Технология приготовления булочки "Веснушка"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Хлебопекарная промышленность России относится к ведущим пищевым отраслям АПК. Современный хлебозавод является высокомеханизированным предприятием. В настоящее время практически решены проблемы механизации производственных процессов, начиная от приемки сырья и кончая погрузкой хлеба в автомашины. Важную роль в механизации процессов на поточных линиях играют манипуляторы: делительно-посадочные автоматы, ленточные и другие посадочные устройства.

Однако на многих хлебозаводах еще используется ручной труд при разделке теста, при посадке тестовых заготовок в расстойный шкаф, пересадке расстоявшихся заготовок на под печи, укладке хлеба в лотки и транспортировании вагонеток и контейнеров с хлебом. Поэтому важной задачей является техническое перевооружение таких предприятий.

Для отечественной хлебопекарной промышленности характерна высокая концентрация производства, при которой возникают трудности сохранения свежести хлеба и оперативной доставки его в торговую сеть.

Решение основных задач научно-технического прогресса в хлебопекарной отрасли тесно связано с разработкой современных технологий упаковки и автоматизированных приборов для контроля свойств сырья, полуфабрикатов и качества готовых изделий.

Согласно современным тенденциям науки о питании ассортимент хлебопекарной продукции должен быть расширен выпуском изделий повышенного качества и пищевой ценности, профилактического и лечебного назначения.

Для выработки таких изделий используют специальные композитные мучные смеси с отрубями, зародышевой мукой, дробленным и плющенным зерном, витаминно-минеральными компонентами и др; осуществляют производство этих смесей.

Цель курсового проекта - расширение ассортимента диетических изделий.

Задачи:

1 рассчитать производительность туннельной печи;

2 рассчитать выход булочки Веснушка из муки пшеничной в/с массой 0,05 кг;

3 рассчитать производственную рецептуру булочки Веснушка из муки пшеничной в/с массой 0,05 кг;

4 рассчитать показатели технологического плана производства булочки Веснушка из муки пшеничной в/с массой 0,05 кг.

1. Технологическая часть

1.1 Прием, хранение и подготовка сырья к производству

Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта ГОСТ Р 52189-2003

Мука поступает на хлебозавод бестарно с помощью автомуковозов. Бестарные склады размещают в отдельном здании или производственном помещении предприятия. Допускается устанавливать бестарные склады открытого типа, в которых бункера размещают непосредственно на территории хлебозавода. Мучной склад должен быть сухим, чистым, отапливаемым, с хорошей вентиляцией; пол - плотным, без щелей, асфальтированным. Стены должны быть гладкими, побеленными или облицованы керамической плиткой. Температура мучных складов, должна быть не ниже 8^о С, влажность не более 75%.

Перед приемкой муку взвешивают на автомобильных весах. С помощью гибкого шланга автомуковоз подключается к приемному щитку предприятия ХЩП-2 (поз.1) и мука пневмотранспортом подается по продуктопроводу в силоса ХЕ-16ОА (поз.2) для хранения муки.

Хранение муки осуществляется в специальных емкостях-силосах. Силосы распределяются по сортам в соответствии с качественными показателями: в одной емкости рекомендуется размещать муку с одинаковыми или близкими свойствами. Емкости для хранения муки пронумеровывают и закрепляют за определенными сортами муки. Разрешается использовать их для хранения поочередно муки близких сортов. Предварительно перед заполнением бункера другим сортом муки проводят его зачистку. Силосы для бестарного хранения муки должны иметь гладкую поверхность, конусы не менее 70 см, устройства для разрушения сводов муки и смотровые люки на высоте 1,5 м от уровня пола. Полная очистка бункеров, силосов и конуса должна производиться не реже одного раза в год. Очистка верхних зон бункеров, силосов и конуса должна производиться систематически один раз в месяц. Запас каждого сорта муки должен соответствовать семисуточной потребности предприятия. Муку со складов бестарного хранения отпускают по массе. С помощью роторного питателя М-122 (поз.3) мука подается в бункер-разгрузитель (поз.4), а оттуда на последующие операции подготовки ее к производству.

Процесс подготовки муки к производству включает следующие стадии:

- Смешивание;

- Просеивание, очистка от металлопримесей;

- Взвешивание.

Смешивание осуществляют по указанию производственной лаборатории, на основании анализа муки и пробной лабораторной выпечки. При подсортировке учитывают хлебопекарные свойства муки: цвет, влажность, кислотность, автолитическую активность, газообразующую способность, водопоглотительную способность. В складах бестарного хранения муки под выпускным отверстием бункера устанавливают шнековые дозаторы-питатели, подающие в единицу времени определенное количество муки в общий транспортер, где она смешивается с мукой из других бункеров.

Просеивание муки осуществляется с целью удаления посторонних частиц, отличающихся по размерам от частиц муки. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется, согревается и аэрируется. Для просеивания муки применяется просеиватель марки ПБ-1,5 (поз.5). Номера сит, применяемые для просеивания муки должны соответствовать сорту муки. Для сортовой муки применяются сита с номерами ячеек 1,4-1,6. При просеивании муки необходимо каждую смену очищать сита просеивающих машин, осматривать целостность ситовой ткани, следить за плотным прилеганием щитков и дверок к корпусу машины.

Для удаления из муки металлических частиц, которые проходят через отверстия сита просеивателя, предусматривают магнитные уловители. Содержание металломагнитных примесей размером не более 0,1 мм должно быть не более З мг на 1 кг муки. Слой муки при прохождении через магниты должен быть не более 10 мм. Во избежание сбивания мукой ферропримесей, находящихся на полюсах, скорость движения муки не должна превышать 0,5 м/с. Ежесменно магниты очищаются слесарем и сменным лаборантом. Сход укладывается в пакет и сдается в лабораторию. Результаты проверки фиксируются в специальном журнале. Проверка силы магнитов осуществляется не реже одного раза в десять дней. Она должна быть не менее 8 кг на 1 кг собственного веса. После просеивания и магнитной очистки мука подается в подвесовой бункер (поз.6 ) с автоматическими весами, а потом подается в производственный бункер (поз.7), откуда по мере необходимости она направляется в дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХДА (поз.8, 9).

Дрожжи хлебопекарные прессованные ГОСТ 171-81

Дрожжи поступают на предприятия в пачках массой 1,0 кг. Дрожжи подают в холодильную камеру, где температура воздуха должна быть 0-4^о С. Допускается хранение сменного или суточного запаса прессованных дрожжей на производстве в условиях цеха, а также хранение дрожжей в замороженном состоянии. Продолжительность хранения дрожжей до 12 суток со дня выработки.

По истечения срока хранения необходимо определить подъемную силу дрожжей. Если величина показателя выше нормы, указанной в нормативной документации, то целесообразнее провести их активацию. Прессованные дрожжи используют в виде дрожжевой суспензии, которую готовят с помощью пропеллерной мешалки Х-14 (поз.10) при соотношении дрожжей и воды температурой 30-35⁰С 1:3. Перед использованием дрожжи взвешивают на столах (поз.11) с весами (поз.12) и подают в чан Р3-ХЧД-3, куда также поступает вода с помощью автоводомерного бачка АВБ-100 (поз.13). Откуда с помощью шестеренного насоса (поз.14) перекачивается в расходную емкость и дозируется в тестомесильную машину А2-ХТБ (поз.15) с помощью дозатора жидких компонентов Ш2-ХДБ (поз.26) на замес опары.

Соль поваренная пищевая ГОСТ Р 51574-2000

Соль поваренная пищевая поступает на предприятия в мешках. Ее подготавливают в солерастворителе ХСР 3/2 (поз.16), в который предварительно засыпают соль, затем наливают воду. В солерастворителе происходит растворение соли до получения раствора близкого к насыщенному с плотностью 1,19-1,20. Для обеспечения правильности дозирования соли рекомендуется применять ее раствор с постоянной плотностью. Соль, поступающая на предприятия насыпью, обычно бывает загрязненной. При фильтрации солевого раствора через сито с диаметром ячеек 1,5 мм., посторонние примеси оседают на дно, поэтому по мере накопления осадка следует периодически проводить чистку солерастворителя.

Из солерастворителя ХСР 3/2 (поз.16) солевой раствор с помощью шестеренного насоса (поз.17) перекачивается в расходную емкость, из которой дозируется в тестомесильную машину А2-ХТБ (поз.18) с помощью дозатора жидких компонентов Ш2-ХДБ (поз.19) на замес теста.

Сахар-песок ГОСТ 21-94

Сахар-песок поступает на предприятия в маркированной таре с указанием массы. Сахар-песок хранят отдельно от сильно пахнущих продуктов, которые могут ухудшить его качество. Мешки с сахаром на складах с цементными полами следует укладывать на поддоны, покрытые чистым брезентом, рогожами, мешковиной или бумагой.

Штабеля составляют из однородного по качеству сахара, упакованного в тару одного вида, имеющего одинаковую стандартную массу. Мешки с сахаром при укладке в штабеля должны быть обращены горловиной внутрь штабеля.

Упакованный сахар-песок должен храниться при температуре не выше 40^о С и относительной влажности воздуха не выше 70% на уровне поверхности нижнего ряда упакованного сахара.

При приемке сахара необходимо следить за состоянием упаковки. В случае нарушения упаковки определяют органолептические показатели качества сахара: цвет, сыпучесть, запах. Сахар-песок перед подачей в производство просеивают в просеивателе марки П2-П (поз.20) через металлическое сито №2,8-3,5. На замес дозируется мерником.

Маргарин столовый с содержанием жира не менее 82% ГОСТ 52173-2003

Маргарин поступает на предприятие в ящиках, барабанах и бочках , которые внутри выстланы растительным пергаментом или полимерными пленками. Маргарин хранят в складских охлажденных помещениях или холодильниках с постоянной циркуляцией воздуха при t не выше 10⁰С. После распаковывания осматривают и зачищают поверхность. Маргарин применяют в растопленном виде, для этого используют сахарожирорастворитель марки СЖР (поз.21). Перед подачей на производство маргарин в растопленном виде пропускают через сито с размером ячеек не более 3 мм. Затем расплавленный маргарин подают в расходную емкость с помощью шестеренного насоса (поз.22). Затем дозируется в тестомесильную машину А2-ХТБ (поз.18) с помощью дозатора жидких компонентов Ш2-ХДБ (поз.19).

Яйца куриные ГОСТ 52121-2003

Категория яиц (I и II) устанавливается по массе одного яйца, состоянию скорлупы, видимости желтка, его подвижности. Масса яйца I категории - 54г., II категории - не менее 40г. Упакованные в ящики или короба яйца хранятся при температуре от -1 до +2 С и относительной влажности воздуха 85…88% в течение не более 30суток.

Перед приготовлением яичной массы все яйца, затаренные в металлические короба или ведра, обрабатываются в четырехсекционной ванне (поз.24) в следующем порядке:

1. замачивание в теплой воде в течение 5-10 минут

2. обработка в 0,5% растворе кальцинированной соды или 2% растворе питьевой соды с температурой 30-40 С в течение 5-10 минут

3. дезинфекция 2% раствором хлорной извести

4. ополаскивание чистой проточной водой в течение 5 минут

Замена растворов в моечной ванне должна производиться не реже 2-х раз в смену. На специальном столе яйца разбивают об укрепленный нож и сливаются в пластиковые банки на 25 литров. Здесь производят меланж и отделяют белки от желтков, качество яиц контролируется с помощью овоскопа.

Для предотвращения попадания испорченных яиц во всю яичную массу рекомендуется разбивать и выливать в отдельную посуду не более 5 яиц. После проверки этой яичной массы на запах и внешний вид ее переливают в производственную тару. Перед употреблением яичную массу процеживают через сито с ячейками размером 3 мм. Яичная масса хранится при температуре 6 С не более 24ч., хранение неохлажденной яичной массы не допускается.

Смазку из яиц приготавливают взбиванием в однородную массу желтков и белков с добавлением воды. Хранение смазки из яиц - не более 8ч. в условиях цеха.

Виноград сушенный ГОСТ 6882-88

Виноград сушеный поступает на предприятие в мешках. Тщательно перебирают, удаляют веточки и посторонние примеси, затем промывают в изюмомоечной машине (поз.25) проточной водой при t = 50⁰С. Виноград подается на производство вручную.

Вода питьевая ГОСТ 2784-82

Вода для технологических и хозяйственных нужд используются из городского питьевого водопровода. Для бесперебойного снабжения водой устанавливают специальные баки с холодной и горячей водой. Запас холодной воды должен быть таким, чтобы обеспечить бесперебойную работу предприятия в течение 8 часов, запас горячей воды рассчитывают на 5-6 ч. Температура горячей воды в этом баке должна быть 70 ^оС.

Вода питьевая, применяемая для приготовления теста должна отвечать «санитарным правилам и нормам» (СанПин 2.1.4. 559-96). Она должна быть прозрачной, бесцветной, не должна иметь постороннего запаха и вкуса, содержать ядовитых веществ и болезнетворных микроорганизмов. Безопасность воды в эпидемическом отношении определяется общим числом микроорганизмов и числом бактерий группы кишечных палочек. Число микроорганизмов в 1 мм воды должно быть не более 100, число бактерий группы кишечных палочек в 1 л воды должно быть не боле 3. Общая жесткость не должна превышать 7 мг-экв/л.

Вода с помощью автоводомерного бачка АВБ-100 (поз.23) дозируется в тестомесильную машину периодического действия А2-ХТБ (поз.15, 18), предварительно подогретая до температуры 40⁰С.

1.2 Описание технологической схемы производства булочки Веснушка на малой густой опаре

Булочка Веснушка вырабатывается по ГОСТ 24557-89 из муки пшеничной муки высшего сорта представляющие собой изделие округлой формы со слипами с 2-4 сторон, с выпуклой верхней коркой массой 0,05 кг. Поверхность глянцевитая, покрыта яичной смазкой. Мякиш с включением винограда сушеного.

Тесто можно готовить любыми способами, принятыми для приготовления булочных изделий из пшеничной сортовой муки. Преимущества малой густой опары: снижается затраты сухих веществ на брожение, продолжительность брожения теста (60-90 мин.) придает большую однородность и плотность, повышается точность его деления на куски.

Приготовление теста на густой опаре включает в себя две стадии: приготовление опары и приготовление теста.

Опара - это полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный из муки, воды, дрожжевой суспензии путем замеса и брожения.

Для приготовления опары берут часть общей муки 45%, большую часть воды и все количество дрожжей по рецептуре. Технологическое значение опары заключается в следующем: в опаре происходит активация и размножение дрожжевых клеток; набухание белковых веществ в результате которого образуется губчатый (клейковинный) каркас, обуславливающий специфические свойства пшеничного теста - растяжимость и упругость; в опаре накапливаются кислоты, ароматобразующие и водорастворимые вещества; использование опары придают гибкость технологическому процессу производства.

Опару готовят в тестомесильной машине периодического действия с подкатными дежами А2-ХТБ (поз.15) с подкатными дежами. В пустую дежу отмеривают с помощью автоводомерного бачка АВБ-100 (поз.23) необходимое количество воды и дозатором жидких компонентов периодического действия Ш2-ХДБ (поз.26) дрожжевую суспензию, включают тестомесильную машину и при непрерывном перемешивании добавляют необходимое количество муки (45%), применяя дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХДА (поз.8). Замес опары ведут до получения однородной массы в течение 8-10 минут. После замеса тщательно очищают рычаг тестомесильной машины и края дежи с целью предупреждения попадания подсохших частичек опары в тесто при его замесе. Для предупреждения образования засохших частиц опары, дежу следует закрывать крышкой. Замешенную опару посыпают сверху мукой или покрывают сверху плотной тканью для предотвращения заветривания поверхности и оставляют бродить в дежах на 3 - 4,5 ч. Начальная температура брожения опары - 29⁰ C, влажность опары - 45%.

Готовность опары определяют по органолептическим показателям и по кислотности, которая должна быть 3,0-3,5 град. Выброженная опара имеет резкий спиртовой запах и равномерную сетчатую структуру, что указывает на образование клейковинного каркаса. К концу брожения опара увеличивается в объеме в 1,5-2 раза и наступает момент, когда при слабом нажатии на поверхность опары, она начинает опадать, что является одним из признаков готовности опары. На готовой опаре замешивается тесто в тестомесильной машине периодического действия с подкатными дежами А2-ХТБ (поз.18)

Тесто - это полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный из муки, воды, дрожжей, опары и дополнительного сырья в соответствии с рецептурой и технологическим режимом, служащий для приготовления хлебобулочных изделий.

Замес теста - это перемешивание сырья, предусмотренного рецептурой, до получения однородной гомогенной массы, обладающей определенными реологическими свойствами.

Замес теста осуществляется в тестомесильной машине периодического действия с подкатными дежами А2-ХТБ (поз.18). Дозатором жидких компонентов Ш2-ХДБ (поз.19) дозируется оставшееся количество воды, солевой раствор и маргарин. Сахар-песок отмеривают мерником, виноград сушеный подается вручную. Перемешивают и постепенно добавляют оставшееся количество муки (55%). Замес осуществляют до получения однородной массы в течение 6-10 минут. Влажность теста 41%, начальная температура брожения теста 30⁰С.

Добавлять муку или воду в уже замешенное тесто не рекомендуется, так как это может привести к появлению непромеса на дне дежи.

Образование теста при замесе происходит в результате ряда процессов:

- физико-механические процессы протекают при замесе под воздействием месильного органа, который перемешивает частицы муки, воду, дрожжевую суспензию и растворы сырья, обеспечивая взаимодействие всех составных компонентов рецептуры.

- коллоидные процессы вызваны тем, что составные компоненты муки начинают взаимодействовать с водой, а именно все, что способно растворяться (ферменты, сахара, водорастворимые белки и т. д.) переходят в раствор, образуя жидкую фазу теста. Крахмал связывает воду поверхностно, а белки впитывают влагу, как адсорбционно, так и осмотически, образуя губчатый каркас, называемый клейковиной.

- биологические процессы, вызываемые действием ферментов муки и дрожжей - это гидролиз белков под действием протеолитических ферментов (протеализ) и гидролизом крахмала под действием амилолитических ферментов (амилализ).

В пшеничном тесте различают три фазы:

- твердая -- это зерна крахмала, набухшие нерастворимые белки, клетчатка.

- жидкая -- это свободная, не связанная влага, водорастворимые вещества (сахара, ферменты, белки).

- газообразная -- частицы воздуха, захваченные тестом, при замесе и небольшое количество диоксида углерода, образовавшегося в результате брожения.

После замеса теста следует операция брожения. Брожение охватывает период после замеса теста и до ее разделки. Основное назначение этой операции - это приведение теста в состояние, которое по газообразующим способностям и реологическим свойствам накоплению вкусовых и ароматических веществ, будет наилучшим для разделки и выпечки. В процессе брожения теста полуфабрикаты не только разрыхляются, но и созревают. Под созреванием полуфабрикатов понимают накопление вкусовых, ароматических веществ продуктов расщепления белков, в результате автолиза спиртового и молочно - кислого брожения:

- спиртовое брожение вызывается ферментами дрожжевых клеток, которые обеспечивают превращение простейших сахаров в этиловый спирт и диоксид углерода.

- молочнокислое брожение вызывается различными видами молочнокислых бактерий, попавшие из воздуха, которые сбраживают сахара с образованием молочной кислоты и небольшого количества других кислот.

Тесто на опаре бродит 1-1,5 часа.

Готовое тесто увеличивается в объеме в 1,5-2 раза, имеет выпуклую поверхность, специфический аромат и запах. Выброженное тесто должно иметь влажность 41%, температуру 30-32⁰ С, конечную кислотность 2,5-3,0 град. После брожения тесто подается на разделку. Разделка осуществляется с целью получения тестовых заготовок заданной массы, имеющих оптимальные органолептические и реологические свойства для выпечки.

Разделка теста для булочки Веснушка включает следующие операции:

- деление теста на куски;

- округление тестовой заготовки;

- предварительная расстойка;

- формование;

- окончательная расстойка.

Выброженное тесто поступает в воронку делительно-округлительного автомата А2-ХЛ1-С9 (поз.28) с помощью дежеподъемоопрокидывателя А2-ХПД (поз.29), где оно делится на равные куски и округляется. Деление теста на куски осуществляется с целью получения кусков теста массой 0,055кг. Тестоделительная машина предназначена для отделения кусков одинаковой массы от всего количества теста и для разделения взвешенного куска теста на несколько одинаковых кусков.

Округление проводится в том же автомате, где и деление, в делительно-округлительном автомате А2-ХЛ1-С9 (поз.29). Округление кусков теста проводится с целью: проработки заготовки для создания однофазной структуры, а также для равномерного распределения и частичного удаления диоксида углерода; для получения однородной гладкой оболочки, в результате чего поры на поверхности куска теста закрываются и уменьшается газопроницаемость поверхностного слоя заготовки; придание куску теста круглой формы, что способствует оптимальному протеканию процесса расстойки и дальнейшей обработки заготовки. Второе округление проводится в тестоокруглительной машине Т1-ХТС (поз.30), для улучшения формы изделий, пористости и структуры поверхности.

Далее тестовые заготовки поступают на предварительную расстойку, которая предназначена для приведения ее в оптимальное состояние для последующего формования. Предварительная расстойка осуществляется на разделочном столе (поз.31) в течение 20 мин. При предварительной расстойки внутреннее напряжение в тесте рассасывается, а разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются.

Последующая операция разделки это формование. Формование производят на разделочных столах (поз.31) вручную, для получения формы, установленной стандартом на данное изделие. Тестовой заготовке придают округлую форму и с 2-4 сторон делают слипы. Отформованные заготовки укладывают в 4 ряда по 8 штук близко друг к другу, так, чтобы в процессе расстойки они соединились, на предварительно смазанные растительным маслом листы. Сформованные тестовые заготовки направляются на окончательную расстойку в шкаф окончательной расстойки Т1-ХР-2А-48 (поз.32).

Цель окончательной расстойки - восстановить нарушенную при формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счет выделения диоксида углерода.

Окончательная расстойка осуществляется в шкафу окончательной расстойки Т1-ХР-2А-48 (поз.32) при температуре 35-40⁰ С и относительной влажности воздуха 75- 85 %, продолжительность расстойки 70 мин. Повышенная температура ускоряет продолжительность брожения тестовых заготовок, а высокая относительная влажность воздуха образование на поверхности тестовой заготовки подсохшей пленки - корочки. Готовность тестовых заготовок определяют органолептически на основании изменения объема, формы, реологических свойств теста. Свойства теста определяют легким нажатием влажного пальца на поверхность тестовой заготовки: при недостаточной расстойке след от нажатия восстанавливается быстро; при нормальной расстойке медленно; при избыточной расстойке не восстанавливается. По окончании расстойки тестовые заготовки перед посадкой в печь покрывают яичной смазкой. Листы с расстаявшимися тестовыми заготовками вручную устанавливают на под туннельной печи Г4-ХПН-25 (поз.33) для выпечки.

Выпечка -- это процесс превращения тестовых заготовок в готовые изделия, в результате которого окончательно формируется их качество.

Изделия выпекают в туннельной печи Г4-ХПН-25 (поз.33). Выпечку изделий проводят в увлажненной пекарной камере при температуре 185-215⁰ С в течение 30-40 мин. Для получения глянца изделия перед выемкой из печи рекомендуется опрыскивать водой.

В процессе выпечки происходят следующие изменения с тестовой заготовкой:

- прогрев;

- образование корки и мякиша;

- формирование вкуса и аромата;

- увеличение объема;

- уменьшение массы.

Готовность изделий определяют органолептически по следующим показателям:

1) Цвет корочки от светло-желтого до коричневого;

2) Мякиш пропеченный, не влажный на ощупь, пластичный;

3) Вкус и запах, свойственный данному изделию;

4) Температура в центре мякиша 96-97⁰С.

Упек - это уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке за счет испарения части воды и улетучивания некоторых продуктов брожения. Величина упека определяется разностью между массой тестовой заготовки перед посадкой в печь и массой вышедшего из печи готового горячего изделия и для разных видов изделий находится в пределах 15%. Все эти изменения вызываются теплофизическими, микробиологическими (изменение жизнедеятельности бродильной микрофлоры теста), биохимическими (гидролиз крахмала и белков) и коллоидными процессами, протекающими одновременно при помещении тестовой заготовки в среду пекарной камеры.

После выхода изделий из печи их снимают с листов и укладывают на пластинчатый стол (поз.34) для сортировки и отбраковки изделий перед укладкой в лотки. Лотки с изделиями устанавливают на полки контейнера ХКЛ-18 (поз.35).

Контейнеры с изделиями помещают в остывочное отделение, где осуществляют учет выработанной продукции, сортировку и органолептическую оценку. Температура воздуха в остывочном отделении 18-25⁰С. Изделия, вынутые из печи, остывают и теряют в массе, то есть происходит их усушка.

Усушка - это уменьшение массы изделия в процессе хранения за счет испарения влаги с поверхности корки в окружающую среду. Усушка за период остывания составляет 2-4% от массы готового изделия и зависит от температуры, влажности, удельной поверхности и параметров воздуха в остывочном отделении.

Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть является последней стадией процесса производства. Срок максимальной выдержки на предприятии исчисляется с момента выхода их из печи до передачи на реализацию и составляет 6 часов. Срок реализации в торговле 16 часов.

булочка опара выпечка технохимический

2. Расчетная часть

2.1 Исходные данные и требования нормативно документации

Таблица 1 - Унифицированная рецептура на булочку Веснушка

В килограммах

Наименование сырья	Количество
Мука пшеничная хлебопекарные высшего сорта Дрожжи хлебопекарные прессованные Соль поваренная пищевая Сахар-песок Маргарин столовый с содержанием жира не менее 82% Яйца куриные на смазку Виноград сушенный	100,00 3,00 1,00 10,00 9,00 75/3,0 5,0
Итого:	130,0

Таблица 2 - Физико-химические показатели качества булочки Веснушка

Показатели	Норма
Влажность мякиша, %, не более Кислотность, град, не более Массовая доля в перерасчете на сухие вещества, %, не менее: сахара жира	35,0 2,5 9,0 7,0

Таблица 3 - Технологические потери и затраты

Наименование изделия	Пм, кг.	Пт, кг.	Збркг.	Зразд, кг.	Зукл, кг.	Зус, кг.	Зуп, кг.	gус %	Пшт, кг.	Пбр, кг.	Пкр, кг.	Плановый выход
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Булочка Веснушка	0,02	0,06	3,4	0,4	1,0	5,23	15,25	3,5	1,0	0,02	0,3	143,0

Таблица 4 - Исходные данные для расчета производительности печи

Наименование изделия	Способ выпечки	Размер изделий, мм.	Продолжительность выпечки, мин	Марка печи	Размер пода печи	Количество люлек в печи, шт.	Количество изделий на люльке,шт
		длина	ширина	диаметр			длина	ширина
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Булочка Веснушка	подовый	-	-	60	40	Г4-ХПН-25	12000	2100	-	-

Таблица 5 - Исходные данные для расчета оборудования

Наименование изделия	Сорт муки	Развес, кг.	Выход изделия, %	Способ выпечки	Продолжительность расстойки, мин.	Количество изделий в лотке, шт.
1	2	3	4	5	6	7
Булочка Веснушка	в/с	0,05	143,0	подовый	70	100

2.2 Расчет производительности туннельной печи Г4-ХПН-25

1. Количество изделий по длине листа N, шт, вычисляется по формуле (1):

N = (L - a) / (d + а) (1)

где L - длина листа, мм;

d - диаметр изделий, мм;

а - зазор между изделиями, мм,

N = (620 - 10) / (60 + 10) = 8 шт

2. Количество изделий по ширине листа, n, шт, вычисляется по формуле (2):

n = (B - a) / (d + a), (2)

где В - ширина листа, мм,

n = (340 - 10) / (60 + 10) = 4 шт

3. Количество изделий на одном листе n_л, шт, вычисляется по формуле (3):

n_л = N * n, (3)

n_л = 8 * 4 = 24 шт

4. Количество листов по ширине пода печи A, шт, вычисляется по формуле (4):

A = (b-a) / (B+a) (4)

где А - количество листов на поду печи по ширине, шт,

b - ширина пода печи, мм

A = (2100-5) / (340+5) = 6 шт

5. Количество листов по длине пода печи n, шт, вычисляется по формуле (5):

n = (l-a) / (L+a) (5)

где n - количество листов на поду печи по длине, шт

l - длина пода печи, мм

n = (12000-5) / (340+5) = 19 шт

6. Количество листов на поду печи а, шт, вычисляется по формуле (6):

а = А*n (6)

где a - количество листов на поду печи, шт

a = 6*19 = 114 штук

7. Количество изделий на листах на поду печи k, шт, вычисляется по формуле (7):

k = n_л * a (7)

где k - количество изделий на листах на поду печи, шт

k = 24 * 114 = 2736 штук

8. Часовая производительность печи, кг/ч, вычисляется по формуле (8):

Р_ч = k * m * 60 / t_в, (8)

где m - масса одного изделия, кг;

t_в - продолжительность выпечки, мин,

Р_ч = 2736 * 0,05 * 60 / 40 = 205,2 кг/ч

9. Суточная производительность печи, кг/сут, по формуле (9):

Р_сут = Р_ч * Т, (9)

где Т - продолжительность работы печи в сутки, ч,

Р_сут = 205,2 * 7,67 = 1573 кг/сут

Схема расположения изделий на листе на поду печи Г4-ХПН-25

60

Размещено на http://www.allbest.ru/

2100

Таблица 6 - График работы печи при трехсменном режиме работы

Марка печи	Ассортимент по сменам:
	1 смена 7-15 ч	2 смена 15-23 ч	3 смена 23-7 ч
1	2	3	4
Г4-ХПН-25	Булочка Веснушка

Таблица 7 - Суточная выработка хлебобулочных изделий

Наименование изделия	Масса изделия, кг	Часовая производительность печи, кг/ч	Продолжительность работы печи, ч	Суточная выработка Рсут , т/сут
1	2	3	4	5
Булочка Веснушка	0,05	205,2	7,67	1,57
Итого:	-	-	-	1,57

2.3 Расчет выхода булочки Веснушка

1. Средневзвешенная влажность сырья, %, вычисляется по формуле (10):

W_с = (M_м * W_м + M_др * W_др + M_сол * W_сол + M_марг * W_марг + M_сах * W_сах + M_яй* W_яй+ M_вин*W_вин) / M_с, (10)

где М_м, М_др, М_сол, M_марг, M_сах, M_яй, М_вин - масса муки, дрожжей, соли, маргарина, сахара, винограда сушенного, кг;

W_м, W_др, W_сол, W_марг , W_сах, W_яй, W_вин - влажность муки, дрожжей, соли, маргарина, сахара, винограда сушенного, %;

М_с - масса сырья, кг,

W_ср = (100 * 14,5 + 3 * 75 + 1 * 3 + 9 * 16 + 10 * 0,15 + 3 * 73 + 5 * 20) / 130 = 16,48%

2. Масса теста, кг, вычисляется по формуле (11):

М_т = М_с * (100 - W_с ) / (100 - W_т) (11)

где W_т - влажность теста, %,

М_т = 130 *(100 - 16,48 ) / (100 - 36) = 169,65 кг

3. Затраты при выпечке, кг, вычисляется по формуле (12):

З_уп = q_уп * (М_т - (П_м + П_т + З_бр + З_разд)) / 100 (12)

где q_уп - величина упека, %;

П_м - потери муки до замешивания полуфабрикатов, кг;

П_т - потери муки и теста в период замешивания теста до посадки в печь, кг;

З_бр - затраты при брожении полуфабрикатов, кг;

З_разд - затраты при разделке теста, кг,

З_уп = 9,2 * (169,65 - (0,02 + 0,06 + 3,4 + 0,4)) / 100 = 15,25 кг

4. Затраты при охлаждении и хранении, кг, вычисляется по формуле (13):

З_ус = q_ус (М_т - (П_м + П_т + З_бр + З_разд + З_уп + З_укл)) / 100(13)

где q_ус - величина усушки, %;

З_укл - затраты в период выхода хлеба из печи до полной загрузки им вагонетки, кг,

З_ус = 3,5 (169,65 - (0,02 + 0,06 + 3,4 + 0,4 + 15,25 + 1)) / 100 = 5,23 кг

Суммарная затрата при охлаждении и хранении, кг, вычисляется по формуле (14):

З_ус._сум = З_тр + З_укл + З_ус, (14)

где З_тр - затраты при транспортировке изделий, кг,

З_тр = 0 + 1 + 5,23 = 6,23 кг

5. Расчетный выход хлеба, %, вычисляется по формуле (15):

В_х = М_т - (П_м + П_т + З_бр + З_разд + З_уп + З_укл + З_ус. + П_кр + П_шт + П_бр) (15)

где П_кр - потери хлеба в виде крошки и лома, кг;

П_шт - потери от неточности массы хлеба при выработке штучных изделий, кг;

П_бр - потери от переработки брака, кг,

В_х = 169,65 - (0,02 + 0,06 + 3,4 + 0,4 + 15,25 + 1 + 5,23 + 0,03 + 1 + 0,02) = 143,1 кг.

Перерасчет на %

143,1 кг - 100 кг

х кг - 100%

х = 143,1%

Расчетный выход больше планового (143%) на 0,1%, что вполне возможно.

2.4 Расчет производственной рецептуры для булочки Веснушка из муки пшеничный в/с на густой опаре в тестомесильной машине А2-ХТБ

1. Часовой расход муки для приготовления теста, кг, вычисляется по формуле (16):

М_м^ч.общ = Р_ч * 100 / В_х, (16)

где Р_ч - часовая производительность печи, кг/ч;

В_х - норма выхода хлеба, %, М_м^ч.общ = 205,2 * 100 / 143 = 143,5 кг

2. Количество муки в порции теста, кг, вычисляется по формуле (17):

М_м^п.т = V * q / 100 (17)

где V - объем дежи, л;

q - норма загрузки дежи мукой, кг,

М_м^п.т = 330 * 30 / 100 = 105,6 кг;

Принимаем массу муки в порции теста за 100 кг

3. Ритм замеса, мин, вычисляется по формуле (18):

r = М_м^п.т * 60 / М_м^ч.общ (18)

r = 100 *60 / 143,5 = 40 мин

4. Масса муки в опару, кг, вычисляется по формуле (19):

М_м ^оп = М_м^п.т * С_м ^оп / 100 (19)

где С_м ^оп - дозировка муки в опару, кг;

М_м ^оп = 100 * 45 / 100 = 45 кг

5. Масса дрожжевой суспензии, кг, вычисляется по формуле (20):

М_{др.сусп} = М_м^п.т * С_др * (1+х) / 100 (20)

где С_др - дозировка дрожжей, кг на 100 кг муки;

х - количество частей воды, приходящееся при разведении одной части дрожжей;

М_{др.сусп} = 100 * 3,0 * (1+3) / 100 = 12,0 кг

6. Влажность дрожжевой суспензии, %, вычисляется по формуле (21):

W_{др.сусп} = (Ч_в * W_в + Ч_др * W_др) / (Ч_в + Ч_др) (21)

где Ч_в, Ч_др - количество частей воды, дрожжей;

W_в, W_др - влажность воды, дрожжей,

W_{др.сусп} = (3 * 100 + 1*75) / (3+1) = 93,8 %

Таблица 8 - Содержание СВ сырья в опаре

Наименование сырья	Масса сырья, кг	Влажность сырья, %	Содержание СВ	Влага, кг
			%	кг
1	2	3	4	5	6
Мука	45,0	14,5	85,5	38,5	6,5
Дрожжевая суспензия	12,0	93,8	6,2	0,7	11,3
Итого	57,0			39,2	17.8

7. Масса опары, кг, вычисляется по формуле (22):

М_оп = М_св ^оп * 100 / (100 - W_оп) (22)

где М_св ^оп - масса СВ в опаре, кг;

W_оп - влажность опары, %,

М_оп = 39,2 * 100 / (100 - 45) = 71,27 кг

8. Масса воды в опару, кг, вычисляется по формуле (23):

М_в^оп = М_оп - М_с ^оп (23)

где М_с ^оп - масса сырья в опаре, кг,

М_в^оп = 71,27 - 57,0 = 14,27 кг

9. Проверочный расчет влажности опары, %, вычисляется по формуле (24):

W_оп = (М_в^оп + Влага) * 100 / М_оп (24)

W_оп = (14,27 + 17,8) * 100 / 71,28 = 45 %

10. Масса солевого раствора, кг, вычисляется по формуле (25):

М_сол.р = М_м^п.т * С_с / А (25)

где С_с - количество соли по рецептуре, кг на 100 кг муки;

А - массовая концентрация вещества в растворе, кг,

М_сол.р = 100 *1,0 / 26 = 3,85 кг

11. Масса маргарина, кг, вычисляется по формуле (26):

М_с = М_м^п.т * С_с / 100 (26)

где М_с - масса сырья, применяемого без растворения, кг;

С_с - дозировка сырья, кг на 100 кг муки,

М_марг = 100 * 9,0 /100 = 9,0 кг

12. Масса сахара - песка, кг, вычисляется по формуле (26):

М_сах = 100 * 10,0 /100 = 10,0 кг

13. Масса винограда сушенного, кг, вычисляется по формуле (26):

М_вин = 100 * 5,0 /100 = 5,0 кг

14. Масса муки в тесто, кг, вычисляется по формуле (27):

М_м^т = М_м^п.т - М_м ^оп (27)

где М_м^т - масса муки в тесто, кг

М_м^т = 100 - 45 = 55 кг

Таблица 9 - Масса СВ сырья в тесте

Наименование сырья	Масса сырья, кг	Влажность сырья, %	Содержание СВ	Влага, кг
			%	кг
Мука	55,0	14,5	85,5	47,0	8,0
Опара	71,27	45,0	55,0	39,19	32,08
Отруби пшеничные диетические	3,85	74,0	26,0	1,0	2,85
Солевой раствор	10,0	0,15	99,85	9,99	0,01
Восстановленная молочная сухая сыворотка	9,0	16,0	84,0	7,56	1,44
Масло подсолнечное рафинированное	5,0	20,0	80,0	4,0	1,0
Итого	154,12			108,74	45,38

15. Масса теста, кг, вычисляется по формуле (28):

М_т = М_св^т * 100 / (100 - W_т) (28)

где М_св^т - общая масса СВ в сырье, кг,

М_т = 108,74 * 100 / (100 - 41) = 184,31 кг

16. Масса воды в тесте, кг, вычисляется по формуле (29):

М_в^т = М_т - М_с, (29)

М_в^т = 184,31 - 154,12 = 30,19 кг

17. Проверочный расчет влажности теста, %, вычисляется по формуле (30):

W_т = (М_в^т + Влага) * 100 / М_т, 30)

W_т = (30,19 + 45,38) * 100 / 184,31 = 41,0 %

18. Масса яйц на смазку М_яй, кг, вычисляется по формуле (26):

М_яй = 100 * 3,0 / 100 = 3 кг

Таблица 10 - Пофазная производственная рецептура и технологические режимы

Наименование сырья	В опару	В тесто	На смазку
1	2	3	4
Мука пшеничная в/с	45,0	55,0	-
Дрожжевая суспензия	12,0	-	-
Вода	14,27	30,19	-
Солевой раствор	-	3,85	-
Сахар - песок	-	10,0	-
Маргарин Виноград сушенный Яйца на смазку	- - -	9,0 5,0 -	- - 3,0
Опара	-	71,27	-
Итого	71,27	234,5	3,0
Температура, о С	26 - 32	27 - 33
Влажность, %, не более	45	41
Продолжительность брожения, мин	180 - 270	60-90

2.5 Расчет показателей технологического плана производства булочки Веснушка

1 Расчет запасов сырья

1. Суточный расход основного сырья, кг/сут, вычисляется по формуле (31):

М_м^сут = Р_с * 100 / В_х (31)

где Р_с - суточная выработка изделия, кг/сут;

В_х - выход готового изделия, %,

М_м^сут = 1573 * 100 / 143 = 1100 кг/сут

2. Суточный расход дрожжей прессованных, кг/сут, вычисляется по формуле (32):

М_сыр^сут = М_осн.с^сут * С_сыр / 100 (32)

где М_сыр^сут - суточный расход сырья, кг/сут;

С_сыр - дозировка сырья по унифицированной рецептуре, кг,

М_др^сут = 1100 * 3,0 / 100 = 33 кг/сут

3. Суточный расход соли, кг/сут, вычисляется по формуле (32):

М_с^сут = 1100 * 1,0 / 100 = 11 кг/сут

4. Суточный расход сахара - песка, кг/сут, вычисляется по формуле (32):

М_сах^сут = 1100 * 10 / 100 = 110 кг/сут

5. Суточный расход маргарина, кг/сут, вычисляется по формуле (32):

М_марг^сут = 1100 * 9,0 / 100 = 99 кг/сут

6. Суточный расход винограда сушенного, кг/сут, вычисляется по формуле (32):

М_вин^сут = 1100 * 5,0 / 100 = 55 кг/сут

7. Суточный расход винограда сушенного, кг/сут, вычисляется по формуле (32):

М_яй^сут = 1100 * 3,0 / 100 = 33 кг/сут

8. Суточный расход масла растительного на смазку оборудования, кг/сут, вычисляется по формуле (33):

М_р.м^сут = Р_с * q (33)

где q - норма расхода масла на 1 т продукции, кг/т,

М_р.м^сут = 1,57 * 1,34 = 2,11 кг/сут

Таблица 11 - Суточный расход сырья

в килограммах

Наименование изделия	Суточная выработка, кг/сут	Выход изделия, %	Мука	Дрожжи прессованные	Соль поваренная	Сахар песок	Виноград сушенный	Яйца куриные на смазку	Маргарин	Масло растит на смазку
			Сорт	Масса
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Булочка Веснушка, 0,05 кг	1573	143	Пш. в/с	1100	33	11	110	55	33	99	2,11
Итого	1573	-	Пш. в/с	1100	33	11	110	55	33	99	2,11

9. Количество дрожжей прессованных на хранении, кг, вычисляется по формуле (34):

М_сыр^зап = М_сыр^сут * n (34)

где М_сыр^зап - количество сырья на хранении, кг,

М_др^зап = 33 * 3 = 99,0 кг

10. Количество маргарина на хранении, кг, вычисляется по формуле (34):

М_марг^зап = 99 * 5 = 495,0 кг

11. Количество яйц на хранении, кг, вычисляется по формуле (34):

М_яй^зап = 33 * 5 = 165,0 кг

12. Количество сахара на хранении, кг, вычисляется по формуле (34):

М_сах^зап = 110 * 15 = 1650 кг

13. Количество соли на хранении, кг, вычисляется по формуле (34):

М_сол^зап = 11 * 15 = 165 кг

14. Количество винограда сушенного на хранении, кг, вычисляется по формуле (34):

М_вин^зап = 55 * 15 = 825 кг

15. Количество масла подсолнечного на хранении, кг, вычисляется по формуле (34)

М_мас^зап = 2,11 * 15 = 31,65 кг

16. Количество масла растительного на смазку оборудования на хранении, кг, вычисляется по формуле (35):

М_р.м^зап = 0,8 * 15 = 12,0 кг

17. Площадь для хранения дрожжей прессованных, м², вычисляется по формуле (36):

S_скл = М_сыр^зап / Н (35)

где Н - нагрузка на 1 кв. м пола с учетом проездов, кг/м²,

S_скл = 99 / 250 = 0,40 м²

18. Площадь для хранения маргарина, м², вычисляется по формуле (35):

S_скл = 495 / 400 = 1,24 м²

19. Площадь для хранения яйц, м², вычисляется по формуле (35):

S_скл = 165 / 270 = 0,61 м²

20. Площадь для хранения сахара, м², вычисляется по формуле (35):

S_скл = 1650 / 800 = 2,06 м²

21. Площадь для хранения соли, м², вычисляется по формуле (35):

S_скл = 165 / 1000 = 0,17 м²

22. Площадь для хранения винограда сушенного, м², вычисляется по формуле (35):

S_скл = 825 / 800 = 1,03 м²

23. Площадь для хранения масла подсолнечного, м², вычисляется по формуле (35):

S_скл = 31,65 / 400 = 0,08 м²

Таблица 12 - Расчет запасов сырья и площадей для хранения сырья

Наименование сырья	Суточный расход сырья, кг	Срок хранения, сут	Количество сырья на хранении, кг	Нагрузка на 1 кв. м пола с учетом проездов	Площадь для хранения, м2
Скоропортящееся сырье
Дрожжи прессованные Маргарин Яйца куриные	33 99 33	3 5 5	99,0 495,0 165,0	250 400 270	0,40 1,24 0,61
Итого					2,25
Нескоропортящееся сырье
Сахар Соль	110 11	15 15	1650 165	800 1000	2,06 0,17
Виноград сушенный	55	15	825	800	1,03
Масла растительное на смазку оборудования	2,11	15	31,65	400	0,08
Итого:					3,34

2 Расчет площадей для хранения сырья

24 Складской запас муки, т, вычисляется по формуле (36)

М_м^зап = М_м^сут * 7 (36)

М_м^зап = 1,57 * 7 = 11,01 т

25. Емкость силоса, т, вычисляется по формуле (37):

С = V_с * q (37)

где V_с - объем силоса, м³;

q - объемная масса муки, т/м³,

С = 50,7 * 0,6 = 30,42 = 30 т

26. Количество силосов, шт, вычисляется по формуле (38):

N_с = М_м^зап / С (38)

N_с = 11,03 / 30 = 0,37 = 1 шт

N_с^общ = 1 + 1 = 2 шт (дополнительно берется 1 силос для дегазации)

Таблица 13 - Расчет емкости склада бестарного хранения муки

Сорт муки	Суточный расход муки, т	Складской запас муки, т	Характеристика силосов	Количество силосов, шт
			Марка	Емкость,т
1	2	3	4	5	6
Пш. в/с	1,57	11,01	ХЕ-160А	30	1 +1
Итого					2

27. Количество мешков с сахаром - песком на хранении, шт, вычисляется по формуле (39):

К_м = М_сах^сут / q_сах (39)

где q_сах - масса отрубей в мешке, кг,

К_м = 110 / 55 = 3,3 = 2 шт

28. Количество штабелей мешков, шт, вычисляется по формуле (40):

Ш = К_м / (3 * 8) (40)

где 3 * 8 - количество мешков в штабеле при укладке их тройниками в 8 рядов,

Ш = 2 / 3 * 8 = 0,08 = 1 шт

29. Площадь для хранения сахара, м², вычисляется по формуле (41):

R_м = М_сах^сут / Н (41)

R_м = 110 / 800 = 0,14 м²

30. Количество мешков с виноградом сушенным на хранении, шт, вычисляется по формуле (39):

К_м = 55 / 20 = 2,75 = 3 шт

31. Количество штабелей мешков, шт, вычисляется по формуле (40):

Ш = 3 / 3 * 8 = 0,13 = 1 шт

32. Площадь для хранения винограда сушенного, м², вычисляется по формуле (41):

R_м = 55 / 800 = 0,07 м²

Расчет емкостей для бестарного хранения дополнительного сырья

33. Емкость для хранения дрожжевой суспензии, л, вычисляется по формуле (42):

V_др.с = М_др^сут * (1 + х) * t_хр * К / С_др.пр, (42)

где t_хр - срок хранения, сут;

К - коэффициент увеличения объема;

С_др.пр - содержание прессованных дрожжей в 1 л концентрата, кг/л

V_др.с = 33 * (1 + 3) * 0,33 * 1,2 / 0,45 = 116,16 л

34. Количество емкостей для хранения дрожжевой суспензии, шт, вычисляется по формуле (43)

n = V_др.с / V (43)

где V - объем одного бака, л,

n = 116,16 / 340 = 0,14 = 1 шт

К установке принимается бак Х-14 в количестве 1 + 1 шт

35. Емкость для хранения солевого раствора, л, вычисляется по формуле (44):

V_сол = М_сол^сут * 100 * К * t_хр / С_{сол ,}(44)

где С_сол - концентрация солевого раствора, кг/100 л,

V_сол = 11 * 100 * 1,25 * 0,33 / 26 = 17,45 л

36. Количество емкостей для хранения солевого раствора, шт, вычисляется по формуле (45):

n = V_сол / V (45)

n = 17,45 / 300 = 0,06 = 1 шт

К установке принимается бак ХСР-3/2 в количестве 1 + 1 шт

37. Емкость для хранения маргарина, л, вычисляется по формуле (46):

V_ж = М_ж^сут * t_хр * К / p (46)

где q - относительная плотность маргарина,

V_ж = 99 * 0,33 * 1,2 / 0,98 = 411 л

38. Количество емкостей для хранения маргарина, шт, вычисляется по формуле (47):

n = V_мар / V (47)

n = 411 / 300 = 1,37 = 2 шт

К установке принимается сахарожирорастворитель СЖР в количестве 2 шт

39. Емкость для хранения масла растительного, л, вычисляется по формуле (48):

V_мас = М_мас^сут * t_хр * К / g_, (48)

где g - относительная плотность масла,

V_мас = 2,11 * 0,33 * 1,2 / 0,92 = 11,91 л

40. Количество емкостей для хранения масла растительного, шт, вычисляется по формуле (49):

n = V_мас / V (49)

n = 11,91 / 5 = 2,38 = 3 шт

К установке принимается емкость в количестве 3 шт

3 Расчет оборудования для приготовления густых полуфабрикатов в дежах

41. Максимальное количество муки в деже, кг, вычисляется по формуле (50):

М_м^д = V_д * q / 100 (50)

где V_д - геометрическая емкость дежи, л;

q - норма загрузки муки на 100 л геометрической емкости, кг,

М_м^д = 330 * 30 / 100 = 99 кг

42. Ритм замеса полуфабрикатов, мин, вычисляется по формуле (51):

r = М_м^д * 60 / М_м^ч (51)

r = 99 * 60 / 143,5 = 40 мин

43. Общая занятость дежи опарой под основными и вспомогательными операциями, мин, вычисляется по формуле (52):

t_{зан.общ} = t_зам + t_бр + t_в (52)

где t_зам - продолжительность замеса, мин;

t_бр - продолжительность брожения, мин;

t_в - занятость дежи под вспомогательными операциями, мин,

t_{зан.общ}^оп = 20 + 180 + 1 +1 = 202 мин

44. Количество дежей для опары, шт, вычисляется по формуле (53):

N_д = t_{зан.общ} / r, (53)

N_д = 202 / 40 = 5,05 = 6 шт

45. Общая занятость дежи тестом под основными и вспомогательными операциями, мин, вычисляется по формуле (52):

t_{зан.общ}^т = 20 + 60 + 1 + 1 = 82 мин

46. Количество дежей для теста, шт, вычисляется по формуле (53):

N_д = 82 / 40 = 2,05 = 3 шт

4 Расчет оборудования для разделки теста

47. Расчет минутной потребности в тестовых заготовках, шт/мин, вычисляется по формуле (54):

П_п = Р_ч / (60 * m), (54)

где m - масса одного изделия, кг,

П_п = 205,2 / (60 * 0,055) = 63 шт/мин

48. Расчет количества тестоделителей, шт, вычисляется по формуле (55):

N_д = П_п * 1,05 / П_д, (55)

где 1,05 - коэффициент, учитывающий остановки делителя;

П_д - производительность тестоделителя по технической характеристике, шт/мин,

N_д = 63 * 1,05 / 100 = 0,66 = 1 шт

Принимается к установке тестоделитель марки А2-ХЛ2-С9 в количестве 1 шт

5 Расчет оборудования для расстойки

Расчет конвейерных шкафов окончательной расстойки

49. Количество рабочих люлек в расстойном шкафу, шт, вычисляется по формуле (56):