Изучение методов технологического контроля пшеничной муки, предназначенной для хлебопечения

Макаронные изделия по органолептнческим показателям должны соответствовать требованиям ГОСТ 875-92 (табл. 5.1).

Таблица 5.1- Органолептичеекие показатели макаронных изделий

Наименование показателя	Характеристика для группы
	А	БиВ
Цвет	Однотонный с кремовым или желтоватым оттенком. Соответствующим сорту муки, без следов непромеса	Однотонный, соответствующий сорту муки, без следов непромеса
	Цвет изделий с добавками соответственно изменяется
Поверхность	Гладкая. Допускается незначительная шероховатость
Форма	Соответствующая наименованию. В макаронах, перьях, вермишели и лапше допускаются изгибы и искривления, не ухудшающие товарный вид изделий и не ведущие к уменьшению емкости тары
Вкус	Свойственный данному виду изделия, без постороннего привкуса
Запах	Свойственный данному виду изделия, без постороннего запаха
Состояние изделий после варки	При варке до готовности изделия не должны терять форму, склеиваться между собой, образовывав комья разваливаться по швам

В зависимости от формы макаронные изделия делят на четыре группы: 1) трубчатые изделия (макароны, рожки, перья); 2) нитеобразные изделия (вермишель); 3) лентообразные изделия (лапша); 4) фигурные изделия.

Макаронные изделия подразделяют на группы А, Б, В и классы 1 и 2, в зависимости от качества и сорта муки, из которой они изготовлены:

группа А - из муки из твердой пшеницы (дурум) и муки высшего сорта

повышенной дисперсности из твердой пшеницы;

группа Б - из муки из мягкой стекловидной пшеницы;

группа В - из хлебопекарной пшеничной муки. которая по качеству и количеству клейковины должна быть не ниже и макаронной муки высшего сорта из мягкой пшеницы (крупки);

1 класс изделия из муки высшею сорта:

2 класс изделия из муки первого copra.

По физико-химическим показателю макаронные изделия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.2.

Таблица 5.2 - Физико-химические показатели макаронных изделий

Наименование показателя	Нормы для группы
	В
	2 кл.
Влажность, %, не более: Для изделий детского питания Для всех остальных изделий	12 13
Кислотность, град, не более: для всех видов изделий, кроме томатных для всех видов изделий с добавками томатопродуктов	4 10
Прочность макарон (II), не менее, при диаметре, мм:
менее 3.0	Не учитывается
от 3.0 до 3,4	-
от 3,5 до 3,9	0,8
от 4,0 до 4,4	1.0
от 4,5 до 4,9	1,2
от 5,0 до 5,4	1,6
от 5,5 до 5,9	2,0
от 6,0 до 6,4	3,0
от 6,5 до 6,9	4,0
7,0 и более	4,5
Массовая доля лома в макаронах, %, не более: в фасованных изделиях	17,5
Массовая доля деформированных изделий, %, не более: в фасованных изделиях: макаронах рожках, перья, лапше и фигурных	8,0 8,0
Массовая доля крошки, %, не более
в фасованных изделиях:
макаронах	5,0
рожках, перья	6,0
фигурных	7,0
вермишели и лапше	15,0
вермишели и лапше яичных	-
Металломагнитная примесь мг на 1 кг продукта, не более	При величине отдельных частиц не более 0,3 мм в наибольшем линейном измерении
Наличие вредителей хлебных запасов	не допускается

В зависимости от длины различают макаронные изделия: длинные -- от 20 до 50 см; короткие и короткорезанные -1.5--20 см; суповые засыпки.

Стандартом предусмотрен выпуск макаронных изделие: высшего сорта - из муки высшего сорта (крупки); I сорта - из муки I сорта (полукрупки).

Технологическая схема макаронного производства представлена на рис. 5.1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 5.1 Технологическая схема макаронного производства

Современная техника макаронного производства использует поточные линии, объединяющие в единый комплекс все технологические операции: подготовку сырья к производству, замес теста, формование и разделку сырых изделий, сушку, стабилизацию и упаковку готовых изделий.

Мука с температурой 10 - 20 °С мука подается на просеиватель 1. Магнитная очистка муки от ферропримесей производится подковообразными постоянными магнитами 2.

Приготовление теста начинается с непрерывного дозирования муки и воды в тестосмеситель шнекового пресса 3 в заданном количестве. Поток муки в падении встречается с водой в виде мельчайших струек или брызг. С момента соприкосновения этих компонентов начинается процесс связывания воды крахмалом и белками муки и набухания последних.В результате получают крошковатое тесто с различными размерами частиц, которое подвергается вакуумированию при остаточном давлении 40-10 кПа; в течение 7-5 мин.

Если до прессования или во время его из теста не удалены включения воздуха, то в сырых полуфабрикатах мельчайшие пузырьки воздуха, находящиеся под давлением и, будучи сжатыми, при нагревании во время сушки расширятся и разрушат микроструктуру изделия.

Вакуумная обработка теста улучшает реологические характеристики сырых изделий и внешний вид выпускаемой продукции, увеличивает прочность и улучшает кулинарные свойства макарон.

Дальнейшая обработка теста осуществляется в канале шнекового пресса 3, где порошкообразная масса под воздействием шнековой лопасти постепенно уплотняется и пластифицируется, превращаясь в беспористую монолитную, упруго-пластично-вязкую массу.

В зависимости от влажности различают три типа замеса теста: твердый замес - 28 - 29 %, средний замес - 29,1 - 31 %, мягкий замес -31,1 - 32,5 %. Наиболее распространен средний замес

Различают три типа замесов в зависимости от температуры воды: теплый замес на воде температурой 55 - 65 °С; горячий замес - 75 - 85 °С и выше; холодный замес - 20 - 25 °С. Теплый замес наиболее распространен. Он применяется для муки нормального качества с содержанием клейковины не менее 28 %. Горячий замес применяют только для муки из твердых пшениц с содержанием клейковины более 30 % и чрезмерно упругой по качеству, когда необходимо получить менее вязкое и достаточно пластичное тесто. Холодный замес применяют при формовке изделии сложной формы для получения очень вязкого и упругого теста: для изготовления изделий, предназначенных для длительного хранения.

Сформировавшееся в шнековой камере тесто нагнетается далее в небольшое предматричное пространство, заканчивающееся прессовой матрицей, через отверстия которой благодаря давлению, созданному в шнековой камере, выпрессовываются сырые макаронные изделия. Это давление развивается вследствие сопротивления формующих отверстий матрицы истечению крутого макаронного теста. Величина его зависит от влажности и температуры теста, скорости прессования, площади живого сечения отверстий и их конфигурации, характера истечения теста через отверстия. Оптимальным давлением является 10 МПа и более.

Форма изделий, получаемых прессованием, зависит от вида формующих отверстий матрицы. Сплошные отверстия дают нитеобразные изделия, а отверстия с вкладышами -трубчатые. Нити режутся на части в соответствии с видом изделия с помощью специальных резательных механизмов

Сушка сырых изделий осуществляется в сушилке 4. Наиболее подходящим режимом сушки макаронных изделий является трехстадийный (пульсирующий) режим, который состоит из трех этапов.

Первая стадия - предварительная сушка, ее целью является стабилизация формы сырых изделий, предотвращение их заикания, плесневения и вытягивания. Подсушка длится от 30 мин до 2 ч и ведется при сравнительно жестких режимах. В течение этого времени удаляется от одной трети до половины влаги.

Вторая стадия называется отволаживаиием. Путем повышения относительной влажности воздуха размягчается корочка, увлажняется поверхностный слой, в результате чего снижается градиент влажности, и рассасываются возникшие напряжения.

Третья стадия - окончательная сушка - проводится при мягком режиме, поскольку изделия находятся в области упругих деформаций.

Сухие макаронные изделия перед упаковкой изделия выдерживают в течение определенного времени, достаточного для охлаждения, выравнивания влажности и снятия внутренних напряжений. Эта операция называется выстаивание или стабилизация.

Упаковка макаронных изделий производится на упаковочной машине 5. Процесс упаковки включает подачу изделий на упаковочные столы, сортировку, проверку изделий на магнитных сепараторах, укладку в тару, маркировку.

Основным аппаратом макаронного производства является макаронный пресс.

Устройство Макаронного пресса

1 - корпус, 2 - ворошитель, 3 - кожух привода, 4 - станина, 5 - стол для лотков, 7 - опора, 8 - экструдер, 11 - решетка, 12 - капельница, 15 - блок электрооборудования, 16 - блокирующий выключатель, 17 - вводной выключатель, 18 - вентилятор, 19 - двигатель.

Полуавтомат (исполнения РТ-ПМ-21 однобункерное) состоит из станины 4, выполненной в виде тумбы и установленной на регулируемых опорах 7. На тумбе расположен блок электрооборудования 15 с органами управления и вводной выключатель 17. Сверху на тумбе смонтирован бункер 3 с охлаждаемым водой экструдером 8. Бункер сверху закрыт защитной решеткой 11, которая в закрытом положении нажимает на кнопку блокирующего выключателя 16. На защитной решетке установлена капельница 12. В бункере расположены ворошитель 2, закрепленный на горизонтальном валу, и шнек, на внешнем конце которого крепятся нож и сменная матрица экструдера. Вращение от вала электродвигателя 19 к шнеку и ворошителю передается цепной передачей, закрытой кожухом. К станине прикреплен стол для лотков 5, под которым установлен вентилятор 18, предназначенный для обдува (предварительной подсушки) макаронных изделий.

В комплекте к полуавтомату прилагаются два механических ножа с одной лопастью и два ножа с двумя лопастями. Нож с одной лопастью позволяет нарезать макаронные изделия длиной до 60 мм, нож с двумя лопастями предназначен для нарезки более коротких изделий длиной 8-20 мм (например., таких как ракушка). Для осуществления ручной резки с произвольной длиной изделий нож заменяют на заглушку.

Порядок выполнения работы

Произведите рассев муки

Загрузите 6 кг просеянной муки в бункер.

Включите вводной автомат.

Опустите защитную решетку, включите режим ЗАМЕС

Через установленную на решетке капельницу постепенно залейте жидкий компонент в

количестве и с температурой, определенными рецептурой Первый замес происходит в течение

10-15 мин. в зависимости от помола муки я температуры жидкого компонента Готовое тесто

должно представлять собой рассыпчатую, крошкообраэную массу с размером комочков от 5 до

10 мм.

6 По окончании замет выключите полуавтомат кнопкой СТОП.

После остановки двигателя (т.е. через 3-5 сек.) включите режим ПРЕССОВАНИЕ.

Подайте воду на охлаждение экструдера.

9 Несформировавшиеся изделия, выходящие из матрицы в начале режима ПРЕССОВАНИЕ в течение 3-15 сек., верните в бункер (только при работе полуавтомата без вакуумного зкструдера).

10. По окончании выпрессовки выключите полуавтомат кнопкой СТОП.

i 1 Поместите на противни инфракрасной сушилки выпрессоваиные макаронные изделия и сушите при t=60-70°C в течение 1 часа.

Охладите высушенные макаронные изделия.

Охлажденные изделия отмериваются в определенном количестве и расфасовываются в пакеты.

Методы определения качества макаронных изделий

Для контроля, физико-химических и органолептических показателей от каждой упаковочной единицы выборки отбирают: не менее 1 кг весовых макаронных изделий, не допуская механических повреждений; по одной любой пачке (пакету) фасованных макаронных изделий.

Отобранные от выборки макаронные изделия осторожно высыпают на стол или чистый лист бумаги, формируя из них объединенную пробу. По объединенной пробе контролируют: содержание металломагнитных примеси; наличие вредителей, содержание лома крошки и деформированных изделий в макаронах. Объединенную пробу осторожно разравнивают слоем 2 - 4 см и из четырех разных мест отбирают среднюю пробу массой не менее 500 г и дополнительно навеску около 500 г для всех макаронных изделий, кроме макарон.

По навеске контролируют: содержание крошки, деформированных изделий в лапше, рожках, перьях и фигурных изделиях; содержание крошки в вермишели; содержание макаронных изделий длиной менее 20 см в длинных лапше и вермишели.

Для определения влажности, кислотности, вкуса, и запаха, состояния изделий после варки из разных мест средней пробы, отбирают навески, масса которых указана в соответствующих методах определения.

Определение влажности. Из пробы отбирают около 50 г макаронных изделий. измельчают в ступке и размалывают на лабораторной мельнице до полного прохода размолотых макаронных изделий через сито, с круглыми отверстиями диаметром 1 мм.

Из измельченных и просеянных макаронных изделий отбирают две навески массой (5,0±0,1) г каждая в предварительно просушенные и взвешенные металлические чашечки с крышками. Взвешенные навески в открытых чашечках с подложенными под дно крышками помещают в сушильный шкаф и высушивают при температуре (130±2)°С в течение 40 мин с момента установления заданной температуры. Высушивание проводят при полной загрузке шкафа. После высушивания чашечки вынимают из шкафа тигельными щипцами, закрывают крышками и переносят в эксикатор для охлаждения в течение не менее 20 мин и не более 2ч. Высушенные и охлажденные чашечки с навесками взвешивают с погрешностью не более 0,1 г.

Обработка результатов

Влажность (W) макаронных изделий каждой навески в процентах вычисляют по формуле

где т где т1 - масса чашечки с навеской до высушивания, т; т2 - масса чашечки с навеской

после высушивания, г; т - масса навески изделия, г.

Определение кислотности. Измельченные и просеянные по макаронные изделия после отбора из них навесок для определения влажности, просеивают; через шелковое сито Ш 27. Остаток на сите перемешивают. Из остатка на шёлковом сите № 27 отбирают две навески массой (5,0±0,1) г каждая, переносят их в, колбы вместимостью 100 или 150 см каждая с предварительно налитой в них 30-40 см3 дистиллированной воды. Содержимое колбы взбалтывают в течение 3 мин до исчезновения комочков. Приставите к стенкам частицы омывают дистиллированной водой. Затем добавляют 5 капель фенолфталеина и титруют водным раствором гидроокиси натрия 0,1 моль'дм3 до появления розового окрашивания, не исчезающего в течение 1 мин. По шкале бюретки определяют объем раствора NaOH, израсходованный на титрование.

Обработка результатов

Кислотность (К) макаронных изделий каждой навески в градусах вычисляют по формуле

где V - объем раствора гидроокиси натрия или калия, израсходованный на титрование, см ; 10 - коэффициент пересчета 0,1 моль/дм3 раствора гидроокиси натрия или калия, на 1 моль/дм3;

20 - коэффициент пересчета на 100 г изделия;

К - поправочный коэффициент к титру 0,1 моль/дм3 раствора гидроокиси натрия или калия.

Определение содержания лома, крошки и деформированных изделий в макаронах, длинных лапше и вермишели. Объединённую пробу после отбора из нее средней пробы, а для длинных лапши и вермишели дополнительно навески массой около 500 г взвешивают с погрешностью не более 5,0 г и отбирают из нее раздельно лом, деформированные изделия и крошку, взвешивают их порознь с погрешностью не более 1,0 г.

Обработка результатов

Содержание лома или крошки Х1 в процентах вычисляют по формуле

где т3 - масса лома, деформированных изделий или крошки, выделенных из анализируемой пробы, г; т4 - масса анализируемой пробы, г.

Определение содержания деформированных изделий и крошки в коротко резанных изделиях и «перьях». Навеску массой около 500 г короткорезаниых изделий или «перьев» взвешивают с погрешностью не более 2,5 г и отбирают из нее раздельно деформированные изделия и крошку, взвешивают их порознь с погрешностью не более 1,0 г.

Обработка результатов

Содержание деформированных изделий или крошки (Х2) в процентах вычисляют по формуле

где т5 m, - масса деформированных изделий или крошки, выделенных из анализируемой пробы, г; т6 - масса анализируемой пробы, г.

Определение запаха. Из средней пробы отбирают около 20 г макаронных изделий размалывают их на лабораторной мельнице до полною прохода размолотых частиц через сито с диаметром отверстий 1 мм. Высыпают на чистую бумагу, согревают дыханием и исследуют на запах. Для усиления запаха размолотые макаронные изделия переносят в стакан, заливают водой температурой (60±5)C па 1-2 мин, после чего воду сливают и определяют запах испытуемого продукта.

Определение вкуса. Вкус определяют разжевыванием одной, двух навесок макаронных изделий массой около 1 г каждая, отобранных из средней пробы.

Определение состояния изделия после варки. Из средней пробы отбирают 50-100г макаронных изделий, помещают их в десятикратное по массе количество кипящей воды и варят до готовности при слабом кипении, изредка помешивая. После варки изделия переносят на сито, дают стечь воде и путём внешнего осмотра устанавливают соответствие их требования нормативно-технической документации.

Определение содержания коротких изделий в длинных для лапши и вермишели. Отобранную навеску массой (5005)г длинных лапши или вермишели осторожно выкладывают на стол, отбирают из неё изделия длиной 20 см и взвешивают их с погрешностью не более 1г.

Обработка результатов.

Содержание коротких лапши или вермишели (Х4) в процентах вычисляют по формуле

где m9 -масса, лапши или вермишели длиной менее 20 см, г; m10 -масса навески, г.

Определение механической прочности на раздавливание. Метод прочности на раздавливание определяется усилием, которое необходимо затратить на разрушение гранулы продукта. Он основан на способности твёрдых тел разрушаться под действием нагрузок. Из средней пробы отбирают 10 макаронных трубок. Отобранные гранулы последовательно помещают на предметный столик и подбирают груз, необходимый для раздавливания каждой гранулы. Увеличение нагрузки на гранулы ведут до полного её разрушения.

Обработка результатов.

Прочность макарон вычисляют, как среднее арифметическое результатов десяти определений нагрузки, под действием которой наступал излом макаронной трубки.

Оформление отчёта

Название и цель работы.

Схема технологической линии для производства макароных изделий.

Порядок изготовления макаронных изделий.

Методы определения показателей качества макаронных изделий (название и сущность метода, формулы расчёта).

Таблица результатов исследования 5.3.

Таблица 5.3

Образцы	1	2
Влажность
Кислотность
Содержание лома и крошки
Содержание деформированных изделий
Состояние после варки
Вкус, запах

Контрольные вопросы

По каким признакам классифицируются макаронные изделия?

Назовите основные стадии производства макаронных изделий.

По каким физико-химическим показателям оценивают качество макаронных изделий?

Проведите сравнительный анализ холодного, теплого и горячего замесов теста в производстве макаронных изделий.

Расскажите об устройстве и принципе действия макаронного пресса.

Перечислите последовательность технологических операций получения макаронных изделий на опытно-промышленной линии.

В чем заключается методика определения содержания деформированных изделий и крошки в макаронных изделиях?

В чем заключается методика определения механической прочности макаронных изделий?

Лабораторная работа 6.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ И АНАЛИЗ КАРАМЕЛЬНОЙ МАССЫ

Цель работы: определить показатели качества самостоятельно приготовленной карамельной массы, а также готовых изделий.

Теоретическая часть

Карамельная масса при комнатной температуре представляет собой твердый раствор сахарозы. Она используется при производстве карамели. Готовят карамельную массу путем упаривания карамельных сиропов до остаточной влажности не более 3 %. Карамельные сиропы представляют собой сахаро-паточные или сахаро-инвертные растворы с влажностью не выше 16 %. Добавление крахмальной патоки или инвертного сиропа из расчета 0,5 части на одну часть сахара необходимо для перевода сахарозы в аморфное состояние.

При температуре 105-135 0С карамельная масса представляет собой вязкую жидкость светло-желтого цвета (на патоке) или более темную (на инвертном сиропе). При понижении температуры до 90 0С она переходит в пластическое состояние, а при температуре ниже 60 0С превращается в твердое прозрачное аморфное вещество. Получение такой массы возможно при значительной вязкости и высоком содержании сухих веществ. Вязкость повышают декстрины патоки, а высокое содержание сухих веществ обеспечивается повышенной растворимостью смеси сахара по отношению к растворимости чистой сахарозы.

Карамельная масса гигроскопична из-за образования продуктов тепловой инверсии сахарозы, в частности фруктозы. Влага, адсорбируемая из окружающего воздуха, вызывает образование насыщенного раствора на поверхности карамельной массы. В результате аморфное состояние нарушается, происходит засахаривание или увлажнение изделия. Для предотвращения этих явлений необходимо технологический процесс приготовления карамельной массы проводить с возможно более высокими концентрациями сахаров, меньшим временем теплового воздействия на них.

Практическая часть

Приготовление карамельной массы. Следует приготовить четыре образца карамельной массы: два - на основе патоки и два - на основе инвертного сиропа. В том и другом случае один образец должен быть выполнен как леденцовая масса, второй - тянутая масса.

Для приготовления карамельной массы на патоке: 50 г сахара растворяют при нагревании в 12,5 мл воды в металлической чашке. Раствор доводят до кипения при постоянном помешивании металлическим шпателем. Заранее отвешивают в фарфоровую чашечку 26 г патоки и горячим шпателем переносят в кипящий сахарный сироп. Уваривание массы ведут до температуры 140 0С. Затем горячую карамельную массу выливают на мраморную плиту, предварительно смазанную растительным маслом. После окончания растекания массы замеряют взаимно-перпендикулярные диаметры круга для определения растекаемости. По поверхности горячей массы быстро и равномерно распределяют 0,6 г лимонной кислоты, тщательно проминают шпателем для полного удаления воздушных пузырьков, равномерного распределения лимонной кислоты и получения необходимой толщины пласта 0,5-0,8 см. Таким образом, получают леденцовую карамельную массу. Для получения тянутой карамельной массы пласт с помощью одного шпателя придерживают, другим вытягивают и складывают, повторяя эту операцию несколько раз.

Аналогично поступают и при получении образцов массы на основе инвертного сиропа.

Приготовление инвертного сиропа осуществляют по следующей схеме. В металлическую чашку вносят 100 г сахарного песка, добавляют 25 мл воды и 2 мл 10 %-ого раствора соляной кислоты. На кипящей водяной бане в течение 25 минут проводят при постоянном перемешивании гидролиз. Сироп охлаждают до 40-45 0С и нейтрализуют (0,7 %-ым) раствором соды, добавляя по одной капле 2 мл при постоянном перемешивании. Готовый инвертный сироп должен содержать 65-75 % СВ и 18-20 % влаги.

После охлаждения карамельную массу взвешивают и определяют растекаемость по формуле:

(6.1)

Под растекаемостью понимают площадь в квадратных сантиметрах, которую занимает один килограмм карамельной массы, выливаемой на горизонтальную плоскость при 108 0С. Растекаемость карамельной массы зависит от рецептуры карамели.

Запись в лабораторном журнале:

Количество карамельной массы, г, m.

Диаметр пласта карамельной массы, см.

Площадь круга, см2, S

Растекаемость, см2/г, К

Заключение. Растекаемость карамельной массы, приготовленной на патоке, составляет 1,35 см2/г.

Органолептическая оценка качества карамели. Оценивают качество карамельной массы собственного приготовления и карамельных изделий фабричного производства ( не менее пяти штук каждого вида, при анализе карамели с начинкой массу аккуратно снимают ножом, не допуская попадания начинки).

Вкус и аромат карамели - явно выраженные, характерные для данного наименования ее.

Структура и консистенция леденцовой карамели - аморфная, стекловидная, хрупкая.

Цвет и внешний вид. Интенсивность окраски отдельных карамелек должна быть одинаковой, без пятен, а поверхность сухая, не липкая. Результаты оценки органолептических показателей внести в таблице 6.1.

Таблица 6.1

Образец показатель	карамель на патоке тянутая	карамель на патоке леденцовая	Карамель на инвертном сиропе тянутая	карамель на инвертном сиропе леденцовая
вкус и аромат
структура и консистенция
цвет и внешний вид
растекаемость
влажность
кислотность

Физико-химические показатели качества карамели. Влажность карамели в соответствии со стандартом определяют рефрактометрически. Рефрактометрия - определение показателя преломления светового луча при переходе его из среды с одной плотностью в среду с другой плотностью.

Техника определения влажности следующая. Во взвешенную бюксу с крышкой отвешивают 5 г тщательно измельченной карамели с точностью до 0,01 г и приливают мерным цилиндром 5 мл дистиллированной воды Навеску растворяют при подогревании на водяной бане при температуре у 60-70 0С, раствор охлаждают, бюксу закрывают крышкой и взвешивают с точностью до 0,01 г. Две капли раствора карамели с помощью стеклянной палочки помещают на нижнюю призму рефрактометра РЛ, РПЛ или РЛУ и определяют содержание сухих веществ. До начала измерений следует обратить внимание на чистоту призм, для чего их протирают льняной салфеткой, смоченной чистым спиртом. После окончания работы исследуемую жидкость сразу удаляют с поверхности призм путем промывки дистиллированной водой, а затем призмы промывают спиртом и высушивают. Если прибором не пользуются, то между призмами прокладывают тонкий слой папирусной бумаги.

Правильность установки прибора определяют по дистиллированной воде.

Перед началом наблюдения открывают шторку с одной призмы так, чтобы на нее падал свет от естественного или искусственного источника. Глядя в окуляр прибора, с помощью правого винта устанавливают четкую границу раздела света и тени. Левым винтом совмещают ее с центром пересечения диагоналей. Отсчет величины содержания сухих веществ определяют по нижней шкале, которую видно в нижнем поле. Верхняя часть шкалы показывает величину показателя преломления N. Показания снимают при 20 0С, при отклонении температуры вводят поправку. Концентрация сухих веществ в растворе функционально зависит от физической константы показателя преломления.

Проводят не менее трех отсчетов и определяют среднее арифметическое.

Сухие вещества патоки завышают рефрактометрический показатель содержания сухих веществ в карамели, поэтому вычисленный процент сухих веществ уменьшают на 0,85 %.

Таблица 6.2

количество частей патоки на 100 частей сахара	поправка к содержанию сухих веществ изделий с добавлением патоки
50 45 40 35 30 25 20 15 10	-0,85 -0,78 -0,71 -0,62 -0,55 -0,46 -0,37 -0,27 -0,16

Согласно стандарту влажность карамельной массы не должна превышать 3 %, кроме карамели "Взлетная" - не более 2, 5 % и карамельной массы для карамели молочной - не более 3,5 %.

Запись в лабораторном журнале:

Масса карамели, г, М

Масса карамельного раствора

после растворения , г, M1

Отсчет по шкале рефрактометра, А

Температура определения, 0С

Поправка на температуру

Показания рефрактометра ври 20 0С

Видимое содержание сухих веществ, , %

Поправка на сухие вещества патоки 0,85.

Истинное содержание сухих веществ карамели, хи, ,%

Влажность, 100-хи, %

Кислотность. Для придания карамели приятного кислого вкуса в карамельную массу вводят кислоты - лимонную, винно-каменную или яблочную. Стандарт предусматривает минимально допустимые нормы кислотности карамели. Кислотность определяют методом титрования и выражают в' градусах - количество миллилитров 1 н раствора щелочи, пошедшее на нейтрализацию кислоты в 100 г карамели.

Техника определения.

Навеску в 5 г тонко измельченной карамели, взвешивают с точностью до 0,01 г, помешают в коническую колбу, приливают 50 мл дистиллированной воды с температурой 60-70 0С, перемешивают, охлаждают до комнатной температуры, приливают 50 мл воды, прибавляют 2-3 капли фенолфталеина и, не обращая внимание на незначительный осадок, титруют 0,1 н раствором гидроокиси натрия до появления бледно-розового окрашивания, не исчезающего в течение 1 мин.

Запись в лабораторном журнале:

количество 0,1 н раствора щелочи, пошедшее

на нейтрализацию кислот в 5 г карамели, V, мл.

кислотность карамели, , град.

Нормы кислотности приведены ниже для леденцовой карамели.

Таблица 6.3

норма кислотности, град. не менее	количество вводимой кислоты, %
7,1 10,0 16,0	до 0,6 1,0 1,5

Оформление отчёта

Название и цель работы.

Перечень наименований методов анализа и их сущность.

Записи результатов анализа в табл. 6.1.

Выводы.

Контрольные вопросы

1. Какое свойство карамели можно определить, пользуясь понятиями физической химии?

2. Какова должна быть конечная влажность уваренной карамельной массы?

3. Какие технологические режимы следует особенно строго контролировать при приготовлении карамельной массы?

4. От чего зависит растекаемость карамельной массы?

5. Какие показатели учитывают при органолептической оценке качества карамели?

6. Каким методом пользуются для определения влажности карамели?

7. Что влияет на различную кислотность карамели?

Лабораторная работа 7.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА МОЛОКА

Цель работы: знакомство с основными методами техно-химического контроля молока как исходного сырья для производства молочных продуктов.

Теоретическая часть

Качество молока, поступающего для промышленной переработки на предприятиях молочной промышленности, влияет на экономические показатели производства и качество готовой продукции.

Требования к молоку, как к сырью, при переработке на различные продукты неодинаковы и технологические свойства должны отличаться. Питьевое молоко, кроме химического состава, должно иметь высокие биологические свойства. Для маслоделия лучшим считается молоко с большим содержанием жира, и чем крупнее шарики, тем лучше. В молоке, используемом в сыроделии, должно быть больше белка. От технологических свойств молока зависят расход сырья на единицу продукции и ее качество, а также стойкость их при хранении.

При поступлении на молочный завод молоко проверяют по органолептическим и физико-химическим показателям в каждой фляге или цистерне. Органолептические свойства обуславливаются веществами, входящими в его состав. Например, жир придает нежность вкусу, лактоза - сладость, белки - полноту вкуса. По внешнему виду и консистенции молоко должно быть однородным, белого или слабо-желтого цвета, без осадка и хлопьев, незамороженным.

Физические (плотность), химические (кислотность, содержание жира, белков и др.) и микробиологические (редуктазная проба) показатели молока определяют в лабораторных условиях.

Физические свойства молока зависят от его химического состава и влияют на режимы технологии его переработки. Так плотность молока зависит от содержания сухих веществ и равна 1,028-1,030 г/см3 определяется ареометром (лактоденсиметром).

Молоко кипит при 100,2 0С, замерзает при 0,6 0С.

Величина осмотического давления зависит от находящихся в нем молекул и ионов, т. е. содержания сахара и соли, оно близко к кровяному и равняется 6,6 кгс/см2.

Вязкость молока в 1,6 - 2,1 раз больше вязкости воды. Она служит характеристикой консистенции и имеет значение при сепарировании молока, производстве молочных консервов и молочнокислых продуктов.

Кислотность молока определяется веществами, обладающими кислыми свойствами (белки, кислые соли, диоксид углерода и др.). Кислотность - показатель свежести и натуральности молока.

Молоко - благоприятная среда для микроорганизмов. В молоке и молочных продуктах встречаются чаще всего бактерии, дрожжи и микроскопические грибы (плесени)

В процессе жизнедеятельности бактерий, имеющихся в молоке или попавших в него в процессе получения или обработки, накапливается фермент редуктаза. Этот фермент способен обесцвечивать метиленовую синьку или изменять окраску молока с резазурином. В зависимости от времени изменения цвета косвенно можно установить бактериальную обсемененность непастеризованного молока.

В зависимости от физико-химических и микробиологических показателей молоко, поступающее на молочные заводы, подразделяется на два сорта

1 сорт 2 сорт

кислотность, 0Т 16-18 16-20

механическая загрязненность I группы II группы

бактериальная обсемененность I класс 1-11 класс

плотность молока не ниже 1,027

Практическая часть

Определение кислотности молока. Для оценки качества молока в первую очередь определяют его кислотность. Она характеризуется двумя величинами - титруемой и активной кислотностью (рН).

При приемке молока обычно определяют титруемую кислотность. Титруемая кислотность обусловлена содержанием белков (6-6,50Т), кислых солей (1-2 0Т), органических кислот (3 0Т). Отклонения в химическом составе влияют на величину кислотности. Увеличение кислотности связано с накоплением молочной кислоты в процессе жизнедеятельности молочно-кислых бактерий. Кислотность меньше 16 0Т свидетельствует о заболевании животного или фальсифицировании молока (добавление соды, аммиака и др.). Кислотность молока устанавливают титрометрическим методом и выражают в градусах Тернера (0Т).

Под условными градусами Тернера понимается количество миллиметров 0,1 Н раствора щелочи, необходимое для нейтрализации 100 мл молока. Так у свежевыдоенного молока кислотность 16-17 0Т, что значит на нейтрализацию 100 мл потребовалось 16-17 мл 0,1 н раствора щелочи.

Техника определения.

В коническую колбу емкостью 100 мл отмерить пипеткой 10 мл исследуемого молока и 20 мл дистиллированной воды. Воду прибавляют для того, чтобы отчетливее уловить розовый оттенок при титровании. В смесь добавить 3 капли 1 %-ного спиртового раствора фенолфталеина и размешать. Из бюретки (отметив уровень щелочи) по каплям прибавить в колбу при постоянном перемешивании 0,1 Н раствор едкого натра (или калия) до появления слаборозового окрашивания, соответствующего контрольному эталону окраски, не исчезающего в течение минуты (контрольный эталон готовят, добавляя к 10 мл молока 20 мл воды и 1 мл 2,5 % - ного раствора сернокислого кобальта). Отсчитывают количество миллилитров щелочи, пошедшее на титрование 10 мл молока. Для выражения кислотности молока в условных градусах количество миллилитров щелочи умножают на 10, т. е. делают пересчет на 100 мл молока. Расхождение между параллельными определениями должно быть не более 1 0Т.

При отсутствии дистиллированной воды можно вести определение и без нее. При этом результаты должны быть понижены на 20, т. к. в неразбавленном водой молоке труднее уловить розовый оттенок и, кроме того, при разбавлении молока водой понижается кислотность вследствие частичного гидролиза солей молока.

Запись в лабораторном журнале:

Опыт 1 Опыт 2

Объем щелочи на титрование 10 мл молока

кислотность, 0Т

Расхождение между параллельными опытами, 0Т

Определение группы чистоты (наличие механических примесей) молока.

Большое количество механических примесей в молоке (шерстинки, частицы сена, песка, навоза и т. п.) свидетельствуют об антисанитарных условиях получения, хранения и транспортировки молока.

Чистоту молока по ГОСТ 8218-56 определяют фильтрованием 250 мл его. Осадок на фильтре сравнивают с эталоном, на основании чего устанавливают группу чистоты молока (рис. 8.1).

1	2	3

Рис.8.1. Эталон определения степени чистоты:

1 - молоко чистое (I группа); 2 - молоко слегка загрязненное (II группа); 3 - молоко сильно загрязненное (III группа)

Техника определения

На сетку прибора поместить ватный или фланелевый фильтр и прикрепить его к суженной части цилиндра. Цилиндр установить на штатив и подставить под него сосуд для сбора фильтрованного молока. Вылить в цилиндр 250 мл перемешанного молока с температурой 35-40 0С (для ускорения фильтрования). По окончании фильтрования снимают фильтр, помещая его на лист бумаги (лучше пергаментной) и подсушивают на воздухе.

Подсушенный фильтр сравнивают с эталоном и устанавливают группу чистоты молока.

Запись в лабораторном журнале:

1 образец 2 образец

группа чистоты по эталону

Плотность молока. Показатель плотности используется для пересчета молока, выраженного в килограммах, в литры и, наоборот, для установления натуральности молока, расчета по формулам количества сухого вещества и сухого обезжиренного остатка молока и других компонентов его при использовании специальных коэффициентов.

Плотность (объемная масса) - масса при 20 0С, заключенная в единице объема (кг/м3 или г/см3). Для определения плотности служит прибор - ареометр (лактоденсиметр). Цифры на шкале его показывают истинную плотность молока (1,015, 1,030 и т. п.). Иногда они обозначают плотность молока в градусах ареометра (0А), что соответствует сотым и тысячным долям истинной плотности. Например, истинная плотность 1,030 обозначается на шкале в градусах ареометра числом 30. Выражение в таких единицах упрощает расчеты поправок на температуру и применяется в некоторых формулах.

Определение плотности молока возможно лишь в пределах температур от 15 до 25 0С с приведением показаний ареометра к 20 0С, поэтому верхняя часть прибора заканчивается шкалой термометра.

Плотность молока следует определять не раньше чем через 2 ч после доения: за это время улетучивается часть газов, растворенных в парном молоке, жир из жидкого состояния переходит в твердое. Плотность только что выдоенного молока ниже, чем через несколько часов после доения.

Перед исследованием консервированные средние пробы и пробы с отстоявшимся слоем сливок нагревают до 30-40 0С, перемешивают и охлаждают до 20+2 0С.

Техника определения.

В цилиндр по стенке налить 170-200 мл хорошо размешанного молока, после чего поставить цилиндр на ровное место. Чистый сухой ареометр медленно погрузить в цилиндр с молоком до деления 1,030 и оставить в покое на 1 - 2 мин. Ареометр не должен прикасаться к стенке цилиндра. Между ареометром и стенками цилиндра должно быть не менее 0.5 см. Делают два отсчета: один по верхней шкале термометра (показывающей температуру), а другой - по нижней шкале ареометра (плотность). Отсчет температуры производят с точностью до 0,5 0С. При отсчете глаза должны быть на уровне мениска молока. Отсчет делают по верхнему мениску с точностью до половины наименьшего деления шкалы. Если температура молока во время отсчета 20 0С, то фактическая плотность его соответствует отсчитанному показателю. Если температура выше или ниже 20 0С, то вводят поправку на температуру: на каждый градус отклонения от 20 0С берут поправку 0,2 градуса ареометра. При температуре ниже 20 0С поправку берут с знаком минус.

Расхождения между повторными определениями плотности молока в одной и той же пробе должно быть не более 0,5 0А.

Пример. Показания на шкале термометра 16 0С, по шкале ареометра 1,0295, или 29,5 0А. Поправка на температуру: 20 - 16 = 40;

4 * 0,2 = 0,8. Плотность молока с поправкой, выраженной в градусах ареометра 29,5 - 0,8 = 28,7 0А. Истинная плотность молока равна 1,0287.

Запись в лабораторном журнале:

Градусы ареометра (*А)

Истинная плотность (кг/мЗ)

Температура молока (0С)

Определение бактериальной обсемененности. Бактерии, попавшие в молоко, в результате развития выделяют ферменты, в частности редуктазу и другие продукты жизнедеятельности. В только что выдоенном молоке этот фермент отсутствует. Поэтому по наличию редуктазы судят об обшей бактериальной обсеме-ненности

Проба на редуктазу является косвенным показателем бактериальной обсемененности непастеризованного молока.

Техника определения:

1). Проба с метиленовым голубым.

В пробирки наливают по 1 мл рабочего раствора метиленового голубого и по 20 мл исследуемого молока, закрывают пробками и смешивают путем медленного трехкратного переворачивания пробирок. Пробирки помещают в редуктазник с температурой воды 38 0С.

При отсутствии редуктазника можно использовать водяную баню с термостатом.

Вода в редуктазнике или водяной бане после погружения пробирок с молоком должна доходить до уровня жидкости в пробирке или быть немного выше, и температуру ее следует поддерживать 38-40 0С.

Момент погружения пробирок в редуктазник считают началом анализа. Наблюдение за изменением окраски ведут через 20 минут, через 2 часа, через 5 часов 30 минут после начала анализа. Окончанием анализа считают момент обесцвечивания окраски молока, при этом остающийся небольшой кольцеобразный окрашенный слой вверху (примерно около 1 см) или небольшая окрашенная часть внизу пробирки в расчет не принимается. Появление окрашивания молока в этих пробирках при встряхивании не учитывают.

В зависимости от времени обесцвечивания молоко относят к одному из четырех классов в соответствии с таблицей 7.1

Таблица 7.1

Класс	Оценка качества молока	продолжительность обесцвечивания	количество бактерий в 1 мл молока
I II III IV	хорошее удовлетвор плохое очень плохое	свыше 5 ч 30 мин свыше 2 ч до 5 ч 30 мин свыше 20 мин до 2 ч 20 мин и менее	менее 500 тыс от 50 тыс до 4 млн от 4 млн до 20 млн 20 млн и выше

2). Проба с резазурином

В стерильные пробирки наливают по 1 мл рабочего раствора резазурина и по 10 мл исследуемого молока, закрывают стерильными пробками, смешивают путем медленного трехкратного переворачивания пробирок. Пробирки помещают в редуктазник с температурой воды 38 0С.

При отсутствии редуктазника можно использовать водяную баню с термостатом.

Вода в редуктазнике или водяной бане после погружения пробирок с молоком должна доходить до уровня жидкости в пробирке или быть немного выше, и температуру ее следует поддерживать в течение всего времени определения 38-40 0С.

Пробирки с молоком и резазурином на протяжении анализа должны быть защищены от прямых солнечных лучей.

Время погружения пробирок в редуктазник считают началом анализа.

Показания снимают через 20 мин и через 1 ч, не встряхивая и не переворачивая пробирки.

После снятия показаний через 20 мин пробирки с обесцвеченным молоком удаляют из редуктазника. Появление окрашивания молока в этих пробирках при встряхивании не учитывают.

Оставшиеся пробирки однократно переворачивают и оставляют в редуктазнике до конца анализа. В зависимости от времени обесцвечивания и изменения окраски молоко относят к одному из четырех классов в соответствии с табл. 7.2.

Таблица 7.2

Класс	Оценка качества молока	Продолж-ть обесцвечивания	Окраска молока	Количество бактерий в 1 мл молока
I II III IV	хорошее удовлетвор плохое очень плохое	через 1ч через 1ч через 1ч до 20 мин	Сине - стальная сиреневая или сине-фиолетовая розовая или белая белая	Менее 500 тыс от 50 тыс до 4 млн от 4 млн до 20 млн 20 млн и выше

Порядок выполнения работы

1. Определить кислотность в предлагаемых пробах молока.

2. Определить плотность молока с помощью ареометра.

3. Определить чистоту молока.

4. Определить бактериальную обсемененность молока одним из предлагаемых методов.

По результатам проведения анализов установить сорт молока.

Оформление отчета

1. Название и цель работы.

2. Методы определения показателей качества молока (название и сущность метода, формулы расчета).

3. Таблица результатов исследования (по форме см. табл.7.3).

Таблица 7.3

проба
кислотность, 0Т
плотность, кг/м3
группа чистоты
бактериальная обсеменённость
сорт молока

Контрольные вопросы

1. Какие вещества входят в состав молока?

2. Какие физические показатели определяют технологический режим переработки молока?

3. В каких единицах выражается кислотность молока?

4. С помощью какого прибора устанавливают плотность молока?

5. В чем состоит сущность метода определения группы чистоты молока?

6. По какому ферменту судят об общей бактериальной обсемененности молока?

7. По какому показателю устанавливают класс обсемененности молока?

Лабораторная работа 8.

ИЗУЧЕНИЕ УСТРОЙСТВА И ПРАВИЛ ЭКСПЛУАТАЦИИ СЕПАРАТОРА-СЛИВКООТДЕЛИТЕЛЯ

Цель работы

1 Изучение устройства и принципа работы центробежного сепаратора-сливкоотделителя.

2 Приобретение практических навыков сборки и разборки сепаратора, а также регулирования жирности сливок при сепарировании.

Теоретическая часть.

Сепарирование молока- это разделение его на две фракции различной плотности: высокожирную (сливки) и низкожирную (обезжиренное молоко). Осуществляется сепарирование под действием центробежной силы в барабане сепаратора. Молоко, распределяясь в барабане между тарелками в виде тонких слоёв, перемещается с небольшой скоростью, что создаёт неблагоприятные условия для наиболее плотного отделения высокожирной фракции (жировых щариков) за короткое время. Процесс сепарирования молока подчиняется закону Стокса:

где v - скорость выделения жировых шариков,см/с; R - средний радиус рабочей части тарелки сепаратора, см; r - радиус жирового шарика, см; n - частота вращения барабана сепаратора,с-1; , 1 - плотность плазмы и жира, кг/м3; - динамическая вязкость, Па*с.

В соответствии с этим законом скорость выделения жировой фракции из молока находится в прямой зависимости от размеров жировых шариков, плотности плазмы молока, габаритов и частоты вращения барабана и в обратнопропорциональной зависимости от вязкости молока. С увеличением размера жировых шариков и плотности плазмы молока ускоряется процесс сепарирования и отделения сливок. Чем выще содержание сухих обезжиренных веществ в молоке, тем выше плотность плазмы и цельного молока. Следовательно молоко высшей плотности будет иметь лучшие условия для сепарирования. Повышение вязкости молока приводит к снижению скорости выделения жировой фракции.

Кроме того, существенное влияние на сепарирование оказывают кислотность и температура молока.

Повышенная кислотность молока приводит к изменению коллоидного состояния его белков, сопровождающемуся иногда выпадением хлопьев; в результате нарастает вязкость, что затрудняет сепарирование.

Повышение температуры молока способствует снижению его вязкости и переходу жира в его жидкое состояние, что улучшает сепарирование. Оптимальная температура сепарирования 35…45С. Нагревание молока до этой температуры обеспечивает хорошее обезжиривание.

Сепаратор - сливкоотделитель предназначен для разделения цельного молока на обезжиренное молоко и сливки регулируемой жирности. Молоко из молокоприемника, попадая в барабан расслаивается в межтарелочном пространстве и под действием центробежных сил разделяется на две фракции (легкую - сливки и тяжелую - обезжиренное молоко) и механические загрязнения.

Под действием напора, создаваемого непрерывно поступающим в барабан молоком, сливки, как более легкая фракция, стремятся к оси вращения и через отверстие регулировочного винта выводятся наружу, в приемник сливок. Обезжиренное молоко центробежной силой отбрасывается к периферии барабана и напором поднимается в горловину барабана, откуда выводится через приемник обезжиренного молока.

Сепаратор состоит из следующих основных узлов: электропривода, барабана и приемно-выводного устройства.

Электропривод представляет собой пластмассовый корпус, в котором на упругих резиновых опорах смонтирован электродвигатель. Для установки барабана на конце вала электродвигателя имеются посадочный конус и паз. Регулировка барабана по высоте производится специальным винтом, который после регулировки должен быть застопорен гайкой. Электропитание к электродвигателю сепаратора подводится шнуром соединительным, имеющим на конце двухполюсную вилку, через выключатель, установленный на корпусе. К рабочему месту сепаратор крепится с помощью шпильки и гайки. Вибрация сепаратора во время работы гасится резиновыми амортизаторами. Поверхность рабочего места должна быть горизонтальной и ровной для обеспечения вертикальной установки сепаратора.

Барабан - основной узел сепаратора, в котором под действием центробежных сил происходит процесс разделения молока на сливки и обезжиренное молоко. Барабан состоит из основания, тарелкодержателя, пакета тарелок 8, тарелки разделительной 9 с регулировочным винтом 10, уплотнительного кольца, 1 шт. крышки и гайки. Приемно-выводное устройство (2, 4, 5) служит для осуществления подачи молока в барабан, вывода сливок и обезжиренного молока. Оно состоит из молокоприемника с краном 2, 3, приемника сливок 4 и приемника обезжиренного молока (обрата) 5.

Ниже приведена техническая характеристика и комплектность сепаратора - сливкоотделителя модели «Плава - Э»

Таблица 9.1 Техническая характеристика сепаратора - сливкоотделителя модели «Плава - Э»

Наименование показателя	Величина
Производительность, л/ч., не менее	50
Вместимость молокоприемника, л, не менее	5,5
Рабочая частота вращения барабана, об/мин	12000-2400
Время набора барабана рабочей частоты вращения, мин	1...2
Количество тарелок в барабане, шт.	9...11
Время непрерывной работы до очистки барабана, мин., не более	30
Содержание жира в обезжиренном молоке, %, не более	0,05
Предел регулирования отношения сливок к обезжиренному молоку	от 1:4 до 1:10
Температура сепарируемого молока, град	35...45
Электродвигатель, тип	ДК 90 - 40 - 12
Мощность, Вт	80+24
Частота вращения, об/мин.	12000+500
Напряжение, В	220
Частота тока, Гц	50
Габаритные размеры сепаратора в сборе, мм, не более	336+2
Длина	336 - 2
Ширина	297+2
Высота	480+5
Масса, кг, не более	3,5

Практическая часть.

Подготовка сепаратора к работе

Барабан сепаратора собирается в следующей последовательности. В основание вложить уплотнительное кольцо. Установить тарелкодержатель, пакет тарелок 8, тарелку разделительную 9, крышку и затянуть гайку. Сборка пакета тарелок начинается с тарелки, имеющей выдавки, следующая - гладкая и т.д. с чередованием тарелок с выдавками и гладких. Последняя тарелка в пакете должна быть с выдавками. Собранный барабан устанавливается на вал электродвигателя так, чтобы штифт барабана вошел в паз вала. Установка на электропривод приемно-выводного устройства производится в соответствии с рис. 8. После установки приемника сливок 4 проверить и при необходимости отрегулировать положение барабана по высоте, выдержав размер 3 мм до регулировочного винта 10. Сепаратор устанавливается на подготовленное рабочее место на амортизаторах. Величина сжатия амортизаторов должна быть в пределах 2 - 3 мм. Приемники сливок и обезжиренного молока могут быть развернуты в стороны, удобные для сбора сливок и обезжиренного молока. Кран молокоприемника должен быть в положении "закрыто".

Примечание. При правильной установке сепаратора на рабочем месте жидкость, налитая в молокоприемник, должна быть на одинаковом расстоянии от краев.

Рис. 9.1 Сепаратор-сливкоотделитель «Плава - Э»

Порядок выполнения работы

1. Определить качественные показатели исходного молока с помощью пробора «Лактан»

2. Для сепарирования использовать только свежее процеженное молоко (парное или подогретое до 35...45 С). Через 1 - 2 минуты после включения сепаратора в электросеть, необходимо прогреть приемно-выводное устройство и барабан, для чего пропустить через них 1 литр подогретой до 45...50 С воды. Не включая электропривод, закрыть кран и залить в молокоприемник подогретое молоко. После чего кран открыть. По мере необходимости добавлять в молокоприемник молоко. Запрещается сепарировать молоко более 30 минут, т.к. барабан загрязняется и ухудшается качество обезжиривания. Кроме этого, в результате перегрева может выйти из строя электродвигатель.