Производство творога и творожных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Модуль 2. Лекция 13

Творог - национальный кисломолочный продукт, изготовляемый сквашиванием молока чистыми культурами лактококков или смесью чистых культур лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении (1,5…2,5):1 при использовании методов кислотной, кислотно-сычужной или термокислотной коагуляции белков с последующим удалением сыворотки самопрессованием и / или прессованием. Содержание молочнокислых бактерий в готовом продукте в конце срока годности - не менее 106 КОЕ в 1 г продукта, массовая доля белка - не менее 14,0%, без добавления немолочных компонентов.

В зависимости от молочного сырья творог подразделяют на группы:

из натурального молока;

из нормализованного молока;

из восстановленного молока;

из рекомбинированного молока;

из их смесей.

В зависимости от массовой доли жира творог подразделяют на:

обезжиренный;

нежирный

классический;

жирный.

Таблица. Органолептические показатели

Наименованиепоказателя	Характеристика
Внешний вид и консистенция	Мягкая, мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирного продукта - незначительное выделение сыворотки
Вкус и запах	Чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов. Для продукта из восстановленного и рекомбинированного молока - привкус сухого молока
Цвет	Белый или с кремовым оттенком , ровный по всей массе

Таблица. Физико-химические показатели творога

Наименованиепоказателя	Норма для продукта
	Обезжиренного	Нежирного	Классического	Жирного
Массовая доля жира, %	Не более 1,8	Не менее	Не менее	Не менее
		2,0	3,0	3,8	4,0	5,0	7,0	9,0	12,0	15,0	18,0	19,0	20,0	23,0
Массовая доля белка, %,не менее	18,0	16,0	14,0
Массовая доля влаги, %, не более	80,0	76,0	75,0	73,0	70,0	65,0	60,0
Кислотность, °Т	От 170 до 240	От 170 до 230	От 170 до 220	От 170 до 210	От 170 до 200
Температура при выпуске с предприятия, °С	4+2

Высокую пищевую и биологическую ценность творога обусловливает значительное содержание в нем не только жира, но и полноценных по аминокислотному составу белков, что позволяет использовать творог для профилактики и лечения некоторых заболеваний печени, почек, атеросклероза. В твороге содержится значительное количество кальция, фосфора, железа, магния и др. минеральных веществ, необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной нервной системы, мозга, для костеобразования и обмена веществ в организме. Особенно важное значение имеют соли кальция и фосфора, которые находятся в твороге в наиболее удобном для усвоения состоянии.

Кроме непосредственного потребления, творог используется для приготовления различных кулинарных изделий и большого ассортимента творожных продуктов.

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный.

Кислотный способ. Основан только на кислотной коагуляции белков путем сквашивания молока молочно-кислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. Таким способом изготовляется творог нежирный и пониженной жирности, т.к. при нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более нежной консистенции. Пространственная структура сгустков кислотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабыми связями между мелкими частицами казеина и хуже выделяет сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сыворотки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока сгусток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Казеин при переходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с pH 4,6 до 5,2. В связи с этим образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2-4 ч ускоряется технологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными частицами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгустки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, т.к. в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отделения сыворотки не требуется совсем или температура подогрева снижается.

Сычужно-кислотным способом, при котором уменьшается отход жира в сыворотку, изготовляют жирный и полужирный творог. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для детей, которым необходим кальций для костеобразования.

Для изготовления творога применяют следующее сырье:

молоко коровье не ниже второго сорта по ГОСТ Р 52054;

молоко цельное сухое высшего сорта по ГОСТ 4495:

молоко сухое обезжиренное по ГОСТ 10970;

сливки сухие по ГОСТ 1349;

масло сливочное несоленое по ГОСТ 37;

концентрат бактериальный сухой мезофильных молочнокислых стрептококков КМС-сух (Lactococcus lactis subsp. cremoris (biovar diacetylactis), Lactococcus lactis subsp. lactis Streptococcus thermophilus);

концентрат бактериальный сухой КМТС-сух (Lactococcus lactis subsp. lactis; Lactococcus lactis subsp. cremoris; Lactococcus lactis subsp. cremoris (biovar diacetylactis) и Streptococcus thermophilus;

закваски МСТ, МСТ - «Каунасская», ТС, МТТ (Lactococcus lactis subsp. lactis; Lactococcus lactis subsp. cremoris; Lactococcus lactis subsp. cremoris (biovar diacetylactis) и Streptococcus thermophilus, Leuconostoc mesenteroides subsp. dextranicum в различных соотношениях);

фермент сычужный;

пепсин пищевой говяжий;

пепсин пищевой свиной;

препараты ферментные но ОСТ 10 288-2001;

кальций хлористый кристаллический фармакопейный;

кальций хлористый двуводный;

вода питьевая по СанПиН 2.1.4.1074 (для рекомбинированного или восстановленного молока).

Сырье, применяемое для изготовления продукта, по показателям безопасности должно соответствовать требованиям СанПиН 2.3.2.1078, СанПиН 2.1.4.1074.

Допускается использование импортного сырья по показателям качества и безопасности не уступающего требованиям, указанным в стандартах РФ, и разрешенного к применению органами и учреждениями Госсанэпидслужбы России и не изменяющего природу продукта.

Производство творога в ваннах ВК-2,5

Производство творога в ваннах ВК-2,5 осуществляют кислотно-сычужным и кислотным способами.

Технологический процесс производства творога в ваннах ВК-2,5 кислотно-сычужным способом (традиционный)

Технологический процесс производства творога с массовой долей жира (м.д.ж.) 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0; 7,0; 9,0; 12,0; 15,0; 18,0; 19,0; 20,0; 23,0% и обезжиренного осуществляется в следующей последовательности:

приемка и подготовка сырья

подогрев и сепарирование молока;

нормализация молока и составление смеси;

пастеризация и охлаждение смеси;

заквашивание и сквашивание смеси;

разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка;

самопрессование и прессование сгустка;

охлаждение творога, упаковка, маркировка;

доохлаждение упакованного творога;

замораживание творога.

Технологическая схема производства творога в ваннах ВК-2,5

1 - резервуар для нормализованного молока; 2 - насос центробежный; 3 - уравнительный бачок; 4 - пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 5 - насос для закваски; 6 - ванна для сквашивания молока; 7 - ванна самопрессования; 8 - охладитель творога; 9 - подъемник для тележки; 10 - автомат для фасовки и упаковки продукта



Графическая схема технологического процесса производства творога в ваннах ВК-2,5

Приемка и подготовка сырья

Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству, устанавливаемому лабораторией предприятия, а также на основании сертификационных документов поставщиков.

Принятое молоко очищают от механических примесей на центробежных очистителях или фильтруют. Затем молоко подают на переработку или охлаждают до температуры (4+2) °С и направляют в резервуары промежуточного хранения. Хранение охлажденного до 4°С молока до переработки не должно превышать 12 ч, до температуры 6 °С - 6ч.

Подогрев и сепарирование молока

Молоко подогревают до температуры (37+3) °С и направляют в сепаратор-сливкоотделитель. Молоко сепарируют, соблюдая правила, предусмотренные технической инструкцией по эксплуатации сепараторов.

Нормализация молока и составление смеси

При выработке творога с массовой долей жира от 1,8 до 23,0% молоко нормализуют с целью установления правильного соотношения между массовой долей жира и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта.

Нормализация проводится с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации. Коэффициент нормализации устанавливают применительно к конкретным условиям производства, для чего ежеквартально проводят контрольные выработки творога.

Методика определения уточненных коэффициентов пересчета белка на жирность смеси состоит в следующем. Проводят три-четыре контрольные выработки творога, в которых жирность смеси определяют по фактическому содержанию белка и по коэффициентам пересчета. Далее по данным анализов контрольных выработок рассчитывают поправочный коэффициент жирности смеси:

Кж =Жст (100 - Вф) / Жф (100 - Вст),

где Кж - поправочный коэффициент жирности смеси;

Жст - стандартная массовая доля жира (для творога с м.д.ж. 18,0% Жст =I8,5%; для творога с м.д.ж. 9,0% Жст=9,5%);

Вф - фактическая массовая доля влаги творога, полученного в контрольных выработках;

Жф - фактическая массовая доля жира творога, полученного в контрольных выработках;

Вст - стандартная массовая доля влаги (для творога с м.д.ж. 18,0% Вст =65%; для творога с м.д.ж. 9,0% Вст =73%).

Рассчитав Кж, определяют уточненный коэффициент пересчета белка на жирность смеси:

Кп=КжЖсм / Б,

где Кп - уточненный коэффициент пересчета белка на жирность смеси;

Жсм - массовая доля жира смеси, используемой в контрольной выработке, %;

Б - массовая доля белка в молоке, %.

Средний коэффициент пересчета белка на жирность смеси определяют для каждой контрольной выработки по формуле:

Кпср=(Кп1+ Кп11+ Кп111)/3.

Для выработки творога, соответствующего требованиям стандарта, жирность смеси определяют по среднему значению коэффициента пересчета и массовой доли белка в молоке, поступающем на переработку:

Жсм=Бм Кпср

При отклонении жирности продукта в ту или другую сторону коэффициент пересчета уточняют по данным трех-четырех последних выработок.

Пастеризация и охлаждение смеси

Нормализованную смесь пастеризуют при температуре (78+ 2) °С с выдержкой от 15 до 20 с.

После пастеризации смесь охлаждают до температуры заквашивания. Если нормализованная смесь после пастеризации не поступает непосредственно на переработку в творог, ее охлаждают до температуры (6+2) °С и при этой температуре хранят в резервуарах не более 6 ч. После хранения смесь подогревают до температуры заквашивания.

Заквашивание и сквашивание смеси

Нормализованную пастеризованную смесь заквашивают закваской, приготовленной на чистых культурах лактококков при температуре (30+2) °С в холодное время года и (28+2) °С в теплое время года. При ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску, приготовленную на культурах лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении (1,5... 2,5): 1. В этом случае смесь заквашивают при температуре (32+2) °С. При производстве творога используют также бакконцентрат.

Закваску и бакконцентрат готовят согласно действующей технологической инструкции по приготовлению и применению заквасок для кисломолочных продуктов, утвержденной в установленном порядке. Доза закваски, в зависимости от ее активности и необходимой продолжительности сквашивания, составляет от 30 до 50 кг на 1000 кг заквашиваемой смеси. С целью ускорения процесса сквашивания в смесь вносят до 100 кг закваски на 1000 кг заквашиваемой смеси.

При ускоренном способе сквашивания на каждые 1000 кг смеси вносят от 30 до 50 кг симбиотической закваски.

В случаях применения бактериального концентрата прямого внесения, его используют согласно действующей технологической инструкции по приготовлению и применению заквасок для кисломолочных продуктов.

После внесения в смесь закваски или бакконцентрата добавляют хлористый кальций из расчёта 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемой смеси. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция от 30 до 40%, которую уточняют по плотности при 20 °С

После внесения раствора хлористого кальция в смесь вносят сычужный порошок, или пепсин пищевой, или ферментный препарат ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента не более 1%. Доза фермента активностью 100000 МЕ составляет 1 г на 1000 кг заквашиваемой смеси.

Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до температуры (36+3) °С, пепсин растворяют в свежей, профильтрованной сыворотке, подогретой до такой же температуры.

Объём воды или сыворотки определяют по формуле:

V= Кф 100,

где V- объём воды или сыворотки, см3;Кф - масса фермента, г;

100 - объем воды или сыворотки для растворения 1 г фермента, см3.

В зависимости от активности фермента, определенной лабораторией предприятия, делают расчёт массы фермента. Необходимую массу фермента определяют по формуле:

где: Кф - масса фермента, г; Аф - активность применяемого фермента, МЕ; Dф- масса фермента нормальной активности на 1000 кг молока, г;

Км - масса заквашиваемой смеси, кг;1000- масса смеси, кг.

Закваску, растворы хлористого кальция и фермента вносят при непрерывном перемешивании смеси. Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 10 до 15 мин, затем смесь оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности:

(58±5) 0 Т для творога с м. д. ж. 23,0%;

(61±5) 0 Т для творога с м. д. ж. 20,0; 19,0; 18,0; 15,0; 10; 9,0%;

(65±5) 0 Т для творога с м.д.ж. 7,0; 5,0; 4,0%;

(68±5) 0 Т для творога с м.д.ж. 3,8; 3,0; 2,0%;

(71±5) 0 Т для творога обезжиренного.

Продолжительность сквашивания смеси активной бактериальной закваской или бакконцентратом при указанных выше температурах составляет от 6 до 10 ч с момента внесения закваски, при ускоренном способе - от 4 до 6 ч.

Разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0х2,0х2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине - на вертикальные. Разрезанный сгусток оставляют в покое от 30 до 60 мин для выделения сыворотки. В случаях получения сгустка с плохим отделением сыворотки его нагревают до температуры сыворотки (40 ±2) °С с выдержкой при этой температуре от 30 до 40 мин для творога с м.д.ж. от 9,0 до 23,0%; до (38±2) °С с выдержкой при этой температуре от 20 до 40 мин для творога с м.д.ж. от 2,0 до 7,0%, и до температуры (36±2)°С с выдержкой при этой температуре от 15 до 20 для обезжиренного творога.

С целью равномерного нагревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои сгустка постепенно поднимаются вверх, а верхние слои (непрогретые) опускаются вниз.

Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны сифоном или через штуцер и собирают в отдельную емкость.

Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40х80 см, заполняя их не менее чем на три четверти.

Самопрессование и прессование сгустка

Мешки со сгустком завязывают и укладывают в установку для прессования и охлаждения творога или в пресс-тележку для самопрессования. Продолжительность прессования творога в установке для прессования и охлаждения составляет от 1 до 4 ч в зависимости от качества полученного сгустка и от вида хладоносителя (ледяная вода, рассол).

В пресс-тележке самопрессование продолжается не менее 1 ч. После самопрессования на мешки помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса.

Прессование продолжают до достижения творогом требуемой массовой доли влаги (м.д. влаги), но не более 4 ч. Допускается отпрессовка творога в пресс-тележке в холодильной камере в течение не более 10 ч. Для ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком периодически встряхивают.

При выработке обезжиренного творога обезвоживание сгустка можно также осуществлять с использованием творожного сепаратора.

Охлаждение творога, упаковка, маркировка

Творог охлаждают в установках для прессования и охлаждения творога, на охладителях, а также в мешках или пресс-тележках в холодильной камере до температуры (12±3) °С и направляют на упаковку и маркировку. Творог упаковывают в потребительскую тару, разрешенную к применению органами и учреждениями Госсанэпидслужбы РФ для контакта с молочными продуктами.

Доохлаждение упакованного продукта

Упакованный творог доохлаждают в холодильной камере до температуры (4±2) °С. После доохлаждения творога технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

Модуль 2. Лекция 14

Технологический процесс производства творога в ваннах ВК -2,5 кислотным способом (традиционный)

Технологический процесс производства творога с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0; 7,0; 9,0% и обезжиренного состоит из следующих операций:

приемка и подготовка сырья;

подогрев и сепарирование молока;

нормализация молока и составление смеси;

пастеризация, охлаждение и заквашивание смеси;

сквашивание смеси;

разрезание, нагревание и охлаждение сгустка;

отделение сыворотки и розлив сгустка;

самопрессование и прессование сгустка;

охлаждение продукта, упаковка, маркировка;

доохлаждение упакованного продукта;

замораживание творога.

Приемку и подготовку сырья, подогрев и сепарирование молока, нормализацию молока и составление смеси, пастеризацию и охлаждение смеси, заквашивание смеси производят также как при кислотном способе производства творога.

Сквашивание смеси

Смесь после внесения закваски тщательно перемешивают. В случаях получения дряблого, недостаточно плотного сгустка добавляют хлористый кальций из расчёта 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемого молока. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция от 3 до 40%, которую уточняют по плотности при 20 °С. Закваску и раствор хлористого кальция вносят при тщательном перемешивании смеси.

Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 10 до 15 мин, затем молоко оставляют в покое до образования сгустка кислотностью (75±5) °Т для творога с м.д.ж. 7,0; 9,0%; (80±5) °Т - для творога с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0%; (85±5) оТ - для обезжиренного творога.

Продолжительность сквашивания смеси активной бактериальной закваской при указанных выше температурах составляет от 8 до 12 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе - от 5 до 7 ч.

Разрезание, нагревание и охлаждение сгустка

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0х2,0х2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине - на вертикальные. Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток в течение 30 - 60 мин нагревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура нагрева сгустка до температуры сыворотки при производстве творога с массовой долей жира 7,0%; 9,0% - (44±2) °С, при производстве творога с массовой долей жира 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0% - (42±2) °С, при производстве обезжиренного творога - (40±2) °С.

Для равномерного нагревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои постепенно поднимаются вверх, а верхние (непрогретые) слои опускаются вниз.

Сгусток, нагретый до указанных выше температур, выдерживают от 20 до 40 мин, затем охлаждают не менее, чем на 10°С путём подачи в межстенное пространство ванны холодной или ледяной воды.

Отделение сыворотки и розлив сгустка, самопрессование и прессование сгустка, охлаждение творога, упаковку, маркировку и доохлаждение упакованного продукта проводят также как и при получении творога кислотно-сычужным способом.

После доохлаждения творога технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.



Рис.4.4 Графическая схема технологического процесса производства творога раздельным способом с применением ванн ВК-2,5. 1 - резервуар для молока; 2 - насос центробежный; 3 - уравнительный бачок; 4 - пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 5 - сепаратор-сливкоотделитель; 6 - резервуар для сливок; 7 - насос для сливок; 8 - пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 9 - резервуар для сливок; 10 - насос для закваски; 11 - ванна для сквашивания молока; 12 - ванна самопрессования; 13 - охладитель творога; 14 - вальцовка для творога; 15 - подъемник для творога; 16 - месильная машина; 17 - подъемник для творога; 18 - автомат для фасовки и упаковки творога

Выработка творога с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0; 7,0; 9,0; 12,0; 15,0; 18,0; 19,0; 20,0; 23,0% раздельным способом производится путем смешивания обезжиренного творога, полученного кислотно-сычужным способом и свежих пастеризованных высокожирных или пластических сливок.

Технологический процесс производства творога раздельным способом состоит из следующих операций:

производство обезжиренного творога кислотно-сычужным способом;

получение высокожирных сливок;

смешивание обезжиренного творога со сливками;

охлаждение, упаковка и маркировка;

доохлаждение упакованного продукта.

Технологический процесс производства творога обезжиренного кислотно-сычужным способом состоит из следующих операций:

приемка и подготовка сырья;

подогрев и сепарирование молока;

пастеризация и охлаждение обезжиренного молока;

заквашивание и сквашивание обезжиренного молока;

разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка;

самопрессование и прессование сгустка;

охлаждение обезжиренного творога;

Особенности технологии

Получение высокожирных сливок с м.д.ж. 50-55%

Очищенное молоко нагревают до температуры (37±3) °С и направляют в сепаратор-сливкоотделитель для получения сливок с массовой долей жира от 50 до 55%. При необходимости сливки нормализуют до массовой доли жира от 50 до 55% путем добавления к ним соответствующей массы цельного или обезжиренного молока, либо более жирных сливок.

Нормализованные сливки пастеризуют при температуре (88±2) °С с выдержкой от 15 до 20 с. Сливки после пастеризации охлаждают до температуры (38±8) °С, после чего немедленно направляют в двустенный резервуар для доохлаждения до температуры (8±2) °С и хранения до смешивания с обезжиренным творогом не более 5 ч.

При охлаждении до температуры (3 +2) °С сливки можно хранить не более 18ч..

Пластические сливки при необходимости зачищают и, превращают в тонкую стружку при помощи измельчителя или предварительно разрезают на мелкие куски и плавят до сметанообразного состояния в двустенных ваннах с мешалкой или в металлических ушатах, погружаемых в заквасочники с водой температурой не более 50 °С, непрерывно перемешивая сливки мутовкой.

Рецептуры на творог с массовой долей жира 18% (в кг на 1000 кг продукта без учета потерь)

Приведенные рецептуры рассчитаны, исходя из величины массовой доли белка в готовом продукте: для творога обезжиренного и с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8% - 18%; с м.д.ж. 4,0; 5,0; 7,0; 9,0% - 16%; с м.д.ж. 12,0; 15,0; 18,0; 19,0; 20,0; 23,0%- 14%.

Смешивание обезжиренного творога со сливками

В случаях получения творога неоднородной консистенции, его пропускают через вальцовочную машину.

Смешивание творога со сливками, взятыми в соответствии с рецептурами, проводят в месильных машинах, фаршмешалках или машинах другого типа. Сначала в месильную машину закладывают обезжиренный творог, после чего включают мешалку и постепенно добавляют сливки. Творог смешивают со сливками до получения однородной консистенции.

Творог перемешивают со сливками от 5 до 10 мин, после чего его направляют на упаковку.

Производство творога из восстановленного молока

Схематическая последовательность технологических процессов показана на рисунке 4.5.

Графическая схема производства творога из восставленного молока представлена на рисунке 4.6.

Производство творога из восстановленного молока осуществляют кислотным способом.

Технологический процесс производства творога из восстановленного молока состоит из следующих операций:

приемка и подготовка сырья;

нормализация молока,

очистка, пастеризация и охлаждение восстановленной смеси;

заквашивание и сквашивание восстановленной смеси;

нагревание сгустка, отделение сыворотки, охлаждение и розлив сгустка;

самопрессование и прессование сгустка;

охлаждение, упаковка, маркировка, доохлаждение творога;

замораживание творога.

Приемка и подготовка сырья

Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству, установленному лабораторией предприятия.

Массу сухого цельного молока рассчитывают в зависимости от его фактической растворимости и массовой доли жира, а также в зависимости от массовой доли жира готового продукта по следующей формуле:

(1)

где: Сп- масса сухого цельного молока, кг; Н - норма расхода восстановленного цельного молока на 1 т творога из восстановленного молока, кг; Р - фактическая растворимость сухого цельного молока в воде , см3 сырого осадка; Жм - массовая доля жира в восстановленном молоке, %; Жсм- фактическая массовая доля жира в сухом цельном молоке, %.

Графическая схема технологического процесса производства творога из восстановленного молока 1 - установка для восстановления молока; 2 - насос центробежный; 3 - пластинчатая охладительная установка; 4 - резервуар для молока; 5 - уравнительный бак; 6 - пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 7 - сепаратор-молокоочиститель; 8 - гомогенизатор; 9 - резервуар для натурального или восстановленного молока; 10 - насос для закваски; 11 - ванна для сквашивания молока; 12 - ванна самопрессования; 13 - охладитель творога; 14 - подъемник; 15 - автомат для фасовки и упаковки творога

Норма расхода восстановленного цельного молока на 1 т продукта принимается в соответствии с установленными предприятием индивидуальными нормами расхода сырья для производства соответствующего вида творога из восстановленного молока, утвержденными в установленном порядке.

Массу воды, необходимую для растворения сухого цельного молока, рассчитывают по формуле:

(2)

где:В-масса воды, необходимая для восстановления сухого цельного молока на 1 т восстановленного молока, кг.

Массу сухого обезжиренного молока рассчитывают в зависимости от фактической растворимости по формуле:

(3)

где: Со - масса сухого обезжиренного молока, кг; Спо - масса сухого обезжиренного молока 100%-ной растворимости по рецептуре, кг; Ро - фактическая растворимость сухого обезжиренного молока, мл сырого осадка.

Массу сухого обезжиренного молока определяют согласно рецептуре. Рецептура на восстановленное обезжиренное молоко для нормализации цельного молока (на 1000 кг продукта без учета потерь):

Молоко сухое обезжиренное при

100%-ной растворимости 94,7 кг

Вода питьевая 905,3 кг

Итого: 1000,0 кг

При растворимости сухого обезжиренного молока и сухого цельного молока менее 100% их массу увеличивают с расчетом восполнения нерастворившейся части.

Для растворения сухих компонентов в воде применяют установку марки И1-ОВМ или другие аппараты.

Сухое молоко растворяют в воде при температуре (50±5) оС. Растворенное молоко направляют на дальнейшую обработку для очистки от крупных нерастворившихся комочков. Для этого его пропускают через металлическое сито с отверстиями диаметром не более З мм. При использовании сухого цельного молока с м.д.ж. 25,0% молоко восстанавливают до м.д.ж. 3,2%, а при использовании сухого цельного молока с м.д.ж. 20,0% молоко восстанавливают до м.д.ж. 2,5%.

Восстановленное молоко очищают на центробежных молокоочистителях при температуре растворения.

Очищенное молоко гомогенизируют при давлении (6±1,5) МПа и температуре (50±5) °С.

Гомогенизированное молоко охлаждают до температуры (6±2) °С и выдерживают при этой температуре от 3 до 4 ч для набухания белков, устранения водянистого вкуса и достижения требуемой плотности.

Восстановленное обезжиренное молоко сразу же после растворения охлаждают до (6±2) °С и выдерживают при этой температуре от 3 до 4 ч.

Нормализация молока

Восстановленное молоко нормализуют путем добавления к нему натурального обезжиренного, либо восстановленного обезжиренного молока с учетом м.д.белка в восстановленном молоке и коэффициента нормализации. Для установления м.д.ж. в смеси м.д. белка в восстановленном молоке умножают на коэффициент нормализации не более 0,28 в случае выработки творога с м.д.ж. 5% и на коэффициент не более 0,53 в случае выработки творога с м.д.ж. не менее 9%.

Более точно коэффициент нормализации устанавливают применительно к конкретным условиям производства по контрольным выработкам.

Очистка, пастеризация и охлаждение восстановленной смеси

Нормализованное молоко подогревают в секции регенерации пастеризационно-охладительной установки до температуры (42±3) °С и очищают при необходимости на центробежных, или другой конструкции молокоочистителях. Очищенное нормализованное молоко пастеризуют при температуре (78±2) °С с выдержкой от 15 до 20 с.

Молоко охлаждают до температуры заквашивания. Если молоко после пастеризации не поступает непосредственно на выработку творога, его охлаждают до температуры (6±2) °С и хранят в резервуарах при этой температуре не более 6 ч.

Заквашивание и сквашивание восстановленной смеси

Заквашивание производят так же, как при производстве творога в ваннах ВК-2,5. Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 15 до 20 мин, затем молоко оставляют в покое до получения сгустка кислотностью (64±4) °Т.

Сквашивание смеси активной бактериальной закваской продолжается от 10 до 12 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе -от 5до 7 ч.

Нагревание сгустка, отделение сыворотки, охлаждение и розлив сгустка

По достижении кислотности (64±4)°Т в тех же емкостях, где происходило сквашивание, начинают нагревание сгустка в течение 1 ч путем медленного введения пара в межстенное пространство ванны. Нагревание производят осторожно, не допуская нарушения структуры сгустка. При производстве творога из молока, нормализованного обезжиренным молоком, сгусток нагревают до температуры сыворотки (42±2) °С. При выработке творога из молока, нормализованного восстановленным обезжиренным молоком, сгусток нагревают до температуры сыворотки (52±2) °С. Сгусток, нагретый до указанных температур, выдерживают от 10 до 15 мин для уплотнения.

Готовый сгусток осторожно перемешивают или разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0 х 2,0 х 2,0 см. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине - на вертикальные.

Разрезанный или перемешанный сгусток оставляют в покое от 30 до 40 мин для дальнейшего уплотнения. Уплотнившийся сгусток перемешивают и оставляют в покое на 20-40 мин для выделения сыворотки.

Часть выделившейся сыворотки выпускают из ванны сифоном, через штуцер или через кран ванны и собирают в отдельную ёмкость. Оставшуюся сыворотку перемешивают со сгустком и охлаждают до температуры (17±3) °С путём подачи в межстенное пространство ванны воды температурой от 5 до 18°С.

Сгусток из ванны разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40 х 80 см, заполняя их не менее, чем на три четверти, либо сливают на серпянку, натянутую на пресс-тележку.

Самопрессованне и прессование сгустка

Мешки со сгустком завязывают и укладывают в установку для прессования и охлаждения творога или в пресс-тележку для самопрессования. Серпянку, в которую выложен сгусток, завязывают.

Продолжительность прессования творога составляет от 2 до 3 ч в зависимости от качества полученного сгустка и вида хладоносителя (ледяная вода, рассол). В пресс-тележке самопрессование продолжается от 2 до 3 ч. После самопрессования на мешки или серпянку помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса.

Прессование продолжают не более 1 часа до достижения творогом м.д. влаги, предусмотренной ГОСТ.

Охлаждение, упаковку, маркировку и доохлаждение упакованного творога проводят аналогично традиционной технологии.

Модуль 2. Лекция 15

Производство творога из рекомбинированного молока

Схематическая последовательность технологических процессов приведена на рис.4.7.

Графическая схема производства творога из рекомбинированного молока представлена на рис. 4.8.

Технологический процесс производства творога из смеси нормализованного молока и масла сливочного несоленого осуществляется кислотным способом и состоит из следующих операций:

приемка и подготовка сырья;

подогрев и сепарирование молока;

нормализация молока и составление смеси;

гомогенизация, пастеризация и охлаждение смеси;

заквашивание и сквашивание смеси;

нагревание сгустка, отделение сыворотки, охлаждение и розлив сгустка;

самопрессование и прессование сгустка;

охлаждение, упаковка, маркировка, доохлаждение творога;

замораживание творога.

Особенности технологии

Нормализация молока и составление смеси

При выработке творога из рекомбинированного молока, обезжиренное молоко нормализуют сливочным маслом с учетом установления правильного соотношения между массовой долей жира и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта.

Нормализация производится с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации.

Смесь готовят в ванне-смесителе (ванны типа ВДП) с обогреваемой рубашкой и мешалкой, обеспечивающей тщательное перемешивание компонентов. Для этого сливочное масло перед загрузкой в ванну-смеситель измельчают на куски не более 0,5 кг и вносят в часть подогретого до температуры (32±5)°С обезжиренного молока при непрерывном перемешивании. Для ускорения процесса плавления и лучшего распределения составных частей рекомендуется применять циркуляцию смеси при помощи центробежного насоса. Полученную смесь из ванны смесителя направляют в резервуар с основной частью обезжиренного молока для его нормализации с учетом массовой доли белка в молоке и коэффициента нормализации. Затем смесь подогревают до температуры (55±5) °С и направляют на гомогенизацию.

Гомогенизация, пастеризация и охлаждение смеси

Смесь гомогенизируют при давлении (6±1,5) МПа и температуре (55±5) °С. Гомогенизированную смесь пастеризуют при температуре (78±2)°С с выдержкой 15-20 с и охлаждают до температуры заквашивания.

Если смесь после пастеризации не поступает непосредственно на выработку продукта, ее охлаждают до температуры (6±2) °С и хранят в резервуарах при этой температуре не более 6 ч.

Заквашивание и сквашивание смеси

Заквашивание производят по традиционной технологии. Перемешивание смеси после заквашивания продолжается от 15 до 20 мин, затем смесь оставляют в покое до получения сгустка кислотностью (64±4) °Т.

Сквашивание смеси активной бактериальной закваской, при указанных выше температурах, продолжается от 10 до 12 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе - от 5 до 7 ч.

Нагревание сгустка, отделение сыворотки, охлаждение и розлив сгустка

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0х2,0х2,0 см. Сначала сгусток разрезают подлине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине - на вертикальные.

Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток в течение 30-60 мин нагревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура нагрева сгустка до температуры сыворотки при производстве продукта с м.д.ж от 2,0 до 5,0% -(42±2) °С, при производстве продукта с м.д.ж от 7,0 до 15,0% и от 18,0 до 23% -(44±2) °С.

Сгусток, нагретый до вышеуказанных температур, выдерживают 20-40 мин, затем его охлаждают не менее, чем на 10°С, подавая в межстенное пространство ванны холодную или ледяную воду. Для равномерного нагревания сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои постепенно поднимаются вверх, а верхние (непрогретые) слои опускаются вниз.

Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны сифоном или через штуцер.

Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40х80см, заполняя их не менее чем на три четверти, либо сливают на серпянку натянутую на пресс-тележку.

Самопрессование и прессование сгустка, охлаждение, упаковка, маркировка и доохлаждение творога проводят аналогично традиционной технологии.

Технологии творога зависят от оборудования, которое при этом используется. Рассмотрим особенности технологических процессов и их отличия от традиционных технологий производства творога.

Технология творога на механизированных линиях с использованием ванн-сеток

В данной технологии нет такой операции, как прессование творога. Поэтому для создания условий более эффективного отделения сыворотки используются температурные и другие параметры, отличающиеся от традиционных.

Подготовленное молоко заквашивают закваской при температуре 28-32 °С в холодное время года и 26-30 °С - в теплое; при ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску мезофильных и термофильных стрептококков и сквашивают при 30-34 °С. Количество закваски составляет 3-5% к количеству заквашиваемого молока. Окончанием сквашивания молока считается образование в меру плотного сгустка кислотностью 70-95 °Т в зависимости от вида творога. Чем жирнее творог, тем меньше кислотность сгустка. Продолжительность сквашивания 5-12 ч. Для ускорения отделения сыворотки готовый сгусток медленно подогревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура подогрева сгустка (по сыворотке) 35-60 °С. Нагретый сгусток выдерживается в течение 20-30 мин и за это время перемешивается 3-5 раз. Общая продолжительность нагревания, включая время выдержки, не должна превышать 2 ч. Нагретый сгусток охлаждается не менее чем на 10 °С путем подачи холодной или ледяной воды



Технология производства творога на механизированных линиях с использованием ванн-сеток

производство творог творожное изделие

Схема технологического процесса производства творога кислотным способом на механизированных линиях с использованием ванн-сеток: 1,6 - танк для молока; 2- бачок аравнительный; 3,7,12 - насос центробежный; 4 - сепаратор-молокоочиститель; 5 - пастеризационно-охладительная установка; 8 - ванна для сквашивания молока; 9 - тележка самоходная; 10 - ванна осаждения; 11 - бачок для сыворотки; 13 - пастеризационно-охладительная установка; 14 - танк для сыворотки; 15 - ванна-сетка; 16 - ванна-накопитель; 17 - тележка; 18 - подъемник-опрокидыватель; 19 - автомат для расфасовки.

Отделение сыворотки от сгустка на линиях с ваннами-сетками в комплекте с ваннами ВК-2,5 производится путем удаления сыворотки (не более двух третей от всей массы) через сливной кран ванны. Для отделения оставшейся сыворотки ванну-сетку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной. При этом сыворотка стекает в ванну, а творог подвергается самопрессованию. Продолжительность отделения сыворотки от сгустка 10-40 мин. Отделение сыворотки от сгустка на линиях с комплектом оборудования Я2-ОВВ производится следующим образом: часть выделившейся сыворотки (не более 2/3 от всей массы) удаляют через сливной кран. Оставшуюся сыворотку вместе со сгустком осторожно по лотку сливают в ванну-сетку, находящуюся в самоходной тележке. Для отделения сыворотки от сгустка ванну-сетку с помощью траверсы поднимают над тележкой. При этом сыворотка стекает в ванну, и творог подвергается самопрессованию (10- 40 мин). Последующее охлаждение творога производится путем погружения ванны-сетки с творогом в охлажденную сыворотку и выдержки в ней в течение 20-30 мин. Творог охлаждают до температуры (13±5) °С. В качестве охлаждающей среды используется сыворотка творожная свежая, пастеризованная, охлажденная до температуры не более 5 °С. Продолжительность хранения сыворотки при температуре не более 8 °С - 1 сут. После охлаждения двух ванн-сеток с творогом охлаждающую среду заменяют на свежую. Для отделения сыворотки ванну-сетку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной. При этом сыворотка стекает в ванну, а творог подвергается самопрессованию. Продолжительность отделения охлаждающей среды от творога составляет 20-30 мин. Творог с помощью опрокидывающего устройства выгружается в ванну-накопитель и шнеком подается на упаковывание.

Производство творога на механизированной линии Я9-ОПТ-5

Механизированная линия Я9-ОПТ-5 производительностью по молоку 5000 дм3/ч наиболее совершенна и используется для выработки творога с массовой долей жира менее 9%. Готовый сгусток перемешивается в течение 2-5 мин и винтовым насосом подается в прямоточный подогреватель с рубашкой. Здесь сгусток быстро (2- 5 мин) подогревается до температуры 42-54 °С (в зависимости от вида творога) подачей горячей воды (70-90 °С) в рубашку. Подогретый сгусток охлаждается в охладителе водой до 25-40 °С и направляется в двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Массовая доля влаги в готовом твороге регулируется изменением угла наклона барабана обезвоживателя или изменением температуры нагрева и охлаждения сгустка.

Готовый творог направляется на фасование и затем в холодильную камеру для доохлаждения.

Раздельный способ производства творога с использованием сепараторов творогоотделителей

Раздельный способ имеет ряд преимуществ. Значительно снижаются потери жира в производстве; экономия жира на 1 т творога с массовой долей жира 18% составляет 13,2, а 9% - 14,2 кг. Облегчается отделение сыворотки от сгустка, создается большая возможность механизации технологических операций, вследствие чего повышается производительность труда. Повышается качество продукта в результате снижения кислотности. Этому способствует добавление к обезжиренному белковому сгустку свежих пастеризованных сливок, кислотность которых почти в 20 раз меньше, чем кислотность продукта. Охлажденные сливки снижают температуру белкового сгустка, что препятствует дальнейшему повышению кислотности готового продукта.

Технологическая схема производства творога раздельным способом с использованием сепараторов в сравнении с традиционным творогом, рассмотренным выше, дана на рис.4.9.

Рис. 1 - молокохранильный танк, 2 - балансировочный бачок, 3 - центробежный насос, 4 - молокоочиститель, ,5 - пластинчатая пастеризационная установка, 6 - сепаратор, 7 - бак для сливок, 8, 12 - мембранные насосы, 9 - трубчатый охладитель, 10 - емкость для сливок, 11 - танк для сквашивания молока, 13 - фильтр, 14 - сепаратор для творога, 15 - шнековый подъемник, 16 - дозатор-смеситель, 17 - охладители, 18 - расфасовочный автомат.

Для производства творога раздельным способом применяются специальные сепараторы, действие которых основано на разнице удельной плотности творога и молочной сыворотки. Благодаря своим гигиеническим характеристикам сепаратор для творожного сгустка представляет собой значительный шаг вперед по сравнению с открытыми чанами и прессами. Он позволяет ежедневно производить намного больше продукта на существенно меньшей производственной площади. Кроме того, такие сепараторы рассчитаны на безразборную мойку.

При этом способе производства молоко, предназначенное для выработки творога, после подогревания до температуры 40-45 °С направляют на сепарирование для получения сливок с массовой долей жира не менее 50-55%, которые затем пастеризуют при температуре не ниже 90 °С, охлаждают до 2-4 °С и направляют на временное хранение.

Полученное обезжиренное молоко подвергается обычной подготовке к свертыванию: пастеризации при 78-80 °С с выдержкой до 20 с, охлаждению до температуры сквашивания 30-34 °С затем молоко направляют в резервуар для сквашивания со специальной мешалкой. Сюда же подаются закваска, хлористый кальций, молокосвертывающий фермент. Смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90-100 °С, т.к. при последующем разделении сгустка на творог и сыворотку в специальном сепараторе-творогоотделителе сопла этого сепаратора могут засориться, если сгусток будет иметь меньшую кислотность.

Для того, чтобы сгусток лучше разделялся на белковую часть и сыворотку, его после тщательного перемешивания подают специальным насосом в пластинчатый теплообменник , где он вначале подогревается до 60-62 °С, а затем охлаждается до 28-32 °С и под давлением направляется уже в сепаратор-творогоизготовитель, где и разделяется на сыворотку и творожный сгусток.

При выработке творога с массовой долей жира 18% обезвоживание сепарированием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75-76%, а при выработке творога с массовой долей жира 9% - до 78-79%. Полученную белковую массу охлаждают на пластинчатом охладителе для творога до 8 °С и направляют в смеситель, куда дозирующим насосом подаются пастеризованные охлажденные сливки (50-55% жирности), и все тщательно перемешивается.

Готовый творог фасуют на автоматах и направляют на хранение.

В настоящее время более распространена технология с использованием высокотемпературной длительной пастеризации обезжиренного молока при 85-89 оС с выдержкой от 3 до 15 мин и последующей температурной обработкой сквашенного молока перед сепарированием при температуре 58-62 оС с выдержкой до 8 мин. (рис.4.11).

Механизированная линия для производства творога раздельным способом. 1 -емкость для сквашивания молока; 2- пластинчатый теплообменник для тепловой обработки сгустка; 3 - система фильтров; 4 - сепаратор для творога; 5 - пластинчатый теплообменник; 6 - промежуточная емкость; 7 - емкость для сливок 8-динамический смеситель: 9 - упаковочный автомат; I-кварк; II -обезжиренное молока III -заквасочная культура: IV - хладагент: V - теплоноситель; VI - сыворотка: VII сливки

Обезжиренное молоко после пастеризации и охлаждения до 20-28 °С поступает в емкость, где в него добавляется заквасочная культура, в состав которой входят бактерии Str. lactis или Str. cremoris. Также вносится небольшое количество сычужного фермента (около 1-2 см3 на 100 кг обезжиренного молока), что предотвращает коагуляцию в конечном продукте. Сгусток формируетеся спустя 16 ч при рН 4,4-4,6. После этого его необходимо аккуратно перемешать для прекращения ферментации.

Процесс производства творога начинается, как уже упоминалось, с тепловой обработки и охлаждения до температуры сепарирования, обычно около 40 оС. Разница температур теплоносителя и сквашенного молока, подвергающегося нагреву, не должна превышать 1 оС.

Творог выходит из сепаратора через сопла, расположенные по окружности барабана с диаметром от 0,4 до 1,0 мм в зависимости от производительности установки и содержания сухих веществ, которое должно быть достигнуто. Затем творог выгружается в циклон, а из него перекачивается объемным насосом через пластинчатый охладитель в промежуточную емкость. Конечная температура охлаждения зависит от общей массовой доли сухих веществ. При м.д. сухих веществ 16-19% температура составляет 8-10 °С. Если м.д. сухих веществ 19-22%, творог не должен охлаждаться ниже 11-12 °С во избежание последующего синерезиса. Трубчатые охладители также используются, однако они неэкономичны из-за того, что в них задерживается большой объем продукта. К тому же значительно затруднена их очистка при системе безразборной мойки, так как поток разделяется между большим количеством труб и его скорость чрезвычайно низка.

Перед расфасовкой или смешиванием со сливками охлажденный творог обычно собирается в промежуточную емкость. Соответствующий объем свежих или ферментированных сливок добавляется в поток продукта, затем перемешивается в динамическом смесителе и поступает к упаковочному автомату.

Иногда возникает потребность в производстве творога или творожных изделий длительного хранения. В этом случае проводится термообработка уже готового продукта для уничтожения всех микроорганизмов. Для стабилизации белковой системы добавляют соответствующие стабилизаторы. Их вносят в промежуточную емкость и тщательно распределяют в продукте за счет перемешивания. Окончательная термообработка осуществляется в пластинчатом, трубчатом или скребковом теплообменнике.

Творог, полученный в сепараторах, и термизированный продукт имеют специфическую структуру. Ее определяют казеиновые волокна значительных размеров, объединенные пространственными поперечными связями, т.е. крупносетчатой структурой со сцепленными ячейками. Высокое статическое давление при малом сдвиге способствует вовлечению сыворотки в пористую капиллярную структуру и тем самым - в область сил электростатического взаимодействия.

Термизированный творожный продукт вследствие наличия совместно осажденных сывороточных протеинов имеет мелкосетчатую и устойчивую структуру, которая характеризуется большим внутренним трением. Соответственно, этот продукт отличается как реологической моделью, так и органолептикой.

Тиксотропные свойства творога объясняются увеличением сдвига сольватных оболочек вследствие кумулятивного подвода структуроразрушающей энергии с течением времени. Реорганизация структуры инициируется силами электростатического взаимодействия в спокойном состоянии. Эффекты реструктуризации могут возникать в расфасованном конечном продукте в зависимости от нарушения структуры, в том числе синерезиса и связанных с ним явлений расслоения. Смешиваясь со сливками, шарики молочного жира выполняют роль смазки, ослабляющей силы электростатического взаимодействия сывороточно-белковой матрицы.

Ипользование технологии, оптимально соответствующей специфическим характеристикам продукта, позволяет свести к минимуму проявления синерезиса и повысить органолептическую привлекательность изделий.

Зерненый творог

Зерненый творог - рассыпчатый молочный продукт, изготовляемый из творожного зерна с добавлением сливок и поваренной соли. Не допускается добавление стабилизаторов консистенции.

Зерненый творог относится к кисломолочным белковым продуктам. По внешнему виду зерненый творог представляет собой сырную массу, творожные зерна в ней отчетливо различимы и покрыты сливками. По химическому составу и вкусовым свойствам продукт близок к творогу. При его выработке очень большое значение имеет содержание сухих веществ в обезжиренном молоке, которое влияет не только на структуру зерна и выход его, но и на скорость сквашивания молока (рис.4.12,4.13).

Подготовленное молоко сепарируется при 34-40 °С для получения сливок с массовой долей жира 13-20%, обезжиренного молока с массовой долей жира 0,05% и сухих обезжиренных веществ не менее 8,5%. Сливки пастеризуют при температуре (92±2) °С в выдержкой 15-20 с, гомогенизируют при температуре 26-30 °С и давлении 10-15 МПа, охлаждают до температуры 5-8 °С и выдерживают 10-12 ч. Обезжиренное молоко пастеризуют при температуре (72±2) °С с выдержкой 15-20 с. Заквашивают молоко при температуре (30±2) °С при быстром способе сквашивания и (21±2) °С при длительном. Применяется закваска, приготовленная на культурах мезофильных молочно-кислых стрептококков. Закваска добавляется в молоко в количестве 50-80 кг на 1000 кг молока при быстром способе сквашивания и 10-30 кг при длительном способе. После внесения закваски в молоко добавляется 30-40% раствор хлористого кальция из расчета 400 г безводной соли на 1000 кг молока и раствор сычужного порошка, или пепсина, или ферментного препарата ВНИИМС из расчета 0,5-1 г на 1000 кг молока (активность 100000 единиц). Затем осуществляют перемешивание молока в течение 30-40 мин с интервалом 10-15 мин. Сквашивание молока заканчивается через 5-7 ч при быстром способе сквашивания и через 10-12 ч при длительном с момента внесения закваски. Кислотность сыворотки в конце сквашивания должна быть 46-48 °Т при условии массовой доли сухих веществ в молоке 8,5-9,5% и 49-55 °Т при массовой доле сухих веществ более 9,5%. pH сгустка в конце сквашивания 4,6-4,9.