Защита окружающей среды от воздействия ремонтно-механической мастерской

Это наиболее распространенные аппараты газоочистки, широко применяемые для отделения пыли от газов и воздуха.

Они имеют следующие достоинства:

- отсутствие движущихся частей в аппарате;

- надежность работы при температурах газов вплоть до 500 ⁰С;

- возможность улавливания абразивных материалов при защите внутренних поверхностей циклонов специальными покрытиями;

- улавливание пыли в сухом виде;

- почти постоянное гидравлическое сопротивление аппарата;

- успешная работа при высоких давлениях газов;

- простота изготовления;

- сохранение высокой фракционной эффективности очистки при увеличении запыленности газов.

Недостатки:

- высокое гидравлическое сопротивление: 1250-1500 Па;

- плохое улавливание частиц размером менее 5 мкм;

- невозможность использования для очистки газов от мелких загрязнений [15].

Циклоны являются наиболее характерными представителями сухих инерционных пылеуловителей. Они отличаются простотой изготовления и эксплуатации, небольшим сопротивлением, надежной работоспособностью при повышенных температурах и практически при любых давлениях газа, возможностью выделения пыли в сухом виде и очистке газов с большой начальной запыленностью, компактностью, низкой металлоемкостью и высокой производительностью.

Однако у циклонов есть один существенный недостаток. В современных условиях с помощью циклонов редко можно полностью удовлетворить требования к допустимому остаточному содержанию пыли в больших выбросах, поэтому их применяют преимущественно на первой ступени очистки.

Основными элементами циклонов являются корпус, выхлопная труба и бункер. Газ поступает в верхнюю часть корпуса через входной патрубок, приваренный к корпусу тангенциально. Улавливание пыли происходит под действием центробежной силы, возникающей при движении газа между корпусом и выхлопной трубой. Уловленная пыль ссыпается в бункер, а очищенный газ выбрасывается через выхлопную трубу.

В зависимости от расхода воздуха, требуемой степени очистки, состава и дисперсности загрязняющих веществ выбираем циклон ЦН-15 [16] (см. Приложение ) для очистки выбросов от дробеструйной камеры и циклон типа ЦН-24 [16] для очистки выбросов от шлифовальных станков.

Условное обозначение: Ц - циклон; Н - конструкция НИИОгаза; цифра 15 (24) - угол наклона входного патрубка относительно горизонтали, град.

В зависимости от производительности по газу и условий применения циклоны изготовляют одиночного исполнения (внутренний диаметр от 300 до 1400 мм) или группового исполнения - из двух, четырех, шести и восьми циклонов одинакового внутреннего диаметра (от 300 до 1000 мм). При работе циклонов должна быть обеспечена непрерывная выгрузка пыли. При этом уровень пыли в бункерах должен быть не выше плоскости, расположенной от крыши бункера на 0,5 диаметра циклона.

Бункеры циклонов пирамидальной формы. Циклон ЦН-15 наиболее высокий, но занимает наименьшую площадь. Он рассчитан на несколько большую производительность, чем другие циклоны того же диаметра. Его целесообразно применять при высоких концентрациях пыли [16].

В качестве второй ступени применяем мокрые методы очистки. Целесообразность использования мокрых аппаратов определяется не только задачами очистки газов от пыли, но и необходимостью одновременного охлаждения и увлажнения газов, т.к. процесс шлифования происходит в сухом виде, без применения СОЖ.

Основными преимуществами мокрых пылеуловителей являются:

- сравнительно небольшая стоимость (без учета шламового хозяйства);

- более высокая эффективность улавливания частиц по сравнению с сухими механическими пылеуловителями;

- возможность применения для очистки газов от частиц размером до 0,1 мкм;

- возможность использования в качестве абсорберов, для охлаждения и увлажнения газов в качестве теплообменников смешения.

К недостаткам пылеуловителей относятся:

- возможность забивания газоходов и оборудования пылью (при охлаждении газов);

- потери жидкости вследствие брызгоуноса;

- необходимость антикоррозионной защиты оборудования при фильтрации агрессивных газов и смесей.

Мокрые пылеуловители подразделяются на группы в зависимости от поверхности контакта или по способу действия:

- полые газопромыватели (оросительные устройства; промывные камеры; полые форсуночные скрубберы); насадочные скрубберы;

- тарельчатые газопромыватели (барботажные и пенные аппараты); газопромыватели с подвижной насадкой;

- мокрые аппараты ударно-инерционного действия (ротоклоны);

- мокрые аппараты центробежного действия; механические газопромыватели (механические скрубберы, динамические скрубберы);

- скоростные газопромыватели (скрубберы Вентури, эжекторные скрубберы).

Иногда мокрые пылеуловители подразделяют по затратам энергии на низконапорные, средненапорные и высоконапорные.

К низконапорным аппаратам относятся пылеуловители, гидравлическое сопротивление которых не превышает 1500 Па. В эту группу входят:

- форсуночные скрубберы;

- барботеры;

- мокрые центробежные аппараты и др.

К средненапорным мокрым пылеуловителям с гидравлическим сопротивлением от 1500 до 3000 Па относятся:

- динамические скрубберы;

- газопромыватели ударно-инерционного действия;

- эжекторные скрубберы.

Группа высоконапорных газопромывателей с гидравлическим сопротивлением больше 3000 Па включает в основном скрубберы Вентури и дезинтеграторы [15].

Скрубберы Вентури являются наиболее распространенными типом мокрого пылеуловителя, обеспечивающим эффективную очистку газов от частиц пыли практически любого дисперсного состава.

Конструктивно скруббер Вентури представляет собой сочетание орошаемой трубы Вентури и сепаратора. В качестве сепаратора наиболее часто используют укороченные циклоны - каплеуловители, положенные в основу типоразмерного ряда КЦТ [17].

Труба Вентури состоит из конфузора, служащего для увеличения скорости газа, в котором размещают оросительное устройство , горловины, где происходит осаждение частиц пыли на каплях воды и диффузора, в котором протекают процессы коагуляции, а также за счет снижения скорости восстанавливается часть давления, затраченного на создание высокой скорости газа в горловине. В каплеуловителе благодаря тангенциальному вводу газа создается вращение газового потока, вследствие чего смоченные и укрупненные частицы пыли отбрасываются на стенки и непрерывно удаляются из каплеуловителя в виде шлама.

Скрубберы Вентури могут работать с эффективностью 96-98% на пылях со средним размером частиц 1-2 мкм и улавливать высокодисперсные частицы пыли в широком диапазоне начальной концентрации пыли в газе - от 0,05 до 100 г/м³ [15].

Трубы Вентури типа ГВПВ:

Предназначены для очистки запыленных технологических газов, поступающих с постоянным объемным расходом.

Труба Вентури типа ГВПВ имеет круглое сечение; относительная длина горловины - 0,15 d (где d - диаметр горловины), угол раскрытия конфузора - 28⁰ и угол раскрытия диффузора - 7⁰. При эксплуатации труба Вентури может быть установлена в любом положении (вертикально, наклонно). Материал для изготовления труб Вентури - сталь марки Ст3.

В зависимости от физико-химических свойств улавливаемых пылей, химического состава и температуры газа выбирают режим работы скруббера Вентури. Обычно скорость газа в горловине трубы - 30-200 м/с, а удельное орошение - 0,1-6,0 л/м³. Эффективность очистки газов зависит от гидравлического сопротивления скруббера Вентури и величины удельного орошения [17].

При подаче орошающей жидкости в трубу Вентури ее начальная скорость незначительна. За счет сил динамического давления газового потока капли одновременно с дроблением получают значительные ускорения и в конце горловины приобретают скорость, близкую к скорости газового потока. В диффузоре скорости газового потока и капель падают, причем вследствие сил инерции скорость капель превышает скорость газового потока. Поэтому захват частиц пыли каплями наиболее интенсивно идет в конце конфузора и в горловине, где скорость газа относительно капли особенно значительна и кинематическая коагуляция протекает наиболее эффективно.

При расходах газа до 3 м³/с обычно применяют трубы Вентури круглого сечения. При больших расходах газа и увеличении диаметра трубы возможности равномерного распределения орошения по сечению круглой трубы резко ухудшаются. Поэтому применяют несколько параллельно работающих труб, а при расходах газа более 10 м³/с рекомендуется придавать сечению трубы прямоугольную (щелевую) форму, при которой условия организации равномерного орошения значительно облегчаются [15].

Условное обозначение типоразмера трубы: ГВПВ - газопромыватель Вентури, прямоточный, высоконапорный; первое число - сечение горловины трубы Вентури (м²), второе число - максимальная температура очищаемого газа (⁰С)[17].

Центробежный каплеуловитель типа КЦТ

Предназначены для улавливания капельной орошающей жидкости с осевшими на каплях частицами пыли. Наиболее часто применяются в качестве сепаратора капель в скрубберах Вентури. Могут также использоваться как самостоятельная ступень очистки при улавливании пыли размером частиц белее 5 мкм.

Конструктивно центробежный каплеуловитель типа КЦП представляет собой малогабаритный прямоточный циклон с прямоугольным входным патрубком и рабочей частью высотой 1,5D (где D - диаметр циклона). Круглый входной патрубок циклона утоплен внутрь корпуса аппарата на величину 0,1D и смещен в сторону оси на расстояние 0,1D.

Материал для изготовления центробежных каплеуловителей - сталь марки Ст3.

Условное обозначение:

КЦТ - каплеуловитель центробежный с тангенциальным подводом газа; число - производительность аппарата (м³/ч) [17].

4. РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО УЛУЧШЕНИЯ УСЛОВИЙ ТРУДА

4.1 Разработка схем очистки воздуха в системах с вытяжной вентиляцией

Обеспечение нормативных значений параметров воздуха рабочей зоны достигается применением систем вентиляции и кондиционирования.

В систему вытяжной вентиляции входят:

воздуховоды,

вытяжные устройства,

вентиляторы,

фильтры,

пылеуловители.

Воздуховоды представляют собой каналы, по которым транспортируется вентиляционный воздух. Материал, размеры и форма их зависят от назначения и схемы вентиляционной системы, а также от параметров транспортируемого воздуха. В системах механической вентиляции общего назначения промышленных предприятий воздуховоды изготовляют, как правило, из тонкой (не менее 0,5 мм) листовой стали и в некоторых случаях из асбестоцемента. Для переносных вентиляционных установок используются прорезиненные, а также металлические гибкие рукава.

Воздуховоды имеют прямолинейные участки постоянного сечения, а также места изменения сечений, ответвлений, слияния или разделения потоков и поворотов, называемые фасонными частями, или местными сопротивлениями. Эти конструктивные особенности необходимо учитывать при расчете сопротивления вентиляционной сети.

Вытяжные устройства

К конструкции приточных и вытяжных отверстий, а также воздухораспределителей и их расположению предъявляется ряд требований, удовлетворение которых позволит обеспечить наилучшее состояние воздушной среды в рабочей зоне помещения, подвижность воздуха в соответствии с нормами, возможность регулирования его расхода.

Вентиляторы являются механическими побудителями движения воздуха в вентиляционных системах. Они передают воздуху энергию, необходимую для преодоления сопротивлений при движении его в системе вентиляции. По величине создаваемого давления вентиляторы делятся на 3 группы:

низкого давления - до 1000 Н/м2,

среднего - от 1000 до 3000 Н/м2,

высокого - от3000 до 12000 Н/м2.

По устройству и принципу действия различают вентиляторы осевые и радиальные. В последних воздух засасывается через боковой приемный патрубок в кожух вентилятора вращающимся рабочим колесом с лопатками, отбрасывается к стенкам улиткообразного кожуха и выбрасывается через выходное отверстие. Таким образом, направление движения воздуха в радиальном вентиляторе меняется на 90 . Вентиляторы выпускаются с односторонним и двухсторонним всасыванием, с правым и левым вращением рабочего колеса.

Электродвигатель, приводящий во вращение рабочее колесо вентилятора, может соединятся с последним одним из следующих способов: непосредственно насаживается на один вал или через эластичную муфту; клиноременной передачей с постоянным передаточным отношением; регулирующей бесступенчатой передачей через гидравлические и индукционные муфты скольжения. Последние два способа применяются для вентиляторов больших размеров [18].

При наличии шлифовальных станков и оборудования, выделяющего вредности в виде пыли, тепла и газов (например, при работе полировальных, шлифовальных, заточных станков и сварочных аппаратов) используется механическая вытяжная вентиляция.

В шлифовальных отделениях механических цехов обязательно устройство отсасывающих установок, чтобы вредные вещества удалялись непосредственно от мест их выделения и не распространялись по всему помещению.

Для дробеструйных камер должны проектироваться самостоятельные вытяжные системы, так как происходит выделение загрязнений, отличающихся по составу и свойствам от шлифовального оборудования.

Аксонометрическая схема очистки воздуха от дробеструйной камеры представлена на рисунке 10.

Рисунок 10 - Аксонометрическая схема очистки воздуха от дробеструйной камеры

Для шлифовальной группы станков целесообразно объединить мелкие выбросы в крупные централизованные устройства. Это имеет ряд преимуществ:

лучшее и рациональное использование систем очистки и контрольно-измерительной аппаратуры;

сокращение числа вентиляционного оборудования;

снижение удельной стоимости оборудования и узлов автоматического регулирования, что обусловлено увеличением производительности установки.

Но существуют и недостатки: ускоренный абразивный износ элементов конструкции очистителей [18].

Аксонометрическая схема очистки воздуха от шлифовальных станков представлена на рисунке 11.

Рисунок 11 - Аксонометрическая схема очистки воздуха от шлифовальных станков

4.2 Расчет системы вытяжной вентиляции

Расчет системы вытяжной вентиляции для шлифовальных станков

Шлифовальные станки различного назначения (плоскошлифовальные, зубо-, резьбо-, ленточно-шлифовальные и др.), работающие без охлаждения необходимо оборудовать местными пылевозлухоприемниками. На шлифовальных станках при невозможности применения пылеуловителя необходимо предусмотреть местную вытяжную вентиляцию. Абразивные круги этих станков снабжают кожухами, препятствующими разлетанию осколков в случае разрыва круга. Как правило, местный отсос для удаления пыли связывают с этим укрытием. Количество воздуха, обеспечивающее эффективное улавливание пыли, зависит от окружной скорости вращения круга и расположения всасывающего отверстия кожуха по отношению к направлению факела пыли [10].

Расход воздуха, отсасываемого от кожухов сухих абразивных кругов, принимают равным значению, определяемого по формуле 6 [19]:

L = 3600ЧFЧV_o , (6)

где F - площадь живого сечения рабочего отверстия кожуха, м²

V_o - скорость в воздухоприемном отверстии кожуха, м/с

При направлении пылевого факела непосредственно вдоль отверстия кожуха V_o определяется по формуле 7 [19]:

V₀ = (0,3 - 0,4)V_k , (7)

где V_k - максимальная окружная скорость вращения круга, м/с

V_k определяется по формуле 8 [18]:

V_k = n_крЧ2рЧR_кр / 60 , (8)

где n_кр - количество оборотов в минуту, об/мин

R_кр - радиус круга, м

При диаметре круга 90 мм R_кр = 0,045 м

V_k = 5000Ч2ПЧ0,045 / 60 = 23,55 м/с

V₀ = (0,3 : 0,4)23,55 = 9,42 м/с

Площадь живого сечения определяется по формуле 9:

F = aЧb , (9)

где а - ширина, м;

b - длина, м

при а = 30 мм, b = 500 мм : F = 0,03_*0,5 = 0,015 м²

L = 3600*0,015*9,42 = 508,6 ~ 510 м³/ч

На участках 1,2,3,4 : L = 510 м³/ч,

на участке 5 : L₅ = L₁+L₂ = 510+510 = 1020 м³/ч ,

на участке 6 : L₆ = L₃+L₄ = 510+510 = 1020 м³/ч ,

на участке 7 : L₇ = L₅+L₆ = 1020+1020 = 2040 м³/ч ,

на участках 8,9 : L = 2040 м³/ч (рисунок 12).[19]

Определим коэффициенты местного сопротивления на участках [20] :

Участок 1: потери на вход в конфузор:

tg = 200/200 = 1 => б= 45^о

l/d = 200/100 = 2 => о = 0,1 (таблица 9.3) [20].

Отводы 2 штуки по 90^о => о = 0,35*2 = 0,7

Тройник, принадлежащий участку 1, является тройником-проходом, по таблице 9.2 [15] определяем:

f_п/f_c = 0,6 , f_o/f_c = 0,6 , L_o/L_c = 0,5 => о _п = 0,6

Уо = 0,1+0,7+0,6 = 1,4

Участок 2: потери на вход в конфузор:

l/d = 200/100 = 2 => о = 0,1 (таблица 9.3) [20].

Отвод 90^о => о = 0,35

Тройник, принадлежащий участку 2, является тройником-отводом, по рисунку 9.2 [20] определяем:

f_п/f_c = 0,6 , f_o/f_c = 0,6 , L_o/L_c = 0,5 => о _п = 0,15

Уо = 0,1+0,35+0,15 = 0,6

Участок 3: потери на вход в конфузор:

tg = 200/200 = 1 => б= 45^о

l/d = 200/100 = 2 => о = 0,1 (таблица 9.3) [20].

Отводы 2 штуки по 90^о => о = 0,35*2 = 0,7

Тройник, принадлежащий участку 1, является тройником-проходом, по таблице 9.2 [15] определяем:

f_п/f_c = 0,6 , f_o/f_c = 0,6 , L_o/L_c = 0,5 => о _п = 0,6

Уо = 0,1+0,7+0,6 = 1,4

Участок 4: потери на вход в конфузор:

l/d = 200/100 = 2 => о = 0,1 (таблица 9.3) [20].

Отвод 90^о => о = 0,35

Тройник, принадлежащий участку 2, является тройником-отводом, по рисунку 9.2 [20] определяем:

f_п/f_c = 0,6 , f_o/f_c = 0,6 , L_o/L_c = 0,5 => о _п = 0,15

Уо = 0,1+0,35+0,15 = 0,6

Участки 5 и 6: потери в воздуховоде по таблице 9.3[20] равны о = 1

Участок 7: отводы 2 штуки по 90^о => о = 0,35*2 = 0,7

Тройник, принадлежащий участку 7, является тройником-отводом, по рисунку 9.2 [15] определяем:

f_п/f_c = 1 , f_o/f_c = 1 , L_o/L_c = 0,5 => о _о = 0,05

о = 0,7+0,05 = 0,75

Участок 8: 2 отвода по 90^о => о = 0,7

Участок 9: отвод 90⁰ => о = 0,35

Участок 10: шахта выпускная о = 1,3 (таблица 9.3) [20].

Определим потери давления на трение:

По номограмме 9.1[20] определяем удельные потери давления на трение:

?P_R1 = 22 Па/м; ?P_R2 = 22 Па/м; ?P_R3 = 22 Па/м; ?P_R4 = 22 Па/м; ? P_R5 = 17 Па/м; ?P_R6 =17 Па/м; ? P_R7 = 14 Па/м; ?P_R8 = 14 Па/м; ?P_R9 = 14 Па/м; ?P_R10 = 14 Па/м.

?P_R определяется в зависимости от скорости и расхода воздуха.

Определим потери давления на трение по формуле 10:

?P_тр = ?P_R Чl , (10)

где l - длина участка воздуховода, м

?P_тр1 = 22Ч17,2 = 378 Па

Для остальных участков ?P_тр определяются аналогично.

Определим динамическое давление Р_д в различных сечениях по формуле (11):

?Р_д = V² Чp/2 , (11)

где р - плотность воздуха (1,29 кг/м³).

?Р_д = 15² Ч1,29/2 = 135 Па

Определим потери давления на преодоление местных сопротивлений Р_z на каждом участке по формуле 12:

?Р_z = ?Р_д Че (12)

?Р_z = 135_*1,4 = 189 Па

Определяем потери давления в участке воздуховода как сумму потерь давления на трение и на преодоление местных сопротивлений по формуле 13:

?Р = ?Р_тр +? Р_z (13)

?Р₁ = 378 + 189 = 567 Па

Для остальных участков потери давления определяются аналогично.

Все полученные результаты сводим в таблицу 12.

Расчет системы вытяжной вентиляции для дробеструйной камеры.

Определим расход воздуха по формуле 6, при скорости движения воздуха V = 18 м/с и площади живого сечения F = 0,0616 м², при диаметре воздуховода d = 300 мм:

L = 3600 _* 0,0616 _* 18 = 3992 м³/ч

Определим коэффициенты местного сопротивления на участках [20].

Участок 1: е для дробеструйной очистной камеры равна о = 1;

Воздуховод (по таблице 9.3) о = 1;

Уо = 1+1 = 2

Участок 2: отводы 3 штуки по 90^о => о = 0,35 _* 3 = 1,05

Участок 3: шахта выпускная о = 1,3 (таблица 9.3) [20].

Определим потери давления на трение:

По номограмме 9.1 [20] определяем удельные потери на трение:

?Р_R1 = 10,5 Па/м

Определяем потери давления на трение по формуле 10:

?Р_тр = 10,5 _* 1 = 10,5 Па

Определяем динамическое давление по формуле 11:

?Р_д = 18² _* 1,29/2 = 194,4 Па

Определим потери давления на преодоление местных сопротивлений на каждом участке по формуле 12:

?Р_z = 194,4 _* 2 = 389 Па

Определяем потери давления в участке воздуховода по формуле 13:

?Р₁ = 389 + 10,5 = 399,5 Па

Для остальных участков потери давления на трение определяются аналогично.

Все полученные результаты сводим в таблицу 14.

4.3 Расчет устройств очистки вентиляционных выбросов

Расчет производится на основе методики [21].

Очистка выбросов от шлифовальных станков

Исходные данные для расчета циклона типа ЦН-24:

Расход воздуха L = 0,56 м³/с;

Плотность газа с_г =2 кг/м³;

Плотность частиц пыли с_ч = 3500 кг/м³;

Вязкость газа м = 18 _* 10^-6 Па_*с;

Дисперсный состав пыли d₅₀ = 26 мкм;

Входная концентрация пыли C_вх = 50 г/м³; lg б_r = 0,31

Оптимальная скорость газа в сечении циклона диаметром D: щ_оп = 4,5 м/с

Определяем диаметр циклона по формуле 14[21]:

D = 4_*L/П _*W_оп (14)

D = 4Ч0,56/3,14Ч4,5 = 0,39 м ~ 0,4 м

Внутренний диаметр циклона ЦН-24 (ГОСТ 9617-67) : D = 400 мм

Действительная скорость движения газа в циклоне определяется по формуле 15 [21]:

W = 4_*ЧL/П ЧnЧD² (15)

где n - количество циклонов, шт.

W = 4_*0,56/3,14_*1_*400² = 4,4 м/с

Определим коэффициент гидравлического сопротивления по формуле 16 [21]:

E = k₁Чk₂ЧE₅₀₀ (16)

где k₁ - поправочный коэффициент на диаметр, k₁= 0,9 (по таблице 6) [21];

k₂ -поправочный коэффициент на запыленность газа, k₂ = 0,91 (по таблице 7) [21];

о₅₀₀ - коэффициент гидравлического сопротивления циклона диаметром 500 мм, о ₅₀₀ = 75 для ЦН-24 (по таблице 8) [21].

о = 0,9_*0,91_*75 = 61,4

Определим гидравлическое сопротивление по формуле 17:

P = оЧщ²Чс_г /2 (17)

Р = 61,4Ч19,36Ч2/2 = 1243 Па

Определим эффективность очистки газа в циклоне по формуле 18:

n = 0,5(1+ Ф(x)) (18)

где х = lg(d₅₀/d₅₀) / lg²у_n+ lg²у_r (19)

где lg²у_n = 0,308 (таблица 9) [21]

d₅₀ = 8,5 мкм (таблица 9) [21]

х = lg(26/8,5) / 0,308²+ 0,31² = 1,05 => Ф(х) = 0,8413 (по таблице 10) [21].

n = 0,5(1+0,8413) = 0,92

n = 92%

Исходные данные для расчета трубы Вентури.

Коэффициент гидравлического сопротивления сухой трубы-распылителя о_сух=0,12;

Скорость газов в горловине щ_г =50 м/с;

Плотность газов с_г =2 кг/м³;

Плотность орошающей жидкости с_ж =1000 кг/м³;

Удельный расход орошающей жидкости m =1 л/м³;

Эмпирические коэффициенты А = 0,63, В = 0,3;

Плотность пыли с_тв =2100 кг/м³;

Средний диаметр капель d_к = 100^.10^-6 м;

Динамический коэффициент вязкости газа м = 1,83^.10^-9 Па/с;

Диаметр частиц i фракции d_чi = 4^.10^-6 м;

Производительность установки по газу на входе в трубу V_{г вх} =80^.10³ м³/ч;

Производительность пылеуловителя по влажному газу на выходе из диффузора V_{г вых} =80^.10³ м³/ч;

Скорость газа во входном патрубке щ_вх =17 м/с;

Скорость газа на выходе из трубы Вентури щ_вых =20 м/с;

Угол раскрытия конфузора б₁ = 20⁰

Угол раскрытия диффузора б₂ = 7⁰

Скорость газа во входном патрубке каплеуловителя (принимается равной щ_вых) щ_ц= 20 м/с;

Скорость газа в каплеуловителе щ_ц.ф.=3,5 м/с;

% по массе Ф_i=68.

Гидравлическое сопротивление трубы-распылителя, Па, при подаче в нее орошающей жидкости удобно рассматривать как сумму слагаемых по формуле 20:

?Р= ?Р_г + ?Р_ж (20)

где ?Р - гидравлическое сопротивление трубы-распылителя, Па

?Р_г - гидравлическое сопротивление трубы-распылителя, обусловленное движением газов (без подачи орошения), Па

?Р_ж - гидравлическое сопротивление трубы-распылителя, обусловленное вводом орошающей жидкости, Па

Гидравлическое сопротивление сухой трубы-распылителя определяется по формуле 21:

?Р_г = о_сухЧщ_г Ч с_г /2 (21)

?Р_г = 0,12Ч50²Ч2/2 = 300 Па

Гидравлическое сопротивление трубы-распылителя, обусловленное вводом орошающей жидкости, определяется по формуле 22:

?Р_ж = ж_ж( щ_г Ч с_ж /2)^. m (22)

где ж_ж - коэффициент гидравлического сопротивления, учитывающий ввод в трубу-распылитель, орошающей жидкости.

Коэффициент ж_ж определяется из выражения 23:

ж_ж = А^. ж_сух^. m^1+В (23)

ж_ж = 0,63^. 0,12^. 1^1+0,3 = 0,0756

?Р_ж = 0,0756( 50^{2 .} 1000 /2)^. 1=9375 Па

?Р= 300 + 9375 = 9675 Па

Зная допустимое содержание пыли на выходе из пылеуловителя, а также дисперсный состав пыли, можно предварительно рассчитать фракционную эффективность пылеулавливания по среднему диаметру капель распыливаемой жидкости и диаметру частиц i-фракции. Для частиц диаметром >0,1 мкм используют эмпирическое уравнение 24:

з_цi = 1 - exp( - 1,56^. m^. с_тв^. d_чi ^. щ_г / 18^. м ^. d_к ) (24)

з_цi = 1 - exp( - 1,56^. 1^. 2100^. 4^.10^{-6 .} 50 / 18^. 1,83^.10^{-9 .} 100^.10^-6 ) = 0,98

з_цi = 98%

Диаметр горловины трубы Вентури рассчитывается по формуле 25:

d_г = 1,88^.10^-2 V_{г вых} / щ_вых (25)

d_г = 1,88^.10^-2 80^.10³ /50 = 53,2^.10^-2 м

Длина горловины рассчитывается по формуле 26:

l_г= 0,15^. d_г (26)

l_г= 0,15^. 53,2^.10^-2 =0,0795 м

Диаметр входного отверстия трубы Вентури по формуле 27:

d_к = 1,88^.10^-2 V_{г вх} / щ_вх (27)

d_к = 1,88^.10^-2 80^.10³ /17 = 128^.10^-2 м

Длину конфузора определяют из формулы 28:

l _к= d_к^. d_г/2tg(б₁/2) (28)

l _к= 128^.10^{-2 .} 53,2^.10^-2 /2tg(20/2) = 1,76 м

Диаметр входного отверстия диффузора определяют по формуле 29:

d_д = 1,88^.10^-2 V_{г вх} / щ_вх (29)

d_д = 1,88^.10^-280^.10³ /17 = 118^.10^-2 м

Длина диффузора определяется по зависимости 30:

l _к= d_д^. d_г/2tg(б₂/2) (30)

l _к= 118^.10^{-2 .} 53,2^.10^-2 /2tg(7/2) = 5,3 м

В качестве каплеулавителя после труб Вентури используем циклон, диаметр которого можно рассчитать по формуле 31:

D_ц = V_{г вых} /3600^. щ_ц^.К (31)

где К - коэффициент, принимаемый равным 0,2

D_ц = 80^.10³ /3600^. 20^.0,2 = 2,3 м ~ 2,4 м

Внутренний диаметр циклона-каплеуловителя (ГОСТ 9617-67): D = 2400 мм

Очистка выбросов от дробеструйной камеры

Исходные данные для расчета циклона ЦН-15:

Расход воздуха L = 1,1 м³/с;

Плотность газа с_г =1,4 кг/м³;

Плотность частиц пыли с_ч = 2800 кг/м³;

Вязкость газа м= 20 _* 10^-6 Па_*с;

Дисперсный состав пыли d₅₀ = 30 мкм;

Входная концентрация пыли C_вх = 66 г/м³; lg б_r = 0,35

Оптимальная скорость газа в сечении циклона диаметром D: щ_оп = 3,5 м/с

Определяем диаметр циклона по формуле 14[21]:

D = 4_*1,1/3,14_*3,5 = 0,59 м ~ 0,6 м

Внутренний диаметр циклона ЦН-15 (ГОСТ 9617-67) : D = 600 мм

Действительная скорость движения газа в циклоне определяется по формуле 15 [21]:

W = 4_*1,1/3,14_*1_*600² = 3,89 м/с

Определим коэффициент гидравлического сопротивления по формуле 16 [21]:

E = k_{1 *} k_{2 *} E₅₀₀ (16)

где k₁ - поправочный коэффициент на диаметр, k₁= 1 (по таблице 6) [21];

k₂ -поправочный коэффициент на запыленность газа, k₂ = 0,91 (по таблице 7) [21];

E₅₀₀ - коэффициент гидравлического сопротивления циклона диаметром 500 мм, E₅₀₀ = 155 для ЦН-15 (по таблице 8) [21].

E = 1_*0,91_*155 = 141

Определим гидравлическое сопротивление по формуле 17

Р = 141_*15_*1,4/2 = 1493,5 Па

Определим эффективность очистки газа в циклоне по формуле 18:

при lg²у_n = 0,308 (таблица 9) [21]

d₅₀ = 8,5 мкм (таблица 9) [21]

х = lg(30/4,5) / 0,352²+ 0,35² = 1,6

=> Ф(х) = 0,9452 (по таблице 10) [21].

n = 0,5(1+0,9452) = 0,97

n = 97%

Определим количество загрязняющих веществ, выделившихся в атмосферу от шлифовальных станков и прошедших очистку через установленные ГПУ по формуле 19:

М_ц = M_i (1-n _оч)_*n (19)

где n_оч - суммарная эффективность очистки устройства, определяется по формуле 20:

n_оч = 1 - (1-n₁)_*(1-n₂) (20)

М_i - массовый выброс загрязняющего вещества, т/год

n - количество пылящего оборудования, шт.

По таблице 6 выброс абразивной пыли от четырех шлифовальных станков:

М_абр = 0,204_*4 = 0,816 т/год

М_мет = 0,394_*4 = 1,576 т/год

Выброс оксида железа от дробеструйной камеры:

М_FeO = 1,239 т/год (см. таблицу 6)

При эффективности циклона ЦН-24 равной 92% и трубы Вентури равной 98%, определяем:

n_оч = 1 - (1-0,92)_*(1-0,98) = 0,998%

По формуле 19 определяем:

М_абр = 0,816(1 - 0,998) = 0,0016 т/год

М_мет = 1,576(1 - 0,998) = 0,0031 т/год

Определим количество загрязняющих веществ, выделившихся в атмосферу от дробеструйной камеры и прошедших очистку через установленные ГПУ (97%) по формуле 19:

М_FeO = 1,239(1 - 0,97) = 0,107 т/год

Сравнительная оценка выбросов загрязняющих веществ, приведена в таблице 6.

Таблица 6 - Оценка эффективности очистного оборудования

Загрязняющее вещество	Массовый выброс без очистки, т/г	Массовый выброс после очистки в ГПУ, т/г
		существующая	проектная
пыль абразивная	0,816	0,164	0,0016
пыль металлическая	1,576	0,316	0,0031
оксид железа	1,239	0,248	0,107

Выбор вентилятора.

Находим потери давления в циклах с учетом гидравлического сопротивления циклона и трубы Вентури по формуле 32 [20]:

Р_ц.i = Р_у.ц. + Р_ц + Р_д.ц. +Р _В (21)

где Р_у.ц. - потеря давления в участке, входящем в рассматриваемый цикл, Па

Р_ц - гидравлическое сопротивление циклона, Па;

Р_В - гидравлическое сопротивление трубы Вентури, Па;

Р_д.ц. - динамическое давление воздуха, выпускаемого из вентиляционного устройства рассматриваемого цикла, Па

Потеря давления в системе с учетом запаса определяется по формуле 33[20]:

Р_с = k_з* Р_ц.max (22)

где k_з - коэффициент запаса (при выборе вентилятора k_з = 1,1)

Для выбора вентилятора следует учитывать общий расход воздуха системы по формуле 23 [20]:

L_с = 1,1ЧL (23)

где L - расход воздуха, м³/ч

По формуле 22 потери давления в циклах системы вентиляции от шлифовальных станков равны:

Р_ц1 = Р₁+ Р₆+ Р₇+ Рц+ Р_В+ Р₈+ Р₉+ Р₁₀+ Р_д9 =

=567+208+234,7+1243+9675 +142+95,7+393 = 12730 Па

Р_ц2 = Р₂+ Р₆+ Р₇+ Рц+ Р_В+ Р₈+ Р₉+ Р₁₀+ Р_д9 =

=567+208+234,7+1243+9675 +142+95,7+393 = 12475 Па

Р_ц3 = Р₃+ Р₆+ Р₇+ Рц+ Р_В+ Р₈+ Р₉+ Р₁₀+ Р_д9 =

=567+208+234,7+1243+9675 +142+95,7+393 = 12715 Па

Р_ц4 = Р₄+ Р₆+ Р₇+ Рц+ Р_В+ Р₈+ Р₉+ Р₁₀+ Р_д9 =

=567+208+234,7+1243+9675 +142+95,7+393 = 12475 Па

По формуле 22 определяем потери давления с учетом запаса:

Р_с = 1,1Ч12730 = 14003 Па

По формуле 23 общий расход воздуха равен:

L_c = 1,1Ч2040 = 2244 м³/ч

Аэродинамическая характеристика сети определяется по формуле 24 [20]:

P_Rc = P_c / L² (24)

P_Rc = 14003/2244² = 2781^.10^-6 Пач²/м⁶

Исходя из этого значения, потери давления при расходах 1000, 2000 и 3000 м³/ч соответственно равны: Р_v1 = 2,7 кПа; Р_v2 = 10,8 кПа; Р_v3 =24,3 кПа

По этим данным строим характеристику сети (рисунок 8.8, а) [20] выбираем вентагрегат А12,5-5 с вентилятором Ц10-28 №5, работающим с частотой вращения n = 2940 об/мин и КПД з_в = 0,576 в режиме L=2500 м³/ч и Р_v = 7000 Па [20].

По таблице 8.1 [20] агрегат А12,5-5 комплектуют электродвигателем 4А200М2 с частотой вращения n = 2940 об/мим.

Определим мощность агрегата по формуле 25 [20]:

N = P^.L / 3600^.1000^.n (25)

N = 7000^.2500 / 3600^.1000^. 0,576 = 8,43 кВт

Определяем мощность агрегата с учетом запаса по формуле 26 [20]:

N_p = k_з ^. N (26)

где k_з - коэффициент запаса мощности, k_з = 1,1 (таблица 8.21) [20]

N_p = 1,1^. 8,43 = 9,27 кВт

Принимаем двигатель 4А200М2 с установочной мощностью 35 кВт (таблица 8.1) [20].

Потери давления в циклах системы вентиляции от дробеструйной камеры равны:

Р_ц1 = Р₁+ Р₂+ Р_ц+ Р₃+Р_д2 = 399+242+1493+378+194 = 2706 Па

Потери давления в системе с учетом запаса определяем по формуле 33:

Р_с = 1,1_*2706 = 2976,6 Па

Общий расход воздуха равен:

L_с = 1,1_*3992 = 4391,2 м^3/ч

Аэродинамическая характеристика сети по формуле 35 равна:

Р_Rc = 2976,6 / 4391,2² = 133_*10^-6 Па_*ч²/м⁶

Исходя из этого значения, потери давления при расходах 3000, 4000 и 5000 м³/ч соответственно равны: Р_v3 = 1,2 кПа; Р_v4 = 2,1 кПа; Р_v5 =3,3 кПа.

По этим данным выбираем вентагрегат А4105-3 с вентилятором Ц4-70 №4, работающим с частотой вращения n = 2900 об/мин и КПД n_в = 0,72 в режиме L=4500 м³/ч и Р = 2500 Па [20].

По таблице 8.1 [20] агрегат А4105-3 комплектуют электродвигателем 4А112МА2 с частотой вращения n = 2900 об/мим.

По формуле 36определяем мощность агрегата:

N = 2500*4500 / 3600*1000*0,72 = 4,3 кВт

Мощность агрегата с учетом запаса по формуле 37 равна:

N_p = 1,15*4,3 = 4,9 кВт

Принимаем двигатель 4А112МА2 с установочной мощностью 7,5 кВт (таблица 8.1) [20].

4.4 Разработка схем утилизаций отходов

Разработка схем утилизации жидких отходов

На машиностроительных заводах в основном применяют оборотные системы водоснабжения отдельных цехов и участков, сточные воды которых имеют стабильный состав примесей. В некоторых случаях используют двухступенчатую очистку: сточные воды предварительно очищают в локальных очистных сооружениях от примесей, присущих данным участкам и цехам, а затем на общезаводских очистных сооружениях. Выбор конкретных методов и средств очистки определяется типом предприятия, его мощностью, характеристиками источников водоснабжения и т.п.

При разработке оборотных систем водоснабжения промышленных предприятий необходимо планировать очистку и повторное использование поверхностных сточных вод с учетом следующих требований:

обеспечение локализации стока с отдельных участков территории предприятия и его отвода либо в общезаводские очистные сооружения, либо (после предварительной очистки) в общую схему очистки поверхностных сточных вод;

создание раздельной организации стоков с водосборных участков, отличающихся по составу и количеству примесей, поступающих в поверхностные сточные воды;

обеспечение очистки поверхностного стока совместно с производственными сточными водами;

применение локальных очистных сооружений для поверхностных сточных вод [4].

Существует большое количество способов очистки сточных вод и различные виды их классификации. Выбор необходимых способов при проектировании станций очистки, как правило, основывается на виде и концентрации преобладающих примесей сточных вод, а именно механических (взвешенных), растворенных и органических.

Очистка сточных вод от твердых частиц в зависимости от их свойств, концентрации и фракционного состава на машиностроительных предприятиях осуществляется методами процеживания, отстаивания, отделения твердых частиц в поле действия центробежных сил и фильтрования.

Процеживание - первичная стадия очистки сточных вод - предназначено для выделения из сточных вод крупных нерастворимых примесей размером до 25 мм, а также более мелких волокнистых загрязнений, которые в процессе дальнейшей обработки стоков препятствуют нормальной работе очистного оборудования. Процеживание сточных вод осуществляется пропусканием воды через решетки и волокноуловители.

Решетки изготовленные из металлических стержней с зазором между ними 5 - 25 мм, устанавливают в коллекторах сточных вод вертикально или под углом 60 - 70⁰ к горизонту. Размеры поперечного сечения решеток выбирают из условия минимальных потерь давления потока на решетке. Скорость сточной воды в зазоре между стержнями решетки не должна превышать значений 0,8 - 1,0 м/с при максимальном расходе сточных вод.

При эксплуатации решетка должны непрерывно очищаться, что осуществляется, как правило, механически, и лишь при задержании примесей в количествах менее 0,0042 м³/ч допускается ручная очистка. Промышленность выпускает вертикальные решетки, применяемые при ширине и глубине коллектора, равных 1000 мм, а также наклонные решетки, используемые при ширине коллектора, равной 800 (1600) мм и глубине 1200 (2000) мм. Эти решетки очищают от задерживаемых примесей механически с помощью вертикальных и поворотных граблей. В зависимости от состава примеси, снятые с решеток, измельчают на специальных дробилках и сбрасывают в поток сточной воды за решеткой или направляют на переработку. Однако эта процедура усложняет технологическую схему очистки сточных вод и ухудшает качество воздушной среды в помещениях очистных станций. Для устранения этих недостатков применяют решетки-дробилки, измельчающие задержанные примеси, не извлекая их из воды. Средний размер измельченных ими примесей не превышает 10 мм.

Отстаивание основано на особенностях процесса осаждения твердых частиц в жидкости. При этом может иметь место свободное осаждение неслипающихся частиц, сохранивших свои формы и размеры, и осаждение частиц, склонных к коагулированию и изменяющих при этом свою форму и размеры. Закономерности свободного осаждения частиц практически сохраняются при объемной концентрации осаждающихся частиц до 1%, что соответствует их массовой концентрации не более 2,6 кг/м³ (для частиц с р = 2600 кг/м³).

Очистку сточных вод отстаиванием осуществляют в песколовках и отстойниках. В зависимости от направления движения сточной воды песколовки делят на горизонтальные с прямолинейным и круговым движением воды, вертикальные и аэрируемые песколовки.

Оседающие в процессе движения воды твердые частицы скапливаются в шламосборнике и на дне песколовки, а очищенная сточная вода через выходной патрубок направляется для дальнейшей обработки. Удаление осадка из песколовок осуществляют, как правило, ежесуточно.

Отстойники используют для выделения из сточных вод твердых частиц размером менее 0,25 мм. По направлению движения сточной воды отстойники делят на горизонтальные, вертикальные, радиальные и комбинированные.

Отделение твердых примесей в поле действия центробежных сил осуществляется в открытых или напорных гидроциклонах и центрифугах. Напорные гидроциклоны применяют для осаждения твердых примесей, а открытые - для удаления осаждающих и всплывающих примесей. Гидроциклоны просты по устройству, компактны, их легко обслуживать. Они отличаются высокой производительностью и небольшой стоимостью.

При вращении жидкости в гидроциклонах на частицы действуют центробежные силы, отбрасывающие тяжелые частицы к периферии потока, силы сопротивления движущегося потока, гравитационные силы и силы инерции. Силы инерции незначительны и ими можно пренебречь. При высоких скоростях вращения центробежные силы значительно больше сил тяжести.

Скорость движения частицы в жидкости под действием центробежной силы зависит от ее диаметра, разности плотностей фаз, вязкости и плотности сточной воды. Кроме физических свойств жидкости на эффективность работы гидроциклоныов влияют конструктивные параметры (диаметр аппарата и устройство впускных и сливных патрубков).

Эффективность гидроциклонов находится на уровне 70%. При уменьшении вязкости сточной воды скорость осаждения частиц в поле центробежных сил увеличивается. С ростом плотности жидкости уменьшается разность плотностей фаз и для частиц тяжелее воды. Это сопровождается снижением их скорости движения в центробежном поле, а для частиц легче воды - увеличением скорости движения.

Центрифуги. Для удаления осадков из сточных вод могут использованы фильтрующие и отстойные центрифуги.

Центробежное фильтрование достигается вращением суспензии в перфорированном барабане, обтянутой сеткой или фильтровальной тканью. Осадок остается на стенках барабана. Его удаляют вручную или ножевым съемом.

Центрифуга представляет собой в простейшем виде цилиндрический ротор со сплошными или перфорированными боковыми стенками. Ротор укрепляется на валу, который приводится во вращением электродвигателем, и помещается в соосный цилиндрический неподвижный кожух. На внутренней поверхности ротора с перфорированными стенками закреплена фильтровальная ткань или тонкая металлическая сетка.

Под действием центробежной силы суспензия разделяется на осадок и жидкую фазу (фугат). Осадок остается в роторе, а жидкая фаза удаляется из него.

В отстойных центрифугах со сплошными стенками производят разделение суспензий по принципу отстаивания, причем действие гравитационной силы заменяется действием центробежной силы.

В фильтрующих центрифугах с проницаемыми стенками производят разделение суспензий по принципу фильтрования, причем вместо разности давлений используется действие центробежной силы.

Центрифуги могут быть периодического или непрерывного действия; горизонтальными, вертикальными или наклонными; различаются по расположению вала в пространстве; по способу выгрузки осадка из ротора (с ручной, ножевой, поршневой, шнековой или центробежной выгрузкой). Они могут быть в герметизированном или негерметизированном исполнении.

Центрифеги периодического действия применяют при расходах суспензии меньше 5 м³/ч и широком диапазоне концентраций суспензий с частицами диаметром больше 10 мкм. Наибольшее распространение получили центрифуги с механизированной выгрузкой осадка. Цикл их работы состоит из следующих операций: наполнения, центрифугирования, промывки осадка, центрифугирования после промывки и выгрузки осадка. Среди центрифуг непрерывного действия наиболее распространены центрифуги с пульсирующей и шнековой выгрузкой осадка. Эти центрифуги применяются для разделения концентрированных суспензий с размером частиц более 100 мкм.

Из отстойных центрифуг непрерывного действия в системах очистки сточных вод наибольшее распространение получили горизонтальные шнековые центрифуги типа ОГШ. Их применяют при очистке сточных вод с расходом до 50 - 100 м³/ч, когда требуется выделить частицы гидравлической крупностью 0,2 мм/с (противоточные) и 0,05 мм/с (прямоточные). Центрифуги периодического действия применяют для очистки сточных вод, расход которых не превышает 20 м³/ч, при необходимости выделения частиц гидравлической крупностью 0,01 - 0,05 мм/с. Концентрация механических загрязнений не должна превышать 2 -3 г/л [24].

На рисунке 12 представлена схема очистки воды шлифовального участка механического цеха. Из сточной воды сначала удаляется крупный осадок на решетках, а затем в гидроциклоне. После уплотнения осадка его удаляют из центрифуги.

Разработка схем утилизации твердых отходов

Утилизация отходов в большинстве случаев связана с необходимостью либо их разделения на компоненты (в процессе очистки, обогащения, извлечение ценных составляющих) с последующей переработкой сепарированных материалов различными методами, либо придания им определенного вида, обеспечивающего саму возможность утилизации отходов. На производстве отходы, образующиеся на одной установке не всегда бывают одинаковыми. Часто в контейнер с отходами пластмассы попадают металлические предметы, а в контейнер с металлической стружкой - деревянная палка или промаслянная ветошь. В то же время рациональное использование вторичных материальных ресурсов предусматривает их полное разделение. Поэтому в технологии переработки отходов важнейшее место занимает их подготовка.

1-решетка; 2-гидроциклон; 3-уплотнитель осадка;4,7-емкости; 5-насос; 6-центрифуга

Рисунок 12 - схема установки удаления осадка из сточной воды на центрифуге

Главными физическими свойствами, по различию в которых могут рассортировываться твердые отходы, являются плотность, цвет, блеск, размер, форма, вязкость, хрупкость, поверхностные оптические характеристики, магнитная восприимчивость, жаропрочность и некоторые др.[25].

Механообрабатывающие подразделения производят большое количество металлической стружки и пыли (таблица 7). Металлическая стружка и пыль образуется при механической обработке, заготовке, при заточке, шлифовке изделий. Зачастую на одном и том же оборудовании, на одном и том же станке могут образовываться отходы разных металлов, так как обрабатываются заготовки из разных металлов. Для отделения отходов разных металлов можно использовать магнитные свойства отходов железа. Притягиваясь к магниту стальные опилки отделяются от других металлических отходов и собираются отдельно в соответствующей таре. Далее они направляются на переработку.

Таблица 7 - Характеристика отходов, образующихся в механообрабатывающем производстве

Наименование отхода	Класс опасности	Содержание основных компонентов	Нормативное кол-во образования, т/год
Лампы ртутьсодержащие	1	Стекло	0,02
Ткань, ветошь обдирочная с нефтепродуктами	3	Текстиль, нефтепродукты	0,03
Пыль от шлифования и полирования металлов	4	Железо, абразив	0,528
Лаки, краски затвердевщие	4	Краска	3,03
Отходы абразивные шлифовал. (незагрязненные)	5	Абразив	0,076
Лом, стружка и пыль черных металлов	5	Чугун	6,610
Лом, стружка и пыль черных металлов (нержавейка)	5	Железо	0,24
Лом, стружка и пыль черных металлов и сплавов (отработан. электроды)	5	Железо	0,30
Прочие отходы цветных металлов	5	Железо	13,0
Резинотехнические изделия (отработанные)	5	Резина	3,0
Полистирол (отходы пенополеуретана)	5	Пенополеуретан	0,215
Одежда старая, ветошь, спецодежда (незагрязненная)	5	Текстиль, механич. примеси	0,077
Пыль текстильная (хлопковая)	5	Текстиль	2,328
Отходы абразивных материалов (незагрязненные)	5	Железо, абразив	1,875
Мусор, смет с помещений производственных	5	Смешано	6,16

Твердые промышленные отходы (ТПО) из нержавеющей стали собираются в отдельную тару и не в коем случае их нельзя смешивать с другими металлическими отходами. После сбора такие ТПО направляются на переработку. Разработан способ утилизации металлической стружки, который заключается в том, что стружка, отмытая от масел в бензине или в керосине загружается в шаровую или в вибромельницу в среду этанола и размалывается до заданной степени помола. Полученный таким образом порошок замешивается в смесителе на растворе синтетического каучука в бензине и прессуется на 500-тонном прессе. Полученный таким образом полуфабрикат, обладающий значительной пористостью (около 30%), далее спекается в защитной атмосфере или вакууме. С целью получения заданной формы заготовку подвергают горячей ковке или прокатке. Таким способом получают порошковую сталь с мелкими зернами.