основными примесями сточных вод являются пыль, металлическая мелкая стружка, абразивные частицы, сода, масла, растворители, краски и др. В качестве примера загрязнений сточной воды в таблице 3 приведены характеристики шлама, выделенного из отстойника сточных вод шлифовального участка. Но производственные сточные воды на данном объекте не образуются.

Таблица 3 - Характеристики шлама, выделенного из отстойника сточных вод шлифовального участка

Характеристика шлама	Шлифование
	черновое	получерновое	чистое
Плотность, кг/м3	4075	3700	3150
Средний диаметр частиц, мм: металлических абразивных	0,8 0,5	0,65 0,40	0,50 0,32
Содержание частиц, %: металлических абразивных	95,5 4,5	92,5 7,5	90,5 9,5
Количество шлама от одного станка, кг/ч	1,4	1	0,6

Воздействие РММ на земельные ресурсы

Ремонтное производство характеризуется наличием твердых отходов, количество которых хоть и сравнительно невелико по сравнению с другими производствами, но все же требует утилизации.

Твердые отходы в механическом цехе образуются в виде:

стружки и пыли;

смета с территории;

отходы.

Количество металлической абразивной пыли, образующейся при шлифовании, определяется по формуле 1[2]:

Мотх = МЧn /(1-n), (1)

где М - валовый выброс металлической пыли (по данным проекта ПДВ), т/год,

n - степень очистки пылеулавливающего аппарата (по данным проекта ПДВ),4 установки с n=80%

Мотх.абр=0,164_*0,8/(1-0,8)=0,041 т/год

Мотх.мет=0,316_*0,8/(1-0,8)=0,091 т/год

Мотх.абр.мет=(0,041+0,091)_*4=0,528 т/год

Отработанные абразивные лепестковые круги.

Таблица 4 - Исходные данные и результат расчетов

Размеры кругов, мм	Норма, кг	Кол-во, шт.	Мотх, кг
90Ч30	0,75	2500	1875
150Ч30	0,75

Количество образующихся остатков лепестковых кругов определяют по формуле 2:

Мотх = М Ч n Ч 10^-3, (2)

где М - годовой расход лепестковых кругов, шт./год

n - масса отхода лепесткового круга после его использования, кг

n=0,5 кг для кругов толщиной 20 мм

n=1,0 кг для кругов толщиной 40 мм

Мотх.леп.кр. = 2500Ч0,75Ч10^-3 = 1,875 т/год

Исходные данные и результат расчетов приведены в таблице 4.

Количество металлической пыли, образующейся при дробеструйной обработке деталей из нержавеющей стали в дробеструйной камере определяется по формуле 1:

Мотх.мет = 0,248Ч0,8/(1-0,8) = 0,196 т/год

Очевидно, что основной вид загрязнения окружающей среды от производства - это загрязнение атмосферы. Из этого следует, что в данном цехе целесообразна разработка, прежде всего, системы очистки атмосферного воздуха.

2.2 Расчет объемов загрязнений, поступающих в воздух от источников выделения

Расчет быросов от шлифовального станка

Абразивные круги изготовляют из кварца, наждака, корунда, карборунда и различных связующих материалов. При работе абразивных кругов происходит их истирание, что вызывает образование пыли, которая совместно с металлической пылью обрабатываемого изделия поступает в воздух помещения. Пыль на 30-40% по массе состоит из материала абразивного круга и на 60-70% из материала обрабатываемого изделия [4].

Морфология частиц пыли: частицы неправильной формы с острыми гранями, в проходящем свете в основном коричневого и темно-серого цвета (в последнем случае с металлическим блеском). Встречаются прозрачные бесцветные частицы игольчатой формы (d₅₀ =26 мкм; S_уд =1640 см²/г).

Дисперсный состав пыли:

d , мкм 2,5 4,0 6,3 10 16 25 40

g ,%(мас.) 97 96,8 95,2 93 80 53 15

v ,см/с 0,18 0,22 0,55 1,4 3,58 8,75 21,5

При определении выбросов от оборудования механической обработки металлов используются расчетные методы с применением удельных загрязняющих веществ. Валовые выделения загрязняющих веществ рассчитываются исходя из нормо-часов работы, станочного парка и его мощности, а их поступление в атмосферу с учетом эффективности ГПУ.

На количество образования загрязняющих веществ влияет:

вид обрабатываемого материала;

режимы обработки металла;

производительность и мощность оборудования;

геометрические параметры инструмента и обрабатываемых изделий;

использование охлаждающих жидкостей при обработке металла.

Количество загрязняющих веществ, выделившихся при механической обработке металлов без применения СОЖ, рассчитывается по формуле 3 [5]:

П=3,6Ч КЧТЧ10^-3 , (3)

где К, г/с - выделение пыли технологическим оборудованием, на основании удельных выбросов, таблица 5.1.1-5.1.4 [5].

Т, час - фактический годовой фонд времени работы оборудования.

Пабр=3,6Ч0,071Ч800Ч10^-3 =0,204 т/год

Количество загрязняющих веществ, выделившихся в атмосферу и прошедших очистку через ГПУ, рассчитывается по формуле 4 [5]:

П=3,6ЧКЧТЧ (1-n)Ч10^-3 , (4)

где n - степень очистки воздуха ГПУ.

Пабр=3,6Ч0,071Ч800Ч(1-0,8)Ч10^-3 = 0,041 т/год

Исходные данные о работе оборудования, его тип и результат расчетов сведен в таблицу 5.

Расчет от дробеструйной камеры

Источником выделения загрязняющих веществ является камера дробеструйной очистки стальных деталей. Камера дробеметная, производительностью до 500 кг/час, обслуживается одним рабочим. Масса обрабатываемых деталей в течение года 186,46 т/год. В технологическом процессе выделяется пыль металлическая (оксид железа). Источник оснащен циклоном, степень очистки - 80%.

Валовый выброс загрязняющих веществ определяется по формуле 5[5]:

П = MЧgЧ10^-3, т/год (5)

где M - масса обрабатываемых деталей в течение года

g - удельное выделение загрязняющих веществ. Для расчета значение g=6,65 г/кг (таблица 7.1)[5].

Валовый выброс с учетом очистки определяется по формуле 6[5]:

П=МЧgЧ (1-j) Ч 10^-3 ,т/год (6)

где M - масса обрабатываемых деталей в течение года

g - удельное выделение загрязняющих веществ. Для расчета значение g=6,65 г/кг (таблица 7.1)[5];

j - степень очистки ГПУ, в долях единицы.

П = 186,46Ч6,65Ч10^-3 = 1,239 т/год

П=186,46Ч6,65Ч(1-0,8)Ч10^-3 = 0,248 т/год

Максимальный разовый выброс будет при обработке деталей общей массой 68,62 кг.

П=(68,62_*6,65_*(1-0,8))/3600 = 0,025 г/с

Таблица 5 - Общие итоги выбросов от источника

Загрязняющее вещество	Выброс без очистки, т/год	Валовый выброс, т/год
Железо оксид	1,239	0,248
Абразивная пыль	0,204	0,041

Таким образом, необходимо реализовать комплекс мер, направленных защиту окружающей среды от негативного воздействия шлифовального участка.

3. АНАЛИЗ МЕТОДОВ И СРЕДСТВ СНИЖЕНИЯ ВРЕДНОСТЕЙ НА РАБОЧИХ МЕЧТАХ ПРЕДПРИЯТИЯ

3.1 Анализ существующих систем вентиляции

Для поддержания в производственных помещениях чистоты воздуха и метеорологических условий, удовлетворяющих санитарно-гигиеническим требованиям, устраивается вентиляция. Удаление загрязненного и подача свежего воздуха в помещения осуществляется под действием естественных сил (естественная вентиляция) или с помощью специальных механических побудителей движения воздуха - вентиляторов (механическая вентиляция).

При выборе системы вентиляции в первую очередь должны учитываться санитарно-гигиенические и технологические требования, а также экономические факторы. При проектировании вентиляции традиционно предпочтение отдается наиболее простым из обеспечивающих заданные условия способам. При этом следует стремиться уменьшать производительность систем, принимая целесообразные конструктивно-планировочные решения здания, внедряя технологические процессы с минимумом вредных выделений, устраивая укрытия мест образования вредных выделений.

На предприятиях используются разнообразные вентиляционные системы, краткая классификация которых приведена на рисунке 5[9].

Вентиляционная система - это совокупность устройств, для обработки, транспортирования, подачи и удаления воздуха.

По назначению системы вентиляции подразделяются на приточные и вытяжные, обеспечивающие либо общеобменную, либо местную вентиляцию (рисунок 1). Приточные системы - это системы, подающие воздух в помещение. Системы, удаляющие загрязненный воздух из помещения, называются вытяжными.

Вентиляция называется общеобменной, если воздухообмен рассчитан на разбавление вредностей до предельно допустимой концентрации в воздухе всего помещения. Местная вентиляция обеспечивает требуемые санитарно-гигиенические условия воздушной среды лишь на местах пребывания работающих. В общеобменной вентиляции воздуховыпускные и воздухоприемные отверстия обычно не связываются с местами выделения вредностей, и распределяются так, чтобы обеспечивалось проветривание всего помещения.

Размещено на http://www.allbest.ru

Рисунок 1 - Классификация систем вентиляции

Такая вентиляция требует больших воздухообменов, особенно в высоких помещениях и, следовательно, крупных первоначальных и эксплуатационных затрат.

В приточных системах общеобменной вентиляции воздух подаются в помещение рассредоточено с помощью целого ряда насадок или других воздуховыпускных устройств, расположенных на одной-двух сторонах периметра помещения либо сосредоточено - одной-двумя струями, выпускаемыми с большой скоростью в верхнюю зону помещения.

Воздухообмен можно значительно сократить, если улавливать вредности в местах их выделения, не допуская распространения их по помещению. С этой целью технологическое оборудование на участках выделения вредностей снабжается специальными укрытиями, от которых производится отсос загрязненного воздуха. Такая вытяжка называется местной или локализующей, а устройства для забора загрязненного воздуха - местными отсосами.

По способу побуждения движения воздуха системы вентиляции подразделяются на системы с механическим побуждением (с применением вентиляторов, эжекторов и пр.) и системы с естественным побуждением (с использованием естественных сил - воздействия ветра и гравитации).

В естественной вентиляции воздухообмен осуществляется за счет разности давления столбов внутреннего и наружного воздуха. Удаление загрязненного воздуха из помещения и подача в него наружного воздуха при естественной вентиляции может производиться через проемы, сделанные в стенах и фонарях, или по специальным воздуховодам. В первом случае вентиляция носит название бесканальной, во втором - канальной. Примером естественной бесканальной вентиляции служит аэрация, применяемая в цехах, с теплоизбытками (рисунок 2). Под аэрацией следует понимать организованный воздухообмен, происходящий вследствие разности гравитационного давления наружного и внутреннего воздуха и под действием ветра.

1,4-нижние проемы; 2,3-верхние фонарные проемы

Рисунок 2 - Схема естественной бесканальной вентиляции

При отсутствии ветра воздухообмен в помещении осуществляется за счет поступления наружного воздуха через нижние проемы 1 и 4 и удаление внутреннего воздуха, имеющего более высокую температуру, чем наружный воздух, через верхние фонарные проемы 2 и 3.

Механическая вентиляция, также как и естественная, бывает канальная и бесканальная. При канальной вентиляции воздуховодами могут служить внутристенные и приставные каналы из кирпича, алебастра, цемента и других строительных материалов или же из металла (стали, алюминия), а в некоторых случаях, когда требуется высокая стойкость материала против кородирующего действия кислот и других агрессивных примесей воздуха, - из пластических материалов, например винипласта.

На рисунке 6 показана схема приточной механической вентиляционной установки.

Наружный воздух через специальные решетки засасывается в прямоугольный канал, называемый воздухозаборной шахтой; проходя через калорифер, в зимнее время он подогревается до требуемой температуры; затем вентилятором воздух нагнетается в магистральный (разводящий) воздуховод, из которого по вертикальным участкам, называемым отводами, поступает в воздуховыпускные устройства - насадки, служащие для придания направления, а в ряде случаев для рассеивания воздушного потока с целью снижения его скорости. Регулировочные устройства предназначаются для регулирования количества воздуха, подаваемого каждой насадкой в помещение.

Такая система позволяет создавать требуемые санитарными нормами условия на рабочем месте (душирование рабочих мест) или в какой - либо определенной части помещения (создание оазисов). При этом в цехе в целом условия могут быть любыми. Воздух, подаваемый такой системой, как правило, подвергается предварительной обработке (нагреванию или охлаждению, увлажнению, очистке от пыли).

Изображенная на рисунке 3 схема вытяжной механической вентиляционной установки отличается от приточной тем, что в ней движение воздуха происходит в обратном направлении, отсутствует калорифер, а воздухоприемные устройства имеют иную конструкцию.

1-воздухозаборная шахта; 2-калорифер; 3-вентилятор; 4-магистральный разводящий) воздуховод; 5-отводы; 6-регулировачные устройства; 7-воздуховыпускные насадки.

Рисунок 3 - Схема приточной вентиляционной установки с калорифером

Размещено на http://www.allbest.ru

1-воздуховыпускная шахта; 2-вентилятор; 3-магистральный воздуховод; 4-отводы; 5-регулирующие устройства; 6-воздухоприемные устройства.

Рисунок 7 - Схема вытяжной вентиляционной установки

Вытяжная местная канальная вентиляция с механическим побуждением - наиболее эффективный вид вытяжной вентиляции. При применении этой системы вредные выделения удаляются из помещения непосредственно от мест их образования. Перед выбросом в атмосферу удаляемый воздух должен подвергаться очистке. Иногда эту систему используют для транспортирования отходов и материалов - пневматического транспорта [10].

Наиболее сложной технической системой является система механической местной вытяжной вентиляции. В ней, с одной стороны, представлены практически все элементы, характерные для других типов вентиляционных систем, а с другой стороны, в ее состав входят элементы, встречающиеся только в системах такого типа. Каждый из этих элементов может быть реализован с помощью разных методов, способов и при использовании специальных технических устройств.

Качество работы местной вытяжной вентиляции может быть оценено различными группами критериев. Применительно к инженерной практике используется следующий перечень показателей:

- технические параметры (эффективность (КПД) работы, производительность (расходные характеристики) и потери давления (коэффициенты сопротивления));

- функциональные параметры (надежность работы (устойчивость к абразивному износу, коррозионному действию, залипанию и засорению и т.п.) и характеристики электро-, взрыво- и пожаробезопасности);

- экономические параметры (собственно экономические показатели (приведенные затраты, экономическая эффективность и др.), а также уровень энергопотребления (энергетический и эксергетический КПД и т.п.) [9].

В современных условиях, когда происходит неуклонная интенсификация производственных процессов, наиболее радикальным способом борьбы с выделяющимися вредными веществами является устройство местной вытяжной вентиляции и в первую очередь местных отсосов, встроенных непосредственно в технологическое оборудование. При таком способе вентилирования каждый кубический метр воздуха удаляет в десятки, а иногда и в сотни раз большее количество вредных веществ по сравнению с общеобменной вентиляцией и поэтому требуемый санитарно-гигиенический эффект достигается при значительном меньшем объеме удаляемого и подаваемого воздуха [4].

3.2 Анализ методов и устройств очистки вентиляционных выбросов

Наиболее распространенными техногенными загрязнителями атмосферного воздуха являются различного рода пыль, содержащаяся в отходящих вентиляционных и промышленных газах. В связи с этим очевидна актуальность работ, направленных на исследование и повышение эффективности процесса очистки отходящих газов от пыли (особенно от мелкодисперсной) во всех технологических процессах, при которых происходит пылевыделение[11].

Для пылеулавливания применяют большое число аппаратов, отличающихся друг от друга как по конструкции, так и по принципу осаждения взвешенных частиц. По способу улавливания пыли различают аппараты механической и электрической очистки газов. В свою очередь аппараты механической очистки газов подразделяют на сухие и мокрые, а аппараты электрической очистки - на однозонные и двухзонные [13].

На выбор метода влияют состав, концентрация извлекаемых компонентов, температура газа, требуемая степень очистки и т.д.

При проектировании или выборе оборудования необходимо учитывать Физико-химические характеристики пыли: плотность, фракционный состав, адгезионные свойства, смачиваемость, гидроскопичность, электрические свойства частиц и слоя пыли, способность пыли к самовозгоранию и образованию взрывоопасных смесей и т.д.

Эффективность работы газоочистного оборудования во многом определяется механизмами процессов улавливания, на которых основаны системы удаления твердых частиц из загрязненных отходящих газов.

Мокрые пылеуловители имеют ряд преимуществ: сравнительно небольшую стоимость и достаточно высокую эффективность улавливания взвешенных частиц [13,14].

В качестве орошающей жидкости в мокрых пылеуловителях чаще всего используется вода; при совместном решении вопросов пылеулавливания и химической очистки газов выбор орошающей жидкости (абсорбента) обуславливается процессом абсорбции.

Однако мокрое обеспыливание имеет ряд недостатков [13]. Улавливаемый продукт выделяется в виде шлама, в связи с чем необходима обработка сточных вод, следовательно, стоимость процесса очистки возрастает.

В электрофильтрах осаждение частиц пыли происходит за счет сообщения им электрического заряда. Электрофильтр представляет собой аппарат, в котором размещены коронирующий и осадительный электроды.

Эффективность пылеулавливания в электрофильтрах составляет 96-99%. Они могут работать как под давлением, так и в разряжении при температуре до 500 ⁰С, а также в условиях агрессивных сред.

Несмотря на низкие эксплуатационные затраты при работе электрофильтров, капитальные затраты на их сооружение весьма высоки, так как обычно эти аппараты отличаются повышенной металлоемкостью, требуют сложных специальных агрегатов для электропитания и занимают большие площади.

К сухим механическим пылеуловителям относятся аппараты, использующие различные механизмы осаждения:

· гравитационный (пылеосадочные камеры),

· инерционный (осаждение пыли за счет изменения направления движения газового потока или на препятствие),

· центробежный (одиночные, групповые и батарейные циклоны, вихревые и динамические пылеулавители).

В гравитационных осадителях частицы осаждаются из потока газа под действием собственного веса.

В инерционных осадителях поток частиц, взвешенных в газе, внезапно подвергается изменению направления движения. Возникающие инерционные силы стремятся выбросить частицы из потока.

Циклоны-осадители, в которых используется инерция ценробежной силы, являются важным частным случаем инерционных осадителей. Скорость удаления частиц пропорциональна осаждающей силе.

Перечисленные пылеуловители отличаются простотой изготовления и эксплуатации и достаточно широко (особенно циклоны) представлены в промышленности. Применение их обусловлено также возможностью очистки газов с большой начальной запыленностью и выделением пыли в сухом виде [15].

В настоящее время ведутся научно-исследовательские разработки по созданию принципиально новых и совершенствованию уже известных конструкций пылеуловителей с целью достижения максимально возможного улавливания тонкодисперсных материалов [26,27].

Разработан новый высокоэффективный пылеуловитель для мелкодисперсной пыли, совмещающей как центробежный, так и инерционный способы сепарации пыли. Такое сочетание позволяет значительно повысить степень улавливания мелкодисперсных частиц из потоков вентиляционных и отходящих технологических газов.

Конструкция инерционно-центробежного пылеуловителя представлена на рисунке 8.



очищенный газ запыленный газ

1-корпус, 2-завихритель, 3-верхняя стенка, 4-нижняя стенка, 5- закручивающие лопатки, 6- входной патрубок, 7-выходной патрубок, 8-экран, 9-бункер

Рисунок 6 - Конструкция инерционно-центробежного пылеуловителя

Пылеуловитель работает следующим образом. Запыленный газ через входной патрубок поступает в завихрительное устройство, в котором расположены лопатки, способствующие закручиванию пылегазового потока.

Отделение частиц пыли в закрученном потоке происходит под действием центробежных сил в пространстве между корпусом и экраном. Вихревой поток, опускаясь по спирали вниз, поворачивает на 180 , уже очищенный газ поступает в патрубок вывода. Отделившаяся пыль по стенке корпуса под действием силы тяжести опускается в нижнюю часть корпуса и собирается в бункере.

Расположение входного патрубка по центру аппарата обеспечивает сохранение высокой скорости газа (до 20 м/с) в верхней части аппарата, в отличии от обычных циклонов, где в зоне ввода очищаемого потока скорость падает до 2 - 4 м/с. Такое конструктивное решение существенно увеличивает центробежную силу и тем самым значительно повышает эффективность пылеулавливания.

Установка патрубка вывода очищенного газа под завихрительным устройством концентрично снаружи патрубка ввода уменьшает диаметр корпуса в верхней части пылеуловителя, что повышает фактор разделения и соответственно эффективность работы аппарата.

Оптимальной, согласно результатам опытов, оказалась высота экрана 175 мм, при которой наблюдалась наиболее высокая эффективность разделения пылевоздушной смеси - 98,6%. При длине экрана меньше этой величины или превышающей ее наблюдалось снижение эффективности очистки вследствие вторичного уноса мелкодисперсной пыли в поток очищенного газа.

Основными факторами, влияющими на эффективность работы аппарата, являются скорость газового потока во входном патрубке, начальная концентрация твердой фазы, ее размеры и плотность.

Дальнейшие исследования показали, что эффективность работы инерционно-центробежного пылеуловителя тем выше, чем меньше начальная концентрация частиц пыли (при одной и той же их плотности), т.е. в ряде случаев возможно использование его в качестве второй ступени очистки в дополнение к уже имеющимся в какой-либо технологической схеме пылеуловителям, к примеру циклонам.

Оптимальное сочетание максимальной эффективности пылеулавливания и достаточно низкого гидравлического сопротивления пылеуловителя достигается при скорости газового потока во входном патрубке равной 15-20 м/с. При более высоких скоростях пылевоздушной смеси наблюдается резкий рост гидравлического сопротивления и постепенный спад степени очистки газовых потоков от различной мелкодисперсной пыли вследствие увеличения вторичного уноса. При скорости воздушного потока во входном патрубке аппарата менее 15 м/с степень улавливания резко снижается из-за уменьшения фактора разделения пылевоздушной смеси.

Таким образом, разработанный инерционно-центробежный пылеуловитель высокоэффективен в работе, особенно для мелкодисперсных материалов, компактен, отличается простотой конструкции, не имеет движущихся частей и в ряде случаев может быть использован в качестве второй ступени очистки к имеющимся циклонам.

В настоящее время пылеочистные установки с разработанным пылеуловителем успешно внедряются на различных предприятиях [27].

Другим представителем пылеулавливания может служить следующий аппарат. Известны устройства для очистки газов от пыли. Распространены конструкции, очистка которых происходит за счет использования инерционных сил. Привлекательность таких устройств заключается в том, что они конструктивно просты, однако эффективность пылеочистки в этих устройствах не всегда достаточна.

Предлагаемое изобретение решает техническую задачу очистки потока газа от крупной и мелкодисперсной пыли, сочетая простоту изготовления и обслуживания.

Пылеуловитель содержит цилиндрический корпус, в верхней части которого тангенциально установлено щелевое сопло для ввода загрязненного газа. По образующим внутренней поверхности корпуса, в направлении входного потока загрязненного газа, выполнены уступы. В нижней части корпуса соостно установлена обечайка, отделяющая пространство у стенок вертикальной цилиндрической камеры, расположенной над обечайкой. Полость вертикальной цилиндрической камеры через выходной патрубок сообщена с устройством для отвода очищенного газа. К нижней части корпуса присоединен бункер для сбора пыли. Загрязненный газ поступает внутрь корпуса через щелевое сопло, направленное тангенциально, по касательной к внутренней стенке корпуса. На пути плоского вертикального потока газа выполнены уступы. За каждым уступом возникает зона пониженного давления, благодаря чему основной плоский вертикальный поток, согласно эффекту Коанда отклоняется к стенке корпуса, как бы “прилипает” к нему. За каждым уступом, в зоне пониженного давления, возникает вихревой циркуляционный поток. Благодаря такой конструкции поток запыленного газа все время располагается у внутренней стенки корпуса, совершая спиралевидное движение, опускаясь вниз корпуса.

Во время движения загрязненного потока газа крупно- и среднедисперсные частицы загрязнений трутся о стенки корпуса, теряют механическую энергию и оседают вниз, собираясь в бункере для сбора пыли.

Мелкодисперсные частицы пыли увлекаются в циркуляционное движение в зонах разряжения за уступами и постепенно также опускаются по образующим корпуса за уступами и попадают в бункер.

Таким образом, в пылесборнике для очистки пыли используются два процесса: один как и в циклонах - потеря энергии движения за счет трения о стенки для крупной и среднедисперсных частиц, а другой для мелкодисперсной пыли - осаждение в зонах циркуляции за уступами.

Обечайка разделяет пространство внутри корпуса на центральную часть и пространство у стенок корпуса. У стенок корпуса оседает пыль, а из центральной части организуется отсос очищенного газа. При этом скорость движения газового потока в этой зоне невелика, т.к. выходной патрубок соединяется с нижней центральной частью корпуса внутри обечайки вертикальной цилиндрической камерой, имеющей диаметр больший, чем у выходного патрубка. Поэтому даже мелкие частички пыли спокойно осаждаются в бункер, а газ с небольшой скоростью поднимается вверх и только в верхней части вертикальной цилиндрической камеры ускоряется. Выходной поток газа организуется благодаря устройству для отвода газа.

Данная конструкция эффективно очищает загрязненный газ от крупных и мелких частиц пыли.

На внутренней поверхности корпуса может быть выполнено от 4 до 12 уступов. Если поперечное сечение стенки за ребром уступа имеет полукруглый профиль, то циркуляционный поток за уступом будет более равномерным, что улучшает осаждение мелких частичек пыли.

Для лучшего прилипания потока газа к стенке за уступом и чтобы движение основного потока было в основном ламинарным, сегмент корпуса от углубления уступа до ребра следующего уступа имеет плавный в поперечном сечении профиль.

В частности, расстояние f от ребра уступа до наружной стенки вертикальной цилиндрической камеры связано с глубиной уступов b соотношением f>=2b. В этом случае вертикальный поток не коснется внешней стенки вертикальной цилиндрической камеры и, следовательно, не возникнут ненужные дополнительные завихрения, ухудшающие процесс очистки газа.

Для лучшей очистки газа расстояние L от нижней кромки щелевого сопла до плоскости, проходящей через верхнюю кромку обечайки, может быть больше или равно 1/3h , где h высота щелевого сопла.

В частности для того, чтобы поток очищенного газа внизу корпуса двигался малой скоростью и не увлекал осаждающие мелкодисперсные частички пыли за собой соотношение внутренних диаметров выходного патрубка и вертикальной цилиндрической камеры равно 1: (3-5).

Устройство для отвода очищенного газа, в частном случае, может быть выполнено в виде отсасывающего вентилятора.

Пылеуловитель работает следующим образом.

Поток газа с пылью поступает внутрь корпуса через щелевое сопло. Это сопло формирует вертикальный плоский поток, который распространяется вдоль стенки корпуса. Встречая уступы, поток газа отклоняется к стенке корпуса, а за уступом возникает зона пониженного давления, в которой в свою очередь, возникает циркуляционный поток. Крупные и средние частички трутся о стенки корпуса, теряют энергию и падают по стенке вниз, в бункер для сбора пыли. Мелкие частички циркулируют в зоне за уступом и постепенно опускаются также в бункер.

а) б)

а) общая конструкция пылеуловителя в разрезе; б) общий вид пылеуловителя;

1-корпус; 2-щелевое сопло; 3-уступ; 4-обечайка; 5-цилиндрическая камера; 6-полость; 7-выходной патрубок; 8-вентилятор; 9-бункер; 10-стенка; 11-ребро; 12-сигмент

Рисунок 7 - Сухой пылеуловитель

Поток газа по спирали постепенно перемещается вниз корпуса. Из зоны внутри обечайки он отсасывается вверх, поступая сначала в полость вертикальной цилиндрической камеры, а затем в выходной патрубок под действием вентилятора.

Так как диаметр d выходного патрубка связан с диаметром D вертикальной цилиндрической камеры (рисунок 7) соотношением 1: (3-5), то поток воздуха внутри обечайки и в камере имеет небольшую скорость и не увлекает частички пыли.

Пылеуловитель эффективен в работе, практически не требует обслуживания, может очищаться путем запуска в пылеуловитель газового потока с крупнодисперсными частицами [28].

Другое изобретение относится к аппаратам для мокрой очистки газов от пыли и их охлаждения и может быть использованы для улавливания мелкодисперсных аэрозолей пыли технологических и аспирационных выбросов. Контакт между газом и жидкостью наиболее эффективно осуществляется в устройствах в трубами Вентури [29].

Однако в аппаратах с одиночной трубой Вентури существует тенденция уменьшения эффективности очистки газа при колебаниях нагрузки или ее уменьшении. Кроме того недостатком устройства с одиночной трубой Вентури является то, что процесс контакта газа с жидкостью заканчивается в диффузоре трубы, а большой объем сепаратора для очистки газа не используется [30]. Для обеспечения равномерного диспергирования жидкости в трубах Вентури предложено много способов подачи жидкости, однако они в основном носят локальный характер.

Известно устройство для очистки газа [31], принятое в качестве прототипа, снабженное генератором турбулентности в виде блока и горизонтальных пластин, образующих каналы с профилем Вентури, с отверстиями для канальной подачи жидкости в конфузор трубы /канала/. Недостатком является локальная подача жидкости в конфузор, что при снижении нагрузок по фазам может привести к уменьшению поверхности контакта фаз, ухудшению диспергирования жидкости и в целом к снижению эффективновти очистки газа.

Цель изобретения - повышение эффективности очистки газа путем равномерной подачи жидкости на орошение по периметру конфузора, а также организация эффективного контактирования газа и диспергированной жидкости на выходе из диффузоров за счет перемешивания факелов.

Указанная цель достигается тем, что генератор турбулентности, состоящий из труб Вентури, закрепленных в трубной решетке снабжен эжекционной решеткой, выполненной в виде горизонтальной перфорированной перегародки с отверстиями в виде направленных вниз усеченных конусов расположенной над трубами Вентури с зазаром между внутренней поверхностью конфузора и наружной поверхностью усеченного конуса, а корпус выполнен вертикальными цилиндрическим.

Такая установка эжекционной решетки создает на входе в конфузор каждой трубы Вентури кольцевой зазор, через который по всему периметру конфузора эжектирунтся жидкость или распределяется под давлением, если жидкость подается в пространство между решетками под напором. Такая подача жидкости обеспечивает полное смачивание поверхности конфузора уже на начальном участке, обеспечивая эффективный контакт фаз на последующих участках труб.

Относительно небольшой диаметр труб Вентури, закрепленных в трубной решетке позволяет распределить в ней такое их количество, которое обеспечивает перекрытие факелов распыления в нижней части устройства, тем самым создавая дополнительную поверхность контакта фаз, что способствует росту эффективности газопылеулавливания. Кроме того, установка неорошаемое сверху эжекционной решетки положительно сказывается на работе устройства, т.к. сухая пыль на решетке не задерживается вследствие высокой скорости газа и вся поступает в трубы Вентури. Водное пространство между решетками работает в безнакипном режиме из-за того, что на него не попадает улавливаемая пыль, а в самой трубе отложения возможно из-за высокой скорости газа (15-30 м/с), т.е. устройство работает без зарастания пылью.

Выходная часть конфузора может быть выполнена с щелевыми илизубчатыми прорезыми.

Подача жидкости осуществляется под напором в пространство между решетками.



а) б)

а) разрез по А-А в диаметральной плоскости;

б) разрез по А-А в диаметральной плоскости для конструкции с полукруглой в поперечном сечении стенкой корпуса за уступом.

Рисунок 8 - Сухой пылеуловитель

Устройство для очистки газов работает следующим образом. Подлежащие очистке газы подаются через патрубок в устройство на эжекционную решетку и далее через усеченные конуса в конфузоры труб Вентури. Жидкость подается через патрубок в пространство между трубной и эжекционными решетками, заполняет его и за счет эжекции или давления

поступает через кольцевое пространство между конфузором и конусом в конфузоре распределяясь по всей его поверхности, диспергируясь в горловине трубы и диффузоре. При этом улавливание частиц пыли начинается уже в конфузоре, а завершается при перемешивании факелов газожидкостных потоков, выходящих из труб Вентури. Для эффективного перемешивания факелов трубы Вентури устанавливаются в трубной решетке на определенном расстоянии [32].

Установка вместо одиночной трубы Вентури некоторого числа труб позволяет значительно уменьшить длину труб и создать дополнительную зону контакта в местах смешения факелов.

Газ подается в патрубок со скоростью 10-25 м/с, на основании чего определяется количества труб Вентури в трубное решетке при обеспечении скорости газа в горловине труб 30-150 м/с.

Из-за высокой скорости газа в ней возникают трехмерные пульсации, воздействующие на частицы пыли, интенсифицирующие процесс осаждения частиц на поверхность пленки и капли диспергированной жидкости [33].

Следующее изобретение относится к устройствам сухой инерционной очистки запыленного газа в спутных закрученных потоках и может быть использовано в любых технологических процессах, сопровождающихся пылевыделением.

Известны конструкции сухой инерционной очистки газа во встречных закрученных потоках или вихревых пылеуловителей (ВПУ), включающих цилиндрический корпус, два патрубка для ввода газа (верхние и нижний) с закручивателями потока, парубок для вывода очищенного газ, подпорную (отбойную) шайбу и пылевой бункер [34,35,36,37,38].

Размещено на http://www.allbest.ru

1-цилиндрический корпус; 2-трубная решетка; 3-трубы Вентури; 4-эжекционная решетка; 5-отверстия в виде усеченных конусов; 6-входной патрубок; 7-жалюзийный сепаратор; 8-выходной патрубок; 9-патрубок подачи жидкости; 10-патрубок для отвода шлама

Рисунок 9 - Мокрый пылеуловитель

К причинам, препятствующим достижению указанного ниже технического результата при использовании известных устройств, относится то, что для всех перечисленных выше ВПУ характерен единый способ подачи первичного запыленного газа в сепарационную камеру, при котором газ, проходя через изогнутый участок канала, изменяет направление своего движения на 90⁰ непосредственно перед входом в завихритель. При этом в связи с двухзональным вихреобразованием искажается поле скоростей и, следовательно, поле концентраций. Это искажение сохраняется по форме и в потоке газа, выходящего из завихрителя в камеру сепарации, и является причиной образования паразитарных вихрей, разрушающих стабильность вихреобразования первичного потока запыленного газа. Этот небостаток устранен в прототипе.

Наиболее близким устройством того же назначения к заявленному изобретению по совокупности признаков является сепарационный пылеуловитель, включающий цилиндрический корпус с расположенными в верхней части тангенциальным патрубком для ввода вторичного потока газа, завихрителем и осевым патрубком для вывода очищенного потока газа, а в нижней части патрубком для ввода первичного запыленного потока газа с цилиндрическим обтекателем и лопаточным закручивателем, отбойной шайбой и пылевым бункером [39] принято за прототип.

К причинам, препятствующим достижению указанного ниже технического результата при использовании известного устройства, принятого за прототип, относится то, что это устройство в зоне формирования вторичного потока имеет неудобнообтекаемые тела в виде кромок углов контура, по которому стекается поток. Возникновение вихревых образований (как правило, нежелательных) является следствием струйного отрыва турбулентного потока с поверхности неудобнообтекаемого тела. Особенно это характерно для начального участка формирования вторичного потока в камере сепарации, сразу после закручивателя. Именно в этой области возможно возникновение возмущений, поскольку здесь наиболее высокие скорости и, следовательно, наиболее ощутимо проявление сопротивления, которое пропорционально динамическому давлению.

Сущность изобретения заключается в следующем. Одной из основных задач при проектировании ВПУ является повышение эффективности очистки за счет снижения уноса пыли с очищенным газом. Унос пыли, в свою очередь, является следствием образованием паразитарных вихрей в сепарационной камере.

Технический результат, который может быть достигнут при осуществлении изобретения - повышение эффективности пылеулавливания, как следствие, ликвидации паразитарных вихрей в сепарационной камере.

Указанный технический результат при осуществлении изобретения достигается тем, что ВПУ, включающий цилиндрический корпус с расположенными в верхней части тангенциальным патрубком для ввода вторичного потока газа, лопаточным завихрителем и осевым патрубком для вывода очищенного потока газа, а в нижней части патрубком для ввода первичного запыленного потока газа со стабилизатором потока, цилиндрическим обтекателем, лопаточным завихрителем, подпорной шайбой и пылевым бункером, имеет особенность, которая заключается в том, что цилиндрический корпус и патрубок для вывода очищенного потока газа содержат стабилизирующие обводы угловых сопряжений в зоне образования вторичного потока газа, выполненные по контуру лемнискаты с условным радиусом минимальной кривизны не менее 0,1 диаметра патрубка для вывода потока очищенного газа.

Первичный поток газа поступает в сепарационную камеру через патрубок со стабилизатором потока в лопаточный завихритель, который формирует в сепарационной камере внутренний восходящий вихревой поток. Сверху поток того же газа направляется через патрубок в лопаточный завихритель, где формируется вторичный нисходящий вихревой поток, который поступает в сепарационную камеру, проходя при этом через стабилизирующий обвод углового сопряжения. При взаимодействии этих циклонируемых в одном направлении потоков газа взвешенные частицы выпадают в пылевой бункер через кольцевой зазор между подпорной шайбой и цилиндрическим корпусом, а очищенный газ поступает в выходной патрубок [39].

3.3 Выбор методов и устройств очистки вентиляционных выбросов

В зависимости от дисперсного состава загрязняющих веществ, выделяющихся от шлифовальных станков, целесообразно устройство двухступенчатой системы очистки, для того, чтобы охватить весь диапазон выделяющихся веществ.

При выборе метода пылеулавливания и его аппаратного оформления необходимо учитывать физико-химические характеристики пыли. Также на выбор метода влияют состав, концентрация извлекаемых компонентов, температура газа, требуемая степень очистки и т. д.

Для первичного улавливания частиц используем один из типов сухих аппаратов. К ним относятся: гравитационное, инерционное и центробежное осаждение.

Из-за очень малого веса мелких частиц гравитационное осаждение оказывается слишком медленным и малоэффективным процессом для частиц размером менее 100 мкм. При использовании инерционного эффекта скорость улавливания резко повышается. Благодаря этому можно уменьшить размер оборудования и расширить диапазон эффективного улавливания до частиц размером около 20 мкм. Но этот метод также является недостаточно эффективным.

Поэтому в зависимости от состава и дисперсности загрязняющих веществ, выделяющегося от технологического оборудования шлифовального участка на первой ступени целесообразно использовать центробежное осаждение, к этому методу относятся пылеуловители - циклоны. При небольших капитальных затратах и эксплуатационных расходах циклоны обеспечивают очистку газов эффективностью 80-95% от частиц пыли размером более 10 мкм.