Обгрунтування технології виробництва масла солодко-вершкового

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство аграрної політики та продовольства України

Сумський національний аграрний університет

Інститут заочної освіти

Факультет харчових технологій

Кафедра технології молока і м'яса

Курсова робота

З дисципліни

«Загальні технології харчових виробництв»

На тему

«Обгрунтування технології виробництва масла солодко-вершкового»

Виконав

Студент 5 курсу

Відділення: харчові технології

Малафійчук А.В.

Керівник: Могутова В.Ф.

Суми 2011р.

Вступ

Молочна промисловість належить до тих галузей народного господарства, що забезпечує населення України молочною сировиною і молочними продуктами. Сучасна промислова переробка молока - це складний комплекс взаємопов'язаних хімічних, фізико-хімічних, мікробіологічних, біохімічних, біотехнологічних, теплофізичних та інших трудомістких і специфічних технологічних процесів. У виробництві питного молока та кисломолочних продуктів використовуються усі компоненти молока. Виробництво вершків, сметани, кисломолочного сиру, масла, сиру ґрунтується на переробці окремих компонентів молока. Раціональна форма річного споживання молочних продуктів у перерахунку на молоко становить 438 кг на одну людину, у тому числі молока - 182 кг, масла - 5,5; кисломолочного сиру - 7,3; сметани - 6,5; сиру твердого - 6,5; молока знежиреного та продукції з нього - 15,9 кг. Рівень споживання молочної продукції в нашій країні є явно недостатнім - в останні роки близько 210 кг (48% від норми). При цьому споживання молока і молочних продуктів населення за останні роки зменшилося майже на 40%. Збільшуватиметься споживання сирів, молочних напоїв, біойогуртів, свіжих молочних продуктів. Незважаючи на постійну появу нових молочних продуктів, ринок питного молока в цілому залишається на одному рівні або дещо зменшиться. Залежно від зусиль підприємств молочної промисловості може відтворитися ринок збуту масла. Споживачі почнуть віддавати перевагу молочним продуктам, вироблених в екологічно чистих умовах. Розвиток технології переробки молока і виробництва молочних продуктів визначається рівнем науково - технічного потенціалу країни та його сировинною базою. У свою чергу, впровадження новітніх технологій спрямована на формування оптимального асортименту молочних продуктів, зниження витрат на їх виготовлення та реалізацію при збереженні або підвищенні рівня економічності виробництва. При цьому зазначені проблеми слід розглядати з урахуванням сьогодення країни і світової економіки в цілому.

Виробництво молочної продукції певною мірою залежить від розвитку тваринницької галузі, від одержання якісного молока з великим вмістом білку і жиру. В Україні за цей рік налічена тенденція до зниження обсягу заготівель молока в порівнянні з минулим роком на 10-15%. Сумська область при цьому скоротила обсяг заготівель молока на 11,8 тис. тон і займає одне середніх місць серед областей України. Найбільш відзначилися скороченням обсягу заготівель молока Полтавська, Харківська, Львівська області.

Пріоритетним розвитком промисловості є:

1. Зменшення масової частки жиру і збільшення білкової частини молока.

2. Введення технології молочних продуктів з різними смаковими добавками та ароматизаторами.

3. Максимальним використанням всіх складових частин молока.

4. Збільшенням кількості продуктів з високим вмістом біологічно активних речовин.

5. Розширення виробництва продукції із збільшеним терміном зберігання.

6. Використання у виробництві нових світових розробок в галузі пакувальних матеріалів. Коли при зміні кольору пакувальних матеріалів при яких умовах зберігали продукцію.

Перспективним методом обробки молока та молочних продуктів може стати використання іонізуючих випромінювань, що дасть змогу знищувати мікроорганізми без зміни первинної якості молока і використання таких природних явищ як бактерицидна фаза.

В Україні виробляють великий асортимент молока і молочних продуктів таких як: кисломолочні продукти (йогурт, кефір, ряжанку, простоквашу), плавлені сири, тверді сири, вершкове масло, спреди, кисломолочний сир.

Вершкове масло - один з основних молочних продуктів. У маслі міститься близько 1% білка, 0,4% молочного цукру, 0,15% золи та різна кількість солей. Масло особливо літнє, багате вітамінами, зокрема жиророзчинні: А, D, E, К. Масло вважається одним з найбільш енергетично цінних молочних продуктів. Відносна легкість засвоєння організмом вершкового масла дає підставу вважати його цінним продуктом харчування не тільки для здорової, але й для хворої людини.

рецептурний масло органоліптичний виробництво

1. Обгрунтування рецептурного складу масла солодковершкового

Основною сировиною для виробництва масла є молоко та вершки.

Молоко - це біологічна рідина, яку виробляють молочні залози самок ссавців. Воно багате різноманітними поживними речовинами. Основний вуглевод коров'ячого молока - дицукрид лактоза. Лактоза надає молоку солодкуватого смаку та 1/3 енергетичної цінності. Вона здатна зброджувати молочнокислими і пропіоновокислими бактеріями і дріжджами. Свіжовидоєне молоко має у своєму складі незначну кількість органічних кислот (молочну, лимонну, аскорбінову, вугільну). За зберігання сирого молока кислотність підвищується. Таке явище пояснюється розвитком мікроорганізмів, передусім молочнокислих бактерій. У молоці містяться майже всі жиро- і водорозчинні вітаміни. Більшість вітамінів надходить з кормів. Основна вимога яка ставиться до молока - сировини є його відповідність вимогам безпеки: ветеринарним нормам і правилам його отримання і рівня бактеріального обсіменіння згідно СанПІН 2.3.2.1078-01, також включають масову частку жиру, термостійкість та визначення органолептичних показників. За показниками якості натуральності, кислотності, густини та температури замерзання молоко сортують згідно рецептур. Вершки отримують сепаруванням молока. Вони мають широке застосування. З вершків отримують сметану і вершкове масло. Жирність вершків встановлюються в залежності від способу виробництва масла. При виробництві масла методом перетворення високожирних вершків жирність вершків становить 32-37%. Для виробництва солодковершкового масла також застосовують:

- маслянка - сировина отримана при виробництві солодковершкового масла і маслянку суху;

- сіль кухонну «Екстра» або вищого сорту;

- аналог Е 160 Г., до застосування МОЗ України;

- бета-каротин мікробіологічний або бета-каротин в маслі «каротин» мікробіологічний;

- ретинол (вітамін А) згідно діючих нормативних документів;

- вода питна.

Масова доля основних компонентів в різновидах асортименту вершкового і комбінованого масла, що існує в країні, міняється в широкому діапазоні: вміст жиру від 30,0 до 82,5%, води - від 16,0 до 51,5%. Вміст СЗМЗ (сухий знежирений молочний залишок) залежить від періоду року, методу виробництва і вигляду масла, що виробляється. При використанні традиційних технологій вміст СЗМЗ плазми вершкового масла складає 1,5 ... 3,5%. Визначається воно по формулі:

СЗМЗ = 100 - (жир + вода)

Сировина і матеріали, які застосовують для виробництва масла солодковершкового повинні відповідати вимогам діючих стандартів і технічних умов. Дозволено для виробництва масла груп вершкового бутербродного і топленого (молочного жиру) використовувати як сировину масло підсирне, масло вершкове, масло топлене збиране, молочний жир - згідно з чинними нормативними документами. Контроль вмісту компонентів у вершковому маслі здійснюють по масовій долі вологи і жиру. Перевищення кількості вологи в маслі на 0,2% в порівнянні зі встановленим стандартом або, відповідно, заниження масової долі жиру не допускається; таке масло реалізації не підлягає. Заміна молочного жиру у вершковому (топленому) маслі будь-яким іншим жиром (немолочним) не допускається - окрім різновидів, в яких заміна передбачена. Дотримання встановленого складу і якості масла гарантується таким, що діє в даний час в Україні ДСТУ.

Жирнокислотний склад молочного жиру найскладніший в природі. У його склад входять насичені і ненасичені, причому насичені кислот в нім значно більше (53 ... 77%), чим ненасичених (25 ... 47%), незалежно від періоду року. Вміст жирних кислот також декілька розрізняється залежно від розмірів жирових кульок. У дуже дрібних кульках виявлена більша кількість ненасичених жирних кислот в порівнянні з великими.

Найбільший інтерес представляють ті, що містяться в молочному жирі поліненасищенниє жирні кислоти. Вони активно беруть участь в клітинному обміні речовин, є чинниками зростання, володіють антисклеротичною дією, беруть участь в забезпеченні нормального вуглеводно-жирового обміну, в регулюванні окислювально-відновних процесів, що відбуваються в організмі людини і нормалізації обміну холестерину.

Слід зазначити, що в маслі з коров'ячого молока міститься недостатня кількість поліненасищенних жирних кислот: лінолевою (С18:2), ліноленовою (С18:з) І арахидонової (С2О:4). Еталонний жир повинен містити 7,5 ... 13,0% даних кислот.

Аналіз рецептури масла солодко-вершкового. Таблиця 1.1

2. Технологічний процес виробництва масла солодко-вершкового методом безперервного збивання

Розглянемо етапи виробництва масла солодко-вершкового масла:

Етапи процесу виробництва масла солодко-вершкового Таблиця 1.2

Метод безперервного збивання масла заснований на отриманні з вершків жирністю 30-35% масляного зерна з наступною його обробкою. Цім засобом масло отримують на масловиготівниках періодичної та безперервної дії. Вершки жирністю 30-35% поступають на спеціальні сепаратори, які дозволяють отримати високожирні вершки, потім ці вершки направляються до масловиготівника. У ньому після механічної дії та охолодження з високожирних вершків утворюється масло. Згідно отриманих даних можемо зробити висновок, що метод безперервного збивання можимо отримати високоякісну продукцію, без додавання домішок.

3. Класифікація масла солодко-вершкового

Відповідно до вимог ГОСТ 37-91 «Масло коров'яче. Технічні умови», масло вершкове підрозділяється на:

- Вологодське з масовою часткою вологи 16% і не більш (зі свіжих вершків, що піддаються високотемпературної пастеризації, тому масло здобуває присмак горіха). Протягом місяця воно автоматично переходить у солодко-вершкове.

- Солодко-вершкове, кисло-вершкове (волога 16% не більш). Буває солоне (до 1% солі) і несолоне. Кисло-вершкове виробляється з додаванням закваски, що готується в цехах по виробництву заквасок і надходить по трубах.

- Любительське (не більш 20% вологи).

- Селянське (не більш 25% вологи): солодко-вершкове і кисло-вершкове (закваска - мезофільні стрептококи) - солоне і не солоне.

- Бутербродне (35% вологи).

- Топлене (0,7% вологи, 0,3% сухих речовин, 99% жир) з вершкового масла.

Масло з наповнювачами відповідно до ГОСТ 6822-67 «Масло шоколадне» (61,5% жир, 16% волога, 18% цукор, 2,5% какао). Виробляється на основі солодко-вершкового. У якості наповнювачів може використовуватися мед, мармелад, цукати (банани, абрикоси), сироп шипшини.

Підсирне масло - із вершків, одержаних при сепаруванні сироватки, може бути солодковершковим та кисло-вершковим, солоним і несолоним; нестійке при зберіганні, має небажані присмаки, тому його звичайно направляють на переробку.

Останнім часом промисловість випускає нові види вершкового масла: селянське і дієтичне. Селянське масло вміщує вологи не більше 25% та жиру не менше 72,5%, може бути солодковершкове і кисловершкове. Дієтичне масло відрізняється підвищеним вмістом сухих знежирених речовин (до 14%), тому має солодкуватий смак. У склад плазми входять речовини, які надають продукту дієтичних властивостей: незамінні амінокислоти, фосфоліпіди, кальцій, фосфор, молочний цукор тощо; цих речовин у дієтичному маслі міститься більше, ніж в інших видах масла. Дієтичне масло містить молочного жиру не менше 60%, вологи не більше 26%.

Шляхом теплової і механічної обробки вершкового масла або високожирних вершків одержують такі види масла:

- плавлене - виготовляють із вершкового масла шляхом плавлення його при невисоких температурах з наступною розфасовкою в металеву тару;

- стерилізоване - виробляють із високожирних вершків шляхом стерилізації їх після попередньої обробки у вакуум-апараті з розфасовкою в металеву тару;

- пастеризоване - із високожирних вершків, вакуумованих, розфасованих в металеву тару та двічі пастеризованих; може бути виготовлене із вершкового масла, виробленого способом збивання із застосуванням вакууму, з наступною одноразовою пастеризацією масла в банках і охолодження у камері з використанням вібраційної мішалки для механічної його обробки;

- топлене - молочний жир, який містить не більше 1% вологи і таку саму кількість сухого знежиреного молочного залишку; повинне бути крупнозернистим, у розтопленому стані - прозорим без осаду; одержують із вершкового або підсирного масла шляхом перетопки;

- рафіноване - (молочний жир) за складом і властивостями близьке до топленого масла, відрізняється меншим вмістом сухих знежирених речовин молока;

- відновлене - одержане з чистого молочного жиру, за хімічним складом не відрізняється від вершкового масла;

- збите масло - кремоподібний продукт, відрізняється підвищеним вмістом повітря, може бути виготовлене із солоного або несолоного масла.

Залежно від товарних властивостей розрізняють солоне, несолоне, вологодське, любительське, топлене та інші види масла.

4. Організація забезпечення та контролю якості масла солодко вершкового

Вершкове масло приймається товароодержувачем за якістю в такі строки з моменту подачі транспорту: авторефрежираторів - не пізніше 12 годин, автономних рефрежираторних вагонів і човнів - не пізніше 24 годин. Якість масла визначають на основі відібраного середнього зразка від однорідної партії. Однорідною є партія масла одного виду й товарного сорту, виготовлене одним підприємством, з вершків однієї збійки або однієї ванни, однорідної упаковки. Визначають якість вершкового масла, враховують стан зовнішньої та споживної тари - чистоту, цілісність, стан маркування;оранолептичні, фізико-хімічні, мікробіологічні, медико-біологічні та санітарні показники. Визначення органолептичних показників(консистенції, кольору, смаку та запаху) проводиться за температури продукту в межах +10 .+14°С. Консистенція масла має бути щільною, однорідною. Поверхня в розрізі - слабкоблискуча, суха, з наявністю однорідних дрібних краплин вологи. У топленому маслі вона м'яка, зерниста; в маслі з наповнювачами - м'яка, пластична. Колір масла - від білого до жовтого, однорідний у всій масі.Масло з аповнювачами має колір добавок. Смак і запах - чистий. Характерний для даного виду масла., без сторонніх присмаків і запахів; для топленого масла - специфічний. Масло солодковершкове, кисловершкове, “Любительське”, “Селянське” і топлене за органолептичними показниками поділяється на два товарних сорти - вищий і перший. Решта видів масла на товарні сорти не поділяється . Із фізико-хімічних показників у вершковому маслі враховують: температуру, відхилення від маси нетто, вміст жиру, вміст вологи, вміст солі, вміст цукру, кислотність.

Відхилення від маси нетто в бік зменшення у великій розфасовці - моноліті - не допускається. Для гарантії відповідної маси передбачено надбавку до моноліту в кількості 40 г у розрахунку на 20 кг масла. Відхилення від маси нетто масла у споживній тарі становить від ±0,8 г (розфасовка 15 г) до ±10 г (розфасовка 1000 г). Окремі відхилення від маси нетто передбачені для топленого масла в скляних банках, вершкового і топленого - в металевих. Температура масла під час випуску з підприємства для перевезення на відстань до 50 км не має перевищувати 10єС у транспортній тарі і 5єС - у споживній. Вміст жиру і цукру не має бути нижчим за норми стандарту, а вологи та солі - не вищим за такі норми. Титрована кислотність плазми солодковершкового масла не перевищує 23єТ. У кисловершковому маслі вона має бути в межах 28 .55єТ. З мікробіологічних показників у маслі враховують загальну кількість мезофільних аеробних та факультативно-анаеробних мікроорганізмів (МАФАМ) та титр кишкової палички. У кисловершковому маслі загальна кількість МАФАМ не нормується. Наявність патогенної мікрофлори в 25 г масла не допускається. У маслі нормується вміст токсичних елементів, антибіотиків та пестицидів. Кількість цих речовин не має перевищувати медико-біологічні та санітарні норми. Методи дослідження готового продукту:

1. Органолептична оцінка масла згідно ДСТУ 3662-97: смак, запах, консистенція, колір, якість пакування і маркування.

2. Фізико-хімічні показники: масову частку жиру визначають згідно з ДСТУ 1307238 або ГОСТ 5867, температуру та масу нетто визначають згідно з ГОСТ 3622. Масу нетто масла в транспортній тарі визначають на вагах для статичного зважування звичайного класу точності, згідно з ГОСТ 29329, масову частку вологи згідно ГОСТ 3626-73.

3. Мікробіологічні показники: кількість мезофільних аеробних та факультативно - анаеробних мікроорганізмів, бактерії групи кишкових паличок (колі форми) згідно з ГОСТ 9225, дріжджі і плісняві гриби згідно з ГОСТ 10444.12.

Масові частки: бета-каротину та аннато контролюють за фактичною закладкою згідно з рецептурою;

· вміст вітаміну А визначають за фактичною закладкою згідно з рецептурою або згідно з метометодиками, затвердженими Міністерством охорони здоров'я України у встановленому порядку;

· вміст будь-яких жирів, окрім молочного, контролюють згідно з ДСТУ ІЗО 6799 або методикою № 081/12-0086-03;

· вміст токсичних елементів визначають за методами згідно з таблицею 4 та ГОСТ 30178; готують проби - згідно з ГОСТ 26929;

· вміст мікотоксинів визначають згідно з МВ № 4082 [12]; антибіотиків згідно з МВ № 3049 [13]; пестицидів - згідно з ГОСТ 23452 та ДСанПіН 8.8.1.2.3.4-000;

· вміст радіонуклідів визначають відповідно до чинних методів та методик, затверджених у встановленому порядку. Правильний догляд за обладнанням, його миття та дезінфекція сприяють підвищенню якості молочних продуктів, усувають можливості розвитку мікрофлори на обладнанні. Для миття обладнання застосовують такі хімічні засоби: карбоніт натрію кришталевий (кальцинована сода), силікат натрію (рідке скло), фосфат натрію (тринатрій фосфат), гідроокис натрію (каустична сода), азотна кислота та синтетичні мийні засоби, дозволені органами МОЗ. Для миття технологічного обладнання та посуди застосовуються різні мийні суміші, виготовлені на хімічному заводі або змішуванням окремих компонентів на підприємстві: суміш № 1 призначена для миття обладнання, яке не торкається гарячого молока та виробленого з корозієстійкої сталі або іншого металу з олов'яним покриттям. Суміш №2 для обладнання, виготовленого з алюмінію. Суміш №3 - для видалення молочного нальоту з обладнання, яке торкається гарячого молока (крім виконаного з алюмінію). Суміш №4 - для обладнання тари, виготовленої з скла та фарфору. Концентрація мийних розчинів залежить від об'єктів миття, їх вибирають згідно з Інструкцією з миття та дезінфекції обладнання. Робочі розчини кислот та лугів або мийних сумішей, які з сухих речовин або концентрованих розчинів слід готувати з дотриманням техніки безпеки в емальованому або корозієстійкому посуді. Для приготування мийних та дезінфікуючих розчинів, для обполіскування обладнання застосовується водопровідна вода, згідно з вимогами ГОСТ 2874-73 «Вода питна». Матеріали, які виробляються для приготування мийних та дезінфікуючих розчинів повинні бути перевірені на відповідність вимогам НТД. Для дезінфекції обладнання застосовують розчини хлорного вапна концентрацією 100…400 мг/л активного хлору залежно від призначення обладнання. Готують їх з концентрованого 10%-ного розчину.Після миття та дезінфекції обладнання треба добре промити водопровідною водою до повного видалення мийних (контроль на фенолфталеїн або лакмусовий папір) та дезінфікуючих засобів (контроль - відсутність запаху хлору). Контроль режиму та якості миття проводять за діючою інструкцією з санітарного оброблення обладнання на підприємствах молочної промисловості. Миття пластинчастих та трубчастих пастеризаторів проводять до повного видалення слідів кислоти та залишків лугу. Ефективність обполіскування водою визначають за допомогою лакмусового паперу. Миття обладнання та молокопроводів здійснюється згідно з «Інструкцією про санітарне оброблення на підприємствах молочної промисловості». Обладнання, яке не використовується більше 6 годин перед початком роботи повторно дезінфікується. Підприємство повинно мати запас миючих та дезінфікуючих засобів не менше ніж на 3 місяці. Лабораторія підприємства здійснює контроль за миючими та дезінфікуючими розчинами: 2-3 рази за зміну контролюють концентрацію розчину, його температурні режими та якість ополіскування пробою на залишкову мутність по фенолфталеїну.

Мікробіологічний контроль якості миття оцінюють по кожній одиниці обладнання, не рідше 1 разу на 10 днів. Особливістю миття пастеризаційно-охолоджувальних установок для теплової обробки молока при високих температурних режимах є видалення миючим розчином не тільки залишків молока, а й молочного каменю, що зберігає мезофільні бактерії та затримує тепловіддачу при пастеризації. Миття таких установок проводиться після закінчення робочого циклу але не рідше ніж через 6-8 годин безперервної роботи.

5. Харчова і біологічна цінність масла

Харчова цінність продуктів обумовлена наявністю в них комплексу речовин, що визначають калорійність, біологічну цінність і його смакові достоїнства. Харчова цінність коров'ячого масла характеризується його доброякісністю (нешкідливістю), енергетичною цінністю, вмістом живильних і біологічно активних речовин, засвоюваністю, органолептичною і фізіологічною цінністю. Під харчовою цінністю мають на увазі відповідність хімічного складу масла формулі збалансованого харчування дорослої людини. Отже, харчова цінність масла тим вище, чим більшою мірою воно задовольняє потребам організму людини в живильних речовинах, а його хімічний склад відповідає формулі збалансованого харчування. Висока біологічна цінність вершкового масла пов'язана з наявністю в його складі речовин, супутніх жирам, які належать до біологічно активних. Це, перш за все, жиророзчинні вітаміни, зокрема вітамні А та його провітамін - каротин, вітаміни Д, Е,лецитин, холестерин та інші супутні речовини. Вітамін А необхідний для забезпечення процесів росту, нормального функціонування органів зору, сприяє функціям нирок, печінки, сечового міхура, щитоподібної залози, а також травлення. Недостатність його в раціоні викликає ксерофтальмію, затримку росту та ін. Каротин є попередником вітаміну А. В організмі людини він ферментативно перетворюється в цей вітамін. Вітамін Д регулює кальцієво - фосфорний обмін в організмі, сприяє переходу кальцію з крові в кісткову тканину. У разі недостатнього його надходження розвивається рахіт. Вітамін Е відіграє значну роль як антиоксидант - запобігає надмірному окисненню ліпідів і утворенню перекисних сполук та вільних радикалів, шкідливих для організму. Токофероли також позитивнл впливають на функції статевих залоз. Харчову цінність вершкового масла підвищують фосфоліпіди, насамперед лецитин, який містить вітаміноподібну сполуку холін. Холін бере участь в обміні ліпідів, має ліпотропні властивості. При його нестачі порушуються функції печінки, які можуть викликати її цироз. Холестерин має також позитивну дію - він бере участь в утворенні жовчних кислот, гормонів кори надниркових залоз, вітаміну Д, захищає кров'яні тільця, є антитоксичним. Разом з тим його надлишок викликає атеросклероз. Вміст холестерину у вершковому маслі не повинене перевищувати 0,2%. За структурою вершкове масло є жировим середовищем з вкрапленнями плазми і бульбашками повітря. Масова частка жиру в маслі становить 62 /82% (в десертному 50/60%). У десертних видах масла міститься більше білків, вуглеводів та інших речовин, оскільки для їх виготовлення використовуються різні наповнювачі. Дуже багато жиру є в складі топленого масла - до 99 %. Залежно від виду масла масова частка білків становить від 0,5 до 3,5 %. У маслі без добавок вуглеводів практично немає. Вміст їх у маслі з наповнювачами коливається від 1 до 8% (масло дитяче). Енергетична цінність масла становить, ккал/ 100 г: бутербродного - 590/600, солодковершкового - 740/750, топленого - 850/870. Таким чином масло належить до висококалорійних продуктів харчування. Перевагою вершкового масла перед тваринами, топленими жирами є низька температура плавлення і застигання, що сприяє легені повнішому засвоєнню (95-98%), тому рекомендується хворим з функціональними розладами травних органів - захворюваннями печінки, жовчного міхура. Вершкове масло з підвищеним вмістом плазми (любительське, селянське, бутерброд) має підвищену біологічну цінність за рахунок збільшення кількості молочного білка, лактози, фосфоліпідів, мінеральних солей при одночасному зниженні калорійності. У маслах з частковою заміною молочного жиру рослинною олією міститься велика кількість ессенциальних жирних кислот, що також підвищує його біологічну цінність. Сепарування молока і отримання вершків. Сепарування починають після надходження його в кількості, яка забезпечує безупинну роботу сепаратора протягом 20...ЗО хв. Молоко різних сортів варто сепарувати окремо. Отримані при цьому вершки резервують окремих ємностях. Під час сепарування молока необхідно суворо додержуватися правил експлуатації сепараторів:

- після досягнення нормальної швидкості обертання барабана через нього пропускають невелику кількість чистої води температурою 55...60 ?С. а потім молоко;

- сепарування молока проводиться за температури 35…40 ?С і кислотності молока не більше 20 ?Т. Зниження температури сепарівання можливе тільки на спеціальних сепараторах, які дозволяють зменшити подачу молока в барабан і регулювати масову частку жиру вершків; Масову частку жиру вершків установлюють з урахуванням особливостей виробництва. Під час виготовлення масла методом перетворення високожирних вершків і сколочуванн вершків в масловиготовлювачах періодичної дії необхідно отримувати вершки з масовою часткою жиру 32…37%, а в масловиготовлювачах безперервної дії-36…55%. Охолодження і зберігання вершків. Вершки, отримані в процесі сепарування, негайно охолоджують до температури 4…10 ?С і доставлюять на підприємства молочної промисловості як правило теплової обробки. У випадку виробничої необхідності припускається пастеризація вершків на сепараторних відділеннях за температури 75…80 ?С. Температура вершків під час зберігання не повинна перевищувати 10 ?С. Підготовка вершків. Для видалення механічних домішок вершки фільтрують. Холодні вершки під час надходження на завод мають високу в'язкість, тому не слід пропускати їх через щільний фільтруючий матеріал. Для цієї мети можна викоритовувати лавсан. Вершки. Призначені для переробки на масло, нормалізують за вмістом жиру і пастеризують. У випадку наявності вад смаку піддають спеціальній обробці залежно від характеру вади. Нормалізація вершків за вмустом жиру. Вершки, які мають жирність вище бажаної, нормалізують у резервуарах незбираним або знежиреним молоком. Вершки, які мають жирність нижче бажаної, нормалізують за допомогою сепаратора-нормалізатора. Виправлення вад вершків. Промивання вершків застосовуєтья для виделення присмаків (нечистий, дріжджовий та ін.), обумовлених небажаними змінами плазми вершків у результаті розвитку сторонньої мікрофлори в процесі їхнього зберігання чи тривалого транспортування за несприятливих умов. Промивання поліпшує якість вершків, послаблює багато кормових присмаків, однак призводить до значних втрат жиру і додаткових витрат праці. Його використовують на підприємствах, де немає можливості застосувати більш економний спосіб видалення присмаків і запахів - шляхом дезодорації і вакреакції. Дезодорація вершків. Застосовується для видалення сторонніх запахів і присмаків, обумовлених наявністю адсорбованих легколетючих речовин за допомогою дезодоратора, який включають у потокову лінію виробництва масла. Технологічний процес видаленн сторонніх запахів і прсмаків застосовується в такій послідовності.

Вершки спочатку надходять у трубчастий пастеризатор, де нагріваються до 80…85 ?С, потім в дезодораційну камеру до розбризкувача. У камері, де за лопомогою ежектора створюється розрідження 0,06…0,7 мПа, вершки закіпають за температури 65…70 ?С. Під час кипіння разом з парами частково випаровується волога і видаляються летючі речовини, які спричиняють неприємний смак вершків, а також речовини, які надають вершкам смак пастеризації. Вершки стають порожніми на смак. Смак пастеризації рекомендується відновлювати повторною пастеризацією.

Вакреакція - обробка вершків під вакуумом. Найбільше поширені трикамерні вакреатори. У першій пастеризаційній камері вершки розбризгуються. Дрібні краплі, які утворилися (67 крапель з 1 кг вершків), нагріваються за допомогою прямого контакту з парою. У першій камері залишковий тиск встановлюється від 0,065 до 0,080 мПа, відповідно температура коливається від 93 до 88 ?С. У другій камері за залишкового тиску 0,050…0,067 мПа вершки киплять і охолоджуються до температури 71…82 ?С, при цьому виділяється водяна пара, яка виносить із собою летючі речовини. У третій камері процес видалення з вершків водяної пари і летючих речовин6 продовжується при тиску 0,007…0,01 мПа, при цьому вершки охолоджуються приблизно до 43 ?С. вершки з камери насосом подаються в охолоджувач; водяна пара конденсується і безупинно видаляється з апарату. Під час промивання до вершків спочаику додають воду температурою 40…50 ?С з розрахунку зниження первинного вмісту жиру в них до 5…8%, потім розведені вершки сепарують. Разом з частиною плазми видаляються і речовини, які надають вершкам нормальний смак; вершки набувають порожнього, водянистого смаку. Якщо спочатку виражені вади стали непомітними, отримані вершки знову розводять, але не водою, а знежиреним молоком до жирності суміші 6…10% і повторно сепарують. Промивання вершків водою повторюють до усунення вади. Додавання знежиреного молока до промитих вершків усуває водянистий порожній присмак, який набувається вершками під час розведення водою; хімічний склад плазм промитих вершків наближається до складу плазми вихідних вершків, що впливає на смак масла, а також на вихід жиру із маслянки. Промиті вершки збиваються швидше звичайних, але більше жиру переходить у маслянки. Промиті вершки необхідно негайно пастеризівати. Дезодорація вершків за зниженого тиску застосовується для видалення сторонніх запахів і присмаків, обумовлених наявністю адсорбованих легколетючих речовин. Пастеризація вершків. Вершки пастеризують з метою підвищення стійкості вершкового масла під час зберігання. Стійкість масла підвищується в результаті знищення мікрофлори і ферментів, таких як ліпаза, пероксидаза і протеаза, які прискорюють псування масла. Приємний спецефічний смак пастеризованих вершків маслу надають хімічні сполуки, що утворюються під дією високих температур під час нагрівання вершків. Нагрівання вершків супроводжуються реакцією меланоїдиноутворення. З утворенням меланоїдинів у вершках з'являється присмак пастеризації. Зі збільшенням температури пастеризації вершків відбувається зміна вмісту вільних сульфгідрильних груп, вільних амінокислот, цукрів, карбонільних з'єднань, летючих жирних кислот. Ці речовини беруть участь у форміванні смаку і аромату вологодськог масла. Найбільш виражений присмак пастеризації у вершках визначається за максимального вмісту SH-груп і цистеїна, мінімальної кількості глюкози. Велике збільшення кількості карбонільних з'єднань, а також зниження кількості SH-груп і цистеїна приводить до винекнення різкого присмаку пастеризації. У маслоробстві застосовують пастеризацію вершків за температури 85 ?С і вище без витримки або з витримкою під час виробництва вологодського масла. Якщо пастеризацію проводити за більш низької температури, у вершках залишається незруйнованою ліпаза бактеріальногоо походження, яка перходить в масло і викликає цого псування під час зберігання. Нагрівання вершкв до 85 ?С і вище забезпечує високу ефективність пастеризвції - 99,5…99,9%. Ефективність пастеризації знижуєтьяс в наступних випадках: за високої жирності вершків; за наявності у вершках грудочок жиру, слизу, бруду, бульбашок піни, які захищають бактерї від дії високих температур; за початкового високого бактеріального обсіменянні вершків. Бактеріальна обсіменінність вихідних вершків призводить до зберігання в пастеризованих вершках значної залишкової мікрофлори. З підвищенням жирності знижується теплопровідність вершків внаслідок чого збільшується час, необхідний для нагрівання вершків до бажаної температури тому під час пастеризації вершків з високим вмістом жиру рекомендуєься зменшити завантаження апарата вершками, щоб збільшити тривалісіь впливу температури пастеризації на вершки і тим самим забезпечити високу її ефективність. Ефективність пастеризації залежить від конструкції апарату. Найбільша ефективність пастеризації досягаться в пластинчатих апаратах завдяки більш рівномірному прогріванню шару вершків у закритих каналах. Температуру пастеризації вибирають з урахуванням виду масла іякості вершків. Вершки, призначені для виготовлення солод ковершкового і кисловершковою масла, пастеризують за 85...90°С, вологодського - за 97...98°С з витримуванням не менше 10 і не більше 20 хв. Варто проводити пастеризацію і витримку вершків у закритій системі, щоб уникнути зникнення ароматичних речовин, які відходять з вершків під впливом високих температур. Витримування вершків більше 20 хв спричиняє руйнування ароматичних речовин, які зумовлюють смак вологодського масла. Вершки, шо мають слабкі кормові присмаки, пастерізують за більш високоїтемператури, щоб видалити леткі речовини - носії кермового присмаку. Вершки другого гатунку варто пастеризувати за 94...96 ?С. Можна домогтися усунення кормовою присмаку і поліпшити смак і аромат вершкового масла, якщо змішати пастеризовані і стерилізовані вершки. Вершки пастеризують за температури 88…90°С; частину сирих вершків від 10 до 50% залежно від пори року, паралельно стерилізують за 120°С без витримування за тиску 0,05 мПа. Суміш вершків направляють у сепаратор для одержання високожирних вершків. Усунення кормового присмаку досягається в результаті збільшення вмісту в готовому продукті лактонів, які сприятливо впливають на аромат, і одночасною зниження вмісту летючих речовин, які надають кормовий присмак продукту. Вершки, отримані за умов стійлового утримання худоби взимку, варто пастеризувати за більш високої температури для поліпшення їхнього смаку і підвищення результаттвності пастеризації Однак, знищення мікроорганізмів, не забезпечує одержання з цих вершків стійкого в зберіганні масла, псування прискорюється під дією продуктів життєдильності мікроорганізмів, які все ж залишаються у вершках після пастеризації. Тривалий вплив високої температури знижує стійкість оболонок жирових кульок, що є причиною витоплювання жиру під час пастеризації. Витоплений жир переходить у масло і викликає в ньому появу борошнистості та інших вад. Щоб уникнути витоплювання жиру після пестеризації, вершки варто негайно охолоджувати, а під час виробництва масла способом перетворення високожирних вершків - скорочувати час перебування гарячих вершків у проміжному бачку перед подачею їх у сепаратор. Витоплювання молочного жиру особливо помітно у вершках, які піддавалися повільному нагріванню і повільному охолодженню, а також у заморожених вершках і під час пастеризації вершків з підвищеною кислотністю. Під час пастеризації змінюється сольова рівновага у вершках. Розчинні солі кальцію переходять у нерозчинні і випадають в осад. Пастеризація частково руйнує вітаміни В і С, особливо вітамін А. Короткочасний вплив високих температур пастеризації в меншому ступені змінює фізичні властивості вершків, ніж більш тривалий час впливу низьких температур. Зменшення концентрації білкових речовин у плазмі вершків під час пастеризації спричиняє збільшення питомої поверхневої енергії і зменшення в'язкості пастеризованих вершків. Під час збивання такі вершки утворюють менш стійку піну, яка швидше руйнується, від чого тривалість збивання скорочується і відхід жиру в маслянку збільшується. У свіжих пастеризованих вершках альбумін не виділяється. Кислотність у плазмі 33 °Т вважається критичною, тому що при ній починається коагуляція білків під час пастеризації. Під час нагрівання з вершків видаляються розчинні гази, у тому числі вуглекислота, і кислотність вершків знижується на 0,5... 1°Т. Низькотемпературна обробка вершків. Після теплової обробки вершки швидко охолоджують до температури нижче точки затвердіння молочного жиру та витримують визначений час (фізичне дозрівання). У результаті фізичного дозрівання вершків відбувається затвердіння молочного жиру всередині жирових кульок, змінюються оболонка жирових кульок і властивості вершків.

Під час кристалізації молочною жиру утворюються, головним чином, дві групи змішаних кристалів: низькоплавка з температурою плавлення 15…25 °С і високоплавка з температурою плавлення 27. .35°С.

Для одержання масла якісної консистенції співвідношенняя легкоплавкої групи кристалів і високоплавкої повинне складати 2:1. Поява кристалів молочного жиру всередині жирових кульок істотно впливає на стан оболонок жирових кульок. Жирова кулька деформується, внаслідок чого відбувається десорбція деякої частини речовин і оболонки в плазму вершків. Оболонки жирових кульок у дозрілих вершках стають більш драглистими та тендітними і легше руйнуються під час збивання вершків у масло. Розрізняють тривалу і прискорену низькотемпературну підготовку вершків до збивання. Частіше використовують тривалу. Режими дозрівання можуть бути одно- і багатоступінчастими. Під ступенем підготовки вершків розуміють їх тривалу витримку за постійної чи перемінної температури. У промисловості переважно використовують одноступінчасті режими фізичного дозрівання вершків.

Наприклад, у весняно-літній період вершки, залежно від масової часгки вологи в маслі, охолоджують до 4... 12 ?С і витримують для фізичного дозрівання 5…8 год, а в осінньо- зимовий період вершки охолоджують до 5…14 ?С і витримують 7…10год. Літні багатоступінчасті режими сприяють зміцненню структури масла і підвищенню його термостійкості, а зимові ступеневі режими -зниженню механічної міцності масла під час зберігання високої термостійкості. Встановлюючи режим фізичного дозрівання, необхідно враховувати підвищення температури (на 1.. 2°С) вершків в результаті виділення прихованого тепла крисіптізації. Збивання вершків.

Сутнісь збивання вершків полягає в руйнуванні оболонок і агреіації (злипанні) жирових кульок, яке закінчується утворенням масляного зерна. Згідно з флотаційною теорією збивання вершків можна розділити на три стадії: перша - утворення повітрянних бульбашок, друга - руйнування дисперсії повітряних бульбашок і третя - формування масляного зерна. На першій стадії в результаті інтенсивного перемішування вершків утворюється дисперсія повітряних бульбашок, які у поверхневому шарі вершків, що граничить з повітрям, руйнуються. Крім того, з'являючись у поверхневому шарівершків, бульбашки повітря втягуються потоками вершків всередину їх об'єму доти, поки не відбувається 2 руйнування. Отже, на першій стадії збивання вершків пералельно відбувається утворення та руйнування повітряних бульбашок, при цьому процес їх перетворення переважає над процесом руйнування. За цих умов утворюється структурована рухліша піна, яка містить у 1 л вершків від 6 до 7-10? бульбашок вершків. На першій стадій завершується процес включення нових об'ємів повітря у вершки, що збиваються. На другій стадії відбувається швидке зменшення кількості неспінених вершків, що різко знижує швидкість утворення повітряних бульбашок у вершках. При цьому з вершків видаляється більше повітря, ніж надходить, що призводить до зменшення повітряної дисперсії. Закінчується друга стадія руйнуванням агрегатної піни та утворенням грудочок жиру зі злиплих жирових кульок. Ступінь агрегації жирових кульок до моменту руйнування піни складає 78...80%. Процеси агрегації жирових кульок і утворення масляного зерна під час збивання вершків у масловиготовлювачах періодичної та безперервної діїпринципово не розрізняються між собою.

Проте процес утворення масляного зерна в масловиготовлювачах безперервної дії має деякі особливості. Під час збивання вершків на масловиготовлювачі безперервної дії в результаті інтенсивного утворення нових поверхонь розділу: повітря-плазма, швидкість процесу агрегації жирових кульок у 1000 разів більша, ніж під час збивання вершків у масловиготовлювачах періодичної дії.

У масловиготовлювачі безперервної дії у вільній поверхні вершків з великою швидкістю руйнуються повітряні бульбашки, у той час, коли під час збивання вершків у масловиготовлювачі періодичної дії ймовірність руйнування повітряних бульбашок у вільній поверхні вершків протягом тривалого часу відносно невелика. Під час виготовлення масла на масловиготовлювачах безперервної необхідно правильно вибрати температуру збивання для того,щоб забезпечити можливо низький вміст жиру в маслянці іпружній консистенції масляного зерна, а також правильно встановити частоту обертання мішалки збивача. Температуру збивання вершків устанавлюють з урахуванням хімічного складу жиру, яка залежить від пори року, жирності вершків, ступеня затверділості молочного жиру. У весняно - літню пору року за підвищеного вмісіу ненасичених жирних кислот у молочному жирі вершки збивають за 7...15° С. У осінньо-зимову пору року, коли молочний жир складасться, головним чином, з високоплавких гліцеридів, які містять ненасичені жирні кислоти, вершки варто збивати за температури 8…16°С. Вершки до початку збивання охолоджують або підігрівають в ємностях до температури збивання та витримують протягом ЗО...40 хв. За цей час втановлюється необхідна рівновага між твердим і рідким жиром. Для збивання вершків у промисловості також використовують масловиготовлювачі періодичної дії з ємністю різної форми: циліндричної, кубічної та ін. У масловиготовлювачах періодичної дії виробляють масло з масовою часткою вологи 16,20,25%. Для забезпечення рівномірної сталої роботи масловиготовлювача безперервної дії внутрішні його частини, а токож частини фасувального автомата, які контактують з маслом, перед початком роботи необхідно обробити розчином проти прилипання масла) і охолодити холодною питною водою з температурою 8…14 °С протягом 10…15 хв. Під час збивання вершків у масловиготовлювачах періодичної дії важливе значення мають такі фактори як температура збивання вершків, ступінь заповнення масловиготовлювача і частота його обертання.

Температуру збивання вершків обирають з таким розрахунком, щоб незалежно від форми ємності масловиготовлювача тривалість збивання складала 50…60 хв. Під час збивання вершків у масловиготовлювачах періодичної дії рекомендуеться у весняно- літній період збивати вершки за температури 7…15°С, а в осінньо- зимовии за 8...16 ?С .Температуру збивання підбирають так само, як і для масловиготовлювачів безперервної дії, з погляду на її залежність від жирності вершків і ступеня затвердіння молочного жиру. З підвищенням масової чистки жиру у вершках і недостатнім ступенем затвердіння жиру температуру збивання вершків знижують на 1…2 °С. Оптимальним вважається ступінь заповненя масловиготовлювача періодичної дії 40... 50%. Якщо масловиготовлювач заповнюється більше 50%, порушується нормальний процес збивання вершків, що призводить до підвищення вмісту жиру в маслянці. Процес збивання гальмується через зменшення граничної поверхні повітря-вершки. Мінімальний ступінь заповнення масловиготовлювача вершками складає 25% від їх загального обсягу. За умов заповнення масловиговлювлча менше 25% відцентрова сила притискає їх до стінки масловиготовлювача тонким шаром. Припиняється перемішуванім вершків і в результаті цього збивання не відбувається. Через 3...5 хв. збивання масловиготовлювач зупиняють І...2 рази для випускання повітря. Збивання закінчують, коли розмір зерна досягне 3…5 мм. Механічна обробка масла. Механічну обробку застосовують для формування з розрізнених масляних зерен суцільного шару масла, регулюванням вмісту вологи відповідно до вимог стандарту, рівномірного розподілу і диспергування вологи та одержання масла необхідної структури і консистенції. Несолоне масло обробляють відразу після промиваним, а солоне - або після соління, або паралельно з ним. Процес механічної обробки масла в масловиготовлювачах безперервної і періодичної дії можна умовно розділити на три стадії.

На першій стадії відбувається поступове з'єднання розрізнених масляних зерен у суцільний пухкий шар.На цій стадії видаляється волога з поверхні масляних зерен і частково механічно зв'язана волога, яка знаходиться в мікро-капілярах. Після закінчення деякого часу припиняється випресовування вологи з шару масла. Момент обробки, який відповідає мінімальному вмісту вологи в маслі, називається критичним і становить 11%. У критичний момент волога виділяється і поглинається в однаковій кількості. На другій стадії масло здатне утримувати вологу, при цьому більше випрацьовується вологи в масло, ніж віджимається з нього. На другій стадії поряд з випрацювуванням вологи відбуваються диспергування в першу чергу великих крапель вологи і рівномірний її розподіл в об'ємі масла, капсулювання капілярної вологи та часткове руйнування структури, яка сформувалася на першій стадії. На третій стадії обробки збільшується вміст вологи в маслі та майже цілком припиняється її віджимання, продовжується диспергування крапель плазми та її рівномірний розподіл. Третя стадія закінчується після припинення механічного впливу. Структура масла повинна бути однорідною та пластичною. Одним з показників завершення процесу механічної обробки є ступінь дисперсності крапель плазми. Вміст вологи в маслі регулюють за допомогою сифона зміною рівня маслянки у першій шнековій камері. Зі зниженням рівня маслянки у першій шнековій камері обробника вміст вологи в маслі зменшується, а з підвищенням, навпаки, збільшується внаслідок збільшення часу контакту маслянки з маслом, що сприяє капілярному всмоктуванню маслянки маслом. Зміною рівня маслянки у першій шнековій камері на 2 поділки можна змінити масову частку вологи в маслі на 0,1% Також вміст вологи в маслі регулюють зміною продуктивності масловиготовлювача. Зі збільшенням продуктивності масловиготовлювача зростає ступінь заповнення першої шнекової камери маслом, підвищується тиск пресових шнеків на масляний пласт і прискорюється випресування маслянки. Це призводить до зменшення вологи в маслі, а зі зменшенням продуктивності, навпаки, вміст вологи в маслі підвищується. Зменшення продуктивності масловиготовлювача на 10% приводить до підвищення масової частки вологи в маслі приблизно на 1%. Масло, вироблене в масловиготовлювачах безперервної дії, містить більше газової фази порівняно з маслом, отриманим на масловиготовлювачах періодичної дії (відповідно від 5 до 10*10?? та від 2 до 3*10?3 м3/кг). Тому вміст газової фази в маслі, виготовленому на масловиготовлювачі безперервної дії, регулюють вакуумуванням масла за допомогою вакуум-насоса, а також зміною параметрів збивання й обробки масла. Масло вакуумують у вакуум-камері оброблювача при розрідженні 0,02…0,08 мПа. Вакуум-камера повинна бути постійно заповнена маслом приблизно до половини.

6. Визначення шляхів розвитку технологічної системи

На сучасному етапі в Україні молочна промисловість стоїть на досить високому рівні, хоча в порівнянні з світовими стандартами багато в чому ми відстаємо від світового рівня. До складу молочної промисловості входять підприємства по виробництву тваринного масла, цільномолочної продукції, молочних консервів, сухого молока, сира, морозива, казеїну тощо. Загальна кількість людей в країні з часом зростає; тому, щоб забезпечити їх продукцією, повинен весь час відбуватися ріст виробництва. Ріст виробництва, розширення асортименту повинні суміщуватися з постійним покращенням якості продукції, біологічної цінності та смакових властивостей продуктів. Суттєвою задачею є також більш повне використання сільськогосподарської сировини для виробітку повноцінних продуктів з високим вмістом білка, вітамінів, біологічно активних речовин. Для досягнення поставленої мети необхідно підвищувати технічний рівень підприємств, застосовувати найновіші методи технології та прогресивне обладнання, впроваджувати механізовані та автоматизовані системи виробництва. Збільшення виробничих потужностей передбачається за рахунок розвитку як державного сектору, так і відкриття малих підприємств виробництва молочної продукції. Найбільш активні розробки ведуться в напрямку інтенсифікації та удосконалення технологічних процесів виробництва молочних продуктів, а також збільшення харчової та біологічної цінності молочних продуктів, їх стійкість при зберіганні, створення нових видів продуктів, зокрема для дієтичного та дитячого харчування, замінників цільного молока для потреб тваринництва, більш повного та ефективного використання вторинної сировини (знежиреного молока, сироватки та пахти). Основними напрямками технічного процесу молочної промисловості є комплексна механізація виробничих процесів - впровадження безперервно-поточних методів виробництва, застосування високовиробничого обладнання, яке дозволяє збільшити вихід продукції та поліпшення її якості (безперервно діючих стерилізаторів, апаратів з програмним управлінням, розфасувально-пакувальних та розливних ліній), прогресивних засобів та засобів транспортування та збереження готової продукції, а також створення та широке застосування нових видів пакунку, збільшення випуску продукції в малій розфасовці. Виходячи із структури технологічного процесу можна виділити два напрямки удосконалення технологічних процесів - удосконалення допоміжних ходів і удосконалення робочого ходу. Одночасні удосконалення допоміжних і робочих ходів можна представити як сукупність дій за двома цими напрямками, тому для елементарного технологічного процесу таке діленняна два напрямки є обґрунтованим. Удосконалення допоміжних ходів, яке пов'язане з рухом виконавчих механізмів, може здійснюватись по наступній схемі. Дії людини можна замінити діями механізмів, потім здійснюється перехід до комплексної механізації, яку в свою чергу замінює автоматизація допоміжних ходів. Одночасно з цим здійснюється заміна обладнання на більш потужне і прискорюється рух виконавчих механізмів. Практично будь-який кінематичний рух можна реалізувати за допомогою різних механізмів, не представляє собою технічної складності і автоматизація цих рухів. Обмеження можуть виникнути по економічним міркуванням, міркуванням надійності або доцільності. Можна сформулювати головні властивості технічних рішень, що реалізуються при розвитку технологічних процесів по еволюційному або революційному шляху. Група технічних рішень еволюційного типу характеризується такими властивостями: 1) Впровадження механізації і автоматизації обов'язково пов'язане із збільшенням озброєності працівника, і відповідно, з ростом минулої праці в одиниці продукту; 2) Впровадження еволюційних технічних рішень зменшує кількість затраченої живої праці в одиниці продукту і в більшості випадків викликає підвищення продуктивності; 3) Ефективність технічних рішень еволюційного типу падає по мірі зростання продуктивності праці. Зниження ефективності обумовлене тим, що по мірі ускладнення технологічного обладнання його модернізація потребує ще більшого ускладнення, ще більших затрат. Група технічних рішень революційного типу характеризується такими властивостями: 1) Технічні рішення революційного типу завжди більш ефективні, ніж еволюційного того ж призначення; 2) Зменшення сумарних затрат праці при революційних рішеннях може здійснюватись в рrзультаті зменшення як живої, так і минулої праці на одиницю продукту. Слід пояснити, що більша ефективність рішень революційного типу по відношенню до технічних рішень еволюційного типу є деяка абсолютна властивість всіх рішень такого типу. Так як реалізація революційних рішень потребує додаткових досліджень, заміну технології і основного технологічного обладнання, інших затрат, то їх впровадження стає реальним тільки після реалізації вказаної властивості, в протилежному випадку розвиток буде йти по еволюційному шляху. Для виявлення варіантів розвитку технологічних процесів необхідно знати можливий характер зміни абсолютних величин живої і минулої праці в одиниці продукції з ростом продуктивності праці. Ріст продуктивності праці можливий тільки при зменшенні величини живої праці в міру розвитку технологічного процесу. Технічно можливий варіант розвитку в результаті зменшення сумарної праці при збільшенні живої і зменшенні минулої праці. Характер подібних рішень не співпадає із загальним напрямком розвитку техніки і послідовний розвиток таким шляхом йти не може.