Экспортоориентированные высокохудожественные изделия по технологии керамической флористики

Единственным широко известным представителем тугоплавких глин в Узбекистане является черная каолинотовая глина Ангренского месторождения, входящая в крупное месторождение Ангренских каолинов.

Благоприятный химико- минерологический состав и высокая пластичность Ангренской черной глины вызывает большой интерес в целях использования её как доступного пластифицирующего компонента в составах фарфоровых и фаянсовых масс.

На основе изученных видов местного сырья нами были разработаны составы опытных фарфоровых масс, которые представлены в таблице 7.1.1

Таблица 7.1.1-Составы опытных фарфоровых масс

Сырьевые материалы	Составы опытных масс%
	М-1	М-2	М-3	M-4
Ангренский каолин	39	39	39	39
Ангренская черная глина	8	8	8	8
Полевой шпат Ингичкинский	23	25	28	30
Кварцевый песок Навоинский	30	28	25	23

Керамико технологические свойства опытных масс изучались в двух стадиях: до обжига и после обжига при соответствующей температуре.

Для изучения керамико-технологических свойств необожженных масс были определены такие свойства масс, как формовочная влажность, пластичность, воздушная усадка.

Полученные результаты по определению свойств необожженных масс приведены в таблице 7.1.2 . Результаты приведенные а таблице 7.1.2 показывают, что формовочная влажность опытных масс практически не отличается друг от друга и составляет от 21.0 до 22.2 %. Аналогичная картина наблюдается в отношении пластичности. которая находится в пределах 5.6-6.2. Значения воздушной усадки высушенных образцов хорошо согласуются с данными пластичности, т.е. чем выше пластичность, тем больше и усадка при сушке. Полученные данные по определению основных свойств необожженных образцов свидетельствует о том, что свойства опытных масс находятся в пределах нормы. Опытные массы обладают требуемыми значениями пластичности, следовательно, при формовке изделий из этих масс дефектов формовки и сушки не

Таблица 7.1.2- Керамико-технологические свойства необожженных масс

Показатели	М-1	М-2	М-3	М-4
Влажность %	21.0	21.4	22.2	21.9
Пластичность	6.0	5.6	6.0	6.2
Воздушнаяусадка %	4.1	3.9	4.3	4.6

В таблице 7.1.3 приводятся полученные данные по определению огневой усадки образцов после обжига. Общая усадка образцов по мере повышения температуры постепенно растет, наибольшей степенью сокращения линейных размеров обладает масса М-3. Значения огневой усадки при 12500С заметно ниже, а с увеличением температуры обжига до 13500С опять снижается, видимо за счет появления признаков вспучивания опытных масс.

Таблица 7.1.3-Огневая усадка опытных масс

Составы масс	Температура обжига, 0С
	12500С	13000С	13500С
М-1	14.1	15.2	13.9
М-2	14.7	15.3	14.3
М-3	14.9	16.1	15.2
М-4	14.5	15.5	15.0

В общем случае, общая усадка образцов ведет к снижению их водопоглощения (таблица 7.1.4), при температуре 12500С практически во всех массах водопоглощение образцов снижается до 1.2-1.3%, что свидетельствует о начале спекания масс. При 13000С оно становится минимальным и составляет 0.08-0.15%, то есть все исследуемые массы становятся вполне спеченными, так как их водопоглощение оказывается в области близнулевых значений. Далее, с увеличением температуры обжига до 13500С значения водопоглощения опять чуть увеличиваются.

Таблица 7.1.4- Водопоглощение опытных масс при различной температуре обжига,%

Составы масс	Температура обжига, 0С
	12500С	13000С	13500С
М-1	1.21	0.09	0.4
М-2	1.33	0.10	0.3
М-3	1.15	0.08	0.2
М-4	1.37	0.15	0.4

Объемная масса образцов с повышением температуры обжига увеличивается от 1.93 до 2.43. ( таблица 7.1.5 ), наибольшей плотностью обладают образцы из М-3, их объемная масса при 13000С становится равной 2.43 г/см3 , она заметно больше чем у эталонной массы. Кажущаяся плотность образцов при 13000С также достаточно большая. С увеличением объемной массы уменьшается открытая пористость образцов. Пористость всех исследуемых масс при 13000С ниже 5%, что говорит об уплотнении материала до фарфоровидного состояния. Открытая пористость образцов из М-3 имеет наименьшие значения.

Таблица 7.1.5-Объемная масса опытных масс при различной температуре обжига,г/см3

Составы масс	Температура обжига, 0С
	1250	1300	1350
М-1	1.97	2.29	2.15
М-2	1.93	2.40	2.30
М-3	2.01	2.43	2.39
М-4	1.98	2.20	2.18

В процессе обжига в исследуемых массах протекают сложные физико-химические процессы, приводящие к дегидратации глинистых минералов, диссоциации карбонатов, полиморфным превращениям соединений, реакциям минерало- и фазообразований, плавлению компонентов и образованию легкоплавких жидкостей, в результате которых образуются новые кристаллические фазы и стеклофаза, между которыми располагаются поры. Все эти изменения приводят к формированию структуры с максимальной степенью уплотнения, образуется фарфоровый материал с высокими механическими и термическими свойствами. Под влиянием этих процессов повышается механическая прочность образцов, она достигает наибольших значений при температуре обжига 13000С. Наибольшей прочностью среди исследуемых масс обладает масса М-3, а наименьшей- масса М-1 (таблица 7.1.6).

Таблица 7.1.6-Механическая прочность при изгибе опытных масс, обожженных при различной температуре обжига, МПа

Составы масс	Температура обжига, 0С
	1250	1300	1350
М-1	70.11	75.32	76.71
М-2	71.32	81.41	80.52
М-3	78.30	97.52	95.23
М-4	72.50	88.22	87.72

Прочность эталонной массы при 13500С ниже прочности опытных масс, обожженных при 13000С. Высокая прочность опытной массы М-3 свидетельствует о полноте и завершенности реакций минералооброзования, в результате которых образуютя новые кристаллические фазы как муллит и кристобалит, образование муллита повышает механические свойства фарфорового черепка и увеличивает его белизну.

Анализ полученных результатов по исследуемым опытным массам позволяет нам выбрать в качестве оптимальной массу М-3, у которой все керамико-технологические показатели имеют наибольшие значения. По всем технологическим параметрам М-3 превосходит свойства производственной массы фарфорового цеха ДП «Оникс фарфор». Если механическая прочность при изгибе производственной массы при 13500С составляет 80 МПа, то образцы из М-3, обожженные при 13000С выдерживают напряжения изгиба, равное 97.52 МПа. Термостойкость оптимальной массы также выше эталонной.

Белизна массы М-3 заметно выше белизны производственной массы и соответствует получению изделий 1-сорта. По всем свойствам обожженная оптимальная масса М-3 превосходит требования ГОСТ а 28390-89.

Сравнительная характеристика оптимальной массы приводится в таблице 7.1.7.

Оптимальная масса М-3 обладает требуемым значением водопоглощения уже при 13000С, при этом, прочность образцов достигает максимального значения, это свидетельствует о том, что полное спекания М-3 завершается при 13000С, то есть на 500С меньше, чем эталонной массы.

Следовательно фарфор полученный на основе полевого шпата Ингичкинского месторождения имеет температуру обжига 13000С, причем свойства образцов заметно превышают свойства эталонной массы обожжонной при 13500С.

Таблица 7.1.7-Сравнительная характеристика свойств оптимальной массы

Свойства	Опытные образцы
	М-Э	М-3	Требования ГОСТа 28390-89
Воздушная усадка,%	3.3	4.3
Температура обжига,0С	13500С	13000С
Водопоглощения %	0,3	0.08	0-0.5
Объемная масса, г/см3	2.21	2.43	2.25-2.45
Механическая прочность при изгибе МПа	80	98	70-90
Термостойкость, циклы	8	10	8 и более
Белизна,%	60	62	55-70

7.2 Исследование фазового состава фарфора художественного назначения на основе местных сырьевых материалов

Для изучения фазовых превращений, происходящих в опытных массах нами была снята термограмма и рентгенограмма шихты оптимальной фарфоровой массы М-3 до обжига. На рис 7.2.1 представлена термограмма массы М-3 до обжига.

На термограмме фазовых превращений, изученных до 10000С выявлены эндотермический эффект при 5910С и небольшой экзотермический эффект при 6960С. Эндотермический эффект является следствием дегидратации глинистых минералов и модификационного превращения кварца, а экзоэффект при 6960С появляется как результат начало фазовых изменений в массе.

10000С 900 800 700 600 500 400 300 200 100
0	15 50 75 100 Время, мин

Рисунок 7.2.1 - Термограмма шихты фарфоровой массы М-3.

На рентгенограмме шихты массы М-3 до обжига (рис.7.2.2 ) зафиксированы рефлексы каолинита ( 0.357; 0.734) кварца (0.166; 0.181; 0.197; 0.212; 0.289) плагиоклаза (0.314) калишпата (0.345) и кальцита( 0.227; 0.305). Судья по интенсивности дифракционных максимумов основными минералами шихты являются каолинит, кварц, калишпат и плагиоклаз. Кальцит присутствует как примесь. На рентгенограмме также обнаружены рефлексы монтмориллонита и гидрослюды.

Рисунок 7.2.2 - Рентгенограмма шихты массы М-3 до обжига

На (рис 7.2.3) представлена рентгенограмма оптимальной массы, обожженной при 13000С. В ней обнаружены дифракционные максимумы, свойственные муллиту (0.160; 0.188; 0.211; 0.219; 0.228; 0.242; 0.251;0.268; 0.339;0.533 нм) и кварцу (0.166; 0.169; 0.181;0.197; 0.245; 0.289; 0.412; 0.424 нм), рефлексы муллита выявлены четко и обладают соответствующей интенсивностью, согласно которым содержание образовавшегося муллита достаточно большое. Рефлексы кварца также обладают четкой и высокой интенсивностью. Кроме фаз муллита и кварца, на рентгенограмме других минералов не обнаружено.

85

Рисунок 7.2.3 - Рентгенограмма обожженной массы М-3 при температуре 13000С

Таким образом, фазовый состав опытной массы после обжига представлен двумя кристаллическими фазами, тоесть муллитом и кварцом. Характер линии рентгенограммы свидетельствует о том, что количество образовавщегося муллита достаточное. Использование в составе опытных масс полевого шпата Ингичкинского месторождения способствует образованию муллита в достаточном количестве уже при 13000С, тоесть дает возможность снизить температура обжига фарфора на 500С. Образовавщийся муллит сообщает фарфоровому черепку высокие механические и физико-химические свойства как высокая плотность, низкое водопоглощение, вы Анализ полученных результатов по исследуемым опытным массам позволяет нам выбрать в качестве оптимальной- массу М-3, у которой все керамико-технологические показатели имеют наибольшие значения. По всем технологическим параметрам М-3 превосходит свойства производственной массы фарфорового цеха ДП«ОНИКС - ФАРФОР» . Если механическая прочность при изгибе производственной массы при 13500С составляет 80 МПа, то образцы из М-3, обожженные при 13000С выдерживают напряжения изгиба, равное 97.52 МПа. Термостойкость оптимальной массы также выше эталонной.

Белизна массы М-3 заметно выше белизны производственной массы и соответствует получению изделий 1-сорта. По всем свойствам обожженная оптимальная масса М-3 превосходит требования ГОСТ а 28390-89.

Фазовый состав фарфора, полученного на основе полевого шпата Ингичкинского месторождения не отличается от фазового состава традиционного фарфора, но температура обжига на 500 ниже температуры обжига классического фарфора. Физико-химические и механические свойства фарфора на основе нового месторождения полевого шпата соответсвуют всем требованиям ГОСТа и по всем показателям превышают свойства фарфора, выпускаемого в ДП «ОНИКС-ФАРФОР»

Таким образом, электронно-микроскопические снимки фарфорового образца, полученного путем обжига массы М-3 при 13000С свидетельствуют о формировании микроструктуры с радиально-лучистой поверхностью, где имеются частицы со свойственными муллиту формой и размерами, то есть игольчатые кристаллы размером 7-8мк.

8. Универсальные полимерные композиции для получения художественных изделий по технологии керамической флористики

Поливинилхлоридные пасты представляют собой очень тонкие дисперсии полимера в неводных растворителях. При комнатной температуре ПВХ почти не набухает в них, но при нагревании происходит значительное набухание и превращение материала в однородную тестообразную массу с вязкостью от 1 до 2 (10-20 П).

Широкое применение нашли пасты, получаемые диспергированием порошкообразного поливинилхлорида или сополимеров винилхлорида в органических жидкостях, преимущественно пластификаторах. Пасты, содержащие 40-150% пластификатора (от массы полимера), называют пластизолями. Помимо полимера, пластификатора и разбавителя в состав паст могут входить термостабилизаторы, наполнители, пигменты, антистатики и другие добавки.

После охлаждения пластизоль превращается в эластичный материал, свойства которого не отличаются от свойств пластиката. Для изготовления некоторых изделий требуются пасты, обладающие меньшей вязкостью. Их получают введением в пластизоль летучих органических разбавителей. Пасты этого типа (органозоли) обладают значительно меньшей вязкостью - от 0,1 до 1,0 (1-10 П).

Для разработки состава полимерной глины в качестве полимерных основ были использованы общеизвестные полимеры как поливинилхлорид и поливинилацетат.

Наряду с полиэтиленом и полистиролом поливинилхлорид является важнейшим промышленным полимером, производимым в широких масштабах и применяемым для многих назначений.

Свойства и назначение поливинилхлорида в значительной мере определяются способом его получения. Свойства ПВХ также можно изменять в широких пределах введением пластификаторов, различных добавок, а также путем химической модификации.

В наших исследованиях был использован суспензионный поливинилхлорид, который представлял собой белый порошок с плотностью 1350-1460 кг/м3. Молекулярная масса продукта промышленных марок 30000-150000. Физико-химические показатели использованного ПВХ приводядся в таблице 8.1.1.

Таблица 8.1.1Физико-химические показатели суспензионного ПВХ

	Показатели	Значения
1.	Константа Флетчера	66-68
2.	Относительная плотность, г/мл	0,45
3.	Дисперсность: Остаток после сита ?(меш 0,25мм) ? (меш 0,063 мм)	2,0 90,0

Степень полимеризации ПВХ для различных фракций одного и того же полимера может колебаться от 100 до 2500, что и определяет его свойства.

ПОЛИВИНИЛАЦЕТАТ является бесцветным прозрачным полимером аморфной структуры с темп. кип. 72,50С(при 99 кН/м2 или 760 мм рт. ст.) и темп. пл. -100,20С. Плотность винилацетата 934,2 кг/м3 (0,9342 г/см3), показатель преломления .Его получают полимеризацией винилацетата , представляющего собой сложный эфир винилового спирта и уксусной кислоты.

В воде при 200С он растворяется в количестве 2,5%. Винилацетат устойчив при нагревании до 4000С, выше этой температуры разлагается с выделением уксусной кислоты.. В зависимости от природы инициаторов и условий проведения полимеризации образуются различные продукты: от жидких и вязких до твердых полимерных веществ.

Для проведения экспериментов использовался раствор поливинилацетата в органическом растворителе.

Полимерная глина по внешнему виду и тактильному ошущению подобна полимерным пастам, в связи с чем в экспериментах по получению полимерной глины была применена технология получения полимерных паст.

Для получения полимерной глины использовали блочный метод подготовки массы. В качестве пластификаторов использовали дибутил- и диоктилфталаты.

Содержание пластификатора регулировали в зависимости течения процесса вызревания пасты. Количество пластификатора варьировалось от 30 до 80% . Стабилизаторами служили стеараты кальция и бария. Стабилизаторы вводились в количестве ) 0,05-0,3 % (сверх 100%).

В качестве наполнителей были использованы тонкоизмельченный мел и каолин марки AKF-78. Наполнители вводили в количестве до 30% в зависимости от показателей пасты, в некоторых составах в качестве наполнителя был использован крахмал картофельный, представляющий собой аморфный порошок с кристаллическим блеском.

В опытах был использован технический очищенный парафин с температурой плавления 56-58 0С и массовой долей масла не более 1,8. Парафин вводился в качестве мягчителя. КМЦ добавляли в качестве связующего компонентыв массы.

Крахмал был использован как связующий, а также в качестве заменителя основного полимера.

Вазелин добавляли для получении однородной массы с равномерным распределением компонентов во время процесса полимеризации. Лимонная кислота вводилась для регулирования рН среды.

Технологический процесс получения полимерной глины состоял из следующих операций:

-дозировка компонентов

-тщательное перемешивание компонентов в следующей последовательности : крахмал + полимер + вазелин

-добавление лимонной кислоты и размешивание массы до получения пластичной однородной массы.

- вызревание пасты, гомогенизация пасты.

-термообработка в целях ускорения процесса полимеризации .

- энергичное замешивание массы до приобретения гибкого и упругого состояния;

-придание массе форму толстой колбаски

-остывание массы

-упаковка в полиэтиленовый пакет

В таблицах приведены составы и температурные режимы вызревания масс до эластичного состояния .

В таблице 8.1.2 и 8.1.3 приведены компонентные составы опытных масс.

Компонентные составы опытных полимерных композиций на основе ПВХ Таблица 8.1.2.

Сырьевые материалы	Индексы опытных масс,
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
ПВХ	5.0	2.0	2.5	5.0	2.0	3.3	3.0	2,5	2.7	6.0	2.0
ДБФ								3.5	3.0	4.0
ДОФ	5.0	8.0	7.5	2.0	5.0	3.3	6.0				7.5
Парафин									0.3	0.2
КМЦ											0.25
Стеарат Са								0.05		0.1
Стеарат Bа (сверх 100%)	0.3			0.1	0.1	0.1	0.05
СаСО3								2.5
Каолин АКФ-78				3.0		3.3	1.0
Крахмал								1.5	4.0
Лимонная к-та											0.25
Термообработка на эл. плитке	40оС/ 10 мин.	40оС/ 10 мин.	30-40оС /10 мин.	30-40оС/10 мин.	30-40оС/ 10 мин.	30-40оС/10 мин.		80оС	90оС	100оС	1мин+смешивание 1 мин
Термообработка микроволновке											затвердевает
Результат	Твердое резиноподобное желатинизация	Суспензия не твердеет	Суспензия не твердеет	Твердое резиноподобное желатиниза ция	Полу-мягкое Резино подоб ное желатинизация	Твердое резиноподобное желатиниза ция		Сыпучий материал	Сыпучий материал	Сыпучий материал	Мягкое Резиноподобное желатинизация

Компонентные составы опытных полимерных композиций на основе ПВА Таблица 8.1.3

Сырьевые материалы	Индексы опытных масс,
	12	13	14
ПВХ		2.2
ДОФ		2.2	1,0
ПВА	4.5	2.2	4.0
Крахмал	4.5	.2.0	4.0
вазелин	0.4	1,0	0,5
Лимонная к-та	0.6	0,2	0,5
Термо обработка в микроволновке	30с+30с	1мин+1 мин	1мин+1 мин
Результат	Твердая пластичная масса Возд твердение слегка треск	Сухая ломкая смесь	Сухая ломкая смесь

Опытные составы масс, полученные на основе ПВХ при добавлении в качестве пластификатора диоктилфталата при соотношении ПВХ:ДОФ 2:8 и 2,5:7,5 не твердели и оставались в виде суспензий. Изменение данных соотношений в сторону снижания количества пластификатора и добавление в массу в виде стабилизатора стеарата бария в количестве 0,1-0,3 % и в качестве наполнителя каолина в количестве 3,0- 3,3 % способствовало появлению тведого резино подобного продукта .При увеличении содержания стабилизатора до 0,5% и снижении количества каолина до 1,0% достигался желаемый процесс полимеризации с образованием мягкого резиноподобного продукта. В случаях введения в массу парафина и применения стеарата кальция и CaCO3 , масса оставалась сыпучей , при этом содержание ПВХ было несколько высоким и термообработка проводилась при более высокой температуре.

При этом, в зависимости от компонентов массы менялись скорость и время набухания частиц ПВХ ; набухший полимер характеризовался высокой вязкостью, но сохранял текучесть. При повышении температуры до 80-100 0С вязкость массы резко возрастала, а процесс поглощения полимером пластификатора завершался его исчезновением. К концу процесса набухшие зерна полимера соприкасаются, при температуре желатинизации происходит сплавление поверхности набухших частиц и материал приобретанет монолитность.

На основе полученных данных состав массы 12 следует считать оптимальной, поскольку при данном составе наблюдается образование пластичной массы, без признаков разрушения во время деформации. Данная масса имеет способность не уменьшать свою эластичность при долгом хранении в полиэтиленовой упаковке.

При добавлении к массе смазывающего компонента в виде различных масел, она обладает способностью повышать свои пластические показатели.

В таблице 8.1.4. приводятся значения наиболее характерных показателей полимерной глины в сравнении с промышленным образцом.

Показатели полимерной глины Таблица 8.1.5

Наименование	Опытный образец	Промышленный образец
Плотность, г/см3	1,21	1,60
Твердость по Шору при 200С кг/мм2	22	31
Эластичность, по от скоку,%	40-43	50-55
Морозостойстойкост, 0С	до -15	до -30

С целью изучения структуры полученной полимерной глины нами изучены ИК-спектры как исходных полимеров, так и опытного и промышленного образцов.

По литературным данным [66] в инфракрасном спектре ПВХ обнаруживаются полосы при 693 и 635 см-1 , характерные для валентных колебаний C-Cl и очень чувствительные к поворотноизомерной структуре макромолекулы. Отношение интенсивностей этих полос может служить мерой упорядоченности строения и степени кристалличности полимера Область 600-700 см-1 спектра является наиболее подходящей для анализа стереорегулярности поливинилхлорида и она относитсяя к валентным колебаниям ССl. Некоторые полосы, относящиеся к аморфной области полимера (615 .970 и 1243 см-1) проявляют сильный у-дихроизм уже при относительно небольшом растяжении образца, из чего можно сделать вывод о быстрой ориентации цепей в аморфных областях. Полоса при 2970 см-1 отнесена к валентным колебаниям С-Н в кристалличной области полимера , а полоса 2855 см-1 к валентным колебаниям в аморфной области Появление полосы при 2915 см-1 вызвано резонансом Ферми.

На ИК спектрах образца ПВХ, использованного в опытах, ( рис. 7.1.1 ) по сравнению с эталонным, полосы поглощения выражены не четко и они не глубокие. Полоса поглощения в районе 2900-3000 см-1 широкая, она относится к валентным колебаниям СН и СН2. Широкая полоса включает серию полос поглощений при 2962 , 2915 и 2855см-1. Характер полосы в области 600-700см-1 также не отчетливый и заметен только в районе 610 см-1 , а расщепление данной полосы на две полосы при 603 и 639 см-1 , имеющееся в спектрах эталонного образца отсутствует.

Рис. 8.1.1 ИК-спкетры Поливинилхлорида: а-эталонный, б-экспериментальный

По литературным данным [66] в ИК спектрах поглощения поливинилацетата с высокой степенью изотактичноти имеется слабая полоса при 960 см-1 , Ответственными за стереорегулярность являются полосы при 1124 и 1090 см-1 .Они относятся соответственно к изо- и синдиотактическим структурам. Дихроизм полосы , имеющийся в поливинилацетате при 1370 см-1 сильно снижается при отжиге выше 300С.Такое значение температуры хорошо согласуется с температурой стеклования , когда цепи становятся подвижными , так как возможна их дезориентация.

На ИК спектре используемого нами образца ПВА (рис. 6.1.2 ) имеются все характерные полосы для идентификации полимера. Это широкая полоса при 3500см-1 , вызванная валентными колебаниями группы ОН , полоса в области 2900-3000 см-1 валентных колебаний СН и СН 2 , в районе 1700-1800 см-1 , вызванная валентными колебаниями С=О , при 800-900 см-1)- колебаниями С-О , а также при 710 см-1 - колебаниями СН2.

Рис.8.1.2 ИК-спектры поливинилацетата

На ИК спектре полимерной глины, полученной на основе ПВХ состав 11 (рис.6.1.3) отчетливо проявляются полосы поглощения, характерные для ПВХ, диоктифталата и CaCO3 .Полоса поглощения в области 2900-3000см-1 , отнесенная к валентным колебаниям СН и СН2 по сравнению со ИК спектром поглощения образца ПВХ выражена более четко , также интенсивности полос при 600-700 , 800-1000 и 1000-1400 см-1 резко увеличены .На ИК спектре отчетливо выявляются полосы поглощения при 1730-1750 см-1 и 1400-1600 см -1 , свойственные диоктилфталату и CaCO3.

Рис. 8.1.3. ИК - спектры полимерной глины на основе состава 11

Таким образом образец полимерной глины №11 по своей структуре является композиционным материалом, сложенным из полимера (ПВХ), пластификатора диоктилфталата, и карбоната кальция, выполняющего роль как стабилизатора так и наполнителя. Термическая обработка данной системы не меняет структурные характеристики слагаемых её компонентов и обеспечивает протекание процесса полимеризации с образованием эластичной полимерной композиции со свойствами пластизоля.

9. Цветные массы для получения высокохудожественных изделий по технологии керамической флористики

Основными способами декорирования керамических и форфоровых изделий является окрашивание керамической массы и ангобирование, украшение цветными глазурями и декорирование керамическими красками. Окрашивание керамической массы позволяет изменять в заданном направлении природный цвет керамического материала путём тесного смешивания массы с соответствующими красителями и может быть применено в технологии производства изделий художественно-декоративного фарфора.

Нами были изучены возможности получения цветных керамических масс с различными цветовыми оттенками на основе разработанных составов фаянсовых и фарфоровых масс и керамических пигментов. Цветные керамические массы были получены путем введения в их состав соответствующих керамических пигментов в определенных весовых количествах в процессе совместного измельчения и приготовления опытных масс в лабораторных шаровых мельницах мокрым способом. При этом были использованы керамические пигменты зеленого , синего и бирюзового цветов, полученные по принципу изоморфных замещений атомов переходных элементов в структуре анортита.

Для получения опытных цветных керамических масс за основу были взяты оптимальные составы фаянсовых и фарфоровых масс с наиболее высокими технологическими показателями . Количество вводимых пигментов варьировалось от 7 % до 20 % от веса воздушно сухой массы в зависимости от желаемого цветового эффекта и оттенка массы после обжига. При этом было изучено влияние вводимых в состав масс керамических пигментов на керамико-технологические и физико-механические показатели обожженных керамических масс до и после обжига. В качестве основных оценочных показателей цветных масс рассматривались их цветовые координаты , пластичность масс до обжига, водопоглощение и механическая прочность обожженных масс. Технологическая схема производства цветных керамических масс состояла из следующих технологических этапов:

Подготовка сырьевых материалов для традиционных фаянсовых и фарфоровых масс подготовка сырьевых материалов для керамических пигментов синтез керамических пигментов приготовление цветных фаянсовых и фарфоровых масс приготовление цветных масс для пластического формования приготовление цветных масс для литейного шликера.

Синтез керамических пигментов для получения цветных керамических масс осуществлялся на основе соединений красящих оксидов ( хрома, кобальта и никеля), природных сырьевых материалов, таких как Майский кварцевый песок и Самаркандский мел, а также глиноземсодержащего отхода Шуртанского газохимического комплекса.

В таблице 9.1 приводятся основные свойства опытных цветных фаянсовых масс при введении керамических пигментов в количестве 10 %. Приведенные данные свидетельствуют о том , что введение в состав фаянсовой массы керамических пигментов в количестве 10 % не оказывает заметного влияния на основные технологические свойства массы до и после обжига, лишь меняя цветовые характеристики масс. При добавлении пигментов наблюдается едва заметное снижение водопоглощения образцов.

Таблица 9.1-Характеристика свойств цветных фаянсовых масс

Свойств	Фаянсовая масса на основе Дехканабадского доломита	Цветная масса с хромсодержащим пигментом	Цветная масса с кобальтсодержащим пигментом	Цветная масса с никельсодержащим пигментом	По данным [4]
Влажность, %	19	21,3	21,7	20 ,6
Пластичность	5,0	5,1	5,4	5.,2
Температура обжига, оС	1020	1020	1020	1020
Водопоглощение, %	20,0	19.8	19.6	20,0	19-22
Механическая прочность при изгибе, МПа	21,0	20,4	21,3	20,5	5,8-19,6
Цвет или оттенок Белизна ,%	белый	бледнозеленый	бледносинний	сероватый	Белизна 72-80

На рис 9.1 приведены спектры отражения цветных керамических масс. Цветовые показатели неглазурованных масс после обжига характеризуются не яркими, спокойными и выдержанными цветами и оттенками, что, по-видимому, связано с особенностями структуры фаянсового черепка, в особенности, с его пористостью. Увеличение количественного содержания пигментов от 7 до 15 % не оказывало существенного влияния на качество выявления хромофорных эффектов в массах. Характер кривых отражения цветных керамических масс говорит о том ,что для всех случаев наблюдается рост значений коэффициентов отражения , что является следствием уменьшения насыщенности цветов и переходом их в более светлые и менее яркие тона . При этом , наблюдается едва заметное смещение области доминирующей длины волны в коротковолновую часть спектра в случае хромосодержащих масс, исчезновение максимума отражения в случае кобальтсодержащих масс и заметный сдвиг кривой отражения в длинноволновую часть спектра для никельсодержащих масс. Характер кривых также подтверждает переход от насыщенных густых тонов к менее насыщенным бледным тонам.

В таблице 9.2 приведены цветовые характеристики фаянсовых масс.

Таблица 9.2-Цветовые характеристики фаянсовых масс

Фаянсовые массы	Координаты цвета и цветности
	х	у	z	Х	У	Z
Хромсодержащая	13,28	14,28	14,24	0,	0,	0,
Кобальтсодержащая	12,.50	13,15	11,86	0,	0,	0,
Никельсодержащая	14,12	15,12	16,87	0,	0,	0,

В целом, добавление керамических пигментов в состав фаянсовой массы практически не меняет его керамико-технологические и физико- механические свойства и дает возможность окрашивания масс в бледные тона зеленого, синего и серого для производства художественно-декоративных изделий методом керамической флористики. Свойства цветных фаянсовых масс соответствуют требованиям технических условий к мягкому известковому фаянсу.

Коэффициент отражения

а

Коэффициент отражения

б

Коэффициент отражения

Рисунок 9.1- Кривые спектрального отражения цветных керамических масс. а- хромсодержащая; б-кобальтсодержашая; в- никельсодержащая

При производстве цветных фаянсовых масс появляется возможность применения прозрачных глазурей и расширения цветовой палитры декора изделий.

Керамико-технологические свойства цветных фарфоровых масс приведены в таблице 9.3. Аналогично керамическим массам, введение в состав фарфоровых масс керамических пигментов не оказывает существенного влияния на свойства фарфоровых масс до и после обжига .В некоторых случаях даже наблюдается увеличение механической прочности образцов.

Таблица 9.3-Физико-технические свойства цветных фарфоровых масс до и после обжига при содержании пигмента в количестве 15 % от веса воздушно-сухой шихты

Свойства	Фарфор бытовой эталонный	Цветные фарфоровые образцы на основе хромсодер-жашего пигмента	Цветные фарфоровые образцы на основе кобальтсо-держащего пигмента	Цветные фарфоровые образцы на основе никель-содержашего пигмента	Требования ГОСТ а 28390-89
Оттенок или цвет	белый	зеленоватый	от голубого до синего	от фиолетово-сиреневогодо бирюзового	белый
Влажность, %	21,5	22,0	22,18	23,20
Пластичность	6,0	6,50	5,90	5,72
Воздушная усадка, %	3,60	3,90	3,70	3,52
Температура обжига, оС	1300	1300	1300	1300
Водопоглощение ,%	0-0,8	0,05-0,09	0,20-0,22	0,11-0,14	0-0,5
Механическая прочность при изгибе, МПа	98	91-102	89-93	94-95	70-90

Цветные фарфоровые массы после обжига при 13000С обладали равномерной палитрой цвета, хорошим декоративным эффектом и достаточной интенсивностью тона, имели устойчивые зеленые, голубые, синие, бирюзовые и фиолетово-сиреневые цвета или оттенки без признаков стирания и появления цветового рельефа на поверхности образцов. На четкое выявление хромофорных эффектов при этом, возможно, существенное влияние оказала относительно высокая температура обжига фарфора. Цветовые характеристики масс заметно менялись при увеличении или уменьшении количества вводимых керамических пигментов, однако, цветовой эффект масс всегда был позитивным, ярким и сочным. Однако , следует отметить , что при увеличении содержания хромсодержащего пигмента цвет фарфора терял яркость , но оставался насыщенным. При глазуровании цветных масс качество декора заметно увеличивалось, выяление хромофорных оттенков и цветов протекало с большей интенсивностью . На рис. 9.2 приводятся кривые отражения неглазурованных и глазурованных цветных фарфоровых образцов.В данном случае значения коэффициентов отражения цветных фарфоровых образцов мало отличаются от таковых для керамических пигментов , что свидетельствует о сохранении их насыщенного тона в составе фарфора . Существенные изменения в характере кривых наблюдаются лишь в случае введения хромосодержащего пигмента , где исчезает свойственная для зеленого цвета доминирующая волна в районе 530-550 нм и кривые преобретают прямолинейный характер.

Таблица 9.2-Цветовые характеристики фарфоровых масс

Фарфоровые массы	Координаты цвета и цветности
	х	у	z	Х	У	Z
Хромсодержащая : неглазурованная глазурованная	7,06 6,66	7,62 6,99	7,34 7,13	0,	0,	0,
Кобальтсодержащая: неглазурованная глазурованная	4,93 4,68	5,07 4,53	7,59 7,47	0,	0,	0,
Никельсодержащая: неглазурованная глазурованная	5,88 6,79	6,39 7,60	6,.82 9,03	0,	0,	0,

По керамико-технологическим и физико-механическим показателям цветные фарфоровые массы полностью отвечают требованиям ГОСТа- 28390-89 и по своим свойствам не уступают обычным фарфоровым массам хозяйственного назначения.

Окрашивание фарфоровых масс в желаемые оттенки и цвета позволяет применять метод керамической флористики в качестве одного из методов декорирования фарфоровых изделий , скрыть низкую белизну фарфора художественного назначения на основе местных сырьевых материалов, способствует снижению дефектов декорирования изделий с помощью надглазурных красок .

Разработанная технология получения цветных фарфоровых масс была опробована в полупромышленных условиях ДП «ОНИКС-ФАРФОР ». На основании результатов испытаний, разработанные составы цветных фарфоровых масс рекомендованы к использованию для получения высокохудожественных фарфоровых изделий художественно-декоративного назначения по технологии керамической флористики или лепки.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Спроектированы составы керамических пигментов на основе алюмосиликата кальция (анортита) с общей формулой Са1-хМехAl2+-хSi2-хO8 с заменой кальция на переходные элементы и кремния на алюминий.

2. Полученные пигменты на основе оксида хрома обладают зеленой оттеночностью, при этом с увеличением содержания хромофора цвет меняется от светло-зеленого до темно-зеленого, пигменты полученные на основе оксида кобальта в зависимости от его содержания отличаются голубым, светло фиолетовым, ярко фиолетовым, синим , темно фиолетовым цветами вплоть до черной окраски, а пигменты на основе оксида никеля имеют бирюзовую окраску, яркость которой увеличивается с увеличением содержания никеля.

3.Синтезированы составы керамических пигментов зеленого, синего, фиолетового и розового цветов на основе оксидов переходных металлов, природных сырьевых материалов (кварцевого песка Навоинского месторождения и Самаркандского мела) и отходов производства (Алмалыкского го горно-металлургического комбината и Шуртанского газо-химического комплекса ).

4. Фазовый состав хромосодержащих керамических пигментов представлен в основном корундовой, шпинелевой, анортитовой и кварцевой фазами. Доминирующим кристаллическим составляющим является корунд, с увеличением содержания оксида хрома фаза корунда становится еще более высоким. Кобальтосодержащие керамические пигменты синего цвета характеризуются наличием кристаллов шпинели, корунда и анортита. В пигментах, полученных на основе природных сырьевых материалов содержание анортита больше. Фазовый состав керамических пигментов на основе оксида никеля представлен корундом и шпинелью, согласно полученным данным их содержание в продуктах обжига достаточно высокое. Основной кристаллической фазой железосодержащих пигментов является анортит, в качестве промежуточных фаз также присутствуют корунд и б-кристобалит, количество промежуточных фаз уменьшается с увеличением содержания оксида железа.

5. Проектированы составы керамических пигментов на основе ортофосфата кальция (витлокита) с заменой ионов кальция и фосфора на ионы переходных элементов и кремния с общей формулами СаЗ-хSiхСгхР2-х08 и Саз-х Si хFeхР2-х08

6. Разработана технология получения зеленых, синих, бирюзовых и коричневых пигментов для фарфоро-фаянсовой промышленности с использованием оксидов переходных элементов, природных сырьевых материалов и отходов производства.

7. Полученные керамические пигменты высокой термической и химической стойкости и широкой цветовой гаммы рекомендованы для использования в качестве подглазурных и надглазурных красок и для получения цветных тонкокерамических масс.

8.На основе изучения химико-минералогического состава и технологических свойств новых представителей керамического сырья Узбекистана установлено, что полевой шпат Ингичкинского месторождения по своему химическому составу выгодно отличается от химического состава полевого шпата Лянгарского месторождения. По содержанию красящих оксидов Fe2O3 + TiO2-0.18% и CaO+MgO- 1.3%, отвечает требованиям ГОСТ а к полевому шпату для производства тонкокерамических изделий, а по содержанию K2O+Na2O- 10.2% и свободного кварца -3.8% соответствуют марке Ш1К.

Выявлено, что главными составляюшими минералами полевого шпата Ингичкинского месторождения являются альбит и плагиоклаз, в качестве примесей присутствуют кварц, глинистые минералы как монтмориллонит, гидрослюда и каолинит, а также кальцит и фосфорит.

9. Установлено, что по содержанию красящих оксидов кварцевый песок Таваксайского месторождения близок к Майскому месторождению и вызывает интерес в плане использования его в составах тонкокерамических масс. Согласно требованиям к кварцевым пескам для фарфоро-фаянсовой промышленности белая разновидность песка этого месторождения относится к 1 сорту. В составе кварцевого песка кроме кварца в качестве примесей присутствуют минералы группы полевых шпатов, но их содержание небольшое. Таваксайское месторождение кварцевого песка следует рассматривать в качестве доступного и перспективного кварцевого сырья для керамических заводов Ташкентской области.

10. На основе общеизвестных сырьевых материалов Узбекистана с участием Дехканабадского доломита и Таваксайского кварцевого песка разработаны составы мягкого художественного фаянса. Фаянсовые образцы , полученные из местных сырьевых материалов обладают низкой температурой обжига и высокими физико-механическими показателями. Оптимальные массы разработанных трех разновидностей фаянсовых масс с низкой температурой обжига полностью соответствуют всем требованиям технических условий к мягкому известковому фаянсу. Кристаллическими составляющими мягкого фаянса на основе Дехканабадского доломита и Таваксайского кварцевого песка являютя кварц, шпинель и анортит. Использование в составе фаянсовой массы доломитовых пород способствует протеканию в системе фазовых преобразований, ведущих к появлению новых кристаллических фаз таких как шпинель и анортит. Образование новых кристаллических фаз при обжиге обеспечивает разработанной массе мягкого фаянса высокие физико-механические свойства и белизну.

11. Разработаны составы и изучены свойства опытных масс для получения художественного фарфора на основе Ингичкинского полевого шпата. На основе анализа полученных результатов по исследуемым опытным массам выбрана в качестве оптимальной- масса М-3, у которой все керамико-технологические показатели имеют наибольшие значения. По всем технологическим параметрам М-3 превосходит свойства производственной массы фарфорового цеха ДП«Оникс фарфор». Если механическая прочность при изгибе производственной массы при 13500С составляет 80 МПа, то образцы из М-3, обожженные при 13000С выдерживают напряжения изгиба, равное 97.52 МПа. Термостойкость оптимальной массы также выше эталонной. Белизна массы М-3 заметно выше белизны производственной массы и соответствует получению изделий 1-сорта. По всем свойствам обожженная оптимальная масса М-3 превосходит требования ГОСТ а 28390-89. Установлено, что фазовый состав фарфорового материала на основе полевого шпата Ингичкинского месторождения не отличается от фазового состава классического фарфорового материала и представлен в основном кристаллическими фазами муллита и кварца, стеклофазой и порами. Высокая интенсивность рефлексов муллита на рентгенограммах свидетельствует об их достаточно большом количестве. Электронно-микроскопические снимки фарфорового образца свидетельствуют о формировании микроструктуры с радиально-лучистой поверхностью, где имеются частицы со свойственными муллиту игольчатыми кристаллами с размером 7-8мк.

12. На основе поливинилхлорида, диоктилфталата и карбоната кальция разработан состав и технология получения полимерной композиции, по своим свойствам аналогичной хорошо известным полимерным глинам, производимым в ведущих европейских странах с целью создания высокохудожественных изделий по технологии керамической флористики. На основе ИК-спектроскопического метода анализа показано, что в процессе образования полимерной композиции структура исходных компонентов не меняется, термическая обработка создаёт условия для протекания процесса полимеризации с образованием эластичного пластизоля подобного полимерной глине. Разработанный состав полимерной глины может быть рекомендован для применения в технологии керамической флористики для создания высокохудожественных изделий.

13. Разработаны составы и изучены свойства цветных фаянсовых и фарфоровых масс для получения высокохудожественных изделий по технологии керамической флористики. Окрашивание фаянсовых и фарфоровых масс в желаемые оттенки и цвета позволяет применять метод керамической флористики в качестве одного из методов декорирования изделий , скрыть низкую белизну фарфора художественного назначения на основе местных сырьевых материалов, способствует снижению дефектов декорирования изделий с помощью надглазурных красок и дает возможность применения прозрачных глазурей для фаянсовых изделий и расширить цветовую палитру декора. изделий .

14. Разработанные составы керамических пигментов с широкой цветовой гаммой опробованы в промышленных условиях ООО « Азия Мозаик » для декорирования кафельной майолики и успешно выдержали все испытания.

Разработанный состав фаянсовой массы прошел испытания в полупромышленных условиях ОАО «ТашКСМ» и рекомендован к использованию для производства фаянсовых изделий художественно-декоративного назначения , так как по всем параметрам соответствует требованиям технических условий.

В полупромышленных условиях ДП «ОНИКС-ФАРФОР » опробована технология получения цветной фарфоровой массы , полученной на основе нового состава фарфоровой массы и керамических пигментов зеленого , синего и бирюзового цветов. Цветная фарфоровая масса рекомендована для производства изделий художественно-декоративного назначения по технологии керамической флористики.

литература

1.Каримов И.А. Узбекистан на пороге достижения независимости. Т.: Узбекистан. 2011.

2. Каримов И.А. Мировой финансово- экономический кризис, пути и меры по его преодолению в условиях Узбекистана. Т.: Узбекистан. 2009.

3. Хладек И., Сова Л., Труглажовски 3. Декорирование фарфоровой посуды. М.: Легпромиздат. 1990.-142 с.

4. Масленникова Г.Н., Пищ И.В. Керамические пигменты. М: РИФ Стройматериалы. 2009.-240 с.

5.Харашвили Е.Ш. Тенденция развития керамических пигментов. // Стекло и керамика.-1985, №10, -С.22-23.

6. Урусов B.C. Теория изоморфной смесимости. М.: Наука, 1977. -252 с.

7. Ивенс. Р.М. Введение в теорию цвета. М.: Мир. 2004. -442 с.

8. Шестернина Г.В. Измерение цвета и разнооттеночности окрашенных текстильных материалов. М.: Всесоюзный заочн. Ин-т текстильной промышленности. 1997 . -78 с.

9.Масленникова Г. Н. Пигменты шпинельного типа // М. : Ж.Стекло и керамика №6, 2001 г. с.19-20.

10.Туманов С.Г., Пырков В.П., Быстриков А.С. Получение керамических пигментов шпинельного типа. //Стекло и керамика, 1970, №5, с.31-32.

11. Королева Л. Ф. Синтез керамических пигментов на основе шпинелей из гидроксокарбонатов // М.: Ж.Стекло и керамика №9, 2004 г.

12.Черепанова Л.И., Пыркова В.П., Денисов А.Н. Керамические пигменты кордиеритового типа. // Стекло и керамика, 1978, №12, С.27-28.

13.Чапская А. Ю., Радишевская Н. И., Касацкий Н. Г., Лепакова О. К., Найбороденко Ю. С., Верещагин В. В. Влияние состава и условий синтеза на структуру кобальтсодержащих пигментов шпинельного типа, //М.: Ж.Стекло и керамика, №12, 2005.

14. Емельянов И. Синтез никельсодержащих пигментов шпинельного типа в режиме горения. //М. : Ж.Стекло и керамика,№2, 2009

15.Зайчук А. В., Белый Я. И. Черные керамические пигменты на основе мартеновского шлака. // М.: Ж.Стекло и керамика, №3 2012

16.Радишевская Н. И., Касацкий Н. Г., Чапская А. Ю., Лепакова О. К., Китлер В. Д., Найбороденко Ю. С., Верещагин В. В. Самораспространяющийся высокотемпературный синтез пигментов шпинельного типа, //М. : Ж.Стекло и керамика. №2, 2006.

17.Пищ И.В., Биркова К.Е. Синтез кобальтсодержащих пигментов пироксеновой структуры. // Стекло, ситаллы и силикаты, 1986, вып.13, с.100-107.

18.Королева Л. Ф. Синтез керамических пигментов на основе шпинелей из гидроксокарбонатов // М. : Ж.Стекло и керамика №9, 2004 г.

19.Власов А. С., Горбатов Е. П., Кондрукевич А. А., Логинов В. М., Русович- Югай Н. С. Применение оксидов редкоземельных металлов для декорирования фарфора //М. : Ж.Стекло и керамика, №9 2006 г.

20.Пищ И.В., Ротман Т.И., Романенко З.А. Особенности синтеза розового керамического пигмента // Стекло и керамика - 1981,№3,- С.22-23.

21.Седельникова М. Б., Погребенков В. М. Получение керамических пигментов со структурами волластонита и диопсида с использованием нефелинового шлама //М. : Ж.Стекло и керамика, №10, 2007

22.Пищ И.В., Скрипков Г.Г., Дроздова З.А. Синтез керамических пигментов на основе авгита. //Стекло и керамика- 1981. №9, с.22-23

23.Емельянов А. Н. Керамический пигмент из побочного продукта производства никеля. //М. : Ж.Стекло и керамика, 2000 г. №11.

24.Быстриков А.С., Горбачев В.В., Петров В.Н., Декоративные материалы на основе кобальтсодержащего акераманита. //Стекло и керамика, 1982, №3. с.

25.Каспарова Т. Н., Фроленков К. Ю. Контроль цветовых характеристик керамической плитки. // М. : Ж.Стекло и керамика №12. 2004

26.Масленникова Г.Н., Пырков В.П., Фомина Н.П., Черепанова Л.И. Пигменты муллитоподобной структуры. //Стекло и керамика, 2001, №1, с.23-25.

27.Масленникова Г. Н., Пищ И. В., Гвоздева Н. А. Особенности синтеза пигментов корундошпинельной структуры. //М. : Ж.Стекло и керамика.

№1, 2009.

28.Погребков В.М., Седельникова М.В., Верещагин В.И. Керамические пигменты со структурами диопсида и анортита на основе волластонита. // Стекло и керамика, 1999 №2, с. 18-20.

29.Седельникова М. Б., Погребенков В. М., Неволин В. М. Получение керамических пигментов на основе природного волластонита с использованием гель-метода // М. : Ж.Стекло и керамика, №1, 2005

30.Седельникова М. Б., Погребенков В. М. Получение керамических пигментов со структурами волластонита и диопсида с использованием нефелинового шлама //М. : Ж.Стекло и керамика, №10, 2007

31. Пищ И. В., Масленникова Г. Н., Подболотов К. Б., Гвоздева Н. А. Синтез пигментов на основе кальциево-силикатной системы. //М. : Ж.Стекло и керамика. № 12, 2010 г. С.14-16.

32.А.с. №10114804 (СССР) Керамический пигмент //Белорусский технологический институт, авторы изобрет. Пищ И.В., Воронина Г.В., Б.И.1983, №16.

33.А.с.№1041528 (СССР) Сине-зелёная подглазурная краска. //Укр.НИИ стекольной и фарфоро-фаянсовой пром-ти, авторы изобрет. Ирклиевская С.Т., Кукушкина Г.Н. Б.И. 1993,№ 34.

34.Адылов Г. Т., Меносманова Г. С., Рискиев Т. Т., Руми М. Х., Файзиев Ш. А. Керамические пигменты на основе техногенных отходов и местных сырьевых материалов. //М. : Ж.Стекло и керамика, №7 2009

35.Седельникова М. Б., Погребенков В. М.Использование нетрадиционных способов получения кордиеритовых керамических пигментов №8 2008

36.Пищ И.В., Чекрыгина З.В. Исследование твердофазных реакций образования кобальтсодержащих пигментов. //Неорганические материалы, 1973,т. IX, №9, с. 1630.

37.Радишевская Н. И., Егорова Л. А., Шульпеков А. М., Верещагин В. И. Пигменты на основе молибдофосфатов железа и кобальта для легкоплавких эмалей // М. : Ж.Стекло и керамика 2003 г. №1

38.Манукян Р. В., Давыдова Н. С. Красная глазурь // М.: Ж.Стекло и керамика. №11, 2000.

39.Клевакин В. А., Дерябин В. А., Клевакина Е. В.Особенности окрашивания глазури для строительной керамики оксидами кобальта. //Ж. Стекло и керамика 2009, №5

40.Ковальченко Н. А., Павленко З. В. Декоративные глазури для фасадной керамики с использованием отходов. //Ж.Стекло и керамика 2006№1

41.Федосов С. В., Акулова М. В., Щепочкина Ю. А. Окрашивание глазури соединениями железа на безобжиговых неорганических материалах// Стекло и керамика 2005 , №1

42.Рудковская Н. В., Михайленко Н. Ю. Декоративные цинксодержащие кристаллические глазури для художественной керамики. //Ж. Стекло и керамика 2001, №11

43.Августинник А.И. Керамика . -М: Стройздат. 1975-592 с.

44.Мороз И.И. Совершенствование производства фарфоровых и фаянсовых изделий. М.: Легкая индустрия. 1973-31-35с.

45.Французова И.Г. Общая технология производства фарфоровых и фаянсовых изделий бытового назначения. М.: Высшая школа. 1991.с. 192.

46.Гурьев В.А. Применение магнийсодержащего техногенного сырья в производстве декоративно-отделочной керамики. //Ж. Стекло и керамика. 2009. №3. с.

47.Свидерский В. А., Страшненко С. В., Черняк Л. П. Керамика на основе попутных продуктов горнодобычи и отходов глиноземного производства //Ж. Стекло и керамика 2007, №2.

48.Югай Н. С., Логинов В. М. Керамические массы с пониженной пористостью для декоративной майолики. //Ж. Стекло и керамика. 2001, №2

49.Дятлова Е. М., Какошко Е. С., Бирюк В. А., Маркевич Р. М.Улучшение реологических свойств глинистых суспензий, обработанных культуральной жидкостью Bacillus mucilaginosus. //Ж. Стекло и керамика . 2010 №3. . С.29-32.

50.Игнатова А. М., Черных М. М., Игнатов М. Н.Изготовление художественных и архитектурнодекоративных изделий каменного литья .//Ж. Стекло и керамика 2011 №6. с.31-35.

51. Югай Н. С., Климова Е. В.Реологические свойства майоликового шликера с разжижающей добавкой на основе полиакрилата натрия //Ж.Стекло и керамика 2004. №1

52.Яценко Н. Д., Зубехин А. П., Голованова С. П., Ратькова В. П., Вильбицкая Н. А. Эффективная технология фаянсовых изделий при использовании кальцийсодержащих отходов // Стекло и керамика 1999, №9.

53. Яценко Н. Д., Вильбицкая Н. А., Голованова С. П., Зубехин А. П., Ратькова В. П. Интенсификация спекания кальцийсодержащих керамических масс //Ж. Стекло и керамика 2000.№9

ПРИЛОЖЕНИЯ

Список опубликованных работ

1. Ж.И Алимжанова, Д.С.Кадырова . Отработанный катализатор Шуртанского газохимического комплекса - потенциальный источник глинозёма в керамических массах. //Тр. межд. конф. “Семиконф”. Решение экологических проблем промышленного региона. Тула: Инновационные технологии. 2012. С.64-66.

2. Алимжанова Ж.И., Нигманова Ш.Р. Хозяйственный фарфор с улучшенными физико-механи-ческими свойствами. // «Кимё ва ози?-ов?ат саноатлари ?амда нефт-газ ?айта ишлашнинг иннова-цион технология-ларини долзарб муаммолари» ИТК.Т.: ТКТИ с.181.

3. Алимжанова Ж.И., Юсупова М.Н., Ганиева М.М. Импортозамещае-мый фаянс на основе местного сырья. // «Кимё ва ози?-ов?ат саноатлари ?амда нефт-газ ?айта ишлашнинг иннова-цион технология-ларини долзарб муаммолари» ИТК.Т.: ТКТИ, С.185