Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Характеристика предприятия
• 2. Оценка сырья и формирование партии с учетом его качества
• 3. Технологическая часть
• 3.1 Обоснованние выбранного ассортимента и способы производства
• 3.2 Продуктовый расчет перерабатываемого сырья
• 3.3 Обоснование технических режимов производства
• 3.3.1 Технологическая схема производства молока пастеризованного
• 3.3.2 Технологическая схема производства ряженки
• 3.3.3 Технологическая схема производства творога обезжиренного
• 3.3.4 Технологическая схема производства топленного молока
• 3.4 Технохимический, микробиологический и санитарный контроль
• 3.5 Подбор и расчет технологического оборудования
• 3.6 Расчет необходимой площади цехов и основного производства
• Заключение
• Список используемой литературы


Введение

Цельномолочная отрасль предназначена для выпуска и обеспечения городского населения повседневными молочными продуктами питания. Ассортимент насчитывает большое количество различных видов питьевого молока пастеризованного, топленого, ряженка, творог обезжиренный. Производственная мощность молочного завода определяется потребностью населения в цельномолочной продукции. Она зависит от численности населения и норм потребления, рекомендуемых Академией медицинских наук РФ.

В настоящее время в стране действует около 1150 предприятий цельномолочной отрасли, общей мощностью 250 тысяч тонн переработки молока в смену. Средняя мощность цельномолочного предприятия по России 34 т молока в смену. В основном это заводы средней мощности. Около 14% цельномолочной продукции производят на сельскохозяйственных предприятиях и около 6% от общего объема выпуска - на малых предприятиях. Одними из крупных предприятий молочной отрасли России являются: ОАО «Лианозовский молочный комбинат», ОАО «Царицынский молочный комбинат», ОАО «Останкинский» молочный комбинат, ОАО Санкт-Петербургский молочный комбинат №1 «Петмолоко» и др.

За последнее десятилетие промышленностью приобретен опыт работы в условиях рыночной экономики, в которой отмечаются позитивные сдвиги в направлении роста производства продукции.

Данным курсовым проектом предлагается строительство производственного цеха молочного завода мощностью 30 тонн в смену, следующего ассортимента:

-молоко пастеризованное с массовой долей жира 3,5 %;

-ряженка с массовой долей жира 4,0 %;

-творог обезжиренный;

-молоко топленное с массовой долей жира 7,2%.

1. Характеристика предприятия

Проектированное предприятие будет расположено в Воронежской области, Рамонском районе.

Данное расположение имеет ряд преимуществ это экономичность доставки сырья на предприятие, а также удобство для сбыта произведенной продукции в местных торговых точках, а также в других населенных пунктов которые расположены в небольшой удаленности.

Предприятие будет имеет в наличии готовые производственные площади с подведенными коммуникациями, квалифицированный персонал, что способствует снижению себестоимости готовой продукции. Данное предприятие будет осуществляет доставку молочной продукции собственным и наемным транспортом, чем будет вызывать заинтересованность у покупателей к сотрудничеству.

Основные производственные цеха расположены в главном производственном корпусе предприятия:

- Цельномолочный цех

- Производственная лаборатория

- Участок мойки оборотной тары

Вспомогательные цеха:

- Механическая служба (текущий и капитальный ремонт оборудования).

- Энергетическая служба (обслуживание и ремонт электроустановок производства).

- Аммиачная компрессорная (обеспечивает холодом основное производство и склад готовой продукции).

- Воздушная компрессорная (обеспечивает сжатым воздухом технологическое оборудование основного производства)

- Котельная (обеспечение тепловой энергией основного производства и обогрев производственных и административно-бытовых помещений в зимнее время).

- Склад готовой продукции (хранение готовой продукции).

- Гараж (транспортировка сырья от поставщиков, готовой продукции и т.д.).

- Тарный склад.

- Управление (администрация, бухгалтерия, плановый отдел, отдел кадров, отдел реализации, отдел снабжения, архив).

- Охрана.

В цельномолочном цехе производится молоко пастеризованное с массовой долей жира 3,5%; ряженка с массовой долей жира 4,0 %; творог обезжиренный; молоко топленное с массовой долей жира 7,2%.



2. Оценка сырья и формирование партии с учетом его качества

Молоко должно быть получено от здоровых сельскохозяйственных животных на территории, благополучной в отношении инфекционных и других общих для человека и животных заболеваний.

Не допускается использовать в пищу молоко, полученное в течение первых семи дней после дня отела животных и в течение пяти дней до дня их запуска (перед их отелом) и/или от больных животных и находящихся на карантине.[1]

Молоко в зависимости от физико-химических и микробиологических показателей подразделяют на сорта: высший, первый и второй.

По органолептическим показателям молоко должно соответствовать требованиям :«Технический регламент на молоко и молочную продукцию», ГОСТ Р 52054-2003. Молоко коровье сырое. Технические условия (с Изменением N 1) указанным в таблице 1.

Таблица 1-Органолептические показатели молока.

Наименование показателя	Норма для молока сорта
	высшего	первого	второго
Консистенция	Однородная жидкость без осадка и хлопьев. Замораживание не допускается
Вкус и запах	Чистый, без посторонних запахов и привкусов, не свойственных свежему натуральному молоку
		Допускается слабовыраженный кормовой привкус и запах
Цвет	От белого до светло-кремового

По физико-химическим показателям молоко должно соответствовать треббованиям: «Технический регламент на молоко и молочную продукцию» , ГОСТ Р 52054-2003. Молоко коровье сырое. Технические условия (с Изменением N 1), указанным в таблице 2.



Таблица 2-Физико-химические показатели молока.

Наименование показателя	Норма для молока сорта
	высшего	первого	второго
Массовая доля белка, %	Не менее 3,0
Кислотность, °Т	Не ниже 16,0 и не выше 18,0	Не ниже 16,0 и не выше 18,0	Не ниже 16,0 и не выше 21,0
Группа чистоты, не ниже	I	I	II
Плотность, кг/м, не менее	1028,0	1027,0	1027,0
Температура замерзания, °С	Не выше минус 0,52

Показатели безопасности молока не должны превышать допустимых уровней, установленных нормативными правовыми актами Российской Федерации.[13]

Молоко, предназначенное для производства продуктов детского питания на молочной основе, диетического питания, продуктов стерилизованных, сгущенных, сыров должно соответствовать требованиям, установленным в нормативных правовых актах Российской Федерации.

Базисная общероссийская норма массовой доли жира молока - 3,4%, базисная норма массовой доли белка - 3,0%.

Молоко после дойки должно быть профильтровано (очищено). Охлаждение молока проводят в хозяйствах не позднее 2 ч после дойки до температуры (4±2) °С.

Транспортная маркировка продукции от сдатчика (физического или юридического лица) должна соответствовать требованиям, установленным.

Допускается предварительная термическая обработка сырого молока, в том числе пастеризация, изготовителем в следующих случаях:

- кислотность молока от 19 °Т до 21 °Т;

- хранение молока более чем 6 ч;

- перевозка молока, продолжительность которой превышает допустимый период хранения охлажденного сырого молока, но не более чем на 25%.

При применении предварительной термической обработки сырого молока, в том числе пастеризации, режимы термической обработки (температура, время проведения) указываются в сопроводительной документации.[2]



3. Технологическая часть

3.1 Обоснованние выбранного ассортимента и способа производства

Процесс получения пастеризованного молока (пастеризация) заключается в нагревании сырого молока до температуры 74 - 76 °С с помощью специального оборудования. В результате термической обработки погибают микроорганизмы, которые находятся в сыром молоке. Охлажденный продукт разливается в чистые простерилизованные емкости, предназначенные для продажи, транспортировки или хранения пастеризованного молока. Так как пастеризованное молоко уже не содержит в себе опасных бактерий, то нет необходимости кипятить его перед употреблением в пищу.

Самый оптимальный способ это кратковременная пастеризация.

При этом режиме, в большей степени подавляются термофильные микроорганизмы и стойкость молока возрастает. Кратковременную пастеризацию проводят в тонкослойных аппаратах с выдерживателями для нагретого молока. Аппараты при большей производительности имеют незначительные размеры. Процесс тепловой обработки молока в них идет непрерывно, что позволяет осуществить поточность производства. Однако, кратковременная пастеризация вызывает более значительные изменения состава и свойств молока. Для кратковременной пастеризации молока используют пластинчатые установки. В пластинчатых аппаратах тепловая обработка молока идет в тонком слое, молоко хорошо прогревается, в результате достигается высокая эффективность пастеризации. Процесс протекает без доступа воздуха, что обеспечивает в значительной степени сохранность витаминов и вкусовых качеств молока. Установки имеют секции регенерации, в которых пастеризованное молоко отдает тепло холодному молоку, поступающему в аппарат, что уменьшает расход пара на пастеризацию.[2]

Ряженка-кисломолочный продукт, произведенный путем сквашивания топленого молока с добавлением молочных продуктов или без их добавления с использованием заквасочных микроорганизмов - термофильных молочнокислых стрептококков с добавлением болгарской молочнокислой палочки или без ее добавления.

Существует 2 способа производства кисломолочных напитков - резервуарный и термостатный. В этом проекте кисломолочные напитки будут производиться резервуарным способом, так как этот способ по сравнению с термостатным имеет ряд преимуществ.

А именно: он позволяет уменьшить производственный площади за счет ликвидации термостатных камер и сокращения площадей холодильных камер. За счет этого увеличится съём продукции с 1 м² производственной площади и снижается расход холода и тепла. Резервуарный способ производства кисломолочных напитков позволяет осуществить более полную механизацию и автоматизацию производственных процессов, снизить затраты труда более чем на 25% и повысить его производительность на 35 - 37%.

Творог - это белковый кисломолочный продукт, изготовляемый сквашиванием пастеризованного нормализованного цельного или обезжиренного молока (допускается смешивание с пахтой) с последующим удалением из сгустка части сыворотки и отпрессованием белковой массы.[7]

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и кислотно-сычужный.

Для производства обезжиренного творога используется кислотный метод образования сгустка который основывается только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочнокислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. [10]

Технологический процесс производства творога проводится на механизированной линии Я9-ОПТ-10 производительностью по молоку 10000 л/ч наиболее совершенна и используется для выработки обезжиренного творога.

Топленое молоко - специфический продукт с определенным видом, свойством и выраженным оттенком. Его вырабатывают из коровьего молока не ниже I сорта, кислотностью не выше 18° Т и сливок не выше жирностью 30%, кислотностью плазмы не более 24° Т.

Оно отличается от цельного пастеризованного молока запахом пастеризации, а так же кремовым оттенком, которое достигается длительной высокотемпературной обработкой молока.

Особенностью топленого молока является подогрев после гомогенизации с дальнейшей тепловой обработкой в течение 3 - 4 часа. Подогрев проводиться в пластинчатом пастеризаторе до t 95 - 99 °С.[11]

3.2 Продуктовый расчет перерабатываемого сырья

Продуктовый расчет пастеризованного молока

Массу нормализованной смеси, необходимой для выработки заданной массы продукта, рассчитывают по формуле:

(1)

где М_н - масса нормализованной смеси, кг;

М _г.л -заданная масса готового продукта, кг,

Р - норма расхода нормализованного молока на 1 т продукта, кг/т (приказ Госагропрома СССР № 1025 от 31.12.87).

Массовую долю жира в нормализованной смеси для пастеризованного и стерилизованного молока рассчитывают по формуле:

(2)

Нормализация в потоке (Ж_н < Ж_ц):

(3)

(4)

где Ж_ц - массовая доля жира в цельном молоке, %;

Ж_о - массовая доля жира в обезжиренном молоке, %.

Продуктовый расчет ряженки

Массу нормализованной смеси, необходимой для выработки заданной массы продукта, рассчитывают по формуле:

(5)

где М_н - масса нормализованной смеси, кг;

М _г.л -заданная масса готового продукта, кг,

Р - норма расхода нормализованного молока на 1 т продукта, кг/т (приказ Госагропрома СССР № 1025 от 31.12.87).

Массу бактериальной закваски рассчитывают по формуле:

, (6)

где К_з-массовая доля бактериальной закваски в нормализованной смеси ,%.

кг

Массовая доля жира нормализованного молока Ж_н и его массу М_н^* до внесения бактериальной закваски рассчитывают по следующим формумал:

(7)

, (8)

кг

Расчёт массы молока цельного для нормализации выполняют по следующей формуле:

(9)

Расчёт массы обезжиренного молока для нормализации выполняют по формуле:

(10)

.

Продуктовый расчет творога

Определим массу творога обезжиренного ,выработанного из 6768,9 кг молока обезжиренного.

, (11)

,кг

Рассчитаем массовую долю белка в цельном (Б_ц) и обезжиренном молоке (Б_О) по формулам (1) и (2):

, (12)

, (13)

Норму расхода обезжиренного молока на 1 т нежирного творога определяют по формуле :

(14)

Зная норму расхода P_o на 1 т нежирного творога и массу обезжиренного молока на его производство - 5976,4 кг, рассчитаем массу творога :

,кг (15)

Массу закваски с учётом потерь по формуле:

(16)

, (17)

М_н^*-масса обезжиренного молока до внесения закваски

Массу сыворотки составляет 80 % от массы смеси.

(18)

Продуктовый расчет топленого молока

Массу нормализованной смеси, необходимой для выработки заданной массы продукта, рассчитывают по формуле:

(19)

,кг

где

М_н - масса нормализованной смеси, кг;

М _г.л -заданная масса готового продукта, кг,

Р - норма расхода нормализованного молока на 1 т продукта, кг/т (приказ Госагропрома СССР № 1025 от 31.12.87).

Массовую долю жира в нормализованной смеси для пастеризованного и стерилизованного молока рассчитывают по формуле:

(20)

,%

Нормализация в патоке (Ж_н >Ж_ц):

(21)

(22)

где Ж_о - массовая доля жира в обезжиренном молоке , %.

Таблица 3-Сводная таблица продуктового расчета

Наименование продукта	Масса,кг	Затрачено на производство ,кг	Получено при производстве ,кг
		Нормализованная смесь	В том числе	Сыворотка	Обезжиренное молоко	Сыворотка
			Цельное молоко	Обезжиренное молоко	Закваска
Поступило на завод:
Молоко	30000
Выработано:
Пастеризованное	14403,6	14546,2	15197,6				651
Топленное молоко	4713,6	4760,3	9946,8				5184,4
Ряженка	4118,6	3919,6	4855,6		250,2		933,5
Творог	832,2			6192,6	326,1			5214,9
Пастеризованная молочная сыворотка без наполнителей						5214,9
Итого	24068	23226,1	30000	6192,6	576,3	4781,1	6768,9	5214,9

3.3 Обоснование технических режимов производства

3.3.1 Технологическая схема производства молока пастеризованного

Технологическая схема производства молока пастеризованного указана на рисунке 1.

Рисунок 1-Технологическая схема производства пастеризованного молока

Принятое молоко проходит первичную обработку, в процессе которой оно сначала очищается от механических примесей на фильтрах, а затем оно охлаждается до 4...6 °С на пластинчатых охладителях и насосами по трубам направляется в емкости хранения. Молоко с температурой не выше 10 °С допускается принимать без охлаждения.

Для предотвращения отстоя жира и образования в упаковках сливочной пробки при производстве пастеризованного молока с повышенной массовой долей жира нормализованное молоко подогревают до 40...45 °С и очищают на сепараторе-нормализаторе и обязательно гомогенизируют при температуре 60...65 °С и давлении 12,5... 15 МПа. Затем молоко пастеризуют при (76±2 °С) с выдержкой 15...20 с и охлаждают до 4...6 °С с использованием пластинчатой пастеризационно-охладительной установки. Эффективность пастеризации в таких установках достигает 99,98 %.

Для фасовки пастеризованного молока используется тара разового потребления - бумажные пакеты. Такая тара значительно легче, компактнее, исключает сложный процесс мойки, гигиеничнее, удобнее для потребителя и транспортирования, требует меньших производственных площадей, трудовых и энергетических затрат.

Бумажные пакеты имеют форму тетраэдра (тетра-пак), снаружи покрыты парафином, внутри - полиэтиленом: формы бруска (брик-пак) с двусторонним покрытием полиэтиленом и применением аппликаторной ленты, что обеспечивает большую прочность швов по сравнению с пакетами тетра-пак.

В пакеты тетра-пак молоко фасуют на машинах, которые из движущейся и стерилизуемой (бактерицидной лампой) бумажной ленты сваривают рукав, заполняемый молоком. Через определенные промежутки времени зажимы с нагревателями пережимают рукав, образуя гирлянду пакетов с молоком, которые разрезают и ставят в корзину.

Хранят пастеризованное молоко при температуре 0...8 °С в течение 0,75 суток с момента окончания технологического процесса на предприятии. [11]

3.3.2Технологическая схема производства ряженки

Технологическая схема производства ряженки указана на рисунке 2.

Цель приемки молока: определить качество поступившего молока-сырья и обеспечить выпуск продукта высокой пищевой ценностью, безопасной для потребителя и соответствующей медико-биологическим требованиям и санитарным нормам качества.

При сдаче-приемке на предприятии температура молока должна быть не выше 6 °С.

Основной целью очистки молока является удаление различных механических примесей, которые загрязняют молоко и создают условия для развития микроорганизмов.

После взведения молоко очищают фильтрацией, для этого применяют фильтрующую ткань сложенную в несколько слоев.[10]

Молоко является хорошей средой для молочнокислых, маслянокислых, пропионовокислых и гнилосных бактерий. Приостановить развитие всех этих микроорганизмов в молоке можно путем его охлаждения до температуры 2-4 °С. При этой температуре развитие микроорганизмов полностью прекращается.

Резервирование молока проводят с целью обеспечения бесперебойной работы оборудования и цехов.

В процессе резервирования за счёт подачи холодной воды в межстенное пространство резервуара и периодического перемешивания, поддерживается постоянная температура не выше 10°С.

Каждые 2 часа контролируется температура, кислотность, время. Промежуточное хранение длится не более 24 часов, потому что при данном

Рисунок 2-Технологическая схема производства ряженки

промежуточном хранении молока в нём развиваются психрофильные микроорганизмы.

Нормализация молока проводится с целью обеспечения получения стандартного по составу продукта, проводится нормализация в потоке.

Массовая доля жира в нормализованной смеси определяется с учётом внесения закваски и выпаривания части влаги во время топления.

Смесь насосом подают в секцию регенерации охладительно-пастеризационной установки, для подогревания до температуры 40-45°С, с целью снижения вязкости и облегчения процесса очистки.

Очистка молока проводится с целью удаления механических примесей.

Очистку проводят на сепараторе-нормализаторе, процесс очистки лучше всего идёт при температуре 40-45°С.

Гомогенизацию проводят с целью предотвращения отстаивания жира в готовом продукте. Гомогенизация проходит в гомогенизаторе давление гомогенизации 15±2,5МПа, температура 40-85°С.

Пастеризация смеси проводится в пастеризационно-охладительной установке, с целью уничтожения посторонней и патогенной микрофлоры, разрушения ферментов, придания продукту вкуса и аромата пастеризации, продления сроков хранения. Температура пастеризации и томления 95-99°С ф=2-3 часа.

Томление проводится с целью придания молоку характерного вкуса и цвета в универсальном резервуаре. Во время топления образуются меланоидины, придающие молоку кремовый цвет. Чтобы не отстаивался жир и не образовывались белковые пенки, молоко во время топления перемешивают каждый час по 5- 10 минут. По окончании томления подача пара в рубашку резервуара прекращается.

Молоко охлаждается с целью создания условий для развития микрофлоры закваски в универсальном резервуаре путём подачи ледяной воды в рубашку резервуара и рассола в змеевик под днищем. Охлаждается молоко до температуры 38-42°С.

Закваска вносится в резервуар с целью придания направленности микробиологическим процессам при температуре 38-42°С из расчета от 3-х до 5-ти % от массы топлённого молока. Закваска готовится в соответствии с технологической инструкцией на чистых культурах термофильного стрептококка. Закваска подаётся в резервуар из заквасочника.

Перемешивание проводится с целью распределения закваски по всей массе молока. Оно проводится путём включения мешалки в резервуаре в течении 15±2 минут.

Сквашивание проводится с целью нарастания кислотности и образования плотного сгустка. Сквашивание проводится в резервуаре при температуре 38-42°С в течении 4-5 часов, до образования сгустка, кислотностью 65-70°Т .

По окончании сквашивания в межстенное пространство резервуара подаётся холодная вода с целью приостановления нарастания кислотности. Через 30-60 минут после начала охлаждения включается мешалка на 15-30 минут с целью получения однородной консистенции продукта и ускорения охлаждения.

Далее готовый продукт поступает на фасовку с целью придания продукту товарного вида, предохранения от влияния окружающей среды и облегчения транспортирования. Ряженку упаковывают в потребительскую тару. На каждую единицу упаковки наносится маркировка в соответствии с требованиями стандарта.

Упакованная тара поступает на хранение с целью сохранить качество продукта до его реализации. В камерах поддерживают строгий санитарный режим и не допускают значительных колебаний температур. Ряженка хранится в холодильной камере, чистой с хорошей вентиляцией при температуре 4 ± 2°С не более 0,75 суток с момента окончания технологического процесса на предприятии.[5]



3.3.3 Технологическая схема производства обезжиренного творога

Технологическая схема производства обезжиренного творога указана на рисунке 3.

В качестве сырья для производства творога используется обезжиренное молоко оставшиеся от производства пастеризованного молока, ряженки, топленного молока.

Обезжиренное молоко направляют на пастеризацию при 79-80°С с выдержкой 20-30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. После пастеризации молоко охлаждается до t 30-32 °С заквашивания молока.

Технологический процесс производства творога обезжиренного на линии Я9-ОПТ состоит из следующих операций: заквашивания, сквашивания (кислотная коагуляция белков), обработки сгустка, охлаждения и фасования творога.

Заквашивание и сквашивание молока проводят в емкостях до образования сгустка с рН 4,5...4,7. Продолжительность сквашивания не должна превышать 10 ч. молоко ряженка творог производство

Готовый сгусток перемешивают в течение 2...5 мин и винтовым насосом подают в прямоточный подогреватель, в котором нагревают до температуры 42...50 °С . Нагревание проводят в течение 2...2,5 мин горячей t 70...90°С водой, циркулирующей в рубашке подогревателя.

Из подогревателя сгусток поступает в выдерживатель, где находится в течение 1 ...1,5 мин, затем направляется в охладитель. В охладителе сгусток охлаждается до 25...35 °С.

Рисунок 3-Технологическая схема производства обезжиренного творога

Для обезвоживания творожного сгустка используют вращающийся двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью из лавсана. Содержание влаги в твороге регулируют путем изменения угла наклона барабана обезвоживателя или температуры подогревания и охлаждения.

Полученный творог охлаждают до 8... 12 °С в двухцилиндровом или шнековом охладителе и подают на фасование. Готовый творог упаковывается в мелкую упаковку в виде брусков массой 0,25 кг, завернутых в пергамент. Готовый продукт хранится на предприятие 0,75 суток при 4±2°С с момента окончания технологического процесса. [12]

3.3.4Технологическая схема производства топленного молока

Технологическая схема производства топленного молока указана на рисунке 4.

Технологический процесс производства топленного молока состоит из следующих операций: приемки, охлаждения, нормализации, гомогенизации, подогрева, топления, охлаждения, фасования, упаковывания и хранения.

Для производства топленого молока применяют натуральное молоко не ниже второго сорта.

Отобранное по качеству натуральное молоко нормализуют по массовой доле жира.

Нормализованное молоко нагревают до 40...45°С и очищают на сепараторе нормализаторе. Затем гомогенизируют при температуре 45...55 °С и давлении 10...15 МПа.

После гомогенизации молоко подогревают до температуре 95-99°С с выдержкой 3-4 часа. Топленное молоко отличается от цельного пастеризованного молока запахом пастеризации, а так же кремовым оттенком, которое достигается длительной высокотемпературной обработкой молока. В последствии продолжительности воздействия высоких температур значительно изменяются компоненты молока. Молочный сахар взаимодействуют с аминокислотными белков, в результате чего образуются милоноиды, которые придают молоку кремовый оттенок; происходит так же изменения аминокислот с образованием реактивно способных сульфидных групп, вступающих во взаимодействие с некоторыми компонентами молока с образованием соединений, имеющих специфический вкус и запах пастеризации. При топлении влага частично испаряется массовая доля жира в молоке повышается.

После топления молоко охлаждают до температуры 4...6 °С, затем разливают и упаковывают.

Упаковывают топленное молоко в пакеты тетра-пак фасуют на машинах, которые из движущейся и стерилизуемой (бактерицидной лампой) бумажной ленты сваривают рукав, заполняемый молоком. Через определенные промежутки времени зажимы с нагревателями пережимают рукав, образуя гирлянду пакетов с молоком, которые разрезают и ставят в корзину.

Срок хранения герметично упакованных пакетов с топленным молоком при температуре 4 ± 2 °С составляет 0,75 сут. [4]

Рисунок 4-Технологическая схема производства топленого молока



3.4 Технохимический, микробиологический и санитарный контроль

На данном предприятии производственно технологическая лаборатория состоит из 4-х отделов: микробиологического, токсикологического, химического и эколого-радиалогического.

Лаборатория осуществляет органолептический, химический, микробиологический и токсикологический контроль качества сырья, вспомогательных материалов и готового продукта, а также микробиологический и химический контроль технологических процессов производства продуктов питания и контроль санитарного состояния производства.

Целью контроля является:

- обеспечение потребителей полноценными продуктами, которые соответствуют санитарным нормам безопасности;

- предотвращение случаев реализации и потребления, опасных для здоровья продуктов питания с повышенным, в сравнении с действующими санитарными нормами, содержанием загрязнителей;

- выявление возможных причин и источников загрязнения продуктов питания для разработки и осуществления соответствующих профилактических мероприятий.

Система контроля качества и безопасности продуктов питания основывается на принципе анализа рисков и критических контрольных точек производственных процессов и включает:

- контроль качества безопасности сырья и компонентов, условий их хранения и соблюдения сроков годности;

- контроль производства продукции по ходу технологического процесса;

- контроль соблюдения санитарно-эпидемиологического режима;

- контроль соблюдения персоналом личной гигиены.[10]

Входной контроль. Входной контроль проводит служба технического контроля предприятия и производственно-технологическая лаборатория.

Основными задачами входного контроля являются:

1) проверка наличия сопроводительной документации на продукцию, удостоверяющей качество и комплектность продукции;

2) контроль соответствия качества и комплектности продукции требованиям конструкторской и нормативно-технической документации и применения ее в соответствии с протоколами разрешения;

3) накопление статистических данных о фактическом уровне качества получаемой продукции и разработка на этой основе предложений по повышению качества и, при необходимости, пересмотра требований НТД на продукцию;

4) периодический контроль за соблюдением правил и сроков хранения продукции поставщиков.

Входной контроль необходимо проводить в специально отведенном помещении, оборудованном необходимыми средствами контроля, испытаний и оргтехники, а также отвечающем требованиям безопасности труда.

К выходному контролю допускается продукция, принятая ОТК, и поступившая с сопроводительной документацией, оформленной в установленном порядке.

Подразделение, получившее на испытание выборки или пробы, проводит испытания в установленные сроки и выдает подразделению входного контроля заключение о соответствии испытанных выборок или проб установленным требованиям.

Результаты испытаний или анализов, должны быть переданы в производство вместе с проверенной продукцией.

Контроль сырья

Молоко ГОСТ Р 52054 - 2003 Молоко натуральное коровье - сырьё, поступающее на предприятие, исследуют не реже 1 раза в декаду по редуктазной пробе. Пастеризованные сливки исследуют на наличие бактерий группы кишечной палочки.

Лаборатория определяет целостность и сохранность пломб, проводит внешний осмотр цистерн и определяет ряд показателей, представленных в таблице 3.

Таблица 3-Определение показателя качества молока при приемке

Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Методы испытаний при повторном контроле
		по просьбе поставщика	В спорных случях
Органолептические показатели	Ежедневно в каждой партии	ГОСТ 28283	ГОСТ 28283
Температура, оС	Ежедневно в каждой партии	ГОСТ 26754	ГОСТ 26754
Титруемая кислотность, оТ	Ежедневно в каждой партии	ГОСТ 3624	ГОСТ 3624
Массовая доля жира, %	Ежедневно в каждой партии	ГОСТ 5867	ГОСТ 2276
Плотность, кг/см3	Ежедневно в каждой партии	ГОСТ 3625	ГОСТ 3625
Группа чистоты	Ежедневно в каждой партии	ГОСТ 8218	ГОСТ 8218
Бактериальная обсемененность, КОЕ/г	Не реже 1 раза в 10 дней	ГОСТ 9225	ГОСТ 9225
Массовая доля белка, %	Не реже 2 раз в месяц	ГОСТ 25179	ГОСТ 23237
Температура замерзания, оС	Ежедневно в каждой партии	ГОСТ 25101	ГОСТ 30562
Наличие фосфотазы	При подозрении тепловой обработки	ГОСТ 3623	ГОСТ 3623
Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Методы испытаний при повторном контроле
		по просьбе поставщика	в спорных случаях
Группа термоустойчивости	Ежедневно в каждой партии	ГОСТ 25228	ГОСТ25228
Содержание соматических клеток	Не реже 1 раза в 10 дней	ГОСТ 23453	ГОСТ23453
Наличие ингибирующих веществ	Не реже 1 раза в 10 дней	ГОСТ 23454	ГОСТ Р 51600

Контроль готовой продукции

Физико-химический контроль готовой продукции проводят в соответствии с требования ГОСТ Р 52090-2003 Молоко питьевое, ГОСТ 31455-2012 Ряженка, ГОСТ 31453-2013 Творог указанными в табл.(4).

Таблица 4-Физико-химические показатели готовой продукции

Показатели	Пастерезованное молоко 3,5 %	Ряженка 3,2 %	Творог обезжиренный	Топленное молоко 7,2%
Плотность, кг не менее	1027			1024
Массовая доля белка %,не менее	3,0	3,0	18,0	3,0
Масовая доля жира ,% не менее	3,5	3,2	1,8	7,2
Массовая доля влаги .%,не более	-	-	76,0	-
Кислотность ,?Т не более	21	70-110	240	21
Температура продукта при выпуске с предприятия ,?С	4±2	4±2	4±2	4±2
Группа чистоты . не ниже	Й
Фосфотаза	отсутствие
Содержание сомо, %, не менее	8,2			8,2

Органолептический контроль готовой продукции проводят в соответствии с требования ГОСТ Р 52090-2003 Молоко питьевое, ГОСТ 31455-2012 Ряженка, ГОСТ 31453-2013 Творог указанными в табл.(5).



Таблица 5-Органолептические показатели готовой продукции

Наименование показателя	Творог обезжиренный	Пастерезованное молоко 3,5%	Ряженка 4,0%	Топленное молоко 7,2 %
Внешний вид и консистенция	Мягкая, мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для обезжиренного продукта - незначительное выделение сыворотки	Однородная жидкость без осадка.	Сгусток ненарушенный, в меру плотный, без газообразования. На поверхности ряженки допускается незначительное отделение сыворотки, не более 3% по объему. Допускается нарушенный сгусток сметанообразной консистенции и наличие пенок во всей массе	Однородная жидкость без от слоя сливок
Вкус и запах	Чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов.	Без посторонних, не свойственных, свежему молоку привкусов и запахов.	Чистый, кисломолочный, с выраженным привкусом пастеризации	Чистые, без посторонних привкусов и запахов с хорошо выраженным привкусов пастеризации
Цвет	Белый или с кремовым оттенком, равномерный по всей массе	Белый со слегка желтоватым оттенком.	Однородный, равномерный по всей массе. Молочно-белый или слегка кремовый	Белый с выраженным кремовым оттенком

Контроль санитарно-гигиенического состояния производства

Аппаратуру и оборудование контролируют после мойки и дезинфекции (хлорирования, пропаривания) непосредственно перед началом работы.[14,15,16]

Пробы с плоских частей оборудования (весов, ванн, цистерн и пр.) отбирают стерильными ватными или марлевыми тампонами при помощи обожженного металлического трафарета с ручкой, середина которого вырезана в форме квадрата площадью 100 см². Трафарет накладывают на исследуемую поверхность и ограниченную им площадь протирают тампоном.

Тампоны помещают в пробирку с 10 мл стерильного физиологического раствора, откуда делают посевы в среду Кесслера и в случае необходимости - на общее количество бактерий.

Смывы с мешалок, кранов берут со всей поверхности. При анализе трубопроводов смыв берут с внутренней поверхности, вводя тампон внутрь трубы на 6,5 см при диаметре 50 мм и на 9 см при диаметре 36 мм.

Руки работников контролируют без предварительного предупреждения перед началом производственного процесса и только у тех работников, которые непосредственно соприкасаются с чистым оборудованием или продукцией. Пробу отбирают тампонам, обтирая им обе ладони и пальцы работников.

Воздух производственных и складских помещений анализируют, размещая в них во время работы открытые чашки с мясопептонным (для подсчета общего количества бактерий) и с сусловым (для полсчета дрожжей и плесеней) агаром. Чашки выдерживают 5 минут, закрывают и дальше проводят анализ, как указано при описании определения общего количества бактерий , дрожжей и плесеней.[4]

Контроль производства молока

Молоко, поступающее на предприятие, исследуют не реже одного раза в декаду по редуктазной пробе.

Молоко пастеризованное контролируют не реже 1 раза в 5 дней на общее количество бактерий и содержание кишечной палочки.

Проверяют правильность режима пастеризации по термограммам, фосфатазной пробе и посевом на чашке с агаром и в среду Кеслера (10мл).

При контроле технологического процесса производства молока одновременно отбирают и контролируют пробы из танка с пастеризованным молоком, открытого для розлива, и из бутылок после розлива.[4]

Таблица 7-Микробиологические показатели молока

Группа продуктов	КМАФА и М, КОЕ/гр, не более	Масса продукта (г/см3), в которой не допускются	Примечание
		БГКП(коли-формы)	Патогенные, в том числе сальмонеллы
1	2	3	4	5
Молоко сырое :
высший сорт	3*105	-	25	соматические клетки не более 5*105 в 1 см3
первый сорт	5*105	-	25	соматические клетки не более 1*106 в 1 см3
второй сорт	4*106	-	25	соматические клетки не более 1*106 в 1 см3

Санитарные требования к технологическим процессам.

Все процессы приемки, переработки и хранения молока и молочных продуктов должны проводиться в условиях тщательной чистоты и охраны их от загрязнения и порчи, а также от попадания в них посторонних предметов и веществ.

Молочная продукция должна вырабатываться строго в соответствии с действующей нормативной документацией.

Ответственность за соблюдение технологических инструкций строго возлагается на мастеров, технологов, зав. производством и начальников цехов (участков).

Предприятия не должны принимать молоко без справок о ветеринарно-санитарном благополучии молочных ферм и предприятий (комплексов) по производству молока на промышленной основе, представляемых органами ветеринарного надзора ежемесячно, а индивидуальными сдатчиками не реже 1 раза в квартал.

Поступающие для переработки молоко, сливки, вспомогательное сырье и материалы должны отвечать требованиям соответствующих ГОСТов и ТУ.

Молоко их хозяйств неблагополучных по заболеваниям бруцеллезом и туберкулезом, должно приниматься в обезвреженном виде в соответствии с «Санитарными и ветеринарными правилами для молочных ферм, колхозов и совхозов» и инструкциями ветеринарной службы при наличии специального разрешения органов ветеринарного и санитарно-эпидемиологического надзора.

В товарно-транспортной накладной на молоко или сливки из неблагополучных хозяйств должна быть отметка «пастеризованное» и указана температура пастеризации.

Каждая партия молока или сливок из неблагополучных хозяйств, проверяется заводской лабораторией на эффективность пастеризации химическим методом и может быть принята только после получения отрицательной реакции на пероксидазу.

Ассортимент вырабатываемой из этого сырья продукции подлежит согласованию с органами госсанэпиднадзора.

При хранении сырого молока на заводе, осуществляющем первичную обработку молока (Фильтрация, охлаждение), должны соблюдаться следующие правила:

- принятое охлажденное молоко не должно смешиваться с хранившимся (охлажденным) молоком;

- молоко с кислотностью не более 18°Т, охлажденное до 4°С, может храниться до отправки не более 6 ч ,а охлажденное до 6°С - не более 4 ч.

При длительности транспортирования молока до 10 ч оно должно отгружаться с температурой не выше 6°С; при длительности транспортирования молока до 16ч оно должно быть охлаждено до температуры не выше 4°С.

Пастеризацию молока на этих заводах проводят в случаях:

- поступления молока с кислотностью 19-20°Т;

- необходимости хранения молока более 6 ч ;

- длительности транспортирования молока на городской молочный завод, превышающий сроки, указанные выше;

Непосредственно перед приемкой молока молочные шланги и цистерны должны быть продезинфицированы раствором хлорной извести, и ополоснуты питьевой водой. После окончания приема молока шланги должны быть промыты, продезинфицированы, закрыты заглушкой или водонепроницаемым чехлом и подвешены на контейнеры. Моющие и дезинфицирующие растворы для обработки шлангов и патрубков цистерны должны храниться в специально промаркированных емкостях.

Принятые молоко и сливки должны фильтроваться и немедленно охлаждаться до (4+2)°С, или сразу направляться на пастеризацию. Допустимое время хранения молока, охлажденного до +4 - 12 ч, до +6 -6ч.

Для хранения сырого и пастеризованного молока должны быть предусмотрены отдельные танки, а для подачи молока - отдельные молокопроводы.

Танки для хранения сырого и пастеризованного молока должны быть промаркированы.

Сепарирование молока, нормализация и гомогенизация молока и сливок должны производиться перед пастеризацией. Допускается проведение гомогенизации после пастеризации при температуре не ниже 60°С. В случае сепарирования пастеризованного молока, полученные сливки, обезжиренное молоко или нормализованная смесь подлежат дополнительной пастеризации.

Перед пуском пастеризационно-охладительных установок аппаратчик должен проверить: наличие в приборах термограммной бумаги и чернил для записи, исправность работы клапана возврата недопастеризованного молока, пишущих узлов приборов, а также системы авторегулирования температуры пастеризации молока.

Эффективность пастеризации должна контролироваться микробиологическим методом в соответствии с «Инструкцией по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности».

Контроль эффективности пастеризации молока на каждом пастеризаторе проводится микробиологическим методом не реже 1 раза в 10 дней вне зависимости от качества готовой продукции. Пастеризация считается эффективной при отсутствии бактерий группы кишечных палочек в 10см³ молока и общем количестве бактерий до 10000 в 1см³ молока.

Определение пастеризации химическим методом (ферментные пробы) должно проводиться из каждого резервуара после его наполнения пастеризованным молоком.

На переработку или на розлив молоко может быть направлено только после получения отрицательной реакции на фосфотазу.[7]

Эффективность тепловой обработки на линии стерилизации молока должна контролироваться не реже двух раз в неделю путем определения промышленной стерильности.

После пастеризации молоко или сливки охлаждают до температуры (4+2)°С и на хранение.

Камеры хранения должны подвергаться побелке и дезинфекции не реже 2 раз в год, причем камеры в это время должны освобождаться от продукции.

Категорически запрещается проведение ремонтных работ и дезинфекция помещений в период выработки продукции, не допускается оставлять в производственных цехах ремонтные инструменты; во время производственного цикла допускается проведение ремонта оборудования только при условии обязательного его ограждения переносными экранами.

Подача тары и других материалов для упаковки готового продукта должна осуществляться через коридоры или экспедицию, минуя другие производственные помещения.

Не допускается хранение тары и упаковочных материалов непосредственно в производственных цехах. Они должны храниться в специально выделенном помещении.

Маркировка продукции должна производиться строго в соответствии с нормативной документацией.

Температура и влажность в камере и складе хранения готовой продукции, а также и сроки реализации готовой продукции должны контролироваться лабораторией 2-3 раза в смену. Результаты контроля должны быть зафиксированы в специальном журнале камеры.

Размещение сырья, припасов и готовой продукции в камере или на складе для ее хранения должно осуществляться строго по партиям с указанием даты выработки и номера партии.

Отпуск готовой продукции должен производиться экспедитором, кладовщиком или мастером, которые несут административную ответственность за выпуск продукции без наличия на нее документа о качестве.

Не допускается к реализации продукция в загрязненной, поврежденной упаковке, с нечеткой маркировкой, нарушенной пломбировкой.

Для борьбы с плесенью камеры, коридоры, воздушные каналы с воздухоохладителями обрабатывают антисептиком или раствором хлорной извести, а сильно запущенные камеры не поддающиеся обработке указанными средствами, препаратом - Ю5(оксидифенолят натрия).

В холодильных камерах все грузы (в таре) укладываются на решетки из брусьев или поддоны, которые периодически подвергают мойке и дезинфекции.

Оценку санитарного состояния камер и необходимость проведения дезинфекции устанавливают заведующий производством или зав. лабораторией предприятия.

Эффективность дезинфекции камер определяют микробиологическим анализом. Дезинфекция считается удовлетворительной, или при анализе количество плесневых грибов на 1см² поверхности составляет не долее 10 клеток.

Контроль поступающего сырья, готовой продукции, технологических процессов и санитарно-гигиенических условий производства должен осуществляться лабораторией предприятия в соответствии с «Инструкцией по микробиологическому контролю производства на предприятиях молочной промышленности» и «Инструкцией по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности».[7]

Санитарная обработка оборудования, инвентаря, посуды, тары.

Оборудование, аппаратура, инвентарь, молокопроводы должны подвергаться мойке и дезинфекции в соответствии с «Инструкцией по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности» и «Инструкцией по санитарной обработке оборудования при производстве жидких, сухих и пастообразных молочных продуктов детского питания». Допускается использование сертифицированных импортных моющих и дезинфицирующих средств.

Для строгого выполнения установленной периодичности санитарной обработки оборудования и аппаратуры в каждом цехе должен быть ежемесячный график мойки и дезинфекции.

Оборудование, не используемое после мойки и дезинфекции более 6 ч, вторично дезинфицируется перед началом работы. Микробиологический контроль качества мойки и дезинфекции осуществляется лабораториями предприятия и территориальных центров госсанэпиднадзора непосредственно перед началом работы.

Санитарную обработку резервуаров для производства и хранения молока и молочных продуктов следует производить после каждого их опорожнения.

В случае вынужденных простоев оборудования из-за технических неполадок или перерывов в подаче молока в течение 2-х часов и более, пастеризованное молоко или нормализованные смеси должны быть смыты и направлены на повторную пастеризацию, а трубопроводы и оборудование промыты и продезинфицированы.

Для мойки оборудования должно быть предусмотрено централизованное приготовление моющих и дезинфицирующих растворов, для чего могут быть использована моечная установка В2 - ОЦ2 для предприятий, перерабатывающих 25-50 тонн молока в смену.

Приготовление рабочих растворов хлорной извести для дезинфекции рук, уборочного инвентаря, оборудования, санузлов должно производиться из централизованно приготовленного 10% -го раствора хлорной извести и ежедневно контролироваться на содержание активного хлора специально выделенным работником.

Снижение концентрации, температуры и времени циркуляции моющих и дезинфицирующих растворов, а также нарушение периодичности мойки, предусмотренных действующей инструкцией.

При отсутствии устройства для автоматического контроля концентрации моющих растворов, она должна контролироваться лабораторией не менее 2-3 раз в смену и, по мере необходимости, доводиться до установленной нормы.

Для мойки и дезинфекции инвентаря, тары, транспортных средств и т.п. оборудуют специальные моющие помещения с водонепроницаемым полом, подводкой острого пара, горячей и холодной воды, сливом для отвода сточных вод, вентиляцией.

Для ручной мойки разборных деталей оборудования (трубопроводов, кранов, дозирующих устройств ) должны быть предусмотрены специальные трехсекционные ванны со штуцерами для слива растворов. Расположение штуцеров должно обеспечивать полный слив растворов. Ванны должны быть оборудованы полками для сушки деталей.

Мойку танков вручную должен производить специально выделенный обученный персонал. Мойщики танков не могут привлекаться к уборке санузлов. Спецодежду, спецобувь используют только во время мойки танков, резиновые сапоги, продезинфицированные в растворе хлорной извести, надевают около танка на специальном резиновом коврике.

Спецодежду мойщиков и инвентарь для мойки танков пастеризованного и сырого молока хранят в отдельных промаркированных шкафах.

Фильтрующие материалы необходимо промывать и дезинфицировать после каждого применения. Мойка и дезинфекция их осуществляется в соответствии с «Инструкцией по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности».

При приемке молока от отдельных хозяйств фильтрующие материалы должны промываться и дезинфицироваться после приемке молока от каждого сдатчика.

При непрерывной приемке молока через автоматические счетчики мойка и дезинфекция фильтров в них должна производиться не реже 1 раза в смену. При периодической приемки молока мойка и дезинфекция фильтров должны прои зводиться после каждого перерыва в приемке молока.

Транспортеры, конвейеры, соприкасающиеся с пищевыми продуктами, по окончании смены очищают, обрабатывают горячим раствором кальцинированной соды или синтетическими моющими средствами, после чего промывают горячей водой.

Молочные цистерны после каждого освобождения от молока должны промываться и дезинфицироваться в моечной для автомолцистерн. После мойки цистерны должны быть опломбированы, о чем делается соответствующая отметка в путевом документе. В случае вскрытия пломб охраной предприятия требуется повторное опломбирование цистерн силами охраны. В путевом документе или санитарном паспорте ставиться отметка «Цистерна вскрылась для осмотра и повторно опломбирована охраной предприятия».

Микробиологический контроль вымытого оборудования должен производиться лабораторией предприятия и территориальных центров Госсанэпиднадзора без предупреждения с учетом записей в журнале мойки оборудования.

Результаты бактериологических исследований смывов, свидетельствующие о неудовлетворительной мойке и дезинфекции оборудования должны вывешиваться работниками лаборатории на доске показателей с указанием лица, ответственного за санитарное состояние данного участка.

На специализированных предприятиях и производственных цехах контроль за концентрацией используемых моющих и дезинфицирующих средств и поддержания режимов санитарной обработки должны осуществляться в автоматическом режиме.[11]

3.5 Подбор и расчет технологического оборудования

Приемное отделение. Допустим, мощность молочного предприятия составляет 30000 кг в смену. Согласно нормам технологического проектирования, при данной мощности завода предусматривается приемка молока в 2 смены, не менее трех часов в каждую смену.

Часовая производительность оборудования определяется по формуле:

, (23)

где M_m- масса молока в смену, кг;

t - время приемки молока, ч.

Для приемки заданного количества молока предусматривается счетное стационарное устройство SМZ-2Р производительностью 10000 кг/ч. Для приемки некондиционного молока можно установить весы СМИ-500 грузоподъемности 500 кг/ч при цикле 6 мин. Аналогичной производительности подбираем насос 36 МЦС10-20 и пластинчато охладительную установку ОО1-У10.