Система очистки сточных вод красильного цеха

63

Дипломная работа

Система очистки сточных вод красильного цеха



Аннотация

В дипломном проекте рассмотрены производственные и технологические процессы крашения, проводимые на предприятии, также рассмотрены различные методы очистки сточных вод, в том числе: коагуляция и флокуляция, электрокоагуляция и электрофлотация, электрохимическая деструкция. По очистке от данного вида загрязнений предложено очистное оборудование, произведен технологический расчет аппарата.

Требуемая степень очистки составляет 69 %.

Произведены эколого-экономические расчеты.

Проект включает 68 страницы, 20 таблиц, 6 рисунков, 6 схем, 26 источников литературы.



Содержание

Аннотация

Введение

Производственные и технологические процессы крашения

Литературный обзор возможных методов очистки от красителей

Коагуляция

Флокуляция

Электрокоагуляция

Электрофлотация

Электрохимическая деструкция

Электрореактор деструктивной очистки

Расчет аппарата электрохимической деструкции

Эколого-экономическая оценка

Мероприятия по предупреждению и контролю за авариями

Охрана труда и техника безопасности

Токсикологическая характеристика обращающихся продуктов

Общие требования к устройству сооружений системы водоотведения

Особые требования при проведении работ по обслуживанию очистных сооружений

Правила безопасности при эксплуатации сооружений по очистке сточных вод

Соблюдение нормальной воздушной среды

Микроклимат

Освещенность

Контроль шума

Оценка взрывопожарной и пожарной опасности. Пожарная профилактика

Молниезащита

Выводы

Список литературы



Введение

Одна из важнейших проблем современного этапа развития производства - необходимость создания надежных заслонов, исключающих проникновение промышленных отходов в гидросферу. Серьезную опасность загрязнения водоемов представляют и синтетические красители, в нашем случае применяющиеся в красильном цехе.

Сточная вода - это вода, бывшая в бытовом, производственном или сельскохозяйственном употреблении, а также прошедшая через какую-либо загрязненную территорию.

Применение синтетических красителей ведет к образованию загрязненной сточной воды, характерной особенностью которой является их интенсивная окраска. Окрашивание воды в водоеме, помимо негативного влияния на его кислородный режим, способствует угнетению процесса самоочищения вследствие изменения светопроницаемости воды и нарушения процессов фотосинтеза. Содержание в сточных водах красителей, окислителей, реагентов, ПАВ приводит к гибели в водоемах организмов, населяющих их, и изменению органолептических свойств. Поэтому в данной работе рассмотрены различные методы очистки сточных вод, в том числе коагуляция, флокуляция, электрокоагуляция, электрофлотация и электрохимическая деструкция, для снижения содержания в них красителей, применяемых в производстве.



Производственные и технологические процессы крашения, проводимые на предприятии

Предприятие имеет производство с законченным циклом обработки ткани, начиная с изготовления суровья до выпуска готовой продукции. В данной работе мы рассмотрим технологические процессы крашения ткани. Выпуск продукции в разные года составлял:

2006 год - готовой ткани 5,5 млн. м

2007 год - готовой ткани 126,0 млн. м

2008 год - готовой ткани 126,0 млн. м

Перспектива развития предприятия:

2008 - 2010 года - выпуск готовой ткани 126,5 млн. м, увеличение мощности производства по отношению к 2008 - 2010 г. и расширение перечня ингредиентов вредных веществ не планируется. Производство работает по двух сменному режиму.

Красильное производство в текстильной промышленности отличается значительной сложностью процесса. Основу технологии составляют физико-химические процессы. Здесь осуществляется технологический процесс непрерывного крашения и запаривания хлопчатобумажной ткани на красильно-сушильной линии - ЛКС - 140 сернистыми, активными, прямыми, хромовыми красителями (черный, синий, хаки, оливковый, бирюзовый). В цехе стоит три таких аппарата.

Красители не растворимы в воде, но они легко восстанавливаются в щелочной среде слабым восстановителем - сернистым натрием, образуя водорастворимую натриевую соль - лейкосоединение. Последняя обладает сродством к целлюлозным волокнам, а после окисления на воздухе лейкосоединения переходят в исходное нерастворимое соединение. Этому способу также присущи промывки в воде, нейтрализация щелочи в растворе серной кислоты и сушка на сушильных барабанах, в атмосферу выделяются вредные вещества: диоксид серы, натрия гидроокись, пыль хлопковая.

В состав процесса непрерывного крашения хлопчатобумажных тканей красителями, реализуемого на универсальной красильной линии УКЛ, входят следующие технологические стадии: пропитка (плюсование) ткани раствором красителя в плюсовочной ванне с последующим механическим отжимом её на отжимных валах ванны; запаривание ткани в запарной камере путем ее тепловой обработки в паровой среде под давлением; промывка ткани холодной и горячей водой в промывных коробках с последующим механическим отжимом её на отжимных валах коробок; сушка ткани путем её тепловой обработки на специально обогреваемых сушильных барабанах.

Из вышеперечисленных технологических стадий состоит процесс непрерывного крашения тканей на УКЛ общего вида. Линия красильно-сушильная ЛКС-140 состоит из: красильных ванн (малого и большого модуля), запарной камеры, промывных ванн (8 штук), сушильной камеры.

Блок - схема красильно-сушильной линии

Красильная ванна большого модуля t = 50-60°С

Красильная ванна малого модуля t = 50-60°С

v

Запарная камераt = 100-105°С

Промывные ванны 1 - 8 1 -2: холод. вода 3-4: t = 50-60°С 5-7: t = 80-85°С 8: t = 60°С

v

v

Сушильные барабаны

Характерной особенностью ЛКС-140 является непрерывный подвод к соответствующим машинам и агрегатам химических питающих растворов, теплоносителей, воды.

Результат ведения процесса крашения определяют следующие технологические параметры: концентрация химических веществ в рабочих и питающих растворах, уровни рабочих растворов и воды соответственно в плюсовочной ванне и промывных коробах; отношение объема раствора к массе обрабатываемой ткани; температуры среды (рабочих растворов в ванных, воды в промывочных коробках, пара в запорных камерах, поверхности сушильных барабанов); скорость перемещения текстильного материала через машины и агрегаты поточной линии; время обработки.

Например, для окраски суровья (Диагональ 92, 88) в темно- черный цвет красителем - Кислотный Черный С, при нем поддерживается температура в первой и второй плюсовочных ваннах: 50-60С, в запарной камере: 100-105С, в первой и второй промывных коробках: холодная вода, в третей: 60-65С, в четвертой: 70С и добавляется смачиватель; в пятой, шестой и седьмой: 80С; в восьмой: 50-60С и добавляется уксусная кислота (1,5-2 г/л). Для окраски суровья (Диагональ 92, 88) в темно- черный цвет используется краситель - Прямой Черный З, при нем поддерживается температура в первой и второй плюсовочных ваннах: 85-90С, в запарной камере: 100-105С, в первой и второй промывных коробках: холодная вода, в третей и четвертой: 50-60С; в пятой, шестой и седьмой: 80-85С; в восьмой: 60С.

В результате технологического процесса на выходе ткань приобретает определенные свойства. К ним относятся: цвет, его интенсивность, равномерность окраски, устойчивость окраски к различного рода воздействиям - свету, мылу, поту, механическим воздействиям.

В цехе имеется три красильно - сушильных барабана. На первом проводится крашение и закрепление тика и миткаля, на втором аппретирование диагонали 90, на третьем масловка (пропитка) фланели. Здесь также осуществляется непрерывный подвод химических питающих растворов, теплоносителей, воды. Выделяются и попадают в атмосферу аммиак, хлопковая пыль, гидроокись натрия.

Отделочная фабрика ООО « Тейковские Ткани», в составе которой находится красильный цех, обладает старым, ветхим оборудованием, вследствие этого мы получаем дополнительные затраты на ремонт оборудования, некачественно-окрашенную ткань, дополнительный забор воды и расход красителей, но самое главное мы имеем дополнительный сброс загрязненной воды. Поэтому решением проблемы я вижу замену оборудования, также установку очистного оборудования и соответственно очистку сточной воды.

В красильном цеху должны быть установлены современные красильные аппараты, машины эжекторного типа Soft- stream, а также красильный аппарат аэродинамического способа крашения Luft-roto-plus с функцией многоцветного крашения для достижения эффектов «мультиколор». С помощью данного оборудования имеется возможность выпускать полотна в отбеленном, гладко-крашенном, набивном виде в широкой колористической гамме, различных структур и переплетений. Ещё одним преимуществом данных красильных аппаратов является возможность отбеливания и крашения трикотажных полотен любого весового диапазона из всех видов волокон. Все процессы, связанные с окраской и обработкой полотна, отличаются надежностью и экономичностью и позволяют выпускать качественное, экологически чистое полотно.

Для всего технологического оборудования и на всех этапах крашения производится забор воды из реки Вязьма, после крашения загрязненная вода сбрасывается в реку Вязьма. Также в процессе крашения в атмосферу через вытяжное вентиляционное оборудование выбрасываются вредные вещества, для которых разработаны нормативы ПДВ.



Таблица 1

Перечень загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу

Вещество	Использованный критерий	Значения критерия мг/мЗ	Класс опасности	Суммарный выброс вещества	Норматив ПДВ
Наименование				г/с	г/с
Натрия Гидроокись	ОБУВ	0,01	3	0,04851	0,06
Аммиак	ПДКмр	0,2	4	0,03918	0,04
Серы диоксид	ПДКмр	0,5	3	0,04089	0,05
Пыль хлопковая	ПДКмр	0,2	3	0,03886	0,05

Из таблицы видно, что превышений в выбросах по данным загрязняющим веществам не наблюдается.

Общий валовый выброс ЗВ по предприятию за период последней инвентаризации составил 16,1025 т/год.

Производственный контроль за соблюдением установленных нормативов выбросов (ПДВ) подразделяется на два типа:

- контроль непосредственно на источниках

- контроль за содержанием вредных веществ в атмосферном воздухе (на границе СЗЗ или ближайшей жилой застройке).

На предприятии имеется согласованный график контроля за состоянием воздушной среды СЗЗ.

График отбора проб воздуха в селитебной застройке в границах СЗЗ



Таблица 2

ООО «Тейковские Ткани» на 2008 год.

№	Место отбора	Контролируемое вещество	Количество проб в год	Периодичность контроля	Методы контроля	Исполнитель
1	Под факелом в селитебной застройке, по границе СЗЗ,	Аммиак	72	1,2,3,4 квартал, три дня в квартал, по три пробы в 7-00,13-00 или 8-00, 14-00	Унифицирован Ные методы определения атмосферных загрязнений. Москва 1976 г.	Санитарно- промышленная группа отдела охраны труда. Аттестационное свидетельство
2	По границе пром. Площадки	Щелочь	72		МУ №593791	№27 от 30.06.04
3	Ул. Октябрьская, 2	Пыль	72		РД 52.04.186-89

Замеры, проведенные в 2006 - 2008 г., не показали превышения санитарных норм по содержанию контролируемых веществ в зоне влияния выбросов предприятия.

Динамика изменения загрязнения атмосферы по результатам анализов в СЗЗ ООО «Тейковские Ткани» за 2006 - 2008 года.

Таблица 3

№	Наименование ингредиента	ПДК мр мг/м3	Среднее значение результата, мг/м3
			2006	2007	2008
1	Щелочь	0,01	0,0003	0,0007	0,0017
2	Аммиак	0,2	0,05	0,06	0,04
3	Пыль	0,2	0,18	0,15	0,18
4	Серы диоксид	0,5	0,39	0,41	0,42

Согласно СанПиН 2.2.1/2.1.1. 1200-03 п. 4.6.1 «Текстильные производства и производства легкой промышленности» величина СЗЗ предприятия установлена 100 м (IV класс). Жилая зона находится за границей СЗЗ.

Экологическое состояние предприятия и соблюдение требованиям природоохранного законодательства контролируется комитетом по охране окружающей среды и органами Государственного Санитарно Эпидемиологического Надзора.

На предприятии имеются норматив предельно-допустимых выбросов в атмосферу, инвентаризация источников выбросов в атмосферу и другие документы, в которых определены, охарактеризованы по составу и мощности выбросы в атмосферный воздух.

Сточные воды

Техническая вода на предприятие поступает из реки Вязьма, на берегу которой находится предприятие, по двум водозаборам d=500 мм каждый.

Питьевая и санитарная вода поступает из двух артезианских скважин, находящихся на территории фабрики. В тоже время на предприятии существует городское водоснабжение.

На предприятии имеется 9 стоков, которые собираются в три выпуска. Сточные воды из каждого выпуска попадают без предварительной очистки в реку.

Так же по территории предприятия проходит дождевая канализация, которая находится на балансе города Тейково и за нее предприятие ответственности не несет.

Один раз в квартал производятся замеры уровня загрязнения сточных вод поступающих в реку в черте города.

Содержание загрязняющих веществ в сточных водах предприятия (ООО " Тейковские Ткани") превышает допустимые концентрации, (за I квартал 2008 года):

Таблица 4

№	Дата	Показатель	1,мг/дм3	II,мг/дм3	Ш,мг/дм3	ДК, мг/дм3
1	16.03.08	ПАВ неионогенные	0,82		0,22	0,25
2	16.03.08	Железо	0,72	0,56	0,39	0,4
3	16.03.08	ПАВ анионоактивные			0,47	0,5
4	16.03.08	Прямой черный З			0,52	0,2
5	16.03.08	Хромовый черный О			0,091	0,03
6	16.03.08	Прямой бирюзовый			0,16	0,04
7	16.03.08	Активный черный С			0,21	0,05
8	16.03.08	Розовый О			0,88	0,3

Содержание загрязняющих веществ в сточных водах предприятия (ООО «Тейковские Ткани») превышает допустимые концентрации, по следующим показателям (за II квартал 2008 года):

Таблица 5

№	Дата	Показатель	1,мг/дм3	II,мг/дм3	Ш, мг/дм3	ПДК, мг/дм3
1	25.05.08	ПАВ неион.	0.27		0,24	0,25
2	25.05.08	ПАВ анионоакт.	0.69		0,45	0,50
3	25.05.08	Железо	0.68	0.51	0.43	0,40
4	25.05.08	Прямой черный З			0,55	0,2
5	25.05.08	Хромовый черный О			0,081	0,03
6	25.05.08	Прямой бирюзовый			0,17	0,04
7	25.05.08	Активный черный С			0,22	0,05
8	25.05.08	Розовый О			0,78	0,3

Где I, II, III- точки замеров (красильный цех)

В тоже время лаборатория предприятия самостоятельно производит замеры в точках сброса.

На предприятии ООО «Тейковские Ткани» за 2008 год расход воды составил:

Общее количество - 607080 м³

Технологическая вода - 375969 м³

Артезианская вода (санитарная) - 140877 м³

Конденсат (недовозврат) - 90234 м³

За 2008 год за три квартала:

Общее количество



Таблица 6

	I квартал	II квартал	III квартал
I выпуск	70109м3	64681 м3	66465 м3
II выпуск	53094 м3	48836 м3	45940 м3
III выпуск	20721 м3	19751 м3	20706 м3

На предприятии отсутствуют какие-либо процессы полной или предварительной очистки сточных вод.

Лаборатория, имеющаяся на предприятии, проводит мониторинг сточных вод самостоятельно, не зависимо от результатов проведенных УМП «Водоканал».

Управление отходами

В процессе деятельности красильного цеха образуются следующие виды отходов:

1) технологические (текстильные отходы - производственный брак на различных этапах технологического процесса).

2) вспомогательные (отработанная технологическая оснастка, аккумуляторы, отработанные масла и т.п.).

3) отходы эксплуатации зданий и оборудования (отработанные люминесцентные лампы, промасленная ветошь и другой обтирочный материал, твердые бытовые отходы и т.п.).

В соответствии с Федеральным классификационным каталогом отходов (ФККО) класс опасности указанных отходов приведен в табл. 7.

Для освещения производственных и бытовых помещений используются люминесцентные лампы типа ЛБ-80 и ЛБ-40. Отработанные лампы образуются при выходе их из строя. Так как отработанные люминесцентные лампы относятся к отходам I класса опасности, предполагается их временное хранение на территории предприятия (в закрытом складском помещении). Ежегодно отработанные люминесцентные лампы должны сдаваться на демеркуризацию на специальные заводы по их переработке и обезвреживанию.

Текстильные отходы используются на предприятии для протирки оборудования или реализуются населению.

Вспомогательные отходы вывозятся согласно договорам на специализированные предприятия по их переработке.

Твердые бытовые отходы, обтирочный материал допускаются к вывозу на городскую свалку.

- обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масла <15%) (хранится в металлическом контейнере в помещении с твердым покрытием).

- отходы полиэтилена, в виде пленки (после распаковки используются в цехах для производственных нужд, затем вывозится на свалку)

- пластмассовая не загрязненная тара потерявшая потребительские свойства (образуется при поступлении хим. реактивов на склад). Хранится на складе, возвращается поставщикам.

- железные бочки не загрязненные потерявшие потребительские свойства (прессуются и сдаются в металлолом)

- подметь грязная (хранится на улице на асфальтированной площадке в полиэтиленовых мешках).

Таблица 7

Классы опасности отходов

Код, определяющий вид отходов и характеризующий их общие классификационные признаки	Вид отходов	Класс опасности
3533010013011	Отработанные люминесцентные лампы	I - чрезвычайно опасные
5410020502033	Отработанные индустриальные масла	III - умеренно опасные
9211010113010	Отработанные свинцовые аккумуляторы	III- высоко опасные
5490270001030	Обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел менее 15%)	IV - мало опасные
5810710001000	Обрезки, обрывки тканей	V - практически не опасные
3513000001000	Лом и отходы черных металлов	V - практически не опасные
3531000001000	Лом и отходы, содержащие цветные металлы	V - практически не опасные
9120040001004	Отходы потребления на производстве, подобные коммунальным	V - практически не опасные

На предприятии имеется достаточно объемная документация по контролю за соблюдением лимитов образования и размещения твердых отходов, в которой определен их количественный и качественный состав, (документация по соблюдению лимитов на размещение отходов находятся на переоформлении.)

У предприятия заключены договоры с внешними организациями на размещение (вывоз) отходов (имеются соответствующие договора). Предприятие не имеет собственных полигонов отходов (как на территории предприятия, так и за ее пределами).

Отсутствует план предприятия с отмеченными местами образования отходов и местами их накопления или хранения.

Литературный обзор возможных методов очистки от красителей

Так как в красильном цеху наблюдается превышение норматива сброса загрязняющих веществ (Прямой черный З, Розовый О, Активный черный С, Хромовый черный О, Прямой бирюзовый,), то в данной работе мы будем решать проблемы снижения содержания загрязняющих веществ в сточных водах.

Сток с красильного цеха - это, в основном, промывные воды, характерной особенностью которой является их интенсивная окраска, то для их очистки применяют коагуляцию, флокуляцию, электрокоагуляцию и электрофлотацию, электрохимическую деструкцию.



Коагуляция

Коагуляция - это процесс укрупнения дисперсных частиц в результате их взаимодействия и объединения в агрегаты. В очистке сточных вод ее применяют для ускорения процесса осаждения тонкодисперсных примесей и эмульгированных веществ. В процессах очистки сточных вод коагуляция происходит под влиянием добавляемых к ним специальных веществ - коагулянтов. Коагулянты в воде образуют хлопья гидратов окисей металлов, которые быстро оседают под действием тяжести. Хлопья обладают способностью улавливать коллоидные и взвешенные частицы и агрегировать их. Так как коллоидные частицы имеют слабый отрицательный заряд, а хлопья коагулянтов слабый положительный заряд, то между ними возникает взаимное притяжение.

В качестве коагулянтов обычно используют соли алюминия, железа или их смеси. Выбор коагулянта зависит от его состава, физико-химических свойств и стоимости.

Скорость коагуляции зависит от концентрации электролита. При малых концентрациях электролита эффективность соударений частиц, т. е. отношение числа столкновений, окончившихся слипанием, к общему числу столкновений, близка к нулю (Y=0). По мере роста концентрации скорость коагуляции увеличивается, но не все столкновения эффективны - такую коагуляцию называют медленной. При Y=1 наступает быстрая коагуляция, при которой все столкновения частиц заканчиваются образованием агрегатов.

В полидисперсных системах коагуляция происходит быстрее, чем в монодисперсных, так как крупные частицы при оседании увлекают за собой более мелкие. Форма частиц также влияет на скорость коагуляции. Например, удлиненные частицы коагулируют быстрее, чем шарообразные.

Размер хлопьев (в пределах 0,5-3 мм) определяется соотношением между молекулярными силами, удерживающими частицы вместе, и гидродинамическими силами отрыва, стремящимися разрушить агрегаты.

Прочность хлопьев зависит от гранулометрического состава образующихся частиц и пластичности. Агломераты частиц неоднородных по размеру прочнее, чем однородных. Вследствие выделения газов из воды, а также в результате аэрации и флотации происходит газонасыщение хлопьев, которое сопровождается уменьшением объемного веса хлопьев и уменьшением скорости осаждения.

Степень очистки достигает 60 %.

Схема устройства для очистки сточных вод методом коагуляции или флокуляции приведена на рис. 1.

Флокуляция

Флокуляция - это процесс агрегации взвешенных частиц при добавлении в сточную воду высокомолекулярных соединений, называемых флокулянтами. В отличие от коагуляции при флокуляции агрегация происходит не только при непосредственном контакте частиц, но и в результате взаимодействия молекул адсорбированного на частицах флокулянта.

Коагулянт вода флокулянт сточная вода

1		2		1 1 1 3		4

Рис. 1. Схема установки для очистки сточных вод методом коагуляции (флокуляции)

1 - емкость для приготовления раствора коагулянта (флокулянта): 2 - дозатор: 3 - смеситель: 4 - камера хлопьеобразования; 5 - резервуар-отстойник

Флокуляцию проводят для интенсификации процесса образованию хлопьев гидроокисей алюминия и железа с целью повышения скорости их осаждения. Использование флокулянтов позволяет снизить дозы коагулянтов, уменьшить продолжительность процесса коагулирования и повысить скорость осаждения образующихся хлопьев.

Для очистки сточных вод используют природные и синтетические флокулянты. К природным флокулянтам относятся крахмал, декстрин, эфиры, целлюлозы, др. активная кремневая кислота является наиболее распространенным неорганическим флокулянтом. Из синтетических органических флокулянтов наибольшее применение получил полиакриламид технический (ПАА) и гидролизованный (ГПАА).

При выборе состава и дозы флокулянта учитывают свойства его макромолекул и природу диспергированных частиц. Оптимальная доза ПАА для очистки промышленных сточных вод колеблется в пределах 0,4 - 1 г/м3. ПАА действует в широком диапазоне pH среды. Однако скорость осаждения сфлокулированных хлопьев при pH 9 уменьшается.

Механизм действия флокулянтов основан на следующих явлениях: адсорбции молекул флокулянта на поверхности коллоидных частиц; ретикуляции (образование сетчатой структуры) молекул флокулянта; слипании коллоидных частиц за счет сил Ван-дер-Ваальса.

Процесс очистки сточных вод коагуляцией и флокуляцией состоит из следующих стадий: дозирование и смешение реагентов со сточной водой; хлопьеобразование и осаждение хлопьев.

Для смешения коагулянтов и флокулянтов с водой применяют гидравлические и механические смесители. В гидравлических смесителях смешение происходит вследствие изменения направления движения и скорости потока. В механических смесителях - аппаратах с мешалками процесс перемешивания должен быть равномерным и медленным, чтобы частицы при сближении образовывали хлопья, которые не разрушались бы при вращении мешалки.

После смешения сточных вод с реагентами вода направляется в камеры хлопьеобразования. Камеры служат для образования хлопьев коагулянтов. Используют перегородчатые, вихревые и с механическими мешалками камеры. Образование хлопьев в камерах протекает медленно - за 10-30 мин.

Степень очистки достигает 60-65%.

Электрокоагуляция

При прохождении сточной воды через межэлектродное пространство электролизера происходит электролиз воды, поляризация частиц, электрофорез, окислительно-восстановительные процессы, взаимодействие продуктов электролиза друг с другом.

При использовании нерастворимых электродов коагуляция может происходить в результате электрофоретических явлений и разряда заряженных частиц на электродах, образования в растворе веществ (хлор, кислород), разрушающих сольватные слои на поверхности частиц. Такой процесс можно использовать для очистки вод при невысоком содержании коллоидных частиц и низкой устойчивости загрязнений.

Для очистки промышленных сточных вод, содержащих высокоустойчивые загрязнения, проводят электролиз с использованием растворимых стальных или алюминиевых анодов. Под действием тока происходит растворение металла, в результате чего в воду переходят катионы железа или алюминия, которые, встречаясь с гидроксильными группами, образуют гидраты окисей металлов в виде хлопьев. Наступает интенсивная коагуляция.

На процесс электрокоагуляции оказывает влияние материал электродов, расстояние между ними, скорость движения сточной воды между электродами, ее температура и состав, напряжение и плотность потока. С повышением концентрации взвешенных веществ более 100 мг/л эффективность электрокоагуляции снижается. С уменьшением расстояния между электродами расход энергии на анодное растворение металла уменьшается. Теоретический расход электроэнергии для растворения 1 кг железа составляет 2,9 Вт*ч, а 1 кг алюминия - 12 Вт*ч. Электрокоагуляцию рекомендуется проводить в нейтральной или слабощелочной среде при плотности потока не более 10 А/м2, расстоянии между электродами не более 20 мм и скорости движения воды не менее 0,5 м/с.

Недостатками метода является повышенный расход металла и электроэнергии.

Степень очистки достигает 75%.

Технологическая схема очистки сточных вод электрокоагуляцией показана на рис . 3

Рис. 3. Схема электрокоагуляционной установки:

1 -- усреднитель; 2 -- бак для приготовления раствора; 3 -- источник постоянного тока; 4 -- электрокоагулятор; 5 -- отстойник; 6 -- аппарат для обезвоживания осадка

Электрофлотация

В этом процессе очистка сточных вод от взвешенных частиц проходит при помощи пузырьков газа, образующихся при электролизе воды. На аноде возникают пузырьки кислорода, а на катоде - водорода. Поднимаясь в сточной воде, эти пузырьки флотируют взвешенные частицы. При использовании растворимых электродов происходит образование хлопьев коагулянтов и пузырьков газа, что способствует более эффективной флотации.

Основную роль при электрофлотации играют пузырьки, образующиеся на катоде. Размер пузырьков водорода значительно меньше, чем при других методах флотации. Он зависит от краевого угла смачивания и кривизны поверхности электродов. Диаметр пузырьков меняется от 20 до 100 мкм. Мелкие пузырьки обладают большей растворимостью, чем крупные. Из перенасыщенных растворов мельчайшие пузырьки выделяются на поверхности частичек загрязнений и тем самым способствуют эффекту флотации.

Следовательно, при электрофлотации извлечение загрязнений происходит в результате прилипания к частицам подымающихся в воде пузырьков, а также образования на поверхности частичек пузырьков из пересыщенного раствора. Для получения пузырьков требуемого размера необходим правильный подбор материала, диаметра проволоки катода и плотности тока. Оптимальное значение плотности тока 200-260 А/м2, величина газосодержания - около 0,1 %.

При небольших объемах сточных вод (10-15 м3/ч) электрофлотационные установки могут быть однокамерные, при больших - следует применять двухкамерные установки, которые могут быть горизонтальными и вертикальными.

Рис.4 Схема однокамерной электрофлотационной установки (1 -- корпус; 2 -- электроды)

Они состоят из электродного отделения и отстойной части. Схема горизонтального электрофлотатора показана на рис. 5. Сточная вода поступает в успокоитель, который отделен от электродного отделения решеткой. Проходя через межэлектродное пространство, вода насыщается пузырьками газа. Всплывание пузырьков с частицами происходит в отстойной части. Всплывший шлам перемещается скребком в шлакоприемник, откуда его удаляют. Расчет установки сводится к определению общего объема электродного отделения и отстойной части, а также необходимых конструктивных и электрических параметров.

Рис. 5 Схема горизонтального электрофлотатора:

1--впускная камера; 2-- электроды; 3-- скребок; 4 -- шлакоприемник; 5 -- патрубок выпуска осадка

Степень очистки достигает 70%.

Электрохимическая деструкция

Среди разнообразия методов электрообработки водных систем наибольшее применение в технологии обезвреживания окрашенных сточных вод имеют методы электрохимической и электрокаталитической деструкции.

Сущность метода электрохимической деструкции заключается в обработке сточной жидкости в аппарате с нерастворимыми в условиях анодной поляризации электродами. Для успешного осуществления электролиза необходимо наличие в воде хлорид-ионов, соответствующий подбор анодного материала и определенные режимные параметры обработки. Глубина минерализации органических загрязнений при этом определяется как электродными редокс-процессами (катодное восстановление и анодное окисление), так и объемными реакциями под воздействием продуктов электролиза.

Процессы электрохимической очистки воды всегда протекают с образованием газовой фазы. При наложении внешнего электрического поля на катоде происходит выделение водорода и электролитическое восстановление органических соединений.

В кислых растворах восстановление иона водорода (гидроксония) можно представить:

Н_зО+з > Н_(адс.)+Н₂0;

Н(_адс.)⁺ Н(_адс.) > Н₂.

В щелочных растворах, где концентрация Н₃0 ничтожно мала, разряд на первой стадии восстановления протекает непосредственно из молекулы воды:

Н₂0+з >Н_(адс.)+ОH^- .

Реакции электровосстановления органических веществ в водных средах связаны с механизмом выделения водорода на электроде и поэтому говорят о различных по своей природе восстанавливающих агентах: электронах, ионах или атомах водорода. Часто в электрохимической реакции на катоде участвуют непосредственно молекулы органического вещества, превращаясь в органические анионы

R+з >R^- При этом следующей стадией процесса является нейтрализация аниона с образованием продукта гидратирования R+H⁺ +з RH. При высоком потенциале катода могут образовываться в качестве промежуточных продуктов реакции свободные радикалы, способствующие высокой реакционной активности органических соединений.

Процессы электроокисления протекают значительно труднее, нежели катодные процессы электровосстановления. При электроокислении органических соединений необходимо учитывать влияние самых разнообразных факторов, в том числе энергетическую неоднородность анода, участие в процессе частиц ОН(_адс.) и т.д.

В технологии очистки сточных вод для реализации метода электрохимической деструкции широкое распространение получили однопоточные многоячеечные аппараты щелевого типа с плоскопараллельными электродами. Движение жидкости в таком электрореакторе осуществляется в узком (стесненном) пространстве между электродами, в основном в горизонтальной плоскости, при изменении направления потока жидкости из одной электролитической ячейки в другую на 180^°.

В большинстве случаев анодные процессы окисления способствуют некоторой дестабилизации, т.е. потере химической устойчивости органических веществ, что значительно облегчает протекание объемных процессов под воздействием продуктов электролиза. Так, процесс электрохимической деструкции органических загрязнений значительно интенсифицируется при наличии в обрабатываемом стоке ионов С1 вследствие образования при электролизе активного хлора, содержащего хлор и продукты его гидролиза, являющиеся сильными окислителями. Но в данном случае высокая окислительная способность остаточного активного хлора полностью не используется. С этих позиций целесообразно использовать в технологии электрохимической деструкции органических загрязнений катализаторы разложения остаточного активного хлора на ионы С1 и атомарный кислород, обладающий еще более высокой реакционной способностью, нежели активный хлор.

Совместное применение катализаторов и электрогенерируемых окислителей позволяет полнее и целенаправленнее использовать окислительную мощность реагентов, достичь глубокой минерализации органических веществ. В присутствии катализаторов происходит ускорение разложения активного хлора с образованием реакционно-способного атомарного кислорода, который и обуславливает повышение скорости и глубины минерализации органических веществ.

Эффективность очистки сточных вод красильного цеха данным методом представлена в таблице 8.

Таблица 8

Сточная вода	Эффективность очистки, %
	По обесцвечиванию	По ХПК	По ПАВ	По фенолу
Красильно-отделочных фабрик: Сильно загрязненный поток (отработанные Красильные растворы)	98,5	87	80	100

Электрореактор деструктивной очистки воды

На основании технологических исследований разработан электролизер для очистки окрашенных сточных вод. Аппарат состоит из 16-ти электролизных ячеек, ограниченных вертикально расположенными электродами, которые разделены изолирующими прокладками 2 U - образной формы. Прокладки размещены в нижней части аппарата и образуют закрытые с трех сторон ячейки. К крайним электродам 6 и 10, выполняющим роль катодов, снизу приварены штуцеры 8 и 7 для подачи исходной и отвода очищенной жидкости. К электроду 10 присоединена переливная труба 9 с уровнемером. Вверху к электродам приварены планки с отверстиями для крепления крышки 4.

Аноды 11 и катоды 12 выполнены из листа с отверстиями 1 для перепуска сточной жидкости. Все электроды имеют ряд отверстий в боковой части для подсоединения шины, питающей электролизер током. Электроды и прокладки собирают в единый пакет при помощи шпилек.

Для обеспечения жесткости аппарата шпильки пропускают через специальную раму, представляющую собой сварную конструкцию П-образной формы, выполненной из швеллера и приваренной к нему пластины. Внизу аппарат имеет лапы 5 для крепления его к фундаменту.

Крышка снабжена фланцем для крепления к электролизеру при помощи болтов. Наверху крышки предусмотрены два штуцера 3: один для входа воздуха с целью разбавления электролитических газов, другой для отвода разбавленных газов.

В настоящее время разработана унифицированная конструкция электролизера, имеющая следующие технические характеристики:

нагрузка по току - 3200 (1600) А

напряжение - 5,85 В

плотность тока - 200 А/м²

межэлектродное расстояние - 7 мм

длина- 1400 мм

ширина - 625 мм

высота - 1425 мм

удельный расход сточной жидкости - 10 (5) м³/ч при скорости движения в межэлектродном пространстве примерно 16 м /ч.

Расчет аппарата электрохимической деструкции.

1. С целью обеспечения максимальной производительности электролизера принимаем один из мощных выпрямителей, выпускаемых отечественной промышленностью, ВАКГ-12/6 - 3200.

2. Определение производительности электролизера а) Производительностью по гипохлориту натрия

QNaC1O=IА_эВ_т=3200*1,4*0,7=3100 г/ч=3,1 кг/ч



Где I - нагрузка на электролизер по току: I=3200 А; А_э - электрохимический эквивалент гипохлорита натрия: А_э=1,386 г/(А*ч); В_т - выход по току, установленный экспериментально: для рассматриваемой категории сточных вод В_т=0,7.

Таблица 14

Сточная вода	Показатели
	tЭ, мин	ia, А/дм2	CNaC1, г/л
Красильно-отделочных фабрик: Сильно загрязненный поток (отработанные красильные растворы)	1.5-2.5	1.5-2.0	2

б) Производительность по активному хлору

Qa.x. =71 *Q_NaC1O/M_NaC1O=71 *3,1/74,5=2,95 кг/ч,

Где M_NaC1O - мол. масса гипохлорита натрия; 1 г-мол. гипохлорита натрия

соответствует 35*2=70 г. активного хлора.

3. Определение удельного расхода электроэнергии

а) Напряжение на электролизере Uобщ определяется по формуле:

Uобщ ⁼ ца+цк+за+зк+Uр+Uд+U_а+U_л+U_ш+U_конт

Где ца, цк - равновесные электродные потенциалы;

за, зк - перенапряжения на электродах;

Uр, Uд, U_а, U_л, U_ш, U_конт - падение напряжения на преодоление электрического сопротивления в растворе, диафрагме, электродах, токоподвижных шинах, контактах, соответственно.

В результате проведенных исследований сумма (ца+цк+за+зк) на анодах ОРТА и катодах Ст. 3 при C_NaC1 в электролите до 5 г/л и i_a=2 А/дм² оценивается не более 4 В.

Падение напряжения в электролите составит:

U_р=i_а*с_э*I_э*у_г=0,02*1,1*10²*0,7*1,2=1,85 В,

Где i_a - анодная плотность тока: по табл. i_a=0,02 А/см²; с_э - удельное сопротивление электролита, Ом*см; I_э - межэлектродное расстояние: по конструктивным соображениям I_э =0,7 см; у_г - коэффициент газонаполнения: у_г=1,2.

Так как удельная электропроводность общего стока красильно-отделочных фабрик после добавления 5 г/л NaCl, по данным исследования ЛИСИ, составляет 0,8*10^-2 - 10 ^-3 Ом ^-1*см ^-1, то

сэ =X_r^-1=(0_,8* 10^-2) ^-1=1,1 * 10² Ом*см

напряжение на электродах составляет

Uобщ =4+1,85=5,85 В

Величину падения напряжения в материалах анода и катода, а так же падение напряжения в контактах, проводящих ток к электродам, в данном расчете не учитываем, считая сопротивление металлических проводников в электролизе ничтожно малым.

б) Удельный расход электроэнергии:

W_эл^а.х.=3,2*5,85/2,95=6,5 кВт*ч/кг

4. Определение общей рабочей поверхности анодов:

S_a=I/i_a=3200/200=16 м².

5. Количество анодных пластин

n_a=S_a/(h_al_am),

где h_a и 1_а - соответственно высота и длинна рабочей поверхности анода, м (назначаются из соотношения h_a/l_a=l/2); m - число рабочих сторон анода (принимаем равным двум).

Выбирая по конструктивным соображениям h_a=0,8 м и 1_а=1,2 м, определяем общее количество анодных пластин:

n_а=16/(0,8*1,2*2)=8

6. Число ячеек электролизера:

N=2*n_a=16

7. Продолжительность пребывания сточных вод в электролизере (ч)

t_э=l_aN/х

где - скорость движения сточных вод в межэлектронном пространстве: х=10-20 м/ч.

8. Тепловой расчет

а) Тепло, выделяющееся в электролизере

Q_T=3,617*I(Uобщ - Е_р)=3,617*3200(5,85 - 2,1)=43424 кДж/ч

Исходные данные. Суточный расход стоков цеха крашения - 352 м³, требуемая степень очистки - 40 % по ХПК, среднее значение ХПК очищаемой жидкости (С₀) - 650 мг/л.

1. Определим потребное количество электричества, необходимое для обеспечения требуемой степени очистки сточных вод

Д_т= б_п*15,2ехр(bС₀)/(С₀(1 - б_п ))=0,625*15,2ехр(8,035*10^-3*650)/(650(1-

0,625))=0,723 А*ч/л

2. Вычисляем требуемую силу тока при заданном часовом расходе сточных вод 14,67 (352/24):

I=0,723*14,67*1000=10602,8 А

3. Для обеспечения требуемой силы тока выбираем шесть выпрямителей

ВАКГ-12/6 - 3200 с I_выпр=3200 А, работающих автономно на один электролизер.

4. Определяем расход очищаемой сточной воды на один электролизер

Q= I_выпр /( Д_т * 1000)=3200/(0,723* 1000)=4,4 м³/ч

При этом общая производительность станции составит 4,4*4,4=19,36

м³/ч > 14,67, что обеспечивает очистку сточных вод цеха крашения.

5. Назначаем рабочую анодную плотность тока i_a=200 А/м², тогда общая поверхность анодов в одном аппарате составит:

S_a= I_выпр/i_a=3200/200=16 м²



Эколого-экономическая оценка проектного решения

Теоретические основы оценки эколого-экономической эффективности проектных решений

Эколого-экономическая эффективность проектных решений разрабатывается на основе «Временной типовой методики определения экономической эффективности осуществления природоохранных мероприятий и оценки экономического ущерба, причиняемого народному хозяйству загрязнением окружающей среды».

В соответствии с этой методикой эколого-экономический эффект (Э_ээ) определяется по формуле:

Э_ээ = Р - З

где Р - экономический результат средозащитных мероприятий, руб. Для рассматриваемого проектного решения:

Р = ?П + ?Д,

где ?П - сумма предотвращенных платежей за негативное воздействие на ОС:

?П = П₁ - П₂,

где П_1, П₂ - платежи за сбросы загрязняющих веществ в окружающую среду до и после осуществления технического решения, тыс. руб.;

З - величина приведенных затрат на осуществление природоохранного мероприятия:



З = С + К*Е_н + П,

где С - эксплуатационные расходы на содержание очистного оборудования;

К - единовременные капитальные затраты на реализацию природоохранного мероприятия;

Е_н - коэффициент эффективности капитальных вложений (Е_н = 0.15).

Расчет платежей за сброс загрязняющих веществ в воду

П=Ки*П^л i*m*К^в э,

Где: П^л I - норматив платы за сброс 1 т. Загрязняющих веществ в пределах допустимых нормативов,

П^внорм. - 1378 руб/т - для красителя прямого черного З;

П^в норм. - 6887 руб/т - для красителя прямого бирюзового;

П^в норм. - 9183 руб/т - для красителя хромового черного О;

П^в норм. - 5510 руб/т - для красителя активного черного С;

П^в норм. - 7880 руб/т - для красителя розового О.

mф - фактические массы сброшенных веществ, т/год

mд - допустимые массы веществ для сброса, т/год

mф =Vобщ.*С_прев.. ; Vобщ.=607080 м³/год

mд = Vобщ.*С_д

m_ф = 1,132 т/год

mд = 0,372 т/год

Ки - коэффициент индексации платы (принимается при расчете ущерба водным объектам для Ивановской области Ки=1,62; на 2009 год).

К^в э- коэффициент экологической ситуации и экологической значимости состояния водных объектов по бассейнам основных рек территорий в составе экономических районов России (принимается при расчете ущерба водным объектам для Ивановской области К^в э=1,17).

Плата за загрязнение водных объектов сбросами при превышении НДС:

Пф.= Ки*К^в э*[ П^внорм* mд + 25* П^внорм(mф. - mд)], руб/год

Пф.= 101503 руб/год.

Плата за сброс сточных вод в пределах НДС:

Пд.= Ки*К^в э*( П^внорм* mд ), руб/год

Пд.= 1680 руб/год.

?Пзв - сумма предотвращенных платежей за сбросы загрязняющих веществ в окружающую среду.

?Пзв = Пзв1 - Пзв2,

Где: Пзв1, Пзв2 - платежи за сбросы загрязняющих веществ до и после осуществления технического решения, руб/год

П зв1 = 101503 руб/год (сумма платежей до установки очистного оборудования)

П зв2 = 1680 руб/год (сумма платежей после установки очистного оборудования)

?П = 101503 - 1680 = 99823 руб/год.

Расчет показателей экономического эффекта внедряемых природоохранных мероприятий

Годовой прирост дохода от внедрения системы очистки сточных вод с красильного цеха предприятия ООО «Тейковские Ткани» предусматривается, поскольку при этом происходит возврат очищенной воды до 80. Для процесса крашения вода забирается из реки Вязьма и после очистки сбрасывается туда же (хотя и достигается необходимая степень очистки, часть загрязнения остается).

Годовой прирост дохода:

?Д = ?Д₁ + ?Д₂

где ?Д₁ - годовой прирост дохода при получении побочных продуктов из утилизированных веществ, руб.;

?Д₂ - годовой прирост дохода от ресурсосбережения, руб.

Годовой прирост дохода при получении побочных продуктов, «Побочный продукт» в данном случае - возмещаемая в производство вода (экономия на водопотреблении).

Величина ?Д₁ учтена ниже при расчете ?Д₂ , т. е. ?Д₁ = ?Д₂(?Д₁)

Годовой прирост дохода от ресурсосбережения (воды):

?Д₂ = Ц_в *q_в

где q_в - количество возвращаемой воды, м³/год (75 % от ранее сбрасываемого объема), 375969 м³/год.

q_в = 0,75 * 375969 = 129733 м³

Ц_в - цена 1 м³ воды, Ц_в = 8,62 руб/ м³

?Д₂ = 8,62 * 129733 = 1118298,40 руб.

Таким образом, экономический эффект внедряемых природоохранных мероприятий равен:

Р = 1118298,40 + 99823 = 1218121,40 руб.

Расчет затрат на осуществление технических решений

Расчет капитальных вложений

1) На строительство зданий

В настоящем проекте рассматривается разработка системы очистки сточных вод от красителей, которая не предусматривает перестройку или перепланировку существующего здания, поэтому капиталовложений в строительство здания не предусматриваются.

Таблица 9

Расчет капиталовложений в природоохранное оборудование

Наименование очистного оборудования	Количество, шт.	Стоимость, руб.
		единицы	общая
1. Вновь установленное оборудование: а) электролизер	1	1510000	1510000
2. Неучтенное оборудование (30% от п. 1)	-	-	453000
3. Транспортные расходы (10% от п. 1)	-	-	151000
4. Монтаж (15% от п. 1)	-	-	226500
5. Металлоконструкции (50 % от п. 1)	-	-	755000
6. Строительные расходы (15% от п. 1)	-	-	226500
Итого:	-	-	3322000

Таблица 10

Сводная смета капитальных вложений в очистные сооружения

Наименование элементов затрат	Сумма, руб.
1. Основные производственные фонды, всего: в том числе: а) здания, сооружения б) оборудование	3322000 3322000
Итого основные производственные фонды:	3322000

Расчет эксплуатационных издержек

Таблица 11

Расчет эксплуатационных расходов

Статьи расхода	Сумма, руб.
1. Энергетические расходы: а) электроэнергия б) вода	53027,69-
Итого:	53027,69
2. Расходы на оплату труда с отчислениями на социальные нужды	25744,80
3. Расходы на текущий ремонт	75500
4. Расходы на содержание основных средств	12835
5. Амортизационные отчисления	226500
Итого: ?(п.1-5)	393607,49
6. Прочие расходы по цеху (затраты на охрану труда обслуживающего персонала) (32% от ?(п.1-5) + 20% от п. 2 )	131103,35
Итого по цеху: ?(п.1-6)	524710,84
7. Общезаводские расходы (15% от ?(п.1-6))	78706,63
Всего:	603417,47

Пояснительные расчеты к таблице 11

Таблица 12

Статья: Энергетические расходы

	Наименование оборудования
	1. Учтенное силовое оборудование	Итого:	2. Неучтенное силовое оборудование (10% от п.1)
	Электролизер	Насос
Номинальная мощность	5,85	2,2	8,05	-
Количество единиц оборудования	1	1	2	-
Коэффициент спроса	0,64	0,64	-	-
Заявленная мощность, кВт	3,93	1,48	5,41	-
Годовой фонд рабочего времени, ч	4032	4032	4032	-
Годовой расход энергии, кВт*ч.	15845,76	5967,36	21813,12	2181,31
Всего (п.1 + п.2)	23994,43



Таблица 13

Расходы на энергоресурсы

Наименование	Единица измерения	Тариф за единицу, руб.	Расход в натуральном выражении	Сумма, тыс. руб.
1) Электроэнергия	кВт	2,21	23994,43	53027,69

Величина заявленной мощности:

N_з = к_спр * к_n * N,

где N - номинальная мощность установленного оборудования, кВт;

к_спр - коэффициент спроса; для периодического производства к_спр = 0,64;

к_n - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии, к_n = 0,95

N_{з. эк} = 0,64 * 1,05 * 5,85 = 3,93 кВт;

N_{з. нас} = 2,2 * 0,64 * 1,05 = 1,48 кВт.

Затраты на электроэнергию за год определяются по формуле (численное значение в табл. ):

З_эл = N * Т * Ц,

где Т - годовой фонд рабочего времени, час; Т = 16*252=4032 ч. (2 смены, 252 рабочих дня в году);

Ц - цена за 1 кВт заявленной мощности, Ц = 2,21 руб.

Статья: расходы на оплату труда

Затраты на оплату труда работников, обслуживающих очистное оборудование, определяют исходя из расстановочного штата персонала очистного оборудования, устанавливаемого по нормам обслуживания. В данном случае электролизер обслуживает один оператор.

ФОТ = З/пл_месс * 12 * 1,262 * Ч_сп,

где З/пл_месс = 8500 руб., среднемесячная заработная плата оператора;

1,262 - коэффициент, учитывающий законодательно установленную ставку отчисления от заработной платы на социальные нужды. Данный коэффициент может меняться в соответствии с законодательством.

Ч_сп - списочное число работников, обслуживающих очистное оборудование. Для эксплуатации электролизера не требуется дополнительного персонала; эту функцию (включать электропитание, следить за расходом воды, добавлять реагенты) может выполнять сменный мастер, получая надбавку в 10% от основного оклада, то есть 0,10 * 8500 = 850 руб./месс. Учитывая, что предприятие работает в 2 смены ежемесячная надбавка составит 850 * 2 = 1700 руб.

ФОТ = 1770 * 12 * 1,262 = 25744.80 руб.

Статья: расходы на текущий ремонт

Принимаются в размере 5% от стоимости оборудования

0,05 * 1510000 = 75500 руб.

Статья: расходы на содержание основных средств

Принимаются в размере 0,85% от стоимости основных средств.

0,0085 * 1510000 = 12835 руб.

Статья: амортизационные отчисления

Принимаются в размере 15% от стоимости оборудования

0,15 * 1510000 = 226500 руб.

Расчет ожидаемого эколого-экономического эффекта от предлагаемого проектного решения

Расчет ожидаемого эколого-экономического эффекта от предлагаемого

проектного решения осуществляется в соответствии с методикой, изложенной ранее с использованием ранее полученных результатов.

Э_ээ = Р - З

где Р - экономический результат средозащитных мероприятий, руб.

З - величина приведенных затрат на осуществление природоохранного мероприятия:

З = С + К*Е_н + П,

где С - эксплуатационные расходы на содержание очистного оборудования; 603417,47 руб.

К - единовременные капитальные затраты на реализацию природоохранного мероприятия; 3322000 руб.

Е_н - коэффициент эффективности капитальных вложений (Е_н = 0.15).

П - платежи за сброс воды; 101503 руб.

З = 603417,47 + 3322000*0,15 + 101503 = 1203220,40 руб.

Расчет ожидаемого эколого-экономического эффекта

Р = 1218121,40 руб.

Э_ээ = 1218121,40 - 1203220,40 = 14901 руб.

Срок окупаемости очистного оборудования рассчитывается по формуле:

Т_ок = К_i/((?Д+?П)-С)

где К_i - единовременные капитальные затраты на реализацию природоохранного мероприятия; 3322000 руб.

С - эксплуатационные расходы на содержание очистного оборудования; 603417,47 руб.

?Д - годовой прирост дохода от проектируемого природоохранного мероприятия; 1118298,40 руб.

?П - предотвращенные платежи, 99823 руб.

Т_ок = 3322000/((1118298,40+99823)- 603417,47) = 5,40 года.